EP0480839A1 - Procédé de fabrication de pièces conformées à partir de pâte à papier et dispositif pour sa mise en oeuvre - Google Patents

Procédé de fabrication de pièces conformées à partir de pâte à papier et dispositif pour sa mise en oeuvre Download PDF

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EP0480839A1
EP0480839A1 EP91402713A EP91402713A EP0480839A1 EP 0480839 A1 EP0480839 A1 EP 0480839A1 EP 91402713 A EP91402713 A EP 91402713A EP 91402713 A EP91402713 A EP 91402713A EP 0480839 A1 EP0480839 A1 EP 0480839A1
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EP
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mold
paper pulp
during
manufacturing parts
drying
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EP91402713A
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Yves Amson
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Anacellulose Ste
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
    • D21J7/00—Manufacture of hollow articles from fibre suspensions or papier-mâché by deposition of fibres in or on a wire-net mould

Definitions

  • the present invention relates to a process for manufacturing shaped parts, from paper pulp, and in particular from paper pulp of the quality commonly called "noble pulp” in this industry, the material of these molded parts having substantially the same rigidity. than some cartons.
  • the invention also relates to a device for implementing this method.
  • This process makes it possible to manufacture in particular toys, sculptures, decorations of objects, displays and / or packaging for cosmetic products, perfumes, drugs, food products, as well as parts that can be used in jewelry, hygiene or the arts in the form of packaging, boxes or advertising media.
  • patent US-1 697 244 which is relatively old, relates to a machine for forming paper pulp comprising a wheel rotating around a horizontal axis and supporting at its periphery mold holders. At the bottom of this wheel is a container filled with paper pulp.
  • This machine comprises means for maintaining a suction on the molds.
  • a constant and uniform pressure is maintained on the layer of paper pulp placed in the mold, during the deposition of the paper pulp and the drying thereof.
  • the drying is carried out by the aspiration of hot air through the paper pulp and the mold, during the passage of the latter in the drying chamber.
  • Means are provided for supplying pressurized air to the interior of the mold so as to eject the article when dry.
  • Each of the two tools necessary for the implementation of the drying step of the process currently used is of a complex embodiment and must have a shape corresponding to the part to be dried, which entails considerable cost and time for the manufacture of these devices.
  • the mold is, in general, constituted by an imprint, made of a metal grid shaped to the desired part and an element of similar shape but made in particular of a solid metal pierced with holes.
  • the present invention aims to remedy these drawbacks, and to provide various advantages, in particular consisting in significantly simplifying the processing device, in proposing a mold which can be executed quickly, generally within 24 hours, in allowing the production of pieces of any dimensions and may have undercuts and allow economical and easy implementation of the drying step, through the use of means in common with those used to shape the parts.
  • the mold is fixed and substantially horizontal, the internal part of the mold being directed upwards.
  • an overpressure on the outside of the mold relative to the inside of the mold is maintained at room temperature.
  • the intensity of the overpressure maintained during the shaping step is chosen so as to obtain a substantially homogeneous and uniform layer of paper pulp inside the mold.
  • heat is added to the room, by infrared radiation.
  • the radiation produces a temperature between 100 ° C and 290 ° C.
  • heat is added to the room by heating gases which are drawn through the room due to the vacuum.
  • the hot gases drawn in during the drying step are at a temperature between 100 ° C and 290 ° C.
  • the shaped part While the shaped part is still in the mold, it is dried either by radiation and gas suction, or by suction of gas previously heated through the mold and the support, so that all the stages of the manufacturing process is done until the molded and dried part is removed from the mold, using the same tool for molding, or shaping, and drying.
  • the piece of paper pulp is demolded by injection of compressed air through the mold, after drying.
  • said parts can, in particular when they are large, be removed from the mold by means of a suction device with suction cup, which allows possibly use the same suction source as for the other process steps.
  • the manufacturing process includes an optional additional step of coloring the molded part by depositing pigments on the surface of the part or by adding pigments in pulp. In the latter case, parts dyed in the mass are thus obtained.
  • the molded parts can be metallized.
  • the method of manufacturing the parts includes an optional step of waterproofing by a treatment of resins.
  • the invention also relates to a device for implementing the method which has just been described.
  • the mold is made of a porous and non-hydrophilic material.
  • the material resists thermal shocks due to the passage of steam when the drying is obtained by suction of hot gases so that the lifetime of the mold is relatively long.
  • This material can be composite.
  • Figures 1 and 2 show, a piece respectively during the shaping step and in the still wet state, then during the suction drying step.
  • the device according to the invention for manufacturing parts from paper pulp essentially comprises a mold 1, placed on a fixed support 2.
  • the mold is arranged substantially horizontally, the inner part 3 of the mold being directed upwards. It is made of a porous gas material.
  • This overpressure makes it possible to prevent the paper pulp from depositing at the bottom of the mold, due to the gravity, and to maintain a uniform and homogeneous layer of paper pulp on the inner part 3 of the mold.
  • a depression is established on the outside 5 of the mold 1 relative to the inside 3 of the mold and heat is added to the part previously formed in the mold.
  • This depression can for example be obtained by means of a vacuum pump and a conduit opening at the rear of the mold 1.
  • This heat can be brought to the room by infrared radiation.
  • This radiation is produced by an appropriate device which is not shown in the figures. This device produces in particular a temperature between 100 ° and 290 ° C.
  • the radiation value can be appropriately determined so that the part is heated without the mold being heated. This effectively protects the mold from thermal shock.
  • This suction 6 of hot gases can for example be obtained by means of a heating device placed above the mold and heating gases which are sucked in due to the vacuum. This device is not shown in FIG. 2.
  • the gases used are preferably made up of ambient air.
  • the heating device heats the air to a temperature preferably between 100 ° C and 290 ° C, and the hot air 6 is set in motion through the mold 1 and the part 4, shaped in the mold, by said pump mounted at the end of said suction duct, which dries the shaped part 1 which is still in the impression.
  • the paper pulp Due to the vacuum, the paper pulp is fixed in the mold. Indeed, the mold, although not hermetic to the pressure, is impermeable to the paper pulp which cannot therefore be carried further by the depression , and this paste takes the form imposed by the mold, while being dried due to the temperature of the radiation or the air sucked in.
  • the mold 1 is preferably made of a non-hydrophilic material.
  • the mold 1 can in particular be made of a composite material to be quickly produced.
  • the process can include an additional step depending on the function assigned to the part, here are some specific examples.
  • the part is colored in an additional step by all types of pigment deposit on the surfaces of said part.
  • the parts obtained have been dyed in the mass by the addition of pigments in the paper pulp, prior to the various stages of the process which have just been described.
  • the parts can be metallized.
  • the shade of the molded part can be obtained by spray painting.
  • the process for manufacturing molded parts can include an additional lacquering step with or without baking, which makes it possible to adjust the quality of the surface to the function of the part and to render, in addition, the piece is completely waterproof.
  • the device is very simple compared to known devices.
  • the mold can be changed very quickly, which is advantageous in the technical field targeted by the invention, when the series are small quantities.
  • the mold being arranged so that its lower part is directed upwards, the intensity of the gas suction established during the drying step is much lower than that which is necessary in the systems with rotating wheel which do not use not gravity.
  • the paper pulp penetrates much less into the internal surface of the mold and it is possible to produce parts having undercuts.

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Abstract

L'invention est relative à un procédé de fabrication de pièces à partir de pâte à papier comprenant :
  • 1)une étape de mise en forme dans laquelle on applique de la pâte à papier dans un moule à la forme de la pièce et
  • 2)une étape de séchage de la pâte à papier préalablement déposée dans laquelle on apporte de la chaleur à la pièce préalablement conformée dans le moule.
Selon l'invention, pendant les deux étapes, le moule (1) est fixe et sensiblement horizontal, la partie intérieure (3) du moule étant dirigée vers le haut. De plus, pendant l'étape de mise en forme, on maintient, à température ambiante , une surpression du côté extérieur (5) du moule par rapport à l'intérieur (3) du moule (1). Enfin, pendant l'étape de séchage, on maintient une dépression du côté extérieur (5) du moule par rapport à l'intérieur (3) du moule (1).

Description

  • La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces conformées , à partir de pâte à papier , et en particulier de pâte à papier de la qualité communément appelée " pâte noble" dans cette industrie, la matière de ces pièces moulées présentant sensiblement la même rigidité que certains cartons.
  • L'invention est également relative à un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé.
  • Ce procédé permet de fabriquer notamment des jouets, des sculptures, des décorations d'objets, des présentoirs et/ou emballages pour produits cosmétiques , parfums, médicaments , produits agro-alimentaires, ainsi que des pièces pouvant être utilisées dans la joaillerie, l'hygiène ou les arts sous forme d'emballages,de coffrets ou encore de supports publicitaires.
  • On connaît différents dispositifs pour la fabrication d'articles en pâte à papier.
  • En particulier, le brevet US-1 697 244 qui est relativement ancien, concerne une machine pour le formage de pâte à papier comprenant une roue tournant autour d'un axe horizontal et supportant à sa périphérie des porte-moules. A la partie inférieure de cette roue, est prévu un récipient rempli de pâte à papier. Cette machine comprend des moyens pour maintenir une aspiration sur les moules. Ainsi, une pression constante et uniforme est maintenue sur la couche de pâte à papier placée dans le moule, durant le dépôt de la pâte à papier et le séchage de celle-ci. Le séchage s'effectue grâce à l'aspiration d'air chaud à travers la pâte à papier et le moule , durant le passage de celui-ci dans la chambre de séchage. Des moyens sont prévus pour fournir de l'air sous pression vers l'intérieur du moule de façon à éjecter l'article une fois sec.
  • Les brevets GB-1 137 761 et FR-1 399 753 sont plus récents mais décrivent des machines pour la fabrication d'articles creux en pâte à papier comprenant des moyens similaires et en particulier une roue porte-moules.
  • On constate que, du fait de leur rotation, ces machines sont complexes, en particulier en ce qui concerne les systèmes d'alimentation, en air comprimé par exemple. De plus, le changement des moules sur la roue est une opération relativement longue.
  • Ces machines présentent des dimensions importantes ,du fait que les moules doivent être fixés sur une roue.Ainsi,la taille des pièces moulées par ces machines est limitée.Il n'est , en particulier, pas envisageable de réaliser des pièces d'une largeur de 2 ou 3 mètres.
  • Ces machines sont destinées à permettre des cadences de production relativement importantes et elles sont utilisées par exemple pour réaliser des conditionnements et emballages de produits agroalimentaires tels que des boîtes à oeufs. Les procédés connus de fabrication de pièces en cellulose réalisées à partir de pâte à papier , mis en oeuvre notamment par l'utilisation des machines qui viennent d'être décrites, consistent donc à :
    • 1°) appliquer de la pâte à papier dans une empreinte à la forme de la pièce et ménagée dans un support,par aspiration au travers de l'empreinte précitée de ce support, de sorte que la pâte à papier soit mise en forme sur l'empreinte, et
    • 2°) sécher la pâte préalablement déposée.
  • Ces procédés connus nécessitent l'utilisation d'au moins trois outillages distincts complémentaires et comprenent les étapes successives suivantes :
    • 1°) Mise en place d'une grille métallique à la forme de la pièce désirée , et définissant l'empreinte , qui est supportée dans une forme analogue en métal plein ou en un autre matériau résistant,destinée à éviter la déformation de la grille ou empreinte, relativement flexible.
      Cette forme en métal est percée d'une multitude de trous pour permettre l'aspiration au travers de cette grille qui la coiffe.
    • 2°) Aspiration de la pâte au travers de la grille et de la forme en métal ou autre matériau résistant.
    • 3°) Séchage de la pièce moulée par passage dans un four tunnel , dans lequel la pièce est entraînée par une bande transporteuse qui traverse le tunnel, le séchage de la pièce étant assuré par soufflage de jets d'air chaud le long de sa trajectoire dans le four tunnel, l'air chaud étant à une température suffisante pour la transformation du liquide rémanant en vapeur évacuée par un système de ventilation.
  • Dans un autre mode d'exécution de l'étape de séchage, la pièce est séchée au moyen de deux outillages complémentaires :
    • un premier outillage en métal présentant une empreinte négative de la pièce , et renfermant un ensemble de résistances électriques permettant l'élévation en température de l'outillage à une température comprise entre 260°C et 290°C, l'outillage et l'empreinte étant percés d'une multitude de trous pour laisser s'évacuer la vapeur ,
    • un deuxième outillage, similaire au premier en ce qu'il présente une empreinte de la pièce renfermant un ensemble de résistances électriques et chauffantes et est percé d'une multitude de trous , mais tel que son empreinte soit de forme positive, et complémentaire de la forme négative de l'empreinte du premier outillage.
  • Chacun des deux outillages nécessaires à la mise en oeuvre de l'étape de séchage du procédé utilisé actuellement, est d'une réalisation complexe et doit présenter une forme correspondant à la pièce à sécher, ce qui entraîne un coût et un temps considérables pour la fabrication de ces dispositifs.
  • Ces procédés nécessitent donc l'utilisation de plusieurs outillages , plusieurs semaines à plusieurs mois pouvant être nécessaires à la confection de ces outillages, suivant la difficulté résultant des problèmes d'adaptation à la forme de la pièce à sécher.
  • Par ailleurs,ces procédés sont d'une mise en oeuvre coûteuse , à cause de leur grande consommation d'énergie pour le chauffage des outillages ou du four tunnel.
  • De plus, ce dernier est encombrant et son entretien et sa maintenance compliquent les opérations de production.
  • Quant aux outillages spéciaux de séchage décrits précédemment , ils sont d'un coût très élevé à la fabrication et ne sont adaptés qu'à une seule dimension et forme de pièce. Il faut donc réaliser de nouveaux outillages,avec toutes les complications de production qui en résultent , pour chaque pièce différente.
  • Comme cela a été indiqué précédemment, le moule est, en général, constitué par une empreinte, réalisée en une grille métallique mise à la forme de la pièce désirée et un élément de forme analogue mais réalisé notamment en un métal plein percé de trous.
  • On comprend que, dans les machines connues, une aspiration importante doit être appliquée sur le moule lorsque celui-ci est rempli de pâte à papier. En effet, le moule est entraîné en rotation par la roue et la pâte à papier n'est maintenue dans le moule que par l'aspiration appliquée.
  • On constate que, du fait de l'aspiration, la pâte à papier pénètre dans les trous de la grille. Ceci oblige à réaliser uniquement des pièces ne présentant pas de contre-dépouille . En effet, une pièce présentant une contre-dépouille ne pourrait être démoulée.
  • Cette contrainte entraîne des inconvénients notables car elle complique la réalisation des moules. De plus , la présence de contre-dépouilles peut être intéressante pour accroître l'impression de volume des pièces obtenues, notamment dans le cas de réalisation de présentoirs pour produits cosmétiques. Elle peut également être tout à fait indispensable si l'on souhaite réaliser des sculptures par exemple.
  • La présente invention vise à remédier à ces inconvénients , et à apporter divers avantages consistant notamment à simplifier de façon notable le dispositif de mise en oeuvre,à proposer un moule pouvant être exécuté rapidement,généralement sous 24 heures ,à permettre la réalisation de pièces de dimensions quelconques et pouvant présenter des contre-dépouilles et à permettre une mise en oeuvre économique et aisée de l'étape de séchage , grâce à l'utilisation de moyens en commun avec ceux utilisés pour conformer les pièces.
  • A cet effet, l'invention est relative à un procédé de fabrication de pièces à partir de pâte à papier, comprenant:
    • 1) une étape de mise en forme dans laquelle on applique de la pâte à papier dans un moule à la forme de la pièce et
    • 2) une étape de séchage dans laquelle on apporte de la chaleur à la pièce préalablement conformée dans le moule.
  • Selon l'invention, pendant les deux étapes, le moule est fixe et sensiblement horizontal , la partie intérieure du moule étant dirigée vers le haut. De plus, pendant l'étape de mise en forme, on maintient à température ambiante , une surpression du côté extérieur du moule par rapport à l'intérieur du moule.
  • Enfin,pendant l'étape de séchage, on maintient une dépression du côté extérieur du moule par rapport à l'intérieur du moule.
  • De façon avantageuse, l'intensité de la surpression maintenue pendant l'étape de mise en forme est choisie de façon à obtenir une couche sensiblement homogène et uniforme de pâte à papier à l'intérieur du moule.
  • Selon un premier mode de réalisation de l'invention, pendant l'étape de séchage, on apporte de la chaleur à la pièce , par rayonnement infra-rouge.
  • De préférence, le rayonnement produit une température comprise entre 100°C et 290°C.
  • Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, pendant l'étape de séchage, on apporte de la chaleur à la pièce en chauffant des gaz qui sont aspirés au travers de la pièce du fait de la dépression.
  • Afin que le séchage de la pièce soit le plus court et le plus complet possible, les gaz chauds aspirés pendant l'étape de séchage sont à une température comprise entre 100°C et 290°C.
  • Alors que la pièce conformée se trouve encore dans le moule, elle est séchée soit par rayonnement et aspiration de gaz,soit par aspiration de gaz préalablement chauffés au travers du moule et du support, de sorte que l'ensemble des étapes du procédé de fabrication se fait jusqu'au démoulage de la pièce moulée et séchée , à l'aide du même outillage pour le moulage, ou conformation, et le séchage.
  • Dans le but de limiter les manipulations et de s'adapter à toutes les formes de pièces , la pièce en pâte à papier est démoulée par injection d'air comprimé à travers le moule,après le séchage.
  • En variante, et afin de réaliser des économies de coût, de maintenance et de manipulation pour les pièces , lesdites pièces peuvent, notamment lorsqu'elles sont de grandes dimensions être démoulées au moyen d'un dispositif d'aspiration à ventouse , ce qui permet éventuellement d'utiliser la même source d'aspiration que pour les autres étapes du procédé.
  • Afin d'augmenter la beauté de la pièce et de lui donner un meilleur pouvoir de communication, le procédé de fabrication comporte une étape optionnelle supplémentaire de coloration de la pièce moulée par dépôt de pigments sur la surface de la pièce ou par adjonction de pigments dans la pâte à papier. Dans ce dernier cas, on obtient ainsi des pièces teintées dans la masse.
  • En vue d'augmenter la rigidité et l'esthétique, les pièces moulées peuvent être métallisées.
  • Afin que les pièces placées à l'extérieur ou stockées dans des endroits humides ou non protégés résistent aux intempéries ,le procédé de fabrication des pièces comporte une étape optionnelle d'imperméabilisation par un traitement de résines.
  • L'invention concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé qui vient d'être décrit.
  • Selon l'invention,le moule est réalisé en un matériau poreux et non hydrophile.
  • De façon préférée, le matériau résiste aux chocs thermiques dûs aux passages de vapeur lorsque le séchage est obtenu par aspiration de gaz chauds de façon à ce que la durée de vie du moule soit relativement longue. Dans le même but, on choisit de préférence un matériau qui ne s'oxyde pas.
  • Ce matériau peut être composite.
  • Divers détails et avantages de l'invention apparaîtront clairement à la lecture de la description qui va suivre , donnée à titre non limitatif , en se référant aux dessins annexés , dans lesquels :
  • Les figures 1 et 2 représentent , une pièce respectivement pendant l'étape de mise en forme et à l'état encore humide , puis pendant l'étape de séchage par aspiration.
  • En référence à la figure 1, le dispositif selon l'invention permettant la fabrication de pièces à partir de pâte à papier , comprend essentiellement un moule 1, placé sur un support 2 fixe. Le moule est disposé de façon sensiblement horizontale, la partie intérieure 3 , du moule étant dirigée vers le haut. Il est réalisé dans un matériau poreux aux gaz.
  • La pièce 4 est mise en forme de la manière suivante:
    • on verse , manuellement ou par des moyens automatiques , une quantité appropriée de pâte à papier dans le moule 1,
    • et on maintient, à température ambiante,pendant toute l'étape de mise en forme, une surpression ,du côté extérieur 5 du moule 1 par rapport à l'intérieur 3 du moule.
  • Cette surpression dont l'intensité est judicieusement choisie, permet d'éviter que la pâte à papier ne se dépose au fond du moule, du fait de la gravité et de maintenir une couche uniforme et homogène de pâte à papier sur la partie intérieure 3 du moule.
  • Pendant l'étape de séchage, on établit une dépression du côté extérieur 5 du moule 1 par rapport à l'intérieur 3 du moule et l'on apporte de la chaleur à la pièce préalablement conformée dans le moule.Cette dépression peut par exemple être obtenue au moyen d'une pompe à vide et d'un conduit débouchant à l'arrière du moule 1. Ces dispositifs ne sont pas illustrés sur les figures.
  • Cette chaleur peut être apportée à la pièce par rayonnement infra-rouge. Ce rayonnement est produit par un dispositif approprié qui n'est pas représenté sur les figures. Ce dispositif produit notamment une température comprise entre 100° et 290°C.
  • On peut déterminer de façon appropriée la valeur du rayonnement pour que la pièce soit chauffée sans que le moule ne le soit. Ceci permet de protéger efficacement le moule des chocs thermiques.
  • On peut également choisir de sécher la pièce 4 dans le moule 1 en aspirant des gaz chauds 6 à travers la pièce et le moule, le flux de gaz étant dirigé du haut vers le bas du moule, comme illustré par la figure 2.
  • Cette aspiration 6 de gaz chauds peut par exemple être obtenue au moyen d'un dispositif de chauffage placé au-dessus du moule et chauffant des gaz qui sont aspirés du fait de la dépression. Ce dispositif n'est pas représenté sur la figure 2. Les gaz utilisés sont, de préférence,constitués par de l'air ambiant.
  • Ainsi, le dispositif de chauffage chauffe l'air jusqu'à une température comprise de préférence entre 100°C et 290°C , et l'air chaud 6 est mis en mouvement au travers du moule 1 et de la pièce 4, conformée dans le moule, par ladite pompe montée à l'extrémité dudit conduit d'aspiration, ce qui sèche la pièce 1 conformée qui est encore dans l'empreinte.
  • Du fait de la dépression,la pâte à papier vient se fixer dans le moule.En effet,le moule,bien que non hermétique à la pression,est étanche à la pâte à papier qui ne peut donc pas être entraînée plus loin par la dépression ,et cette pâte prend la forme imposée par le moule, tout en étant séchée du fait de la température du rayonnement ou de l'air aspiré.
  • Puis la pièce 1 est démoulée suivant deux variantes de réalisation possibles :
    • soit par une distribution d'air comprimé, produite par une source d'air comprimé disponible dans l'atelier , cet air comprimé circulant de la même manière que l'air aspiré par la pompe, mais en sens opposé , et expulsant la pièce 4 du moule 1.
    • soit un dispositif d'aspiration par ventouse qui est placé sur au moins une surface extérieure de la pièce, et par déplacement de la ou des ventouses sur la pièce 4.
  • Le moule 1 est réalisé de préférence en un matériau non hydrophile.
  • Il est soumis à des chocs thermiques importants lorsque le séchage est assuré par aspiration de gaz chauds et, pour accroître sa durée de vie , il est préférable de le réaliser en un matériau résistant aux chocs thermiques. Dans le même but, ce matériau ne s'oxyde pas. De préférence,le moule 1 peut notamment être constitué en un matériau composite pour être rapidement réalisé.
  • Le procédé peut comporter une étape supplémentaire selon la fonction assignée à la pièce dont voici certains exemples spécifiques.
  • D'une manière générale, afin de présenter différents aspects suivant les différentes faces de la pièce moulée, de manière à modifier le pouvoir de communication de la pièce utilisée , notamment comme présentoir , la pièce est colorée dans une étape supplémentaire par tous types de dépôt de pigments sur les surfaces de ladite pièce.
  • Selon un autre mode de réalisation, les pièces obtenues ont été teintées dans la masse par une adjonction de pigments dans la pâte à papier,préalablement aux différentes étapes du procédé qui viennent d'être décrites.
  • Selon un mode spécifique de réalisation, les pièces peuvent être métallisées.
  • Afin de présenter un aspect raffiné nécessaire notamment pour les présentoirs,la teinte de la pièce moulée peut être obtenue par peinture au pistolet.
  • Afin d'obtenir des états de surface différents , le procédé de fabrication des pièces moulées peut comporter une étape supplémentaire de laquage avec ou sans cuisson, ce qui permet d'ajuster la qualité de la surface à la fonction de la pièce et de rendre, de plus, la pièce totalement imperméable .
  • Il apparaît clairement de la description qui précède que, du fait que le moule est fixe et horizontal,le moule et donc la pièce peuvent être de dimensions quelconques.
  • De plus, le dispositif est très simple par rapport aux dispositifs connus.En particulier, le moule peut être changé très rapidement ce qui est intéressant dans le domaine technique visé par l'invention,lorsque les séries sont de petites quantités.
  • Le moule étant disposé de sorte que sa partie inférieure soit dirigée vers le haut, l'intensité de l'aspiration de gaz établie pendant l'étape de séchage est très inférieure à celle qui est nécessaire dans les systèmes à roue tournante qui n'utilisent pas la gravité. Ainsi, la pâte à papier pénètre beaucoup moins dans la surface interne du moule et l'on peut réaliser des pièces présentant des contre-dépouilles.
  • Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec un procédé bien particulier, elle n'y est nullement limitée et on peut y apporter de nombreuses variantes , comme par exemple tous les procédés permettant une vaporisation de liquide rémanent , dans le moule de conformation sans sortir du cadre de l'invention.
  • Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières, et n'en limitent aucunement la portée.

Claims (16)

  1. Procédé de fabrication de pièces à partir de pâte à papier comprenant :
    1) une étape de mise en forme dans laquelle on applique de la pâte à papier dans un moule à la forme de la pièce et
    2)une étape de séchage , dans laquelle on apporte de la chaleur à la pièce préalablement conformée dans le moule, caractérisé en ce que, pendant les deux étapes, le moule (1) est fixe et sensiblement horizontal, la partie intérieure (3) du moule étant dirigée vers le haut, en ce que, pendant l'étape de mise en forme, on maintient,à température ambiante, une surpression du côté extérieur (5) du moule par rapport à l'intérieur (3) du moule (1) et en ce que , pendant l'étape de séchage, on maintient une dépression du côté extérieur (5) du moule par rapport à l'intérieur (3) du moule.
  2. Procédé selon la revendication 1,caractérisé en ce que l'intensité de la surpression maintenue pendant l'étape de mise en forme est choisie de façon à obtenir une couche sensiblement homogène et uniforme de pâte à papier à l'intérieur (3) du moule (1).
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que pendant l'étape de séchage, on apporte de la chaleur à la pièce (4) par rayonnement infra-rouge.
  4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le rayonnement produit une température comprise entre 100°C et 290°C.
  5. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que, pendant l'étape de séchage, on apporte de la chaleur à la pièce (4) en chauffant des gaz qui sont, aspirés au travers de la pièce du fait de la dépression.
  6. Procédé selon la revendication 5,caractérisé en ce que lesdits gaz sont constitués par l'air ambiant.
  7. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6 ,caractérisé en ce que les gaz chauds (6) aspirés pendant l'étape de séchage sont à une température comprise entre 100°C et 290°C.
  8. Procédé de fabrication de pièces, selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'après l'étape de séchage, la pièce (4) est dégagée du moule (1) par injection d'air comprimé à travers le moule.
  9. Procédé de fabrication de pièces selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'après l'étape de séchage, la pièce (4) est dégagée du moule (1) au moyen d'un dispositif d'aspiration à ventouse.
  10. Procédé de fabrication de pièces selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte une étape supplémentaire de coloration de la pièce (4) conformée, par dépôt de pigments sur la surface de ladite pièce.
  11. Procédé de fabrication de pièces selon l'une des revendications 1 à 9 ,caractérisé en ce qu'il comporte une étape supplémentaire de coloration dans la masse de la pièce (4),par adjonction de pigments dans la pâte à papier.
  12. Procédé de fabrication de pièces selon l'une quelconque des revendications 1 à 11,caractérisé en ce qu'il comporte une étape supplémentaire de métallisation de la surface de la pièce (4) conformée.
  13. Procédé de fabrication de pièces selon l'une des revendications 1 à 12,caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape d'imperméabilisation des pièces (4) ,par un traitement de résines.
  14. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 13, comprenant un moule,caractérisé en ce que ledit moule (1) est réalisé dans un matériau poreux non hydrophile.
  15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que ledit matériau résiste aux chocs thermiques et ne s'oxyde pas.
  16. Dispositif selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que ledit matériau est composite.
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