EP0375888A2 - Spindelpresse - Google Patents
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- EP0375888A2 EP0375888A2 EP89120458A EP89120458A EP0375888A2 EP 0375888 A2 EP0375888 A2 EP 0375888A2 EP 89120458 A EP89120458 A EP 89120458A EP 89120458 A EP89120458 A EP 89120458A EP 0375888 A2 EP0375888 A2 EP 0375888A2
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- European Patent Office
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- spindle
- bearing
- spindle nut
- flywheel
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- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B1/00—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen
- B30B1/18—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen by screw means
- B30B1/188—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen by screw means driven by a continuously rotatable flywheel with a coupling arranged between the flywheel and the screw
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- B30B1/00—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen
- B30B1/18—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen by screw means
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- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/0088—Lubricating means
Definitions
- the invention relates to a screw press with the features of the preamble of claim 1.
- Such screw presses are known in the prior art. Reference is only made, for example, to DE-OS 34 31 306. Such screw presses are suitable for hot, semi-hot and cold forming. E.g. The screw presses are used for the production of wheel hubs in the forging business, but also for the cutlery production, for coin and dimensional embossing, calibration and for sheet metal forming, e.g. the production of flat drawn parts from thick sheets.
- a flywheel which runs continuously, is arranged above the spindle of the spindle press on which it is based.
- the spindle can be connected to the flywheel via a clutch, for downward movement and for carrying out the working stroke of the ram.
- Screw presses are also known in which the spindle is moved by an electric motor. After carrying out the forming process or more precisely shortly before reaching the lower turning point, the coupling between the spindle and the flywheel is released again in the flywheel version.
- the spindle is coupled to the plunger via a spindle nut. Hydraulic cylinders act on the tappet, which, together with the spindle nut, move it back to the starting position. Due to the high acting forces, there are considerable problems regarding of the guides and bearings.
- hydrodynamic lubrication has previously been provided on the running surfaces of the spindle nut and on the spindle track bearing running surfaces in known spindle presses.
- hydrodynamic lubrication can only be achieved incompletely, since, due to the structural conditions, a permanent hydrodynamic lubricant film cannot be built up. To make matters worse, the treads are pressed almost constantly during operation. Due to incomplete lubrication, mixed friction occurs during the working stroke, i.e. in the phase of maximum load, which is associated with correspondingly high wear.
- a hydrodynamic lubricating film is often missing or does not build up even during the depressurized downward and upward movement of the tappet, so that mixed friction is also present in the depressurized operation.
- the object of the invention is to provide a screw press of the type described in the introduction, in which there is considerably reduced wear in the guide and bearing areas without reducing the design safety reserves.
- the invention is based on the knowledge that it would be structurally practically not feasible to provide a hydrostatic bearing that is effective over the entire stroke and the entire press force range of the screw press, but a hydrostatic bearing is also associated with considerable advantages if the hydrostatic state can only be maintained up to a certain proportion of the maximum force.
- This proportion, up to which the hydrostatic conditions exist can be, for example, 1/2, 2/3 or more of the maximum force of the screw press, depending on the design of the screw press.
- an actual mixed friction in the storage or guide areas only results over a very small time range, which can be measured in a few milliseconds. This is accompanied by a considerable reduction in the frictional forces.
- an actual mixed friction can only occur in an extremely short period of time, taking into account the time required for the compression of the lubrication gap.
- this mixed friction if it occurs, occurs only over a very small distance, since the relative movement of the spindle to the thrust bearing or to the Spindle nut is extremely low in this very short time.
- the design according to the invention also leads to further decisive advantages: the repeatability of the pressing force is significantly increased.
- the maximum press force can be calculated more precisely.
- the machine efficiency is increased; For example, the flywheel and the drive motor can also be made smaller in this way.
- a restoring torque for the spindle also results immediately after the forming process has ended, after the hydrostatic bearing has collapsed in whole or in part.
- the spindle decoupled from the flywheel is acted upon by the pressure of the hydrostatic bearing, for example 300 bar, which is present in the supporting flanks of the spindle nut. Due to the course of the supporting flanks of the spindle nut, there is also a force component in the horizontal direction which tries to move the spindle, since the spindle nut has reached its end position.
- the pressure present in the hydrostatic bearing not only distances the flanks of the spindle nut and spindle again, but also causes a return torque with respect to the spindle decoupled from the flywheel.
- the hydrostatic bearing is formed only between the supporting flanks of the spindle nut and the respective counter flanks of the spindle. If the hydrostatic bearing were formed on the loaded and the unloaded flank of a thread turn of the spindle, the counter pressure present on the unloaded side would not allow the flanks to be distanced again in the manner described.
- a screw press of the type in question here can furthermore, as already mentioned, have an upper track bearing for the spindle.
- the invention proposes to also design this thrust bearing as a hydrostatic bearing with a pressure setting corresponding to the spindle nut bearing. A practically wear-free run also results in the track bearing.
- the lubricating film in the Spurla ger (first) be compressed. This in turn has an advantageous effect with regard to the necessary total time and thus the remaining time for the state of actual mixed friction.
- the invention proposes in a further embodiment that the bearing pockets in the spindle nut, which are designed for the hydrostatic structure of the lubricating film, are shaped, for example, as central longitudinal channels following the thread line. For example, in a screw press of the type in question four threads are formed, each with a pitch of 12 °.
- the bearing pockets are designed as a channel over the entire length of a thread.
- the bearing pockets need only be formed on one side of the flank, since the load always occurs on the same side.
- the bearing pocket thus formed as a thread line following a channel is preferably arranged approximately in the middle of the supporting flanks of a spindle nut.
- feed lines are connected through which the lubricant is pumped into the bearing pockets with the appropriate pressure.
- the channel can be in one part or in several parts, that is to say segment-like.
- the short-time overpressure is also applied as a function of the forming phase.
- the short-term overpressure can be triggered by hitting the plunger of a screw press described here.
- the required short-term overpressure is around 800 bar for a screw press with a nominal force of 1,600 t and the usual dimensions of the screw and the screw nut.
- a screw press with a nominal force of 1,600 t can be loaded up to 2,500 t and up to 3,200 t with 10% of the strokes.
- the maximum achievable force is determined by the clutch beginning to grind, which starts at around 3,800 t. If the screw press is only loaded up to 1,600 t, a pressure of about 500 bar is sufficient for the short-term overpressure.
- the short-term overpressure is also important irrespective of whether or not hydrostatic conditions are reached or maintained during the forming phase. Even if it is not possible to maintain or adjust hydrostatic conditions due to the short-term overpressure.
- the short-term overpressure triggered shortly before the lower turning point of the tappet also serves to reliably and quickly restore hydrostatic conditions in the bearings immediately after the shaping process has ended and before the tappet starts to move back.
- the short-term overpressure should not, however, serve to maintain ideal hydrostatic conditions or increase the value of the critical force in any case, even at maximum force. After relieving the tappet, the overpressure should if possible, lift off the counter surfaces as suddenly as possible.
- the invention also proposes that the separate oil supply be pressurized by means of a hydraulic accumulator, to which a separate pump is assigned, and that the oil supply can be introduced into the hydrostatic bearing via a quick-opening hydraulic valve. There is therefore a separate system for generating this overpressure.
- the accumulator is filled during a large part of the press play. To separate the running surfaces, the accumulator is connected to the bearing pockets shortly before the lower turning point of the ram by the quick-opening hydraulic valve. To achieve the shortest possible pressure build-up time, it is advantageous to arrange the accumulator as close as possible to the running surface or the bearing flanks.
- a screw press 1 with a plunger 2 which is used for carrying out by means of a spindle 3 a forming process is movable.
- the lowered plunger 2 can be moved back into its starting position by means of hydraulic cylinders 4.
- the spindle 3 can be coupled to a flywheel 7 via a coupling.
- the force or energy for moving the ram during the forming process is taken from the flywheel 7.
- the spindle 3 is mounted in a spindle nut 5 which is received in the plunger 2. Furthermore, the spindle 3 is supported by means of a thrust bearing 6. The spindle 3 with the spindle nut 5 and the plunger 2 are all received in a press frame 18.
- the flywheel 7 rotates in the same direction of rotation. After or shortly before the end of the working stroke, the clutch 19 between the flywheel 7 and the spindle 3 is released and the upward movement of the tappet 3 is carried out by means of the hydraulic return lifting device (hydraulic cylinder 4) mentioned.
- the spindle nut 5 and the thrust bearing 6 are designed as hydrostatic bearings in the spindle press 1 shown. This is shown in detail in FIG. 4, for example.
- lubricant namely oil
- the hydrostatic bearing is effective during the up and down stroke and also during the forming process, but here only up to a certain force F1 (see FIG. 3), which represents a fraction of the force Fmax.
- F1 represents a fraction of the force Fmax.
- the hydrostatic bearing is designed in such a way that the area and gap pressure are determined such that up to a pressing force which corresponds to approximately half the maximum force, there is practically complete hydrostatic lubrication, ie the spacing of the flanks 10 of the spindle 3 and the flanks 11 the spindle nut 5 is practically unchanged.
- the assigned bearing surfaces are not immediately in the mixed friction area. Rather, the gap height h initially decreases (see FIG. 4), in a very short time, but still in a substantial time in relation to the remaining forming time.
- the procedure is such that a channel following the thread is formed, which is arranged approximately centrally on the flank 11 of the spindle nut 5.
- the spindle nut itself can, for example, be four-course, each with a 12 ° pitch. It can also be advantageously provided that the channels are divided over the axial height of the nut. This is advantageous, for example, with regard to the rapid lifting of the flanks 10, 11 before or at the beginning of the return stroke. In this regard, a further separate configuration is also explained below.
- the hydrostatic bearing in the spindle nut consists of a bearing pocket 8 with a width a and a (medium) height b.
- the bearing pocket 8 is connected to an oil source under high pressure by means of a connecting line 9.
- the flank 10 of the spindle 3 lifts up from the flank 11 of the spindle nut 5, namely up to the mentioned height h (which is exaggerated in the drawing).
- the height h is dependent on the oil pressure in the bearing pocket 8 and the prevailing force in the spindle 3.
- the bearing pocket 8 is further connected to the connecting line 9 by a feed line 20, which has a smaller diameter than the connecting line 9 and also a somewhat smaller diameter has as it corresponds to the width a of the storage pocket 8.
- the dimensions are chosen so that the width a of the bearing pocket 8 to the width A of the effective flank surface of the flank 11 is 1: 6.
- the height b corresponds approximately to the width a, a channel base of the bearing pocket 8, as shown in the drawing, being rounded.
- the diameter of the connecting line 20 is somewhat, for example 20%, smaller than the width a of the storage pocket 8, while the diameter of the feed line 9 is approximately twice as large as the diameter of the connecting line 20.
- a relatively low pressure of, for example, 20 bar prevails in the bearing pocket 8 or in the hydraulic fluid located and emerging therein before the ram comes into contact with the workpiece. This pressure is sufficient to distance the flanks 10 and 11 from one another.
- the pump which conveys the hydraulic fluid through the feed line 9 and the connecting line 20 into the bearing pocket 8 is, however, designed for a substantially higher back pressure, for example up to 300 bar. If the plunger 2 comes into contact with the workpiece in the further course of the working stroke, the back pressure exerted by the spindle 3 increases and the pressure in the bearing pocket 8 increases accordingly. In the case of very short forming processes, the time period is far too short for the flanks to break through 10,11 distant layer of hydraulic fluid could come. With longer forming times, which are approximately 150 to 200 ⁇ s, the pressure in the hydrostatic bearing, according to current knowledge, definitely rises up to the back pressure of the pump that is mentioned as an example.
- the connecting line 20 has a smaller diameter than the bearing pocket 8, on the one hand, and the feed line 9, on the other hand, it does not, or not essentially, function as a throttle known per se for hydrostatic bearings in the prior art. Nevertheless, such a hydrostatic bearing can also be designed with a throttle in the manner known in the prior art. However, there is significant heating of the hydraulic fluid, which should be avoided as far as possible.
- a configuration supports the use of relatively viscous oil, such as the hydrostatic bearing for the screw press in general.
- a high oil viscosity is advantageous in relation to the time required to bring the flanks 10 and 11 into contact with one another when the critical force F1 is exceeded. For example, an oil viscosity of 460 cSt is used. This means that the toughness of the oil used here can be about 2 to 4 steps higher than the toughness of the oil used in known lubrications on screw presses.
- this arrangement consists of a hydraulic accumulator 13 which interacts with a separate pump 14.
- the hydraulic accumulator 13 is connected to the hydrostatic bearing via a separate line 15, in which quick-opening hydraulic valves 16 are arranged.
- the hydraulic accumulator is included Lubricant filled, which is then under such a high pressure that the bearing or running surfaces of the spindle nut 5 and the thrust bearing 6 are almost suddenly distanced from each other at the beginning of the return stroke and the return stroke movement of the plunger can again run completely with hydrostatic lubrication.
- the accumulator 13 is connected to the channels or bearing pockets 8 shortly before the lower reversal point of the tappet 2 by the quick-opening hydraulic valves 16. It is advantageous to arrange the accumulator 13 as close as possible to the spindle nut or the track bearing in order to achieve the shortest possible pressure build-up time.
- the accumulator 13 is filled during a large part of the press play.
- 17 is also a pressure valve. It is understood that the pressure that can be applied briefly by the additional unit is considerably higher than the operating pressure of the hydrostatic bearing. With regard to the latter, an oil pressure of, for example, 300 bar is used.
- the above-described device also serves, according to the invention, to act upon the hydrostatic bearing shortly before reaching the lower turning point of the tappet with a short-term overpressure of such a height that hydrostatic or at least quasi-hydrostatic conditions also exist during a maximum load on the bearing.
- a short-term overpressure of such a height that hydrostatic or at least quasi-hydrostatic conditions also exist during a maximum load on the bearing.
- work is carried out for a short time with pressures of up to 800 bar or more, based on a nominal force of a screw press of 1,600 t.
- the short-time overpressure is applied as a function of the forming phase.
- the short-term overpressure can be triggered controlled by the current press force.
- This measure can also be used as a hydrostatic bearing, as described in detail above, even without designing the bearing.
Landscapes
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Spindelpresse mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.
- Derartige Spindelpressen sind im Stand der Technik bekannt. Es wird lediglich beispielsweise auf die DE-OS 34 31 306 verwiesen. Solche Spindelpressen eignen sich zur Warm-, Halbwarm- und Kaltumformung. Bspw. werden die Spindelpressen eingesetzt zur Herstellung von Radnaben im Schmiedebetrieb, aber auch zur Besteckfertigung, zum Münz- und Maßprägen, Kalibrieren und zum Blechumformen, bspw. dem Herstellen flacher Ziehteile aus dicken Blechen.
- Oberhalb der Spindel einer hier zugrundeliegenden Spindelpresse ist ein Schwungrad angeordnet, das ununterbrochen läuft. Die Spindel ist mit dem Schwungrad über eine Kupplung verbindbar, zur Abwärtsbewegung und zur Durchführung des Arbeitshubes des Stößels. Es sind auch Spindelpressen bekannt, bei denen die Spindel elektromotorisch bewegt wird. Nach Durchführung des Umformvorganges bzw. genauer kurz vor Erreichen des unteren Umkehrpunktes wird bei der Schwungradausführung die Kupplung zwischen der Spindel und dem Schwungrad wieder gelöst. Die Spindel ist über eine Spindelmutter mit dem Stößel gekoppelt. An dem Stößel greifen Hydraulikzylinder an, welche diesen zusammen mit der Spindelmutter wieder in die Ausgangslage zurückbewegen. Aufgrund der hohen wirkenden Kräfte ergeben sich erhebliche Probleme bezüglich der Führungen und Lagerungen. Insbesondere sind bei bekannten Spindelpressen bislang hydrodynamische Schmierungen an den Laufflächen der Spindelmutter und an den Spindelspurlager-Laufflächen vorgesehen worden. Die hydrodynamische Schmierung kann jedoch in der Praxis nur unvollkommen verwirklicht werden, da aufgrund der konstruktiven Gegebenheiten kein dauerhafter hydrodynamischer Schmierstoffilm aufgebaut werden kann. Erschwerend kommt hinzu, daß die Laufflächen während des Betriebs nahezu ständig aufeinandergepreßt werden. Aufgrund einer unvollständigen Schmierung stellt sich während des Arbeitshubes, also in der Phase höchster Belastung, eine Mischreibung ein, die mit entsprechend hohem Verschleiß verbunden ist. Oft fehlt auch sogar während der drucklosen Abwärts- und Aufwärtsbewegung des Stößels ein hydrodynamischer Schmierfilm bzw. baut sich nicht auf, so daß auch im drucklosen Betrieb eine Mischreibung vorliegt. Die Mischreibung ist nicht nur mit wesentlichem Verschleiß verbunden, sondern beeinträchtigt auch den Maschinenwirkungsgrad erheblich. Man hat versucht, hier Abhilfe zu schaffen durch einen relativ kleinen Durchmesser der Spindel und des Spindelmutter-Gewindes und auch des Spurlagers. Mit der Verkleinerung der Durchmesser erhöht sich aber die Bruchgefahr der Spindel bzw. sinken die Sicherheitsreserven. Zudem führt die Durchmesserverkleinerung zu hohen Flächenpressungen auf den Laufflächen. Durch die Flächenpressung wiederum wird die Reibung und der Verschleiß erhöht.
- Ausgehend von dem vorbeschriebenen Stand der Technik stellt sich der Erfindung die Aufgabe, eine Spindelpresse der eingangs bezeichneten Art anzugeben, bei welcher ein erheblich verminderter Verschleiß in den Führungs- bzw. Lagerungsbereichen ohne Verminderung der konstruktiven Sicherheitsreserven gegeben ist.
- Diese Aufgabe ist bei der im Anspruch 1 angegebenen Erfindung gelöst.
- Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß es zwar konstruktiv praktisch nicht durchführbar wäre, eine hydrostatische Lagerung vorzusehen, die über den gesamten Hub und den gesamten Preßkraftbereich der Spindelpresse wirksam ist, gleichwohl aber eine hydrostatische Lagerung auch dann mit erheblichen Vorteilen verbunden ist, wenn der hydrostatische Zustand nur bis zu einem gewissen Anteil der Maximalkraft aufrechterhalten werden kann. Dieser Anteil, bis zu dem die hydrostatischen Zustände vorliegen, kann je nach Auslegung der Spindelpresse beispielsweise 1/2, 2/3 oder mehr der Maximalkraft der Spindelpresse sein. Überraschend ergibt sich bei der erfindungsgemäßen Lösung nur noch über einen sehr geringen Zeitbereich, der in wenigen Millisekunden zu bemessen ist, eine tatsächliche Mischreibung in den Lagerungs- bzw. Führungsbereichen. Damit einhergehend ist eine erhebliche Verminderung der Reibungskräfte. Bei einem Arbeitshub sind die Lagerungsbereiche durch den hydrostatischen Druck bis zum Erreichen einer kritischen Kraft voneinander definiert beabstandet. Beim Überschreiten dieser Kraft kommen die Lagerungs- bzw. Führungsflächen nicht schlagartig miteinander in Kontakt. Vielmehr muß das in dem Lagerungsspalt befindliche Öl zunächst verdrängt werden, was ein zeitbehafteter Vorgang ist. Die kritische Kraft, bei welcher der Schmierfilm beginnt verdrängt zu werden, wird, wenn überhaupt, während des Umform- bzw. Schmiedevorganges erreicht. Der Schmiedevorgang selbst beansprucht nur Bruchteile von Sekunden. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß einer Einstellung des hydrostatischen Lagers auf eine kleinere Kraft als die Maximalkraft der Spindelpresse der Schmierfilm in sehr vielen Fällen nicht vollständig durchschlagen wird. Jedenfalls kann eine eigentliche Mischreibung, unter Berücksichtigung der Zeit, die für das Zusammendrücken des Schmierspaltes erforderlich ist, nur noch in einem äußerst kurzen Zeitraum auftreten. Darüber hinaus ist von erheblicher Bedeutung, daß diese Mischreibung, wenn sie auftritt, nur über einen sehr geringen Weg auftritt, da die Relativbewegung der Spindel zu dem Spurlager bzw. zu der Spindelmutter in dieser sehr kurzen Zeit entsprechend äußerst gering ist. Die erfindungsgemäße Ausgestaltung führt auch noch zu weiteren entscheidenden Vorteilen: Die Wiederholungsgenauigkeit der Presskraft ist wesentlich gesteigert. Die maximale Pressenkraft läßt sich präziser errechnen. Der Maschinenwirkungsgrad ist erhöht; bspw. können hierdurch auch das Schwungrad und der Antriebsmotor kleiner dimensioniert werden. Überraschenderweise ergibt sich auch unmittelbar nach Beendigung des Umformvorganges, nachdem das hydrostatische Lager ganz oder teilweise zusammengebrochen ist, ein Rückstellmoment für die Spindel. Die von dem Schwungrad entkoppelte Spindel wird von dem in den Tragflanken der Spindelmutter anstehenden Druck des hydrostatischen Lagers, bspw. 300 bar, beaufschlagt. Aufgrund des Verlaufes der Tragflanken der Spindelmutter ergibt sich auch eine Kraftkomponente in horizontaler Richtung, welche die Spindel zu bewegen sucht, da die Spindelmutter ihre Endlage erreicht hat. Nach Beendigung des Umformvorganges distanziert der anstehende Druck des hydrostatischen Lagers also nicht nur wieder die Flanken von Spindelmutter und Spindel, sondern bewirkt so auch ein Rückdrehmoment bzgl. der von dem Schwungrad entkoppelten Spindel. Hierzu ist es auch wesentlich bzw. sehr vorteilhaft, daß das hydrostatische Lager nur zwischen den Tragflanken der Spindelmutter und den jeweiligen Gegenflanken der Spindel ausgebildet ist. Bei einer Ausbildung des hydrostatischen Lager auf der belasteten und der unbelasteten Flanke eines Gewindeganges der Spindel würde der anstehende Gegendruck auf der unbelasteten Seite die Wiederdistanzierung der Flanken nicht in der beschriebenen Weise ermöglichen. Eine Spindelpresse der hier in Rede stehenden Art kann des weiteren, wie auch bereits angesprochen, ein oberes Spurlager für die Spindel aufweisen. Die Erfindung schlägt vor, auch dieses Spurlager als hydrostatisches Lager auszubilden, mit einer Druck-Einstellung entsprechend dem Spindelmutter-Lager. Es ergibt sich ein praktisch verschleißfreier Lauf auch in dem Spurlager. Zudem muß bei einem Übersteigen der Maximalkraft auch der Schmierfilm in dem Spurla ger (zunächst) zusammengedrückt werden. Dies wirkt sich wiederum vorteilhaft im Hinblick auf die notwendige Gesamtzeit und damit die allenfalls verbleibende Zeit für den Zustand tatsächlicher Mischreibung aus. Darüber hinaus schlägt die Erfindung in weiterer Ausgestaltung vor, daß die Lagertaschen in der Spindelmutter, die für den hydrostatischen Aufbau des Schmierfilms ausgebildet sind, als z.B. mittige Längskanäle der Gewindeganglinie folgend geformt sind. Beispielsweise sind bei einer Spindelpresse der hier in Rede stehenden Art vier Gewindegänge mit je einer Steigung von 12° ausgebildet. Die Lagertaschen sind als Kanal über die gesamte Länge eines Gewindeganges ausgebildet. Die Lagertaschen brauchen nur auf einer Flankenseite ausgebildet zu sein, da die Belastung immer auf derselben Seite auftritt. Beim Herunterfahren des Stößels bewirkt die Reaktionskraft des Stößels, daß jeweils an der unteren Flanke der Anlagedruck gegeben ist. Desgleichen beim Hochfahren des Stößels mittels der Hydraulikzylinder. Die somit als einer Gewindeganglinie kanalartig folgend ausgebildete Lagertasche wird bevorzugt in etwa in der Mitte der Tragflanken einer Spindelmutter angeordnet. In regelmäßigen Abständen sind Zuführleitungen angeschlossen, durch welche mit entsprechendem Druck das Schmiermittel in die Lagertaschen gepumpt wird. Der Kanal kann je nach den konstruktiven Verhältnissen einteilig oder mehrteilig, also segmentartig sein. Eine axiale Unterteilung empfiehlt sich im Hinblick auf ein erwünschtes schnelles Wiedererreichen des hydrostatischen Lagerungszustandes nach einem Überschreiten der kritischen Kraft, um jedenfalls beim Rückhub von Beginn ab hydrostatische Lagerungsverhältnisse zu haben. Der Lagertaschenkanal muß in der Spindelmutter so ausgelegt sein, daß in jeder Stellung des Stößels eine Überdeckung gegeben ist. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung, der auch eigenständige Bedeutung zukommt, ist vorgesehen, daß kurz vor Erreichen des unteren Umkehrpunktes des Stößels aus einem gesonderten Ölvorrat das hydrostatische Lager mit einem Kurzzeit-Überdruck beaufschlagbar ist. Und zwar sowohl das hydrostatische Lager in der Spindelmutter, wie auch, wenn vorgesehen, das hydrostatische Lager im Spurlager. Dieser Kurzzeit-Überdruck ermöglicht es, sogar noch bei Maximalkraft hydrostatische oder quasi-hydrostatische Verhältnisse aufrechtzuerhalten. Es kann zwar der Fall eintreten, daß trotz des Überdruckes eine Annäherung der Flanken der Spindelmutter und der Spindel aneinander auftritt, jedoch nicht in dem Ausmaß, daß der Schmierfilm vollständig durchschlagen wird. In bevorzugter Ausgestaltung wird die Beaufschlagung mit dem Kurzzeit-Überdruck auch in Abhängigkeit von der Umformphase vorgenommen. Durch das Auftreffen des Stößels einer hier beschriebenen Spindelpresse kann der Kurzzeit-Überdruck ausgelöst werden. Nach gegenwärtigen Erkenntnissen liegt der erforderliche Kurzzeit-Überdruck bei etwa 800 bar für eine Spindelpresse mit einer Nennkraft von 1.600 t und üblichen Abmessungen der Spindel und der Spindelmutter. Hierbei ist berücksichtigt, daß eine Spindelpresse mit 1.600 t Nennkraft bis zu 2.500 t belastet werden kann und bei 10 % der Hübe sogar bis 3.200 t. Bei einer derartigen Spindelpresse ist die maximal erreichbare Kraft durch ein beginnendes Schleifen der Kupplung bestimmt, das etwa bei 3.800 t einsetzt. Soweit die Spindelpresse nur bis 1.600 t belastet wird, reicht für den Kurzzeit-Überdruck auch ein Druck von etwa 500 bar aus. Der Kurzzeit-Überdruck ist auch unabhängig von dem Erreichen bzw. dem Aufrechterhalten von hydrostatischen Verhältnissen während der Umformphase von Bedeutung. Selbst wenn durch den Kurzzeit-Überdruck es nicht möglich ist, hydrostatische Verhältnisse aufrechtzuerhalten bzw. einzustellen. Der kurz vor dem unteren Umkehrpunkt des Stößels ausgelöste Kurzzeit-Überdruck dient auch dazu, um unmittelbar nach Beendigung des Umformvorganges und vor Einleitung der Rückbewegung des Stößels zuverlässig und schnell in den Lagern wieder hydrostatische Verhältnisse herzustellen. Der Kurzzeit-Überdruck soll aber nicht dazu dienen, auch noch bei Maximalkraft ideal-hydrostatische Verhältnisse in jedem Fall aufrechtzuerhalten oder den Wert der kritischen Kraft zu erhöhen. Der Überdruck soll also nach Entlastung des Stößels diesen, sofern erfolgt, von den Gegenflächen möglichst schlagartig abheben. In konstruktiver Hinsicht schlägt die Erfindung hierzu auch vor, daß der gesonderte Ölvorrat mittels eines hydraulischen Akkumulators, dem eine gesonderte Pumpe zugeordnet ist, druckbeaufschlagbar ist und daß der Ölvorrat über ein schnell öffnendes Hydraulikventil in die hydrostatische Lagerung einleitbar ist. Es ist somit ein gesondertes System für die Erzeugung dieses Überdrucks gegeben. Der Akkumulator wird während eines großen Teils des Pressenspiels gefüllt. Zum Trennen der Laufflächen wird der Akkumulator kurz vor dem unteren Umkehrpunkt des Stößels durch das schnell öffnende Hydraulikventil mit den Lagertaschen verbunden. Zur Erreichung einer möglichst kurzen Druckaufbauzeit ist es vorteilhaft, den Akkumulator möglichst nahe an der Lauffläche bzw. den Lagerungsflanken anzuordnen.
- Nachstehend ist die Erfindung des weiteren anhand der beigefügten Zeichnung, die jedoch lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellt, erläutert. Im einzelnen zeigt:
- Fig. 1 eine Vorderansicht, teilweise geschnitten, einer Spindelpresse;
- Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung, geschnitten, der Spindel mit dem Stößel und der Spindelmutter;
- Fig. 3 eine graphische Kraft-Zeitdarstellung der Preßkraft aufgetragen über der Umformzeit;
- Fig. 4 eine Detaildarstellung der Zusammenwirkung Spindelmutter/Spindel und
- Fig. 5 ein Schaltschema bezüglich der Erzeugung des kurzzeitigen Überdrucks.
- Dargestellt und beschrieben ist eine Spindelpresse 1 mit einem Stößel 2, der mittels einer Spindel 3 zur Durchführung eines Umformvorganges bewegbar ist. Der heruntergefahrene Stößel 2 ist mittels Hydraulikzylinder 4 wieder in seine Ausgangslage zurückbewegbar. Die Spindel 3 ist über eine Kupplung mit einem Schwungrad 7 koppelbar. Bei der dargestellten Ausführungsform wird die Kraft bzw. Energie zur Bewegung des Stößels beim Umformvorgang aus dem Schwungrad 7 geholt.
- Die Spindel 3 ist in einer Spindelmutter 5 gelagert, die in dem Stößel 2 aufgenommen ist. Desweiteren ist die Spindel 3 mittels eines Spurlagers 6 gelagert. Die Spindel 3 mit der Spindelmutter 5 sowie der Stößel 2 sind insgesamt in einem Pressengestell 18 aufgenommen.
- Das Schwungrad 7 läuft jeweils in der gleichen Drehrichtung um. Nach bzw. kurz vor Beendigung des Arbeitshubes wird die Kupplung 19 zwischen dem Schwungrad 7 und der Spindel 3 gelöst und die Aufwärtsbewegung des Stößels 3 mittels der erwähnten hydraulischen Rückhubeinrichtung (Hydraulikzylinder 4) durchgeführt.
- Die Spindelmutter 5 und das Spurlager 6 sind bei der dargestellten Spindelpresse 1 als hydrostatische Lager ausgebildet. Im Detail ist dies beispielsweise in Fig. 4 dargestellt. Mittels einer nicht dargestellten Pumpe wird in die Lagertaschen 8 Schmiermittel, nämlich Öl, unter einem solchen Druck eingepumpt, daß die Spindel 3 von der Spindelmutter 5 distanziert wird. Das hydrostatische Lager ist wirksam während des Auf- und Abwärtshubes sowie auch während des Umformvorganges, hier jedoch nur bis zu einer bestimmten Kraft F1 (vergl. Fig. 3), die einen Bruchteil der Kraft Fmax darstellt. Diese Auslegung des hydrostatischen Lagers ermöglicht es, bei konstruktiv nahezu unveränderten Verhältnissen, eine sehr weitgehende Reduzierung des Verschleißes zu erreichen. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, steigt die in den Lagern wirkende Kraft über die Umformzeit stark progressiv an. Der Verlauf eines solchen Anstieges ist von Werkstück zu Werkstück verschieden, üblicherweise ist jedoch ein Kraftanstieg auf mindestens den doppelten Wert im letzten Zehntel der Umformzeit gegeben. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die hydrostatische Lagerung so ausgelegt, nämlich Fläche und Spaltdruck so bestimmt, daß bis zu einer Preßkraft, die etwa der halben Maximalkraft entspricht, eine praktisch vollständige hydrostatische Schmierung vorliegt, d.h. die Distanzierung der Flanken 10 der Spindel 3 und der Flanken 11 der Spindelmutter 5 praktisch unverändert ist. Nach Übersteigen der kritischen Kraft F1 befinden sich die zugeordneten Lagerflächen aber nicht sogleich im Mischreibungsgebiet. Vielmehr vermindert sich zunächst die Spalthöhe h (vergl. Fig. 4), zwar in sehr kurzer Zeit, jedoch immer noch in einer bezogen auf die verbleibende Umformzeit wesentlichen Zeit. Erst danach, was in dem dargestellten Schaubild mit dem Zeitpunkt t₂angedeutet ist, tritt tatsächlich Mischreibung auf. Bis zum Anstieg auf die Maximalkraft Fmax bzw. bis zur Beendigung des Umformvorganges. Der verbleibende Zeitraum von t₂ bis t₃ ist sehr kurz, im Bereich von wenigen Millisekunden. Entsprechend gering ist auch der Weg, den die Lagerflächen im Gebiet der Mischreibung relativ zueinander zurücklegen.
- Im einzelnen ist bezüglich des hydrostatischen Lagers in der Spindelmutter so vorgegangen, daß ein dem Gewindegang folgender Kanal ausgebildet ist, der etwa mittig auf der Flanke 11 der Spindelmutter 5 angeordnet ist. Die Spindelmutter selbst kann bspw. viergängig ausgebildet sein, mit je 12° Steigung. Es kann auch vorteilhafterweise vorgesehen sein, daß die Kanäle über die axiale Höhe der Mutter unterteilt sind. Dies ist etwa vorteilhaft im Hinblick auf ein rasches Abheben der Flanken 10,11 vor bzw. zu Beginn des Rückhubs. Diesbezüglich ist weiter unten aber auch eine weitere gesonderte Ausgestaltung erläutert.
- In weiterer Einzelheit besteht das hydrostatische Lager in der Spindelmutter aus einer Lagertasche 8 mit einer Breite a und einer (mittleren) Höhe b. Die Lagertasche 8 ist mittels einer Verbindungsleitung 9 mit einer Ölquelle unter hohem Druck verbunden. Durch diesen Druck hebt die Flanke 10 der Spindel 3 von der Flanke 11 der Spindelmutter 5 ab, und zwar bis zu der erwähnten Höhe h (die in der Zeichnung übertrieben dargestellt ist). Die Höhe h ist abhängig von dem Öldruck in der Lagertasche 8 und der herrschenden Kraft in der Spindel 3. Die Lagertasche 8 ist weiter mit der Verbindungsleitung 9 durch eine Zuleitung 20 verbunden, die einen geringeren Durchmesser als die Verbindungsleitung 9 und auch einen etwas geringeren Durchmesser besitzt als es der Breite a der Lagertasche 8 entspricht. Bspw. und bevorzugt sind die Maße so gewählt, daß die Breite a der Lagertasche 8 zu der Breite A der wirksamen Flankenfläche der Flanke 11 sich wie 1 : 6 verhält. Die Höhe b entspricht etwa der Breite a, wobei ein Kanalgrund der Lagertasche 8, wie in der Zeichnung dargestellt, gerundet ausgeführt ist. Der Durchmesser der Verbindungsleitung 20 ist etwas, bspw. 20%, kleiner als die Breite a der Lagertasche 8, während der Durchmesser der Zuleitung 9 etwa doppelt so groß ist wie der Durchmesser der Verbindungsleitung 20.
- Während eines Arbeitshubes herrscht in der Lagertasche 8 bzw. in der darin befindlichen und austretenden Hydraulikflüssigkeit zunächst, bevor der Stößel mit dem Werkstück in Kontakt kommt, ein relativ geringer Druck von bspw. 20 bar. Dieser Druck ist ausreichend, um die Flanken 10 und 11 voneinander zu distanzieren. Die Pumpe, die die Hydraulikflüssigkeit fördert, durch die Zuleitung 9 und die Verbindungsleitung 20 in die Lagertasche 8 ist jedoch auf einen wesentlich höheren Gegendruck, beispielsweise bis zu 300 bar, ausgelegt. Kommt nun der Stößel 2 mit dem Werkstück im weiteren Verlauf des Arbeitshubes in Kontakt, so erhöht sich der Gegendruck, der von der Spindel 3 ausgeübt wird und entsprechend steigt der Druck in der Lagertasche 8 an. Bei sehr kurzzeitigen Umformvorgängen ist die Zeitspanne viel zu gering, als daß es zu einem Durchschlagen der die Flanken 10,11 distanzierenden Schicht aus Hydraulikflüssigkeit kommen könnte. Bei längeren Umformzeiten, die etwa bei 150 bis 200 µs liegen, steigt der Druck in dem hydrostatischen Lager, nach derzeitigen Erkenntnissen, durchaus bis zu dem beispielhaft erwähnten Gegendruck der fördernden Pumpe an.
- Obwohl die Verbindungsleitung 20 einen geringeren Durchmesser aufweist als die Lagertasche 8 einerseits und die Zuleitung 9 andererseits, wirkt sie doch nicht oder nicht wesentlich als eine für hydrostatische Lager im Stand der Technik an sich bekannte Drossel. Gleichwohl kann ein derartiges hydrostatisches Lager auch in der im Stand der Technik bekannten Weise mit einer Drossel ausgebildet sein. Hierbei ist jedoch eine wesentliche Erwärmung der Hydraulikflüssigkeit zu verzeichnen, die möglichst vermieden werden soll. Darüber hinaus läßt eine Ausgestaltung, wie angegeben, - unterstützend - wie das hydrostatische Lager für die Spindelpresse überhaupt, den Einsatz relativ zähen Öles zu. Eine hohe Ölzähigkeit wiederum ist vorteilhaft in bezug auf die Zeit, die erforderlich ist, um bei Überschreiten der kritischen Kraft F1 die Flanken 10 und 11 in Anlage zueinander zu bringen. Es wird bspw. mit einer Ölzähigkeit von 460 cSt gearbeitet. Dies bedeutet, daß die Zähigkeit des hierbei verwendeten Öles um etwa 2 bis 4 Stufen höher liegen kann, als die Zähigkeit des Öles, das bei bekannten Schmierungen an Spindelpressen verwendet wird.
- In Fig. 5 ist ein Schaltschema dargestellt, mit welchem kurz vor Erreichen des unteren Umkehrpunktes des Stößels 2 aus einem gesonderten Ölvorrat 12 das hydrostatische Lager mit einem Kurzzeit-Überdruck beaufschlagbar ist. Im einzelnen besteht diese Anordnung aus einem hydraulischen Akkumulator 13, der mit einer gesonderten Pumpe 14 zusammenwirkt. Der hydraulische Akkumulator 13 ist über eine gesonderte Leitung 15, in welcher schnellöffnende Hydraulikventile 16 angeordnet sind, mit der hydrostatischen Lagerung verbunden. Durch die separate Pumpe 14 wird der hydraulische Akkumulator mit Schmiermittel gefüllt, das dann unter einem so hohen Druck steht, daß die Trag- bzw. Laufflächen von Spindelmutter 5 und Spurlager 6 zu Beginn des Rückhubs nahezu schlagartig voneinander distanziert werden und die Rückhubbewegung des Stößels wieder vollständig mit hydrostatischer Schmierung ablaufen kann. Zum Trennen der Laufflächen wird der Akkumulator 13 kurz vor dem unteren Umkehrpunkt des Stößels 2 durch die schnell öffnenden Hydraulikventile 16 mit den Kanälen bzw. Lagertaschen 8 verbunden. Es ist vorteilhaft, den Akkumulator 13 möglichst nahe an der Spindelmutter bzw. dem Spurlager anzuordnen, um eine möglichst kurze Druckaufbauzeit zu erreichen. Gefüllt wird der Akkumulator 13 während eines großen Teils des Pressenspiels. In der Zeichnung ist noch mit 17 ein Druckventil bezeichnet. Es versteht sich, daß der durch das Zusatzaggregat kurzzeitig aufbringbare Druck wesentlich höher ist als der Betriebsdruck des hydrostatischen Lagers. Bezüglich letzterem wird mit einem Öldruck von bspw. 300bar gearbeitet. Die vorbeschriebene Einrichtung dient auch erfindungsgemäß dazu, das hydrostatische Lager kurz vor Erreichen des unteren Umkehrpunktes des Stößels mit einem Kurzzeit-Überdruck einer derartigen Höhe zu beaufschlagen, daß hydrostatische oder zumindest quasi-hydrostatische Verhältnisse auch während einer Maximalbelastung des Lagers gegeben sind. Hierzu wird mit Drücken von bis zu 800 bar oder ggf. mehr kurzzeitig gearbeitet, bezogen auf eine Nennkraft einer Spindelpresse von 1.600 t. Weiterhin ist auch vorgesehen, daß die Beaufschlagung mit dem Kurzzeit-Überdruck in Abhängigkeit von der Umformphase vorgenommen wird. Bspw. kann der Kurzzeit-Überdruck gesteuert durch die momentane Pressenkraft ausgelöst werden. Diese Maßnahme kann auch ohne eine Auslegung des Lagers ansonsten als hydrostatisches Lager, wie weiter vorne im einzelnen beschrieben, angewendet werden.
- Die in der vorstehenden Beschreibung, der Zeichnung und den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung von Bedeutung sein.
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