EP0484718A1 - Stackable metal bin - Google Patents

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Publication number
EP0484718A1
EP0484718A1 EP91117861A EP91117861A EP0484718A1 EP 0484718 A1 EP0484718 A1 EP 0484718A1 EP 91117861 A EP91117861 A EP 91117861A EP 91117861 A EP91117861 A EP 91117861A EP 0484718 A1 EP0484718 A1 EP 0484718A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
flap
transport box
end wall
stacking
side walls
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP91117861A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Gerhard Schäfer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fritz Schaefer GmbH
Original Assignee
Fritz Schaefer GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fritz Schaefer GmbH filed Critical Fritz Schaefer GmbH
Publication of EP0484718A1 publication Critical patent/EP0484718A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D25/00—Details of other kinds or types of rigid or semi-rigid containers
    • B65D25/005—Side walls formed with an aperture or a movable portion arranged to allow removal or insertion of contents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D21/00—Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/0209—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together one-upon-the-other in the upright or upside-down position
    • B65D21/0213—Containers presenting a continuous stacking profile along the upper or lower edge of at least two opposite side walls

Definitions

  • the invention relates to a stacking transport box made of sheet metal with a stacking edge provided on the opening side along the side walls and the rear wall and with a lower end wall compared to the side walls and the rear wall and with a flap mounted in the region of the upper edge thereof, the flap-side bearing points consisting of molded loops while the box-side bearings are formed from two mutually facing pins, each of which is supported by a holding plate seated on a box corner.
  • the essence of the invention in this stacking transport box is that at least one of the holding plates bearing a pin is retrofitted to the box corner, e.g. B. can be attached by riveting.
  • the holding plate and the side wall supporting it each have at least two holes that can be brought into cover position as receptacles for connecting rivets, and the holding plate is provided with an approximately Z-shaped offset which supports the front wall.
  • the loops forming the flap-side bearing points have a long round cross-section in the direction parallel to the plane of the flap, in which the inside length corresponds to at least twice the inside width, the loops in the closed position of the flap as a support stop reach down the top edge of the bulkhead.
  • a stabilization of the flap is also obtained according to the invention in that the loops form a long-round tubular profile running continuously along the entire flap width.
  • tongues can be provided which are flipped backwards, while the side walls above the end wall carry tabs which are angled toward one another and by means of which the tongues of the flap can be pushed into control engagement in their closed position.
  • a drop handle is provided on the outside on the end wall and / or rear wall and that at least one transverse carrying rod can be arranged between the side walls and near the stacking edge.
  • the stack transport box 1 according to FIG. 1 is made of sheet metal and has two side walls 2 and 3 arranged essentially in mirror image to one another, a rear wall 4, an end wall 5 and a bottom 6. Along the two side walls 2 and 3 and the rear wall 4, a stacking edge 7 is provided on the stack transport box 1, which to a certain extent limits the box opening at the top.
  • the end wall 5 is provided with a reduced overall height. It extends, for example, over at least half the height of the adjacent side walls 2 and 3, and a flap 8 is assigned to it for the purpose of optionally closing and releasing a viewing and / or removal opening.
  • This flap 8 like the side walls 2 and 3, the rear wall 4 and the end wall 5, is also produced as a sheet metal part.
  • the side walls 2 and 3 as well as the rear wall 4 and the end wall 5 can each be formed from separate sheet metal blanks which can be firmly connected to one another by spot welding, in the region of angled, upright edge strips 9 which, for example stand in one piece with the rear wall 4 and the end wall 5.
  • Similar edge strips 10 can also be angled horizontally from the two side walls 2 and 3 and from the rear wall 4 and the end wall 5, the bottom 6 being placed on these edge strips 10 from above and fixed by spot welding.
  • the flap 8 is mounted in the region of the upper edge of the end wall 5, two box-side bearing points 11 cooperating with two flap-side bearing points 12 for this purpose.
  • the box-side bearing points 11 are each formed by a holding plate 14 which carries a pin 13.
  • the holding plates 14 are fastened in the area of the box corners adjoining the end wall 5 in such a way that the pins 13 assume a facing position with their free ends, as can be clearly seen in FIG.
  • the axles of the two pins 13 are aligned with one another and lie approximately at the level of the upper edge of the end wall 5.
  • the flap-side bearing points 12 are each designed as loops 15, as can be seen particularly clearly in FIGS. 1, 4, 6 and 7. These loops 15 each have a long round cross-section in the direction parallel to the plane of the flap 8, in which the inside length 16 corresponds to at least twice the inside width 17, as can be seen in FIG.
  • the loop 15 extends, as it were as a long-round tubular profile, along the entire lower flap edge and thus simultaneously forms a stabilizing element in the region of the lower flap edge.
  • a multiple bend 18 formed there serves to stabilize the top edge of the flap, which in turn can be seen in FIGS. 1, 3, 5 and 7.
  • tongues 21 are cranked backwards out of their plane, while the side walls 2 and 3 above the end wall 5 each carry tabs 22 bent towards one another, the upper end of which can be seen in FIG. 3. It also shows from Figure 3 that with these tabs 21 in the closed position of the flap 8, the tongues 21 can be pushed from top to bottom in locking engagement. So that the flap is not only supported in its closed position by the loop 15 against the upper edge 19 of the end wall 5, but it is also held by the two tongues 21 on the tab 22 of the side walls 2 and 3.
  • FIGS. 3 and 4 show that a drop handle 23 can be provided on the rear wall 4 and on the end wall 5 of the stack transport box 1.
  • a drop handle 23 can be provided on the rear wall 4 and on the end wall 5 of the stack transport box 1.
  • at least one transverse support rod 24 can also be arranged.
  • a corrosion-resistant surface thereof is important. For this reason, all of its components are regularly provided with a protective surface coating, this surface coating being formed at least by Galvanian galvanizing or hot-dip galvanizing.
  • the holding plate 14 is provided with at least two holes 26, which are to be brought into alignment with corresponding holes in the side wall 3 before the riveting 25 can be produced after the rivet bolts have been inserted.
  • a perfect fit of the holding plates 14 on the box corners is ensured in that each holding plate 14 is given an approximately Z-shaped offset 27 with which it still supports the front wall 5 of the stacking transport box 1, as can be seen in FIGS. 1 and 3 is.
  • one of these bearing points 11 can be firmly connected to the stacking transport box 1 from the outset, for example by welding, so that it receives its surface coating together with it.
  • the second bearing 11 then has to be subsequently attached by riveting 25 its holding plate 14 to the stacking transport box 1 when the flap 8 is being installed.

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Abstract

In a stackable metal transporting case having a lower end wall 5 relative to the side walls 2, 3, a hinged flap 8 is mounted in the region of its upper edge. While the flap-side bearing points consist of moulded-on loops 15, the case-side bearing points 11 are formed from two journals 13, each of which is borne by a holding plate 14 seated on a corner of the case. At least one of the holding plates 14 can be attached to the corner of the case at a later time so that both the transporting case and the flap 8 can be provided with a protective surface layer independently of one another. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Stapeltransportkasten aus Blech mit einem öffnungsseitig längs der Seitenwände und der Rückwand vorgesehenen Stapelrand und mit einer gegenüber den Seitenwänden und der Rückwand niedrigeren Stirnwand sowie mit einer im Bereich von deren Oberkante gelagerten Klappe, wobei die klappenseitigen Lagerstellen aus angeformten Schlaufen bestehen, während die kastenseitigen Lagerstellen aus zwei einander zugewendeten Zapfen gebildet sind, von denen jeder von einer an einer Kastenecke sitzenden Halteplatte getragen ist.The invention relates to a stacking transport box made of sheet metal with a stacking edge provided on the opening side along the side walls and the rear wall and with a lower end wall compared to the side walls and the rear wall and with a flap mounted in the region of the upper edge thereof, the flap-side bearing points consisting of molded loops while the box-side bearings are formed from two mutually facing pins, each of which is supported by a holding plate seated on a box corner.

Das Wesen der Erfindung besteht bei diesem Stapeltransportkasten darin, daß wenigstens eine der einen Zapfen tragenden Halteplatten nachträglich an der Kastenecke, z. B. durch Vernietung, befestigbar ist. Hierdurch ergibt sich die vorteilhafte Möglichkeit, einerseits den Stapeltransportkasten und andererseits die Klappe unabhängig voneinander zu verzinken oder mit einer ähnlichen Oberflächen-Schutzschicht zu versehen und erst danach die Klappe mit dem Stapeltransportkasten in Gelenkverbindung zu bringen.The essence of the invention in this stacking transport box is that at least one of the holding plates bearing a pin is retrofitted to the box corner, e.g. B. can be attached by riveting. This results in the advantageous possibility, on the one hand, of galvanizing the stacking transport box and, on the other hand, the flap independently of one another or providing a similar surface protective layer and only then bringing the flap into articulated connection with the stacking transport box.

Einem möglichen Verziehen oder Verbiegen der Klappe während der Oberflächenbeschichtung wird auf diese Art und Weise wirksam begegnet.Possible warping or bending of the flap during the surface coating is effectively countered in this way.

Erfindungsgemäß hat es sich bewährt, wenn die Halteplatte und die sie tragende Seitenwand jeweils mindestens zwei miteinander in Deckungslage bringbare Löcher als Aufnahmen für Verbindungsniete aufweisen und dabei die Halteplatte mit einer etwa Z-förmigen Verkröpfung versehen ist, welche stützend vor die Stirnwand greift.According to the invention, it has proven to be useful if the holding plate and the side wall supporting it each have at least two holes that can be brought into cover position as receptacles for connecting rivets, and the holding plate is provided with an approximately Z-shaped offset which supports the front wall.

Von Vorteil kann es auch sein, wenn die die klappenseitigen Lagerstellen bildenden Schlaufen in Richtung parallel zur Ebene der Klappe einen langrunden Querschnitt haben, bei dem die lichte Länge mindestens dem doppelten der lichten Weite enspricht, wobei die Schlaufen in der Schließlage der Klappe als Stützanschlag vor die Oberkante der Stirnwand herabgreifen.It can also be advantageous if the loops forming the flap-side bearing points have a long round cross-section in the direction parallel to the plane of the flap, in which the inside length corresponds to at least twice the inside width, the loops in the closed position of the flap as a support stop reach down the top edge of the bulkhead.

Eine Stabilisierung der Klappe wird nach der Erfindung auch dadurch erhalten, daß die Schlaufen ein ununterbrochen entlang der gesamten Klappenbreite verlaufendes Langrund-Rohrprofil bilden.A stabilization of the flap is also obtained according to the invention in that the loops form a long-round tubular profile running continuously along the entire flap width.

Darüberhinaus können nahe den Querkanten der Klappen aus deren Ebene auch nach rückwärts ausgekröpfte Zungen vorgesehen werden, während die Seitenwände oberhalb der Stirnwand gegeneinander abgewinkelte Lappen tragen, mit denen die Zungen der Klappe in deren Schließlage in Regeleingriff schiebbar sind.In addition, near the transverse edges of the flaps from their plane, tongues can be provided which are flipped backwards, while the side walls above the end wall carry tabs which are angled toward one another and by means of which the tongues of the flap can be pushed into control engagement in their closed position.

Für einen Stapeltransportkasten nach der Erfindung ist es auch noch wichtig, daß an Stirnwand und/oder Rückwand außenseitig ein Fallgriff vorgesehen ist und daß zwischen den Seitenwänden und nahe dem Stapelrand mindestens ein querverlaufender Tragestab angeordnet werden kann.For a stacking transport case according to the invention, it is also important that a drop handle is provided on the outside on the end wall and / or rear wall and that at least one transverse carrying rod can be arranged between the side walls and near the stacking edge.

In der Zeichnung ist der Gegenstand der Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen

Figur 1
in räumlicher Draufsichtdarstellung einen Stapeltransportkasten,
Figur 2
den unteren Teil der rahmenartig zusammengefügten Seitenwände, Rückwand und Stirnwand des Stapeltransportkastens nach Figur 1 vor dem Einsetzen des Bodens,
Figur 3
den Stapeltransportkasten nach Figur 1 von vorne gesehen, wobei an der Stirnwand unterhalb der Klappe ein Fallgriff sitzt,
Figur 4
den Stapeltransportkasten nach Figur 1 von der Seite gesehen,
Figur 5
die Klappe für den Stapeltransportkasten nach Figur 1 von vorne gesehen,
Figur 6
eine Seitenansicht der Klappe nach Figur 5,
Figur 7
in Seitenansicht den vorderen Teilabschnitt eines Stapeltransportkastens mit Stirnwand und zugehöriger Klappe,
Figur 8
in größerem Maßstab die in Figur 4 mit VIII gekennzeichnete Einzelheit des Stapeltransportkastens und
Figur 9
die Einzelheit nach Figur 8 in Pfeilrichtung IX gesehen.
In the drawing, the object of the invention is shown in one embodiment. Show it
Figure 1
a stacked transport box in a spatial top view,
Figure 2
the lower part of the frame-like side walls, rear wall and end wall of the stacking transport box according to FIG. 1 before the floor is inserted,
Figure 3
1 seen from the front, a drop handle sitting on the front wall below the flap,
Figure 4
the stack transport box according to Figure 1 seen from the side,
Figure 5
the flap for the stacking transport box according to FIG. 1 seen from the front,
Figure 6
3 shows a side view of the flap according to FIG. 5,
Figure 7
in side view the front section of a stacking transport box with end wall and associated flap,
Figure 8
on a larger scale the detail of the stack transport box marked VIII in FIG. 4 and
Figure 9
seen the detail of Figure 8 in the direction of arrow IX.

Der Stapeltransportkasten 1 nach Figur 1 ist aus Blech hergestellt und weist dabei zwei im wesentlichen spiegelbildlich zueinander angeordnete Seitenwände 2 und 3, eine Rückwand 4, eine Stirnwand 5 sowie einen Boden 6 auf. Längs der beiden Seitenwände 2 und 3 sowie der Rückwand 4 ist am Stapeltransportkasten 1 ein Stapelrand 7 vorgesehen, der gewissermaßen die Kastenöffnung nach oben eingrenzt.The stack transport box 1 according to FIG. 1 is made of sheet metal and has two side walls 2 and 3 arranged essentially in mirror image to one another, a rear wall 4, an end wall 5 and a bottom 6. Along the two side walls 2 and 3 and the rear wall 4, a stacking edge 7 is provided on the stack transport box 1, which to a certain extent limits the box opening at the top.

Während die beiden Seitenwände 2 und 3 und die Rückwand 4 zwecks Ausbildung des Stapelrandes 7 eine übereinstimmende Bauhöhe haben, ist die Stirnwand 5 mit verminderter Bauhöhe vorgesehen. Sie erstreckt sich bspw. über mindestens die halbe Bauhöhe der benachbarten Seitenwände 2 und 3 und ihr ist nach obenhin zum Zwecke des wahlweisen Verschließens und Freigebens einer Sicht- und/oder Entnahmeöffnung eine Klappe 8 zugeordnet. Auch diese Klappe 8 ist dabei ebenso wie die Seitenwände 2 und 3, die Rückwand 4 sowie die Stirnwand 5 als Blechformteil hergestellt.While the two side walls 2 and 3 and the rear wall 4 have a matching overall height for the purpose of forming the stacking edge 7, the end wall 5 is provided with a reduced overall height. It extends, for example, over at least half the height of the adjacent side walls 2 and 3, and a flap 8 is assigned to it for the purpose of optionally closing and releasing a viewing and / or removal opening. This flap 8, like the side walls 2 and 3, the rear wall 4 and the end wall 5, is also produced as a sheet metal part.

Aus Figur 2 ist ersichtlich, daß die Seitenwände 2 und 3 sowie die Rückwand 4 und die Stirnwand 5 jeweils aus getrennten Blechzuschnitten gebildet werden können, die sich durch Punktschweißung fest miteinander verbinden lassen, und zwar im Bereich von abgewinkelten, aufrechten Randstreifen 9, die bspw. mit der Rückwand 4 und der Stirnwand 5 in einstückiger Verbindung stehen. Ähnliche Randstreifen 10 können auch waagerecht von den beiden Seitenwänden 2 und 3 sowie von der Rückwand 4 und der Stirnwand 5 abgewinkelt werden, wobei auf diese Randstreifen 10 der Boden 6 von obenher aufgesetzt und durch Punktschweißung festgelegt wird.From Figure 2 it can be seen that the side walls 2 and 3 as well as the rear wall 4 and the end wall 5 can each be formed from separate sheet metal blanks which can be firmly connected to one another by spot welding, in the region of angled, upright edge strips 9 which, for example stand in one piece with the rear wall 4 and the end wall 5. Similar edge strips 10 can also be angled horizontally from the two side walls 2 and 3 and from the rear wall 4 and the end wall 5, the bottom 6 being placed on these edge strips 10 from above and fixed by spot welding.

Die Klappe 8 ist im Bereich der Oberkante der Stirnwand 5 gelagert, wobei zu diesem Zweck zwei kastenseitige Lagerstellen 11 mit zwei klappenseitigen Lagerstellen 12 zusammenwirken.The flap 8 is mounted in the region of the upper edge of the end wall 5, two box-side bearing points 11 cooperating with two flap-side bearing points 12 for this purpose.

Besonders deutlich geht aus Figur 3 hervor, daß die kastenseitigen Lagerstellen 11 jeweils von einer einem Zapfen 13 tragenden Halteplatte 14 gebildet sind. Die Halteplatten 14 werden dabei so im Bereich der an die Stirnwand 5 anschließenden Kastenecken befestigt, daß die Zapfen 13 mit ihren freien Enden eine einander zugewendete Lage einnehmen, wie das deutlich der Figur 3 zu entnehmen ist. Dabei fluchten die Achen der beiden Zapfen 13 miteinander und liegen etwa auf Höhe der Oberkante der Stirnwand 5.It is particularly clear from FIG. 3 that the box-side bearing points 11 are each formed by a holding plate 14 which carries a pin 13. The holding plates 14 are fastened in the area of the box corners adjoining the end wall 5 in such a way that the pins 13 assume a facing position with their free ends, as can be clearly seen in FIG. The axles of the two pins 13 are aligned with one another and lie approximately at the level of the upper edge of the end wall 5.

Die klappenseitigen Lagerstellen 12 sind jeweils als Schlaufen 15 ausgeführt, wie das besonders deutlich in den Figuren 1, 4, 6 und 7 zu sehen ist. Diese Schlaufen 15 haben dabei in Richtung parallel zur Ebene der Klappe 8 jeweils einen langrunden Querschnitt, bei dem die lichte Länge 16 mindestens dem Doppelten der lichten Weite 17 entspricht, wie daß der Figur 6 entnommen werden kann.The flap-side bearing points 12 are each designed as loops 15, as can be seen particularly clearly in FIGS. 1, 4, 6 and 7. These loops 15 each have a long round cross-section in the direction parallel to the plane of the flap 8, in which the inside length 16 corresponds to at least twice the inside width 17, as can be seen in FIG.

Den Figuren 1, 3 und 5 der Zeichnung kann entnommen werden, daß sich die Schlaufe 15 - gewissermaßen als Langrund-Rohrprofil - ununterbrochen entlang der gesamten unteren Klappenkante erstreckt und somit zugleich ein Stabilisierungselement im Bereich der unteren Klappenkante bildet. Zur Stabilisierung der Klappenoberkante dient eine dort angeformte Mehrfachabkantung 18, die widerum in den Figuren 1, 3, 5 und 7 zu sehen ist.It can be seen from FIGS. 1, 3 and 5 of the drawing that the loop 15 extends, as it were as a long-round tubular profile, along the entire lower flap edge and thus simultaneously forms a stabilizing element in the region of the lower flap edge. A multiple bend 18 formed there serves to stabilize the top edge of the flap, which in turn can be seen in FIGS. 1, 3, 5 and 7.

Besonders den Figuren 1, 3 und 7 läßt sich entnehmen, daß die die klappenseitigen Lagerstellen 12 bildende Schlaufe 15 der Schließlage der Klappe 8 als Stützanschlag für die Klappe vor die Oberkante 19 der Stirnwand 5 greift, welche in Figur 7 der Zeichnung zu sehen ist.1, 3 and 7 in particular show that the loop 15 forming the flap-side bearing points 12 of the closed position of the flap 8 acts as a support stop for the flap in front of the upper edge 19 of the end wall 5, which can be seen in FIG. 7 of the drawing.

Nahe den aufrechten Querkanten 20 der Klappe 8 sind aus deren Ebene nach rückwärts Zungen 21 ausgekröpft, während die Seitenwände 2 und 3 oberhalb der Stirnwand 5 jeweils in Richtung gegeneinander abgekantete Lappen 22 tragen, deren oberes Ende in Figur 3 jeweils zu sehen ist. Dabei geht aus Figur 3 aber auch hervor, daß mit diesen Lappen 21 in der Schließlage der Klappe 8 deren Zungen 21 von oben nach unten in Riegeleingriff geschoben werden können. Damit wird die Klappe in ihrer Schließlage nicht nur durch die Schlaufe 15 gegen die Oberkante 19 der Stirnwand 5 abgestützt, sondern sie wird zusätzlich durch ihre beiden Zungen 21 noch an den Lappen 22 der Seitenwände 2 und 3 festgehalten.Near the upright transverse edges 20 of the flap 8, tongues 21 are cranked backwards out of their plane, while the side walls 2 and 3 above the end wall 5 each carry tabs 22 bent towards one another, the upper end of which can be seen in FIG. 3. It also shows from Figure 3 that with these tabs 21 in the closed position of the flap 8, the tongues 21 can be pushed from top to bottom in locking engagement. So that the flap is not only supported in its closed position by the loop 15 against the upper edge 19 of the end wall 5, but it is also held by the two tongues 21 on the tab 22 of the side walls 2 and 3.

Die Figuren 3 und 4 zeigen auf, daß an der Rückwand 4 und an der Stirnwand 5 des Stapeltransportkastens 1 jeweils ein Fallgriff 23 vorgesehen werden kann. Dem gegenüber ergibt sich aus Figur 1, daß sich zwischen den Seitenwänden 2 und 3 des Stapeltransportkastens 1 nahe dem Stapelrand 7 auch mindestens ein querverlaufender Tragestab 24 anordnen läßt.FIGS. 3 and 4 show that a drop handle 23 can be provided on the rear wall 4 and on the end wall 5 of the stack transport box 1. In contrast, it can be seen from Figure 1 that between the side walls 2 and 3 of the stacking transport box 1 near the stack edge 7 at least one transverse support rod 24 can also be arranged.

Zur Erzielung eines hohen Gebrauchswertes für die Stapeltransportkästen 1 ist eine korrosionsbeständige Oberfläche derselben wichtig. Deshalb werden alle deren Bestandteile regelmäßig mit einer schützenden Oberflächenbeschichtung versehen, wobei diese Oberflächenbeschichtung zumindest durch Galwanische Verzinkung oder aber Feuerverzinkung gebildet wird.In order to achieve a high utility value for the stack transport boxes 1, a corrosion-resistant surface thereof is important. For this reason, all of its components are regularly provided with a protective surface coating, this surface coating being formed at least by Galvanian galvanizing or hot-dip galvanizing.

Damit bei der Aufbringung der Oberflächenbeschichtung (Verzinkung) unter allen Umständen ein unerwünschtes Verziehen oder Verbiegen der Klappen 8 vermieden wird, findet die Oberflächenbeschichtung der Klappen 8 unabhängig von der Oberflächenbeschichtung des eigentlichen Stapeltransportkastens statt.So that when applying the surface coating (galvanizing) an undesired warping or bending of the flaps 8 is avoided under all circumstances, the surface coating of the flaps 8 takes place independently of the surface coating of the actual stacking transport box.

Damit in diesem Falle einerseits eine ordnungsgemäße Lagerung der Klappe 8 am Stapeltransportkasten 1 erhalten wird, andererseits aber auch eine einwandfreie Oberflächenbeschichtung aller zusammenzubauenden Teile sichergestellt ist, wird wenigstens eine der einen Zapfen 13 tragenden Halteplatten 14 erst nachträglich an der Kastenecke durch Vernietung 25 befestigt, wie das in Figur 1 zu sehen ist. Bevor dabei die Vernietung 25 hergestellt wird, ist es wichtig, den an der betreffenden Halteplatte 14 sitzenden Zapfen 13 von der Seite her in die als klappenseitige Lagerstelle 12 dienende Schlaufe 15 einzuführen und erst dann die Vernietung 25 zwischen der Halteplatte 14 der betreffenden Seitenwand 3 herzustellen.So that in this case, on the one hand, proper storage of the flap 8 on the stacking transport box 1 is obtained, but on the other hand, a perfect surface coating of all parts to be assembled is ensured, at least one of the holding plates 14 carrying a pin 13 is only subsequently attached to the box corner by riveting 25, as is the case that can be seen in Figure 1. Before riveting 25 is produced, it is important to insert the pin 13 on the relevant holding plate 14 from the side into the loop 15 serving as a flap-side bearing 12 and only then to produce the riveting 25 between the holding plate 14 of the relevant side wall 3 .

Wie aus Figur 8 hervorgeht wird zum Zwecke des Vernietens die Halteplatte 14 mit mindestens zwei Löchern 26 versehen, die mit entsprechenden Löchern in der Seitenwand 3 in Deckungslage zu bringen sind, bevor sich nach dem Einsetzen der Nietbolzen die Vernietung 25 herstellen läßt. Ein einwandfreier Sitz der Halteplatten 14 an den Kastenecken wird dabei dadurch gewährleistet, daß jede Halteplatte 14 eine etwa Z-förmige Verkröpfung 27 erhält, mit welcher sie noch stützend vor die Stirnwand 5 des Stapeltransportkastens 1 greift, wie das aus den Figuren 1 und 3 ersichtlich ist.As can be seen from FIG. 8, for the purpose of riveting, the holding plate 14 is provided with at least two holes 26, which are to be brought into alignment with corresponding holes in the side wall 3 before the riveting 25 can be produced after the rivet bolts have been inserted. A perfect fit of the holding plates 14 on the box corners is ensured in that each holding plate 14 is given an approximately Z-shaped offset 27 with which it still supports the front wall 5 of the stacking transport box 1, as can be seen in FIGS. 1 and 3 is.

Es ist natürlich durchaus möglich, beide kastenseitigen Lagerstellen 11 durch Vernietung 25 ihrer Halteplatten 14 erst am Stapeltransportkasten 1 anzubringen, wenn dort auch die Montage der Klappe 8 stattfindet.It is of course entirely possible to attach both box-side bearing points 11 to the stacking transport box 1 by riveting 25 of their holding plates 14 if the flap 8 is also mounted there.

Andererseits kann aber eine dieser Lagerstellen 11 schon von vorneherein, bspw. durch Verschweißen, fest mit dem Stapeltransportkasten 1 verbunden werden, so daß sie zusammen mit diesem ihre Oberflächenbeschichtung erhält. In diesem Falle muß dann nur noch die zweite Lagerstelle 11 durch Vernietung 25 ihrer Halteplatte 14 mit dem Stapeltransportkasten 1 bei der Montage der Klappe 8 nachträglich angebracht werden.On the other hand, however, one of these bearing points 11 can be firmly connected to the stacking transport box 1 from the outset, for example by welding, so that it receives its surface coating together with it. In this case, only the second bearing 11 then has to be subsequently attached by riveting 25 its holding plate 14 to the stacking transport box 1 when the flap 8 is being installed.

Claims (7)

Stapeltransportkasten aus Blech mit einem öffnungsseitig längs der Seitenwände und der Rückwand vorgesehenen Stapelrand und mit einer gegenüber den Seitenwänden und der Rückwand niedrigeren Stirnwand sowie mit einer im Bereich von deren Oberkante gelagerten Klappe, wobei die klappenseitigen Lagerstellen aus angeformten Schlaufen bestehen, während die kastenseitigen Lagerstellen von zwei einander zugewendeten Zapfen gebildet sind, deren jeder von einer an einer Kastenecke sitzenden Halteplatte getragen ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß wenigstens eine der einen Zapfen (13) tragenden Halteplatten (14) der kastenseitigen Lagerstellen (11) nachträglich an der Kastenecke, z. B. durch Vernietung (25), befestigbar ist.Stacking transport box made of sheet metal with a stacking edge provided on the opening side along the side walls and the rear wall and with a lower end wall compared to the side walls and the rear wall and with a flap mounted in the region of the upper edge thereof, the flap-side bearing points consisting of molded loops, while the box-side bearing points of two mutually facing pegs are formed, each of which is supported by a holding plate seated on a box corner,
characterized by
that at least one of the pins (13) carrying holding plates (14) of the box-side bearings (11) subsequently on the box corner, for. B. by riveting (25) can be fastened. Stapeltransportkasten nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Halteplatte (14) und die sie tragende Seitenwand (2 bzw. 3) jeweils mindestens zwei miteinander in Deckungslage bringbare Löcher (26) als Aufnahmen für Verbindungsniete aufweisen, und daß dabei die Halteplatte 14 mit einer etwa Z-förmigen Verkröpfung (27) versehen ist, welche stützend vor die Stirnwand (5) greift (Figuren 1 und 3).Stack transport box according to claim 1,
characterized by
that the holding plate (14) and the side wall supporting it (2 and 3) each have at least two holes (26) that can be brought into cover position as receptacles for connecting rivets, and that the Holding plate 14 is provided with an approximately Z-shaped offset (27) which grips in support of the end wall (5) (Figures 1 and 3). Stapeltransportkasten nach einem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die die klappenseitigen Lagerstellen (12) bildenden Schlaufen (15) in Richtung parallel zur Ebene der Klappe (8) einen langrunden Querschnitt haben, bei dem die lichte Länge (16) mindestens dem doppelten der lichten Weite (17) entspricht, wobei die Schlaufen (15) in der Schließlage der Klappe (8) als Stützanschlag vor die Oberkante (19) der Stirnwand (5) herabgreifen (Figur 7).Stacking transport box according to one of claims 1 and 2,
characterized,
that the loops (15) forming the flap-side bearing points (12) have a long round cross-section in the direction parallel to the plane of the flap (8), in which the inside length (16) corresponds to at least twice the inside width (17), the loops (15) reach down in the closed position of the flap (8) as a support stop in front of the upper edge (19) of the end wall (5) (FIG. 7). Stapeltransportkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schlaufen (15) ein ununterbrochen entlang der gesamten Klappenkante verlaufendes Langrund-Rohrprofil bilden (Figuren 1, 3 und 5).Stacking transport box according to one of claims 1 to 3,
characterized in
that the loops (15) form a long-round tubular profile running continuously along the entire flap edge (FIGS. 1, 3 and 5). Stapeltransportkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß nahe den Querkanten (20) der Klappe (8) aus deren Ebene nach rückwärts ausgekröpfte Zungen (21) vorgesehen sind, während die Seitenwände (2 und 3) oberhalb der Stirnwand (5) gegeneinander abgekantete Lappen (22) tragen, mit denen die Zungen (21) der Klappe (8) in deren Schließlage in Riegeleingriff schiebbar sind (Figur 3).Stacking transport box according to one of claims 1 to 4,
characterized,
that near the transverse edges (20) of the flap (8) from its plane to the rear cranked tongues (21) are provided, while the side walls (2 and 3) above the end wall (5) carry mutually folded tabs (22) with which the Tongues (21) of the flap (8) can be pushed into locking engagement in their closed position (FIG. 3). Stapeltransportkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß an Stirnwand (5) und/oder Rückwand (4) außenseitig ein Fallgriff (23) vorgesehen ist (Figuren 3 und 4).Stacking transport box according to one of claims 1 to 5,
characterized by
that a drop handle (23) is provided on the outside on the end wall (5) and / or rear wall (4) (FIGS. 3 and 4). Stapeltransportkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen den Seitenwänden (2 und 3) und nahe dem Stapelrand (7) mindestens ein querverlaufender Tragestab (24) angordnet ist (Figur 1).Stacking transport box according to one of claims 1 to 6,
characterized,
that between the side walls (2 and 3) and near the stack edge (7) at least one transverse support rod (24) is arranged (Figure 1).
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