EP0402309A1 - Profilstange aus kompaktem Verbundwerkstoff und Herstellungsverfahren - Google Patents
Profilstange aus kompaktem Verbundwerkstoff und Herstellungsverfahren Download PDFInfo
- Publication number
- EP0402309A1 EP0402309A1 EP90810364A EP90810364A EP0402309A1 EP 0402309 A1 EP0402309 A1 EP 0402309A1 EP 90810364 A EP90810364 A EP 90810364A EP 90810364 A EP90810364 A EP 90810364A EP 0402309 A1 EP0402309 A1 EP 0402309A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- profile
- core
- bar according
- matrix
- fibers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
- D04C1/00—Braid or lace, e.g. pillow-lace; Processes for the manufacture thereof
- D04C1/02—Braid or lace, e.g. pillow-lace; Processes for the manufacture thereof made from particular materials
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
- B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
- B29C70/083—Combinations of continuous fibres or fibrous profiled structures oriented in one direction and reinforcements forming a two dimensional structure, e.g. mats
- B29C70/085—Combinations of continuous fibres or fibrous profiled structures oriented in one direction and reinforcements forming a two dimensional structure, e.g. mats the structure being deformed in a three dimensional configuration
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
- B29C70/52—Pultrusion, i.e. forming and compressing by continuously pulling through a die
- B29C70/525—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
- B29D99/0003—Producing profiled members, e.g. beams
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
- B29D99/0046—Producing rods
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
- B29K2101/12—Thermoplastic materials
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/06—Rods, e.g. connecting rods, rails, stakes
Definitions
- the invention relates to a profile rod made of compact composite material and profile pieces made therefrom and a method for their production.
- profile bars are e.g. known in the form of fiber-reinforced thermosets such as epoxies and polyester with reinforcements made of glass or carbon fibers.
- these known profiles are either still mechanically weak, such as glass mat-polyester profiles, or they are very complex and correspondingly expensive to manufacture, e.g. wound carbon fiber epoxy tubes. They are also not deformable and are only manufactured for a precisely defined, relatively narrowly limited application. Above all, connections and connections with such profiles are difficult and expensive to manufacture.
- the object of the present invention is to provide high-strength profiles in a simple and inexpensive manner, which can be used very universally. Above all, they should be formable and enable connections to other parts to be made in a simple manner and with as little loss of strength as possible, and also to be adaptable to existing connecting elements. In addition, they should have high mechanical strengths, especially torsional and shear strengths, as well as a wear-resistant surface. This is the case with the inventive Profile bars solved in that the composite material consists of technical continuous fibers in a thermoplastic matrix and that it has an inner core with unidirectional fibers and at least one sheath enveloping the core with a braided fiber tube.
- thermoplastic matrix and the structure according to the invention make it possible to deform the profile rods or cut profile pieces in a wide variety of ways without losing their compactness and the good mechanical properties, for example bending them or pressing them flat at the ends. Eyes, for example for screw connections or the insertion of bolts, can also be subsequently molded in thermoplastic, without material having to be removed, and thus without significant weakening of the profile at the sensitive connection point. Welding with other profile pieces or with compatible foreign parts is also possible.
- thermoplastic polymers such as PEEK, PPS, PES, PEI, PA, PP, PC or PS can be used as a matrix, which can be processed easily and without high temperatures.
- Light, inorganic matrix materials such as glass, aluminum or titanium can also be used.
- Carbon, aramid, glass or boron fibers are particularly suitable as high-strength and light reinforcing fibers. Good combinations result from PEEK or PPS with at least 45 volume percent of carbon, aramid or glass fibers.
- a cross-sectional area of the sheathing which is at least 15% of the cross-sectional area of the UD core
- high tensile and compressive strengths as well as good torsional and shear strengths can be achieved.
- enveloping sheath braids can be produced particularly torsion-resistant and also flexible profile bars.
- the mechanical properties can be further adapted and optimized through different fiber angles in the individual sheathing layers.
- further unidirectional fabrics can also be inserted between the cladding layers.
- the unidirectional core can be slightly twisted to facilitate length compensation on bends.
- the profile bars can be designed in cross sections of various shapes for a large number of areas of application.
- Profile pieces are formed from the profile rod according to the invention by reshaping or bending in at least one partial area. This enables a large number of high-strength components to be produced in a simple manner, such as levers, connecting rods or springs. These profile pieces can have flats, molded eyes or welds with other parts.
- the method for producing the profiled bars according to the invention is that the unidirectional core and the covering braids are first heated and then continuously formed together in one operation in a pultrusion device, whereby they are compactly consolidated under pressure and partial cooling and pressed into the specified profile shape, whereby Preheating, feed, tensile forces, cooling rate, shaping and forming section in the pultrusion device are matched to the matrix and fibers in such a way that the consolidation takes place under optimal pressure.
- This process is particularly simple and efficient.
- FIG. 1 shows in section an inventive compact, light profile rod 10 with a thermoplastic matrix, an inner core 1 with unidirectional, high-strength technical continuous fibers and an enveloping outer jacket layer 6 made of a braided fiber tube.
- the cross-sectional area 12 of the cladding layer is preferably at least 15% of that (11) of the UD core.
- the braid jacket 6 also results in a strong cohesion of the UD core and good wear properties, since no individual fibers can sprout on the surface.
- the fiber angle W of the sheath braid to the longitudinal axis 13 from here, for example, approximately 45 °. Thanks to this fiber arrangement and the thermoplastic matrix, the profile bars can be easily thermoplastic deformed and bent for a wide variety of applications. Only the matrix is deformed, while the length of the high-strength fibers necessarily remains constant. Changes in shape are only possible by arranging the fibers in the matrix or changing them. A deformation, for example from a circular cross section with the circumference U1 to an elliptical shape with a larger circumference U2 in FIG. 3, can take place with a constant cross-sectional area F in that the fiber angle W changes accordingly, that is to say W2 becomes larger than W1.
- a length compensation for thermoplastic bending of the profile bar are made possible (Fig. 2, 5).
- a length compensation of the core fibers can also take place without a twisted core 1, as is shown, for example, in FIG. 8 by the cross-sectional planes 31, 32, 33 with the same fiber length.
- Fig. 4 shows a profile bar with several superimposed sheath braid layers 6, 7, 8.
- the individual sheath layers can have different fiber angles W, e.g. between 30 and 60 °, in order to optimize the desired torsional strength and bending properties.
- Fig. 5 two sheath braids 6 and 7 are shown with increasing fiber angle W outwards.
- the fiber angle W3 of e.g. 50 ° is larger than W4 with e.g. 40 °. In the area of the bend 15, this facilitates the compensation of the different lengths of the outer and inner bend.
- the length compensation in the UD core 1 is achieved here by a slight torsion 27 of the UD fibers.
- UD longitudinal fibers shows additional further UD cladding layers 2 and 3 between the outer cladding braids 6, 7, 8, which can also be twisted slightly.
- the proportion of UD longitudinal fibers, the number, arrangement and thickness of the different layers are combined in accordance with the desired requirement profile. Long tensile and compressive strengths are achieved with UD longitudinal fibers, braided sheaths with optimized fiber angles result in high torsional and shear strengths.
- FIG. 7 a to f show various possible cross-sectional shapes of the profile bars according to the invention: with a flattened oval shape 21, rounded triangle 24, rectangle 23 and polygon 22 and also with concave cross sections such as L and T shapes 25 and 26.
- profiles can be made in one Operation can be continuously manufactured, e.g. first formed into a flat rectangle 23 and immediately afterwards formed into an L-shape 25 or first into a triangular shape 24 into a T-shape 26, which in the two partial areas 51, 52 of FIG. 11, and O1, O2 of Fig. 12 is executed.
- profile pieces of various shapes can be produced in the simplest possible way. Any components such as levers, springs, tension rods, etc. can be created by simply cutting, bending, shaping and connecting. This is not possible with high-strength metal profiles or with previous thermoset composite profiles.
- a spiral spring part 57 consists of two double arches 37, 38, each of which was produced by thermoplastic deformation of the entire double arch from a round profile with a non-twisted UD core 1.
- the length compensation in the core 1 takes place in the thermoplastic matrix, 31, 32, 33 representing cross-sectional planes of the same fiber length.
- a flattening 41 with a molded-in eye 42 is produced thermoplastic.
- the profile piece 57 is screwed to a holder and a support 39 is supported in the middle.
- Fig. 9 shows a connection end with a flat 41, eye 42 and an additional thermoplastic reinforcement 43 made of profile material.
- a spring 44 in FIG. 10 is welded 46 to a holder.
- FIG. 11 shows a pultrusion device 47 for producing profile bars 10 according to the invention, which are pulled out of the device 47 by a tensile force Z1 with the feed speed V.
- a tensile force Z1 with the feed speed V.
- the necessary temperature T1 is generated by a heating source 48.
- the necessary pressure P1 is built up in the inlet area 49.
- the shaping and consolidation area O is used for the shaping and consolidation of the profile rod, which is subsequently cooled in the cooling area A, still under pressure P1, to a temperature T2 at which no further plastic deformation occurs.
- the method according to the invention is further explained on the basis of the temperature and pressure profiles of FIG. 12 corresponding to the pultrusion device 47.
- the heating area H the starting material is brought to the necessary forming temperature T1.
- the pressure build-up on P1 takes place in area D, followed by the forming area O, O1, O2.
- the pressure P1 is still cooled to the fixed temperature T2.
- the finished profile rod 10 then drops in pressure and is cooled further.
- the areas H, D, O1, O2, A of FIG. 12 correspond to the device parts 48, 49, 51, 52, 56 in FIG. 11.
- Fibers, fiber arrangement and a desired profile shape with sufficient forming distance L are the parameters heating rate H, tensile forces Z1, Z2, Z3 and cooling rate set that an optimal feed speed V is achieved with the necessary course of T and P according to FIG. 12. This also depends on the type of raw material.
- surface-treated fibers can be used as UD rovings or fiber braid sleeves mixed with thermoplastic threads, mixed fibers (hybrid yarn), rovings in thermoplastic hoses or even pre-impregnated rovings.
- Non-impregnated fibers require higher pressures P1 than prepreg materials.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Profilstange aus kompaktem Verbundwerkstoff und daraus gefertigte Profilstücke und ein Verfahren zu deren Herstellung. Solche Profilstangen sind z.B. in Form von faserverstärkten Duroplasten wie Epoxide und Polyester mit Verstärkungen aus Glas- oder Kohlefasern bekannt. Diese bekannten Profile sind jedoch entweder mechanisch noch relativ schwach wie beispielsweise Glasmatten-Polyester-Profile oder sie sind sehr aufwendig und entsprechend teuer herzustellen, wie z.B. gewickelte Kohlefaserepoxyrohre. Sie sind auch nicht verformbar und nur für eine genau definierte, relativ eng begrenzte Anwendung hergestellt. Vor allem Anschlüsse und Verbindungen mit solchen Profilen sind schwer und aufwendig herzustellen.
- Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, auf einfache und kostengünstige Art hochfeste Profile zu schaffen, welche sehr universell einsetzbar sind. Sie sollen vor allem umformbar sein und auf einfache Art und mit möglichst geringem Festigkeitsverlust Verbindungen mit anderen Teilen ermöglichen wie auch an bestehende Verbindungselemente angepasst werden können. Zudem sollen sie hohe mechanische Festigkeiten, speziell Torsions- und Schubfestigkeiten wie auch eine verschleissfeste Oberfläche aufweisen. Dies wird bei den erfindungsgemässen Profilstangen dadurch gelöst, dass der Verbundwerkstoff aus technischen Endlosfasern in einer thermoplastischen Matrix besteht, und dass er einen inneren Kern mit unidirektionalen Fasern und mindestens einen den Kern umhüllenden Mantel mit einem geflochtenen Faserschlauch aufweist. Durch die thermoplastische Matrix und den erfindungsgemässen Aufbau ist es möglich, die Profilstangen, bzw. zugeschnittene Profilstücke, auf verschiedenste Arten zu verformen, ohne dass deren Kompaktheit und die guten mechanischen Eigenschaften verloren gehen, beispielsweise zu biegen oder an den Enden flach zu drücken. Auch Augen, z.B. für Verschraubungen oder die Aufnahme von Bolzen können nachträglich thermoplastisch eingeformt werden, ohne dass Material abgetragen werden muss, und damit ohne wesentliche Schwächung des Profils an der empfindlichen Verbindungsstelle. Auch eine Verschweissung mit anderen Profilstücken oder mit kompatiblen Fremdteilen ist möglich.
- Die abhängigen Ansprüche betreffen besonders vorteilhafte Ausführungen der Erfindung. Danach können thermoplastische Polymere wie PEEK, PPS, PES, PEI, PA, PP, PC oder PS als Matrix eingesetzt werden, welche einfach und ohne hohe Temperaturen verarbeitbar sind. Es können auch leichte, anorganische Matrixmaterialien wie Glas, Aluminium oder Titan eingesetzt werden. Als hochfeste und leichte Verstärkungsfasern können sich besonders gut Kohle, Aramid, Glas oder Borfasern eignen. Gute Kombinationen ergeben sich aus PEEK oder PPS mit mindestens 45 Volumen-Prozent an Kohle, Aramid oder Glasfasern. Mit einer Querschnittsfläche der Ummantelung, welche mindestens 15 % der Querschnittsfläche des UD-Kerns beträgt, können sowohl hohe Zug- und Druckfestigkeiten als auch gute Torsions- und Schubfestigkeiten erreicht werden. Mit mehreren übereinanderliegenden, umhüllenden Mantelgeflechten können besonders torsionsfeste und auch biegefähige Profilstangen erzeugt werden. Durch unterschiedliche Faserwinkel in den einzelnen Ummantelungsschichten können die mechanischen Eigenschaften weiter angepasst und optimiert werden. Für dicke Profilstangen können zwischen den Mantelschichten auch weitere unidirektionale Gelege eingeschoben sein. Der unidirektionale Kern kann leicht tordiert sein zur Erleichterung eines Längenausgleichs bei Biegungen. Die Profilstangen können in Querschnitten verschiedenster Form für eine Grosszahl von Einsatzbereichen ausgebildet sein. Profilstücke werden aus der erfindungsgemässen Profilstange gebildet durch Umformung oder Biegung in mindestens einem Teilbereich. Dadurch kann auf einfache Art eine Vielzahl von hochfesten Bauelementen erzeugt werden wie Hebel, Verbindungsstangen oder Federn. Diese Profilstücke können Abflachungen, eingeformte Augen oder auch Verschweissungen mit anderen Teilen aufweisen.
- Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Profilstangen besteht darin, dass der unidirektionale Kern und die Ummantelungsgeflechte zuerst aufgeheizt und dann zusammen in einem Arbeitsgang in einer Pultrusionseinrichtung kontinuierlich gebildet werden, wobei sie unter Druck und teilweiser Abkühlung kompakt konsolidiert und in die vorgegebene Profilform gepresst werden, wobei Vorheizung, Vorschub, Zugkräfte, Abkühlrate, Formgebung und Umformstrecke in der Pultrusionseinrichtung so auf Matrix und Fasern abgestimmt werden, dass die Konsolidierung unter optimalem Druck erfolgt. Dieses Verfahren ist besonders einfach und effizient.
- Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:
- Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Profilstange mit UD-Kern und Geflechtmantel.
- Fig. 2 eine teilweise geschnittene Ansicht einer Profilstange.
- Fig. 3 eine Querschnittverformung einer Profilstange.
- Fig. 4 eine Profilstange mit mehreren Mantelgeflechtschichten.
- Fig. 5 eine gebogene Profilstange mit zwei Mantelgeflechten und unterschiedlichen Faserwinkeln.
- Fig. 6 eine Profilstange mit mehreren Mantelgeflechten und UD-Gelegen.
- Fig. 7 verschiedene Beispiele von Querschnittformen.
- Fig. 8 ein umgeformtes und gebogenes Profilstück.
- Fig. 9 ein Profilstück mit eingeformtem Auge.
- Fig. 10 ein Profilstück in Federform, an eine Halterung angeschweisst.
- Fig. 11 ein Herstellverfahren für Profilstangen mit einer Pultrusionseinrichtung.
- Fig. 12 Temperatur- und Druckverlauf beim Herstellverfahren von Fig. 11.
- Fig. 1 zeigt im Schnitt eine erfindungsgemässe kompakte, leichte Profilstange 10 mit thermoplastischer Matrix, einem inneren Kern 1 mit unidirektionalen, hochfesten technischen Endlosfasern und einer umhüllenden äusseren Mantelschicht 6 aus einem geflochtenen Faserschlauch.
- Vorzugsweise beträgt die Querschnittsfläche 12 der Mantelschicht mindestens 15 % jener (11) des UD-Kerns. Der Geflechtmantel 6 ergibt dabei auch einen starken Zusammenhalt des UD-Kerns und gute Verschleisseigenschaften, da an der Oberfläche keine einzelnen Fasern aufspriessen können.
- In Fig. 2 ist der Faserwinkel W des Mantelgeflechts zur Längsachse 13 von hier z.B. ca. 45° gezeigt. Dank dieser Faseranordnung und der thermoplastischen Matrix können die Profilstangen für verschiedenste Anwendungen auf einfache Art thermoplastisch verformt und gebogen werden. Dabei wird nur die Matrix verformt, während die Länge der hochfesten Fasern notwendigerweise konstant bleibt. Nur durch die Anordnung der Fasern in der Matrix bzw. deren Aenderung werden Formänderungen ermöglicht. Eine Verformung z.B. von einem kreisförmigen Querschnitt mit Umfang U1 zu elliptischer Form mit grösserem Umfang U2 in Fig. 3 kann bei gleichbleibender Querschnittsfläche F dadurch erfolgen, dass der Faserwinkel W entsprechend ändert, also W2 grösser wird als W1. Mittels einer leichten Torsion 27 des UD-Kerns um die Längsachse 13 kann auch hier ein Längenausgleich bei thermoplastischem Verbiegen der Profilstange ermöglicht werden (Fig. 2, 5). Bei einer Doppelbiegung, bei der die Längsachse 13 vor und nach der Biegung parallel ist, kann auch ohne tordierten Kern 1 ein Längenausgleich der Kernfasern erfolgen, wie dies z.B. in Fig. 8 durch die Querschnittebenen 31, 32, 33 mit gleicher Faserlänge dargestellt ist.
- Fig. 4 zeigt eine Profilstange mit mehreren übereinanderliegenden Mantelgeflechtschichten 6, 7, 8. Dabei können die einzelnen Mantelschichten unterschiedliche Faserwinkel W, z.B. zwischen 30 und 60° liegend, aufweisen, um damit gewünschte Torsionsfestigkeiten und Biegeeigenschaften zu optimieren.
- In Fig. 5 sind zwei Mantelgeflechte 6 und 7 mit nach aussen zunehmendem Faserwinkel W dargestellt. Der Faserwinkel W3 von z.B. 50° ist grösser als W4 mit z.B. 40°. Im Bereich der Biegung 15 erleichtert dies die Kompensation der unterschiedlichen Längen von äusserem und innerem Bogen. Der Längenausgleich im UD-Kern 1 wird hier durch eine leichte Torsion 27 der UD-Fasern erreicht.
- Fig. 6 zeigt zusätzliche weitere UD-Mantelschichten 2 und 3 zwischen den äusseren Mantelgeflechten 6, 7, 8, welche auch leicht tordiert sein können. Der Anteil der UD-Längsfasern, die Anzahl, Anordnung und Stärke der verschiedenen Schichten werden entsprechend dem gewünschten Anforderungsprofil kombiniert. Mit UD-Längsfasern werden hohe Zug- und Druckfestigkeiten erzielt, Mantelgeflechte mit optimierten Faserwinkeln ergeben hohe Torsions- und Schubfestigkeiten.
- Fig. 7 a bis f zeigen verschiedene mögliche Querschnittformen der erfindungsgemässen Profilstangen: Mit abgeflachter Ovalform 21, abgerundeten Dreieck 24, Rechteck 23 und Vieleck 22 sowie auch mit konkaven Querschnitten wie L- und T-Formen 25 und 26. Dabei können solche Profile in einem Arbeitsgang kontinuierlich hergestellt werden, z.B. zuerst Formung in ein flaches Rechteck 23 und unmittelbar anschliessend Umformung in eine L-Form 25 oder zuerst in eine Dreieckform 24 übergehend in eine T-Form 26, was in den beiden Teilbereichen 51, 52 von Fig. 11, bzw. O1, O2 von Fig. 12 ausgeführt wird.
- Aus diesen Profilstangen 10 als Meterware können auf denkbar einfachste Art Profilstücke verschiedenster Formen hergestellt werden. Durch einfaches Zuschneiden, Biegen, Umformen und Verbinden können beliebige Bauelemente wie Hebel, Federn, Zugstäbe etc. erzeugt werden. Dies ist weder mit hochfesten Metallprofilen noch mit bisherigen Duroplastverbundprofilen möglich.
- Die Fig. 8 bis 10 zeigen Beispiele solcher Profilstücke. Ein Biegefederteil 57 besteht aus zwei Doppelbogen 37, 38, welche je durch thermoplastische Verformung des ganzen Doppelbogens aus einem Rundprofil mit nichttordiertem UD-Kern 1 erzeugt wurden. Der Längenausgleich im Kern 1 erfolgt dabei in der thermoplastischen Matrix, wobei 31, 32, 33 Querschnittebenen gleicher Faserlänge darstellen. In den Teilbereichen 35, 36 ist eine Abflachung 41 mit eingeformtem Auge 42 thermoplastisch erzeugt. Hier ist das Profilstück 57 an eine Halterung angeschraubt und in der Mitte wird eine Auflage 39 abgestützt. Fig. 9 zeigt ein Verbindungsende mit Abflachung 41, Auge 42 und einer zusätzlichen thermoplastischen Verstärkung 43 aus Profilmaterial. Eine Feder 44 in Fig. 10 ist an eine Halterung angeschweisst 46.
- Fig. 11 zeigt eine Pultrusionseinrichtung 47 zur Herstellung erfindungsgemässer Profilstangen 10, welche durch eine Zugkraft Z1 mit der Vorschubgeschwindigkeit V aus der Einrichtung 47 herausgezogen werden. Am Eingang werden der UD-Kern 1 und das Mantelgeflecht 6 je unter den Zugkräften Z2 bzw. Z3 stehend zugeführt. Durch eine Heizquelle 48 wird dabei die notwendige Temperatur T1 erzeugt. Im Einlaufbereich 49 wird der notwendige Druck P1 aufgebaut. Im Form- und Konsolidierbereich O erfolgt die Umformung und Konsolidierung der Profilstange, welche anschliessend im Kühlbereich A, immer noch unter Druck P1, auf eine Temperatur T2 abgekühlt wird, bei welcher keine weitere plastische Verformung mehr auftritt.
- Das erfindungsgemässe Verfahren wird weiter erläutert anhand der, der Pultrusionseinrichtung 47 entsprechenden Temperatur und Druckverläufe von Fig. 12. Im Aufheizbereich H wird das Ausgangsmaterial auf die notwendige Umformtemperatur T1 gebracht. Der Druckaufbau auf P1 erfolgt im Bereich D, gefolgt vom Umformbereich O, O1, O2. Im anschliessenden Abkühlbereich A wird noch unter Druck P1 auf die Festtemperatur T2 gekühlt. Anschliessend erfolgt Druckabfall und weitere Auskühlung der fertigen Profilstange 10. Die Bereiche H, D, O1, O2, A von Fig. 12 entsprechen den Vorrichtungsteilen 48, 49, 51, 52, 56 in Fig. 11. Für ein gegebenes Ausgangsmaterial mit Matrix, Fasern, Faseranordnung und eine gewünschte Profilform mit ausreichender Umformstrecke L werden die Parameter Aufheizrate H, Zugkräfte Z1, Z2, Z3 und Abkühlrate so eingestellt, dass eine optimale Vorschubgeschwindigkeit V mit dem notwendigen Verlauf von T und P nach Fig. 12 erreicht wird. Dies hängt auch von der Art des Ausgangsmaterials ab. So können oberflächenbehandelte Fasern als UD-Rovings oder Faserflechtschläuche vermischt mit Thermoplastfäden, gemischte Fasern (hybrid yarn), Rovings in Thermoplastschläuchen oder auch vorimprägnierte Rovings eingesetzt werden. Nichtimprägnierte Fasern erfodern dabei höhere Drücke P1 als Prepreg-Materialien.
-
- 1 Innerer UD-Kern
- 2, 3 UD-Mantelschichten
- 6 äussere Mantelgeflechtschicht
- 7, 8 Weitere Mantelgeflechte
- 10 Profilstange
- 11 Querschnittsfläche von 1
- 12 Querschnittsfläche von 6 bis 8
- 13 Längsachse
- 15 Biegung
- 21 Profilquerschnitt abgeflacht
- 22 Vieleckig
- 23 Flach rechteckig
- 24 Dreieckig
- 25 L-förmig
- 26 T-förmig
- 27 Torsionsrichtung von UD-Fasern
- 31, 32, 33 Querschnittebenen gleicher Faserlänge
- 35, 36 Teilbereich Abflachung, Auge
- 37, 38 Teilbereich Doppelbiegung
- 39 Auflage
- 41 Abflachung
- 42 Auge
- 43 Verstärkung
- 44 Federförmiges Profilstück
- 46 Schweissverbindung zur Halterung
- 47 Pultrusionseinrichtung
- 48 Heizung
- 49 Einlauf
- 51, 52 Profilformen
- 56 Kühlteil
- 57 Biegefederteil
- W, W1-W4 Faserwinkel
- U1, 2 Umfang
- F Fläche
- Z1 Zugkraft an Profilstange
- Z2 Zugkraft an UD-Kern
- Z3 Zugkraft an Mantelgeflecht
- V Vorschubgeschwindigkeit
- T Temperatur
- T1 Umformtemperatur
- T2 Festtemperatur
- P Druck
- P1 Optimaler Druck
- H Aufheizbereich
- D Druckaufbau
- O1, 2 Form und Konsolidierbereich
- A Kühlbereich und
- L Länge von O, Umformstrecke
Claims (19)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AT90810364T ATE98159T1 (de) | 1989-06-05 | 1990-05-18 | Profilstange aus kompaktem verbundwerkstoff und herstellungsverfahren. |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CH2096/89 | 1989-06-05 | ||
CH209689 | 1989-06-05 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0402309A1 true EP0402309A1 (de) | 1990-12-12 |
EP0402309B1 EP0402309B1 (de) | 1993-12-08 |
Family
ID=4225794
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP90810364A Expired - Lifetime EP0402309B1 (de) | 1989-06-05 | 1990-05-18 | Profilstange aus kompaktem Verbundwerkstoff und Herstellungsverfahren |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0402309B1 (de) |
AT (1) | ATE98159T1 (de) |
DE (1) | DE59003759D1 (de) |
Cited By (26)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0572750A1 (de) * | 1992-06-04 | 1993-12-08 | Sulzer Innotec Ag | Mechanisches Funktionsteil hoher Festigkeit aus thermoplastischem Verbundwerkstoff |
EP0579163A2 (de) * | 1992-07-14 | 1994-01-19 | Composite Development Corporation | Strukturelement aus einem faserverstärkten thermoplastischen Material und Verfahren zu seiner Herstellung |
DE4302409A1 (de) * | 1993-01-28 | 1994-08-11 | Ferriere Belloli & Co | Zugkörper mit angeformtem Profil sowie Verfahren zur Herstellung derselben |
WO1995015844A1 (de) * | 1993-12-06 | 1995-06-15 | Milliken Europe N.V. | Verfahren zur herstellung eines produktes aus einem faserverstärkten verbundwerkstoff |
EP0662391A2 (de) * | 1994-01-07 | 1995-07-12 | Composite Development Corporation | Verbundachsenstruktur und Verfahren zu deren Herstellung |
WO1996000647A1 (en) * | 1994-06-28 | 1996-01-11 | Marshall Industries Composites | Apparatus for forming reinforcing structural rebar |
US5580626A (en) * | 1992-07-14 | 1996-12-03 | Composite Development Corporation | High strength, high stiffness, curved composite member |
DE19544803A1 (de) * | 1995-12-01 | 1997-06-05 | Mtu Muenchen Gmbh | Verbundbauteil |
US5650109A (en) * | 1994-06-28 | 1997-07-22 | Reichhold Chemicals, Inc. | Method of making reinforcing structural rebar |
WO1998015403A1 (en) * | 1996-10-07 | 1998-04-16 | Marshall Industries Composites | Reinforced composite product and apparatus and method for producing same |
FR2756211A1 (fr) * | 1996-11-26 | 1998-05-29 | Eurocopter France | Procede de fabrication d'un element composite flexible et torsible |
DE19834873A1 (de) * | 1998-08-01 | 2000-02-10 | Dornier Gmbh | Hochsteifes CFK-Rohr für schnelle Massenbewegung und Verfahren zu seiner Herstellung |
EP0979724A2 (de) * | 1998-08-11 | 2000-02-16 | Sulzer Innotec Ag | Herstellung von Profilen aus Faser-Kunststoff-Verbundstoffen |
EP1275490A2 (de) * | 2001-07-13 | 2003-01-15 | Top Glass S.p.A. | Formverfahren von pultrudierten Profilen, insbesondere zur Herstellung von Verstärkungselementen für Segel und dergleichen |
WO2010115515A3 (de) * | 2009-04-08 | 2010-12-09 | Rehau Ag + Co | Verfahren zur herstellung eines hochsteifen, hybriden endlosprofils sowie hochsteifes, hybrides endlosprofil |
DE102010049563A1 (de) * | 2010-10-25 | 2012-04-26 | Daimler Ag | Verfahren zum Herstellen einer Drehstabfeder |
DE102011018419A1 (de) | 2011-04-21 | 2012-10-25 | Daimler Ag | Flechtpultrusion eines thermoplastischen FVK-Hohlprofils mit optimierten Formkern |
DE102011018422A1 (de) | 2011-04-21 | 2012-10-25 | Daimler Ag | Kontinuierliches Flechtpultrusionsverfahren für ein thermoplastisches FVK-Hohlprofil und Flechtpultrusionsanlage |
DE102011018420A1 (de) | 2011-04-21 | 2012-10-25 | Daimler Ag | Flechtpultrusion eines thermoplastischen FVK-Hohlprofils mit optimierter Faserführung |
DE102011100546A1 (de) | 2011-05-05 | 2012-11-08 | Daimler Ag | Flechtpultrusionsverfahren und -anlage |
DE102013215384A1 (de) * | 2013-08-05 | 2015-02-26 | Wobben Properties Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Verbundformteils, Verbundformteil, Sandwichbauteil und Rotorblattelement und Windenergieanlage |
DE102014222846A1 (de) * | 2014-11-10 | 2016-05-12 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verfahren zum mittels Pultrusion Herstellen von Faserverbundstoffprofilteilen sowie Faserverbundstoffprofilteil |
DE102017110535A1 (de) * | 2017-05-15 | 2018-11-15 | J. Schmalz Gmbh | Verfahren zur Handhabung von Geflechtschläuchen sowie Vorrichtung zur Handhabung von Geflechtschläuchen |
CN109693401A (zh) * | 2017-10-20 | 2019-04-30 | 江苏源盛复合材料技术股份有限公司 | 复合材料拉挤模具、成型设备与其方法、型材及其应用 |
EP3450148A4 (de) * | 2016-07-06 | 2019-07-17 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Verbundstoff, pultrusionsvorrichtung und pultrusionsverfahren |
DE102019210412A1 (de) * | 2019-07-15 | 2021-01-21 | Wafios Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines Biegeteils und Biegemaschine zur Durchführung des Verfahrens |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102007051517B4 (de) * | 2006-12-22 | 2020-02-27 | Leichtbau-Zentrum Sachsen Gmbh | Hohlwelle aus Faserverbundwerkstoff und darauf zu befestigende Funktionselemente |
Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2558855A (en) * | 1944-03-06 | 1951-07-03 | Union Carbide & Carbon Corp | Rod comprising bonded fibrous material and method of making same |
US2602766A (en) * | 1948-04-10 | 1952-07-08 | Richard J Francis | Reinforced plastic rods and methods of making same |
US3124032A (en) * | 1961-03-31 | 1964-03-10 | Impregnated braided packing and method of making the same | |
GB1305198A (de) * | 1969-10-24 | 1973-01-31 | ||
FR2502036A1 (fr) * | 1981-03-20 | 1982-09-24 | Honda Motor Co Ltd | Procede pour produire une piece mecanique d'un corps de forme fibreuse de renforcement integre dans une matiere metallique, et piece mecanique obtenue, bielle |
EP0100138A2 (de) * | 1982-07-23 | 1984-02-08 | Fisco Products Limited | Bandmass |
EP0102393A1 (de) * | 1981-05-29 | 1984-03-14 | USUI, Fumio | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von hohlartikeln |
WO1987004916A1 (en) * | 1986-02-19 | 1987-08-27 | Harrington Arthritis Research Center | Beam construction and method |
EP0291023A2 (de) * | 1987-05-11 | 1988-11-17 | Roblon A/S | Verfahren zum Herstellen eines kabelartigen Verbundkörpers aus Kunststoff |
EP0308237A1 (de) * | 1987-09-17 | 1989-03-22 | Tonen Corporation | Kohlenstoffaserverstärkte Harz-Pultrusionsgegenstände und Verfahren zu ihrer Herstellung |
-
1990
- 1990-05-18 EP EP90810364A patent/EP0402309B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1990-05-18 DE DE90810364T patent/DE59003759D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-05-18 AT AT90810364T patent/ATE98159T1/de not_active IP Right Cessation
Patent Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2558855A (en) * | 1944-03-06 | 1951-07-03 | Union Carbide & Carbon Corp | Rod comprising bonded fibrous material and method of making same |
US2602766A (en) * | 1948-04-10 | 1952-07-08 | Richard J Francis | Reinforced plastic rods and methods of making same |
US3124032A (en) * | 1961-03-31 | 1964-03-10 | Impregnated braided packing and method of making the same | |
GB1305198A (de) * | 1969-10-24 | 1973-01-31 | ||
FR2502036A1 (fr) * | 1981-03-20 | 1982-09-24 | Honda Motor Co Ltd | Procede pour produire une piece mecanique d'un corps de forme fibreuse de renforcement integre dans une matiere metallique, et piece mecanique obtenue, bielle |
EP0102393A1 (de) * | 1981-05-29 | 1984-03-14 | USUI, Fumio | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von hohlartikeln |
EP0100138A2 (de) * | 1982-07-23 | 1984-02-08 | Fisco Products Limited | Bandmass |
WO1987004916A1 (en) * | 1986-02-19 | 1987-08-27 | Harrington Arthritis Research Center | Beam construction and method |
EP0291023A2 (de) * | 1987-05-11 | 1988-11-17 | Roblon A/S | Verfahren zum Herstellen eines kabelartigen Verbundkörpers aus Kunststoff |
EP0308237A1 (de) * | 1987-09-17 | 1989-03-22 | Tonen Corporation | Kohlenstoffaserverstärkte Harz-Pultrusionsgegenstände und Verfahren zu ihrer Herstellung |
Cited By (43)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0572750A1 (de) * | 1992-06-04 | 1993-12-08 | Sulzer Innotec Ag | Mechanisches Funktionsteil hoher Festigkeit aus thermoplastischem Verbundwerkstoff |
US5580626A (en) * | 1992-07-14 | 1996-12-03 | Composite Development Corporation | High strength, high stiffness, curved composite member |
EP0579163A2 (de) * | 1992-07-14 | 1994-01-19 | Composite Development Corporation | Strukturelement aus einem faserverstärkten thermoplastischen Material und Verfahren zu seiner Herstellung |
EP0579163A3 (de) * | 1992-07-14 | 1994-02-23 | Composite Dev Corp | |
DE4302409A1 (de) * | 1993-01-28 | 1994-08-11 | Ferriere Belloli & Co | Zugkörper mit angeformtem Profil sowie Verfahren zur Herstellung derselben |
WO1995015844A1 (de) * | 1993-12-06 | 1995-06-15 | Milliken Europe N.V. | Verfahren zur herstellung eines produktes aus einem faserverstärkten verbundwerkstoff |
US5759323A (en) * | 1993-12-06 | 1998-06-02 | Van Hoey; Marc | Process for the manufacture of a product made of a fiber-reinforced composite material |
AU687964B2 (en) * | 1993-12-06 | 1998-03-05 | Milliken Europe N.V. | Process for manufacturing products made of a fibre-reinforced composite material |
EP0662391A3 (de) * | 1994-01-07 | 1995-11-15 | Composite Dev Corp | Verbundachsenstruktur und Verfahren zu deren Herstellung. |
EP0662391A2 (de) * | 1994-01-07 | 1995-07-12 | Composite Development Corporation | Verbundachsenstruktur und Verfahren zu deren Herstellung |
US5650109A (en) * | 1994-06-28 | 1997-07-22 | Reichhold Chemicals, Inc. | Method of making reinforcing structural rebar |
WO1996000647A1 (en) * | 1994-06-28 | 1996-01-11 | Marshall Industries Composites | Apparatus for forming reinforcing structural rebar |
DE19544803A1 (de) * | 1995-12-01 | 1997-06-05 | Mtu Muenchen Gmbh | Verbundbauteil |
DE19544803C2 (de) * | 1995-12-01 | 2000-07-06 | Mtu Muenchen Gmbh | Verbundbauteil |
US6221295B1 (en) | 1996-10-07 | 2001-04-24 | Marshall Industries Composites, Inc. | Reinforced composite product and apparatus and method for producing same |
US6493914B2 (en) | 1996-10-07 | 2002-12-17 | Marshall Industries Composites, Inc. | Reinforced composite product and apparatus and method for producing same |
WO1998015403A1 (en) * | 1996-10-07 | 1998-04-16 | Marshall Industries Composites | Reinforced composite product and apparatus and method for producing same |
US5961288A (en) * | 1996-11-26 | 1999-10-05 | Eurocopter | Process for manufacturing a composite component capable of flexing and twisting |
FR2756211A1 (fr) * | 1996-11-26 | 1998-05-29 | Eurocopter France | Procede de fabrication d'un element composite flexible et torsible |
DE19834873A1 (de) * | 1998-08-01 | 2000-02-10 | Dornier Gmbh | Hochsteifes CFK-Rohr für schnelle Massenbewegung und Verfahren zu seiner Herstellung |
DE19834873C2 (de) * | 1998-08-01 | 2000-06-08 | Dornier Gmbh | Hochsteifes CFK-Rohr für schnelle Massenbewegung und Verfahren zu seiner Herstellung |
EP0979724A3 (de) * | 1998-08-11 | 2002-01-02 | Sulzer Innotec Ag | Herstellung von Profilen aus Faser-Kunststoff-Verbundstoffen |
EP0979724A2 (de) * | 1998-08-11 | 2000-02-16 | Sulzer Innotec Ag | Herstellung von Profilen aus Faser-Kunststoff-Verbundstoffen |
EP1275490A2 (de) * | 2001-07-13 | 2003-01-15 | Top Glass S.p.A. | Formverfahren von pultrudierten Profilen, insbesondere zur Herstellung von Verstärkungselementen für Segel und dergleichen |
EP1275490A3 (de) * | 2001-07-13 | 2003-04-09 | Top Glass S.p.A. | Formverfahren von pultrudierten Profilen, insbesondere zur Herstellung von Verstärkungselementen für Segel und dergleichen |
WO2010115515A3 (de) * | 2009-04-08 | 2010-12-09 | Rehau Ag + Co | Verfahren zur herstellung eines hochsteifen, hybriden endlosprofils sowie hochsteifes, hybrides endlosprofil |
DE102010049563A1 (de) * | 2010-10-25 | 2012-04-26 | Daimler Ag | Verfahren zum Herstellen einer Drehstabfeder |
DE102010049563B4 (de) * | 2010-10-25 | 2017-09-14 | Daimler Ag | Verfahren zum Herstellen einer Drehstabfeder |
DE102011018420A1 (de) | 2011-04-21 | 2012-10-25 | Daimler Ag | Flechtpultrusion eines thermoplastischen FVK-Hohlprofils mit optimierter Faserführung |
DE102011018419A1 (de) | 2011-04-21 | 2012-10-25 | Daimler Ag | Flechtpultrusion eines thermoplastischen FVK-Hohlprofils mit optimierten Formkern |
DE102011018422A1 (de) | 2011-04-21 | 2012-10-25 | Daimler Ag | Kontinuierliches Flechtpultrusionsverfahren für ein thermoplastisches FVK-Hohlprofil und Flechtpultrusionsanlage |
DE102011100546A1 (de) | 2011-05-05 | 2012-11-08 | Daimler Ag | Flechtpultrusionsverfahren und -anlage |
DE102011100546B4 (de) * | 2011-05-05 | 2013-08-29 | Daimler Ag | Flechtpultrusionsverfahren und -anlage |
DE102013215384A1 (de) * | 2013-08-05 | 2015-02-26 | Wobben Properties Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Verbundformteils, Verbundformteil, Sandwichbauteil und Rotorblattelement und Windenergieanlage |
EP3150363A2 (de) | 2013-08-05 | 2017-04-05 | Wobben Properties GmbH | Verfahren zur herstellung eines verbundformteils, verbundformteil, sandwichbauteil und rotorblattelement und windenergieanlage |
DE102014222846A1 (de) * | 2014-11-10 | 2016-05-12 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verfahren zum mittels Pultrusion Herstellen von Faserverbundstoffprofilteilen sowie Faserverbundstoffprofilteil |
EP3450148A4 (de) * | 2016-07-06 | 2019-07-17 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Verbundstoff, pultrusionsvorrichtung und pultrusionsverfahren |
US11752710B2 (en) | 2016-07-06 | 2023-09-12 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Composite material, pultrusion device, and pultrusion method |
DE102017110535A1 (de) * | 2017-05-15 | 2018-11-15 | J. Schmalz Gmbh | Verfahren zur Handhabung von Geflechtschläuchen sowie Vorrichtung zur Handhabung von Geflechtschläuchen |
DE102017110535B4 (de) | 2017-05-15 | 2024-02-15 | Technische Universität Dresden | Verfahren zur Handhabung von Geflechtschläuchen sowie Vorrichtung zur Handhabung von Geflechtschläuchen |
CN109693401A (zh) * | 2017-10-20 | 2019-04-30 | 江苏源盛复合材料技术股份有限公司 | 复合材料拉挤模具、成型设备与其方法、型材及其应用 |
CN109693401B (zh) * | 2017-10-20 | 2024-05-28 | 江苏源盛复合材料技术股份有限公司 | 复合材料拉挤模具、成型设备与其方法、型材及其应用 |
DE102019210412A1 (de) * | 2019-07-15 | 2021-01-21 | Wafios Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines Biegeteils und Biegemaschine zur Durchführung des Verfahrens |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ATE98159T1 (de) | 1993-12-15 |
EP0402309B1 (de) | 1993-12-08 |
DE59003759D1 (de) | 1994-01-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0402309B1 (de) | Profilstange aus kompaktem Verbundwerkstoff und Herstellungsverfahren | |
DE3851023T2 (de) | Kohlenstoffaserverstärkte Harz-Pultrusionsgegenstände und Verfahren zu ihrer Herstellung. | |
DE69202542T2 (de) | Fadenwickelrohr mit Gewindeverbindung. | |
DE3341368C2 (de) | ||
DE69007648T2 (de) | Pultrudierte thermoplastische Verbundstoffgegenstände mit variablem Querschnitt sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung. | |
DE69710418T2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen der Vorform einer Felge | |
DE102010049563B4 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Drehstabfeder | |
CA2671371A1 (en) | Flexible fiber reinforced composite rebar | |
DE2923132C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffadens für ein optisches Kabel sowie Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens | |
DE102019006280A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer formschlüssigen Lasteinleitung für stabförmige Fasernbundstrukturen sowie deren Gestaltung | |
DE3506037C1 (de) | Schraubenfeder sowie Verfahren zu deren Herstellung | |
DE4302409C2 (de) | Zug- oder Felsanker mit angeformtem Gewinde sowie Verfahren zur Herstellung derselben | |
DE69319098T2 (de) | Faserverstärkter Kunstoffstab und sein Herstellungsverfahren | |
EP2105286A1 (de) | Strangziehverfahren und Strangziehvorrichtung zum Herstellen von Profilen aus Faserverbundwerkstoffen | |
EP2988923B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines composite-rohres | |
EP2556518B1 (de) | Rotorbügel und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE102011018422A1 (de) | Kontinuierliches Flechtpultrusionsverfahren für ein thermoplastisches FVK-Hohlprofil und Flechtpultrusionsanlage | |
DE3879077T2 (de) | Fabrikationsverfahren fuer ein optisches kabel und danach hergestelltes kabel. | |
EP3892451A1 (de) | Herstellungsverfahren und herstellungssystem zum herstellen eines endlosfaserverstärkten bauteils | |
DE69308739T2 (de) | Schraubenfeder, deren Herstellungsverfahren und Draht benutzt für ihre Herstellung | |
EP0174295B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Rohren | |
DE9104086U1 (de) | Mechanisches Funktionsbauteil für hohe Belastungen | |
DE102006019156A1 (de) | Niet, insbesondere Blindniet | |
DE4014400A1 (de) | Verfahren zur herstellung von anschlussflanschen fuer rohre aus faserverstaerktem kunststoffmaterial, insbesondere transaxlerohre oder dergleichen fuer kraftfahrzeuge | |
DE1167514B (de) | Verfahren zum Herstellen von Profilen aus faserverstaerktem, haertbarem Kunstharz |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT CH DE FR GB IT LI NL |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19901112 |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19920226 |
|
RAP1 | Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred) |
Owner name: SULZER INNOTEC AG |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: ING. ZINI MARANESI & C. |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT CH DE FR GB IT LI NL |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 98159 Country of ref document: AT Date of ref document: 19931215 Kind code of ref document: T |
|
GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) |
Effective date: 19931215 |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 59003759 Country of ref document: DE Date of ref document: 19940120 |
|
ET | Fr: translation filed | ||
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
26N | No opposition filed | ||
REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: IF02 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CH Payment date: 20020416 Year of fee payment: 13 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Payment date: 20020430 Year of fee payment: 13 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 20020502 Year of fee payment: 13 Ref country code: AT Payment date: 20020502 Year of fee payment: 13 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 20020511 Year of fee payment: 13 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Payment date: 20020513 Year of fee payment: 13 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20030518 Ref country code: AT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20030518 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LI Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20030531 Ref country code: CH Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20030531 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20031201 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20031202 |
|
GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee |
Effective date: 20030518 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20040130 |
|
NLV4 | Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee |
Effective date: 20031201 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: ST |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED. Effective date: 20050518 |