EP0356654A1 - Device for supplying (package) blanks to a packaging machine - Google Patents

Device for supplying (package) blanks to a packaging machine Download PDF

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EP0356654A1
EP0356654A1 EP89112026A EP89112026A EP0356654A1 EP 0356654 A1 EP0356654 A1 EP 0356654A1 EP 89112026 A EP89112026 A EP 89112026A EP 89112026 A EP89112026 A EP 89112026A EP 0356654 A1 EP0356654 A1 EP 0356654A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
blank
conveyor
stack
cassette
cassettes
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP89112026A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP0356654B1 (en
Inventor
Heinz Focke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
Publication of EP0356654A1 publication Critical patent/EP0356654A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP0356654B1 publication Critical patent/EP0356654B1/en
Anticipated expiration legal-status Critical
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/12—Feeding flexible bags or carton blanks in flat or collapsed state; Feeding flat bags connected to form a series or chain
    • B65B43/126—Feeding carton blanks in flat or collapsed state
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H1/00—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated
    • B65H1/30—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated with means for replenishing the pile during continuous separation of articles therefrom

Definitions

  • the invention relates to a device for feeding stacks of (pack) blanks (blank stacks) to a blank magazine of a packaging machine, in particular for producing hinged boxes for cigarettes.
  • the invention is based on the object of proposing a device by means of which the handling of the blanks or stack of blanks in the area of the packaging machine is facilitated and becomes more efficient with the extensive exclusion of manual use.
  • the device according to the invention is characterized in that containers (cassettes) open at least at the top with a plurality of stacks of blanks can be fed to an emptying station on a cassette conveyor arranged on the packaging machine, in which the stack of blanks can be removed from the container (cassette) and attached the blank magazine can be transferred.
  • the cassettes used according to the invention are containers with chambers, each for receiving a stack of blanks.
  • the cassettes are loaded centrally, preferably at the place where the blanks are produced.
  • the cassettes can be delivered to the packaging machine on pallets and placed one after the other on the cassette conveyor designed as a belt conveyor, e.g. by hand.
  • the coupling of the packaging machine or the cassette conveyor to a conveyor system with at least one overhead conveyor, through which the cassettes are individually fed to the cassette conveyor, is more advantageous and more efficient changes and are deductible on this by a vertical conveyor. Manual use is not necessary with this alternative.
  • the cassettes are in a sealing position on the cassette conveyor, so that due to the length of the cassette conveyor it also forms a receptacle.
  • the cassette conveyor is preferably arranged on the back of the packaging machine, approximately parallel to the longitudinal center plane of the same. In the area of the emptying station, the stacks of blanks are successively removed from the cassettes by moving upwards.
  • the path of movement of the blank stacks is in a level above the packaging machine transversely to this or transversely to the cassette conveyor to the front or to the front area of the packaging machine.
  • the blank stacks are preferably transferred to two blank magazines as required.
  • the emptied cassettes are transported on the cassette conveyor beyond the emptying station and either loaded on pallets or returned to the circulation conveyor circuit.
  • the cassettes are expediently designed such that a plurality of emptied cassettes can be nested inside one another in a space-saving manner, so that the space requirement is small when transported back to a filling station.
  • the exemplary embodiment shown is concerned with the handling, in particular the transport, of (pack) blanks 20 in the area of a packaging machine 21.
  • the blanks 20 shown are used for producing hinged boxes (hinge-lid packs) for cigarettes.
  • the blanks are produced outside the packaging machine 21, in particular in a paper mill, and stacked, namely delivered as a blank stack 22.
  • the object is to feed blanks 20 or blanks 22 of blanks to the packaging machine 21 to a sufficient extent.
  • the packaging machine 21 is equipped with two such blank magazines 23, 24. These are designed as an upright or slightly inclined shaft with a U-shaped cross section.
  • the blanks 20 are removed from the blank magazines 23, 24 by a removal member, in the present case by a dispenser 25 of a generally known type.
  • the blanks 20 or blank stack 22 are fed to the blank magazines 23, 24 from above.
  • the core of the device for conveying and handling the blank stacks 22 are containers, namely cassettes 26.
  • the cassettes 26 consist of a bottom wall 27, on which the cut stacks 22 rest, and of upright walls or wall elements. These are webs 28 connected to the bottom wall 27. These are arranged on the bottom wall 27 in such a way that several, namely in the present case four chambers 29 are formed side by side. The chambers 29 are separated from one another by webs 28.
  • the cassette 26 is open at the top, and consequently also the chambers 29.
  • the bottom wall 27 is provided with rectangular openings 30. On the one hand, these allow nested stacking of several empty cassettes 26 for space-saving removal thereof. On the other hand, the openings 30 are formed and arranged approximately in the central plane of the chambers 29 so that lifting elements can pass through the bottom wall 27 from below in order to lift the stack of blanks 22 out of the chambers 29.
  • the openings 30 are rectangular in cross section.
  • the cassettes 26 are filled with the cut stacks 22 at a suitable point, in particular in the paper mill, and then fed to the packaging machine 21.
  • This is assigned a cassette conveyor 31 on which the cassettes are placed.
  • the cassette conveyor 31 is designed as a belt conveyor with, in the present case, two conveyor belts 32, 33 arranged at a distance from one another (e.g. FIG. 6).
  • the cassettes 26 stand with their edge regions on the conveyor belts 32, 33, so that the openings 30 arranged at a distance from the edge of the bottom wall 27 are exposed.
  • the cassette conveyor 31 runs as an elongated conveying member on the back of the packaging machine 21 directly next to it and approximately parallel to the (imaginary) longitudinal center plane thereof.
  • a loading station 34 is formed for placing the individual cassettes 26.
  • a removal station 35 for empty cassettes 26.
  • an emptying station 36 is formed, in which the stack of blanks 22 can be removed from the cassette 26 one after the other.
  • the area from the loading station 34 to the emptying station 36 forms a memory for Cassettes 26 and blank stack 22 with considerable capacity.
  • the (filled) cassettes can be fed to the loading station 34 on pallets or other carriers and can be placed on the cassette conveyor 31 by hand.
  • a circulating conveyor is installed above the packaging machine 21, in particular on a building ceiling. This consists of suspended rails 37 and roller carriages 38 which can be moved on the rails 37. Each roller carriage 38 is equipped with a material carrier 39 which is suitable for receiving a cassette 26 in each case.
  • This "overhead" conveyor system is preferably designed analogously to the conveyor system of DE patent application P 38 20 735.4.
  • vertical conveyors 40, 41 are each arranged in the area of the loading station 34 and the removal station 35. These are designed analogously to vertical conveyors of the aforementioned DE patent application P 38 20 735.4.
  • Cassette holders 43, 44 can be moved up and down on an upright support column 42.
  • Each cassette holder 43, 44 is designed so that a cassette 26 on horizontal support members, e.g. Support rods, recording takes place and can be promoted next to the support column 42 downwards or upwards.
  • the relative position of the vertical conveyors 40, 41 to the roller carriages 38 and their material carriers 39 on the one hand and to the cassette conveyor 31 on the other hand is selected such that the transfer of the cassettes 26 from one conveyor to the other takes place automatically by means of relative movement, specifically in the patent application P 38 20 735.4 described way.
  • filled cassettes 26 are therefore automatically removed from the cassette conveyor 31 set, while emptied cassettes 26 are also automatically taken over in the removal station 35 by the cassette holder 44 and are conveyed upwards for being carried along by a roller carriage 38 or by the material carrier 39.
  • the blank stacks 22 removed from the cassettes 26 in the emptying station 36 are first conveyed upward, moved transversely to the latter or transversely to the cassette conveyor 31 in a plane above the packaging machine 21 and finally fed to the blank magazines 23, 24 by sideways movement (FIG. 8th).
  • stops 46 are formed on the underside of the bottom wall 27 of the cassette 26, which stop against a positioning stop 47 that can be inserted into the path of movement of the cassette 26 to run.
  • the stops 46 are formed as a rear boundary of molded-in depressions 48 in the bottom wall 27.
  • a plurality of, namely four positioning stops 47 are arranged on a stop wheel 49 which is driven to rotate in cycles.
  • the cassette 26 is aligned in such a way that one chamber 29 is centered on the stack lifter 45. After a stack of blanks 22 has been lifted out, the cassette 26 is transported further by one cycle until a subsequent positioning stop 47 bears against the subsequent stop 46 of the cassette 26 when the stop wheel 49 is rotated through a corresponding quarter.
  • the stack lifter 45 here consists of two plungers 50 which can be moved up and down together. These are in the starting position (FIGS. 5, 6) below the cassette 26 or below a conveying run of the cassette conveyor 31, and between the two conveyor belts 32, 33 (Fig. 6).
  • the plungers 50 are aligned with the cassette 26 such that they can pass through two openings 30 in the bottom wall 27 of the cassette 26, in the middle of a chamber 29.
  • the plungers 50 have a cross section which is matched to the opening 30.
  • the plungers 50 only perform a limited stroke movement, namely up to a position of the blank stack 22 above the cassette 26 (FIG. 7). In this position, the blank stack 22 is taken over by a high conveyor 53 and moved further upwards.
  • the plungers 50 are attached to a common plunger carrier 51, which in turn can be moved up and down on an upright guide column 52 connected to the packaging machine 21.
  • the high conveyor 53 consists of pivotable pawls 54, each of which has lugs 55 on the long sides under the blank stack 22.
  • the pawls 54 acting on both sides of the blank stack 22 are moved upwards together.
  • each pawl is attached to a sliding sleeve 56, which by means of organs not shown, e.g. Pressure cylinder, up and down along an upright guide rod 57 is movable.
  • the blank stack 22 is carried up to a transverse conveyor plane 58.
  • the upright blank stacks 22 become the front in the cross conveyor plane 58 above the packaging machine 21 conveyed on the side or to a front area thereof, namely by a cross conveyor 59.
  • the cross conveyor 59 here consists of a horizontal slideway 60, on which the stack of blanks 22 stand and are shifted in cycles.
  • the cross conveyor 59 is designed as a clock conveyor with a plurality of drivers which each engage and move on the rear side of the blank stack 22. These are designed here as upright driver rods 61.
  • the height of the same is adapted to the height of the blank stacks 22, so that they are covered over the entire height.
  • All driver rods 61 of the cross conveyor 59 are actuated simultaneously by a common drive.
  • This consists of a common push rod 62 arranged next to the movement path of the blank stacks 22.
  • This is driven back and forth, in each case by one conveying cycle, namely from the rear starting position drawn out in FIG. 8 to the front end position shown in broken lines.
  • the entraining rods 61 are moved into the entraining position, approximately centrally at the rear of a blank stack 22.
  • four blank stacks 22 are gripped by the cross conveyor 59 and moved on by one cycle.
  • a stack of blanks 22 fed by the high conveyor 53 is also detected and conveyed onto the slideway 60.
  • the driver rods 61 are previously withdrawn from the position on the rear of the blank stack 22 and pivoted into a lateral position next to the movement path of the blank stack 22.
  • the driving rods 61 are on a swivel arm 63 is mounted above the plane of movement of the blank stack 22.
  • the swivel arm 63 is in turn connected to an upright rotating rod 64 which is rotatably attached to the push rod 62.
  • the pivot rods 64 are pivoted together, in each case via a pivot bracket 65, which is arranged at the lower end of the pivot rod 64, below the push rod 64. This in turn is located in a plane below the slideway 60.
  • the pivot tabs 65 can be actuated in a suitable manner be, for example by pressure cylinder.
  • the driver rods 61 which are only supported at the upper end, namely connected to the swivel arm 63, can be extended down to below the transverse conveying plane 58 so that the blank stack 22 is reliably grasped over the entire height.
  • the slideway 60 is provided with a longitudinal slot 66 in which the lower ends of the driving rods 61 run during the conveying cycle.
  • arc slots adjoining the longitudinal slot 66 are formed, which enable the driving rods 61 to exit from the longitudinal slot 66 when the driving rods 61 are pivoted into the position for the return movement of the push rod 62.
  • the arch slots are not shown here for reasons of clarity.
  • the cross conveyor 59 transports the blank stacks 22 in cycles to a cross distributor 67. This has the task of transporting the batches of blanks 22 fed cyclically in the direction transverse to the cross conveyor 59 into a position in front of one or the other blank magazine 23, 24 and then handed over to the relevant blank magazine 23 or 24.
  • the blank magazines 23, 24 are arranged above a plate-shaped folding turret 68 which rotates about a vertical axis in the present exemplary embodiment.
  • the blank magazines 23, 24 are open on both sides of the cross conveyor 59 Side facing the front of the packaging machine 21.
  • the blank magazines 23, 24 are U-shaped in cross section with side walls 69 and an end wall 70.
  • the blank magazines 23, 24 are open at the top.
  • On the underside is the already mentioned dispenser 25 as a removal member for the blanks 20.
  • the blank magazines 23, 24 are arranged at a slight incline.
  • the cross distributor 67 contains a stacking pocket 71. In an approximately central position aligned with the cross conveyor 59, a stack of blanks 22 is conveyed into this at each conveying cycle of the cross conveyor 59.
  • the stacking pocket 71 is open on the side facing the cross conveyor 59.
  • the blank stacks 22 are located in the stacking pocket 71 on a support base 72.
  • the support base 72 is designed as a relatively narrow web which extends in the middle of the stacking pocket 71.
  • the stacking pocket 71 is equipped with pocket side walls 74 on both sides of the blank stack 22.
  • the stacking pocket 71 as a supporting element for a blank stack 22 is mounted on a transverse guide 75.
  • This consists essentially of a support rod 76 on which the stacking pocket 71 is slidably mounted with a rotary guide 77.
  • the stacking pocket 71 can alternatively be moved in front of the end of the cross conveyor 59 or in front of one of the blank magazines 23, 24.
  • the stacking pocket 71 or a support unit consisting of the support base 72 and rear wall 73 can also be moved in the direction parallel to the cross conveyor 59.
  • This further movement of part of the stacking pocket 71 serves to feed a stack of blanks 22 to the blank magazine 23, 24.
  • the rear wall 73 connected to the base 72 is displaceably mounted on a longitudinal guide via a bearing sleeve 78, namely on a longitudinal rod 79. This is (approximately) parallel to the cross conveyor 59.
  • the longitudinal rod 79 is held by a support frame, namely by a support bracket 80.
  • the stacking pocket 71 or its support base 72 with rear wall 73 is displaced in the direction of the blank magazine 23, 24 oriented toward the open side thereof, that is to say parallel to the cross conveyor 59.
  • the pocket side walls 74 connected in the present case to the carrying guide 77 remain in the starting position.
  • the blank stack 22 is moved - with the support base 72 - into the magazine 23, 24.
  • the base 72 - with the rear wall 73 - is tilted into an inclined position (solid lines in FIGS. 10 and 11). In this position, the blank stack 22 is aligned with the inclined position of the blank magazine 23, 24.
  • the blank stack 22 is transferred to the blank magazine 23, 24, namely to a remaining stack 81 in the magazine 23, 24.
  • the new blank stack 22 is therefore only transferred after the blank has been emptied - Magazine 23, 24 except for the remaining stack 81, which ends below the tray 72.
  • the blank stack 22 which is released by pulling back the support base 72 overcomes a small drop height until it rests on the remaining stack 81.
  • the stacking pocket 71 is then moved back into the upright position and moved in front of the cross conveyor 59 for receiving a further blank stack 22.
  • the stack pocket 71 is mounted on a tiltable support frame 82.
  • This consists of lateral, upright support legs 83. Their upper ends are connected to one another by the transverse support rod 76.
  • the lower ends of the support legs 83 are pivotally mounted via a bend 84, namely via a pivot bearing 85 connected to the machine frame of the packaging machine 21.
  • the entire support frame described can therefore be tilted about the pivot bearing 85, specifically after the introduction of a blank stack 22 together with the support base 72 into a blank magazine 23, 24.
  • the tilting movement here is approximately 10 °.
  • the support bracket 80 as a support member for the stacking pocket 71 is supported on the support frame 82 so that despite the displaceability of the support guide 77 on the support rod 76, the support bracket 80 acts as a cantilever arm.
  • a cantilever arm 88 is connected laterally to the support frame 82, namely to the support legs 83. These act as rigid supporting elements.
  • the free ends of the cantilever arms 88 are connected to one another by a transverse support rail 89.
  • the support bracket 80 is slidably supported, in the present case by a support roller 90, which is connected via an extension 91 to the top of the support bracket 80.
  • the support bracket 80 can thus be moved with the stacking pocket 71 by moving the support guide 77 on the support rod 76 without twisting transversely to the cross conveyor 59.
  • a support leg 86 is attached to the side of the bearing sleeve 78, which with the free end runs in a guide 87. This is connected to the support guide 77 and extends in the direction of movement of the bearing sleeve 78. The end of the support leg 86 can be supported in the groove of the guide 87 with a roller (not shown).
  • the blank stack 22 received in a central position of the stacking pocket 71 is moved as required by transverse displacement of the stacking pocket 71 on the support rod 76 in one direction or one direction or the other according to the requirement of one or the other blank magazine 23, 24 and handed over to it in the manner described.
  • the movement steps of the stacking pocket 71 are matched to the conveying cycle of the cross conveyor 79, in such a way that the emptied stacking pocket 71 is kept ready for the reception of a blank stack 22 in the extension of the cross conveyor 59.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)

Abstract

1. The supply of high-performance packaging machines (21) with packaging material is a particular problem. This is especially true for blanks (20) which are produced outside the zone of the packaging machine (21), particularly in a paper mill, and which are delivered as blank stacks (22). <??>2. For an efficient supply of stacked blanks (20) to a packaging machine (21) containers which are open at the top, namely cassettes (26) which possess a plurality of blank stacks (22) side by side, are employed. The cassettes (26) are lowered by a suitable automatic conveyor on to a cassette conveyor (31) on the machine side which is arranged on the back of the packaging machine (21) and serves at the same time as a store for a relatively large number of filled cassettes (26). In the region of an emptying station (36), the blank stacks (22) are successively removed from the cassettes (26) and passed, by an upward movement and subsequent transverse movement, to one or more blank magazines (23, 24) of the packaging machine (21). <??>3. The transfer of the blank stacks (22) to a blank magazine (23, 24) takes place in a special manner, namely by means of a stack pocket (71) which moves into the blank magazine (23, 24) and can be tilted to transfer the blank stack (22). <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Zuführen von Stapeln von (Packungs-)Zuschnitten (Zuschnitt-Stapel) zu einem Zuschnitt-Magazin einer Verpackungsmaschine, insbe­sondere zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten.The invention relates to a device for feeding stacks of (pack) blanks (blank stacks) to a blank magazine of a packaging machine, in particular for producing hinged boxes for cigarettes.

Für die Herstellung bestimmter Packungen, z.B. von Klapp­schachteln (Hinge-Lid-Packungen) für Zigaretten, ist es erforderlich bzw. üblich, der Verpackungsmaschine ander­weitig hergestellte Zuschnitte als Zuschnitt-Stapel zur Verfügung zu stellen. Üblicherweise werden diese Zuschnitte durch Stanzen in einer Papierfabrik gefertigt. Die Ver­packungsmaschine ist mit einem (oder mehreren) Zuschnitt-­Magazin ausgerüstet, in das die Zuschnitt-Stapel eingeför­ dert werden. Die Entnahme der einzelnen Zuschnitte zum Falten der Packungen erfolgt an der Unterseite des Zu­schnitt-Magazins.For the production of certain packs, for example folding boxes (hinge-lid packs) for cigarettes, it is necessary or customary to provide the packaging machine with blanks produced in another way as a stack of blanks. These blanks are usually made by punching in a paper mill. The packaging machine is equipped with one (or more) blank magazine into which the blank stack is inserted be changed. The individual blanks for folding the packs are removed from the underside of the blank magazine.

Die zunehmend höhere Leistung der Verpackungsmaschinen verursacht Probleme bei der ordnungsgemäßen Versorgung mit Verpackungsmaterial. Dies gilt vor allem für die in der Handhabung schwierigen Zuschnitt-Stapel. Bisher werden diese vorwiegend manuell gehandhabt, nämlich stapelweise in das Zuschnitt-Magazin eingegegeben.The increasing performance of packaging machines is causing problems with the proper supply of packaging material. This applies above all to the cut stacks, which are difficult to handle. So far, these have mainly been handled manually, namely put into the blank magazine in stacks.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung vorzuschlagen, durch die die Handhabung der Zuschnitte bzw. Zuschnitt-Stapel im Bereich der Verpackungsmaschine erleichtert und leistungsfähiger wird unter weitgehendem Ausschluß von manuellem Einsatz.The invention is based on the object of proposing a device by means of which the handling of the blanks or stack of blanks in the area of the packaging machine is facilitated and becomes more efficient with the extensive exclusion of manual use.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemäße Ein­richtung dadurch gekennzeichnet, daß mindestens oben offe­ne Behälter (Kassetten) mit mehreren Zuschnitt-Stapeln auf einem an der Verpackungsmaschine angeordneten Kassetten­förderer einer Entleerungsstation zuführbar sind, in der die Zuschnitt-Stapel dem Behälter (Kassette) entnehmbar und an das Zuschnitt-Magazin überführbar sind.To achieve this object, the device according to the invention is characterized in that containers (cassettes) open at least at the top with a plurality of stacks of blanks can be fed to an emptying station on a cassette conveyor arranged on the packaging machine, in which the stack of blanks can be removed from the container (cassette) and attached the blank magazine can be transferred.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Kassetten sind Behälter mit Kammern, je zur Aufnahme eines Zuschnitt-Stapels. Die Beladung der Kassetten erfolgt zentral, vorzugsweise am Herstellungsort der Zuschnitte. Die Kassetten können pa­lettenweise der Verpackungsmaschine zugestellt und nach­einander auf den als Bandförderer ausgebildeten Kassetten­förderer aufgesetzt werden, z.B. von Hand.The cassettes used according to the invention are containers with chambers, each for receiving a stack of blanks. The cassettes are loaded centrally, preferably at the place where the blanks are produced. The cassettes can be delivered to the packaging machine on pallets and placed one after the other on the cassette conveyor designed as a belt conveyor, e.g. by hand.

Vorteilhafter und leistungsfähiger ist aber die Ankopplung der Verpackungsmaschine bzw. des Kassettenförderers an ein Fördersystem mit mindestens einem Überflurförderer, durch den die Kassetten einzeln dem Kassettenförderer zugeför­ dert und auf diesem durch einen Vertikalförderer absetzbar sind. Manueller Einsatz wird bei dieser Alternative ent­behrlich.However, the coupling of the packaging machine or the cassette conveyor to a conveyor system with at least one overhead conveyor, through which the cassettes are individually fed to the cassette conveyor, is more advantageous and more efficient changes and are deductible on this by a vertical conveyor. Manual use is not necessary with this alternative.

Die Kassetten stehen in Dichtlage auf dem Kassettenförde­rer, so daß dieser aufgrund der Länge zugleich einen auf­nahmefähigen Speicher bildet.The cassettes are in a sealing position on the cassette conveyor, so that due to the length of the cassette conveyor it also forms a receptacle.

Vorzugsweise ist der Kassettenförderer an der Rückseite der Verpackungsmaschine angeordnet, etwa parallel zur Längsmittelebene derselben verlaufend. Im Bereich der Ent­leerungsstation werden die Zuschnitt-Stapel nacheinander den Kassetten durch Aufwärtsbewegung entnommen.The cassette conveyor is preferably arranged on the back of the packaging machine, approximately parallel to the longitudinal center plane of the same. In the area of the emptying station, the stacks of blanks are successively removed from the cassettes by moving upwards.

Die Bewegungsbahn der Zuschnitt-Stapel verläft in einer Ebene oberhalb der Verpackungsmaschine quer zu dieser bzw. quer zum Kassettenförderer zur Vorderseite bzw. zum vorde­ren Bereich der Verpackungsmaschine. Hier werden die Zu­schnitt-Stapel nach Bedarf vorzugsweise an zwei Zuschnitt-­Magazine übergeben.The path of movement of the blank stacks is in a level above the packaging machine transversely to this or transversely to the cassette conveyor to the front or to the front area of the packaging machine. Here, the blank stacks are preferably transferred to two blank magazines as required.

Die entleerten Kassetten werden auf dem Kassettenförderer über die Entleerungsstation hinaus transportiert und ent­weder auf Paletten verladen oder in den Kreislauf des Überflurförderers zurückgegeben.The emptied cassettes are transported on the cassette conveyor beyond the emptying station and either loaded on pallets or returned to the circulation conveyor circuit.

Die Kassetten sind zweckmäßigerweise so ausgebildet, daß jeweils mehrere entleerte Kassetten raumsparend ineinan­dergeschachtelt werden können, so daß beim Rücktransport zu einer Füllstation der Raumbedarf gering ist.The cassettes are expediently designed such that a plurality of emptied cassettes can be nested inside one another in a space-saving manner, so that the space requirement is small when transported back to a filling station.

Weitere Merkmale der Erfindung betreffen die Ausgestaltung und Anordnung des Kassettenförderers sowie an diesen an­schließender Förderorgane für den Transport der Zuschnitt-­Stapel bis zu den Zuschnitt-Magazinen. Weiterhin befaßt sich die Erfindung mit der mechanisierten Zuführung der Kassetten zum Kassettenförderer sowie mit dem Abtransport der entleerten Kassetten.Further features of the invention relate to the design and arrangement of the cassette conveyor as well as conveying elements connected to it for the transport of the blank stacks up to the blank magazines. Furthermore, the invention is concerned with the mechanized feeding of the cassettes to the cassette conveyor and with the removal of the empty cartridges.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend an­hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

  • Fig. 1 einen Behälter, nämlich eine Kassette zur Aufnah­me von Zuschnitt-Stapeln im Grundriß,
  • Fig. 2 eine Verpackungsmaschine mit Einrichtungen zum Transport und zur Entleerung von Kassetten in Längsansicht,
  • Fig. 3 die Verpackungsmaschine gemäß Fig. 2 im Grundriß mit Teilen der Transporteinrichtung,
  • Fig. 4 eine Queransicht der Verpackungsmaschine in ver­größertem Maßstab, ebenfalls mit Teilen der Transporteinrichtung,
  • Fig. 5 eine Kassette auf einem Kassettenförderer in Längsansicht,
  • Fig. 6 die Einzelheit gemäß Fig. 5 in Queransicht,
  • Fig. 7 Einzelheiten eines Hochförderers für Zuschnitt-­Stapel in Seitenansicht,
  • Fig. 8 einen Querförderer für Zuschnitt-Stapel mit an­schließendem Stapel-Verteiler im Grundriß,
  • Fig. 9 Einzelheiten der Vorrichtung gemäß Fig. 8 in Queransicht,
  • Fig. 10 die Einzelheiten gemäß Fig. 8 und 9 in Längsan­sicht,
  • Fig. 11 einen Ausschnitt der Darstellung gemäß Fig. 10 bei veränderter Relativstellung von Förderorga­nen.
An embodiment of the invention is explained below with reference to the drawings. It shows:
  • 1 is a container, namely a cassette for receiving stacks of blanks in the plan,
  • 2 shows a packaging machine with devices for transporting and emptying cassettes in a longitudinal view,
  • 3 shows the packaging machine according to FIG. 2 in plan with parts of the transport device,
  • 4 is a transverse view of the packaging machine on an enlarged scale, also with parts of the transport device,
  • 5 shows a cassette on a cassette conveyor in a longitudinal view,
  • 6 shows the detail according to FIG. 5 in a transverse view,
  • 7 details of a feeder for cut stacks in side view,
  • 8 is a cross conveyor for blank stack with subsequent stack distributor in the plan,
  • 9 details of the device of FIG. 8 in transverse view,
  • 10 shows the details according to FIGS. 8 and 9 in longitudinal view,
  • 11 shows a detail of the representation according to FIG. 10 with changed relative position of funding bodies.

Das gezeigte Ausführungsbeispiel befaßt sich mit der Hand­habung, insbesondere dem Transport von (Packungs-)Zu­schnitten 20 im Bereich einer Verpackungsmaschine 21. Die gezeigten Zuschnitte 20 dienen zum Herstellen von Klapp­schachteln (Hinge-Lid-Packungen) für Zigaretten.The exemplary embodiment shown is concerned with the handling, in particular the transport, of (pack) blanks 20 in the area of a packaging machine 21. The blanks 20 shown are used for producing hinged boxes (hinge-lid packs) for cigarettes.

Die Zuschnitte werden außerhalb der Verpackungsmaschine 21 hergestellt, insbesondere in einer Papierfabrik, und ge­stapelt, nämlich als Zuschnitt-Stapel 22 angeliefert. Die Aufgabe besteht darin, Zuschnitte 20 bzw. Zuschnitt-Stapel 22 in ausreichendem Umfange Zuschnitt-Magazinen der Ver­packungsmaschine 21 zuzufördern. Bei dem gezeigten Ausfüh­rungsbeispiel ist die Verpackungsmaschine 21 mit zwei der­artigen Zuschnitt-Magazinen 23, 24 ausgerüstet. Diese sind als aufrechter bzw. leicht geneigter Schacht ausgebildet mit U-förmigem Querschnitt. An der Unterseite werden die Zuschnitte 20 den Zuschnitt-Magazinen 23, 24 durch ein Entnahmeorgan, im vorliegenden Falle durch einen Abroller 25 allgemein bekannter Bauart, entnommen. Die Zuschnitte 20 bzw. Zuschnitt-Stapel 22 werden den Zuschnitt-Magazinen 23, 24 von oben her zugeführt.The blanks are produced outside the packaging machine 21, in particular in a paper mill, and stacked, namely delivered as a blank stack 22. The object is to feed blanks 20 or blanks 22 of blanks to the packaging machine 21 to a sufficient extent. In the exemplary embodiment shown, the packaging machine 21 is equipped with two such blank magazines 23, 24. These are designed as an upright or slightly inclined shaft with a U-shaped cross section. On the underside, the blanks 20 are removed from the blank magazines 23, 24 by a removal member, in the present case by a dispenser 25 of a generally known type. The blanks 20 or blank stack 22 are fed to the blank magazines 23, 24 from above.

Kernstück der Einrichtung zum Fördern und Handhaben der Zuschnitt-Stapel 22 sind Behälter, nämlich Kassetten 26. In diesen finden jeweils mehrere Zuschnitt-Stapel 22 ne­beneinander Aufnahme. Die Kassetten 26 bestehen im vorlie­genden Falle aus einer Bodenwand 27, auf der die Zu­schnitt-Stapel 22 aufliegen, und aus aufrechten Wänden bzw. Wandorganen. Bei diesen handelt es sich um mit der Bodenwand 27 verbundene Stege 28. Diese sind auf der Bo­denwand 27 so angeordnet, daß mehrere, nämlich im vorlie­genden Falle vier Kammern 29 nebeneinander gebildet sind. Die Kammern 29 sind durch Stege 28 voneinander getrennt. In jeder Kammer 29 befindet sich ein Zuschnitt-Stapel 22. Die Kassette 26 ist oben offen, mithin auch die Kammern 29.The core of the device for conveying and handling the blank stacks 22 are containers, namely cassettes 26. In each of these, a plurality of blank stacks 22 are accommodated side by side. In the present case, the cassettes 26 consist of a bottom wall 27, on which the cut stacks 22 rest, and of upright walls or wall elements. These are webs 28 connected to the bottom wall 27. These are arranged on the bottom wall 27 in such a way that several, namely in the present case four chambers 29 are formed side by side. The chambers 29 are separated from one another by webs 28. There is a blank stack 22 in each chamber 29. The cassette 26 is open at the top, and consequently also the chambers 29.

Die Bodenwand 27 ist mit rechteckigen Öffnungen 30 verse­hen. Diese erlauben einerseits eine ineinander verschach­telte Stapelung mehrerer leerer Kassetten 26 zum raumspa­renden Abtransport derselben. Zum anderen sind aber die Öffnungen 30 etwa in der Mittelebene der Kammern 29 so ausgebildet und angeordnet, daß Huborgane von unten her durch die Bodenwand 27 hindurchtreten können, um die Zu­schnitt-Stapel 22 aus den Kammern 29 herauszuheben. Die Öffnungen 30 sind im Querschnitt rechteckig ausgebildet.The bottom wall 27 is provided with rectangular openings 30. On the one hand, these allow nested stacking of several empty cassettes 26 for space-saving removal thereof. On the other hand, the openings 30 are formed and arranged approximately in the central plane of the chambers 29 so that lifting elements can pass through the bottom wall 27 from below in order to lift the stack of blanks 22 out of the chambers 29. The openings 30 are rectangular in cross section.

Die Kassetten 26 werden an geeigneter Stelle, insbesondere in der Papierfabrik, mit den Zuschnitt-Stapeln 22 befüllt und dann der Verpackungsmaschine 21 zugeführt. Dieser ist ein Kassettenförderer 31 zugeordnet, auf dem die Kassetten abgesetzt werden. Der Kassettenförderer 31 ist als Band­förderer ausgebildet mit im vorliegenden Falle zwei im Ab­stand voneinander angeordneten Fördergurten 32, 33 (z.B. Fig. 6). Die Kassetten 26 stehen mit ihren Randbereichen auf den Fördergurten 32, 33 auf, so daß die jeweils mit Abstand vom Rand der Bodenwand 27 angeordneten Öffnungen 30 freiliegen.The cassettes 26 are filled with the cut stacks 22 at a suitable point, in particular in the paper mill, and then fed to the packaging machine 21. This is assigned a cassette conveyor 31 on which the cassettes are placed. The cassette conveyor 31 is designed as a belt conveyor with, in the present case, two conveyor belts 32, 33 arranged at a distance from one another (e.g. FIG. 6). The cassettes 26 stand with their edge regions on the conveyor belts 32, 33, so that the openings 30 arranged at a distance from the edge of the bottom wall 27 are exposed.

Der Kassettenförderer 31 verläuft als langgestrecktes För­derorgan an der Rückseite der Verpackungsmaschine 21 un­mittelbar neben dieser und etwa parallel zur (gedachten) Längsmittelebene derselben. An einem Ende des Kassetten­förderers 31 ist eine Aufgabestation 34 gebildet zum Auf­setzen der einzelnen Kassetten 26. Am gegenüberliegenden Ende befindet sich eine Abnahmestation 35 für entleerte Kassetten 26. In einem dieser Abnahmestation 35 zugekehr­ten Bereich ist eine Entleerungsstation 36 gebildet, in der die Zuschnitt-Stapel 22 nacheinander der Kassette 26 entnommen werden. Der Bereich von der Aufgabestation 34 bis zur Entleerungsstation 36 bildet einen Speicher für Kassetten 26 und Zuschnitt-Stapel 22 mit beträchtlicher Kapazität.The cassette conveyor 31 runs as an elongated conveying member on the back of the packaging machine 21 directly next to it and approximately parallel to the (imaginary) longitudinal center plane thereof. At one end of the cassette conveyor 31, a loading station 34 is formed for placing the individual cassettes 26. At the opposite end there is a removal station 35 for empty cassettes 26. In an area facing this removal station 35, an emptying station 36 is formed, in which the stack of blanks 22 can be removed from the cassette 26 one after the other. The area from the loading station 34 to the emptying station 36 forms a memory for Cassettes 26 and blank stack 22 with considerable capacity.

Die (gefüllten) Kassetten können auf Paletten oder anderen Trägern der Aufgabestation 34 zugeführt und hier von Hand auf den Kassettenförderer 31 aufgesetzt werden. Vorteil­hafter ist aber die in Fig. 2 und 3 gezeigte Lösung mit selbsttätigem Transport der Kassetten 26. Oberhalb der Verpackungsmaschine 21, insbesondere an einer Gebäude­decke, ist ein Umlaufförderer installiert. Dieser besteht aus abgehängten Schienen 37 und Laufrollenwagen 38, die an den Schienen 37 verfahrbar sind. Jeder Laufrollenwagen 38 ist mit einem Materialträger 39 ausgerüstet, der zur Auf­nahme jeweils einer Kassette 26 geeignet ist. Dieses "überkopf" angeordnete Fördersystem ist vorzugsweise ana­log zu dem Fördersystem der DE-Patentanmeldung P 38 20 735.4 ausgebildet.The (filled) cassettes can be fed to the loading station 34 on pallets or other carriers and can be placed on the cassette conveyor 31 by hand. However, the solution shown in FIGS. 2 and 3 with automatic transport of the cassettes 26 is more advantageous. A circulating conveyor is installed above the packaging machine 21, in particular on a building ceiling. This consists of suspended rails 37 and roller carriages 38 which can be moved on the rails 37. Each roller carriage 38 is equipped with a material carrier 39 which is suitable for receiving a cassette 26 in each case. This "overhead" conveyor system is preferably designed analogously to the conveyor system of DE patent application P 38 20 735.4.

Im Bereich der Verpackungsmaschine sind Vertikalförderer 40, 41 jeweils im Bereich der Aufgabestation 34 und der Abnahmestation 35 angeordnet. Diese sind analog zu Verti­kalförderern der genannten DE-Patentanmeldung P 38 20 735.4 ausgebildet. An einer aufrechten Tragsäule 42 sind Kassettenhalter 43, 44 auf- und abbewegbar. Jeder Kassettenhalter 43, 44 ist so ausgebildet, daß eine Kas­sette 26 auf horizontalen Tragorganen, z.B. Tragstangen, Aufnahme findet und so neben der Tragsäule 42 abwärts oder aufwärts gefördert werden kann. Die Relativstellung der Vertikalförderer 40, 41 zu den Laufrollenwagen 38 und de­ren Materialträger 39 einerseits und zum Kassettenförderer 31 andererseits ist so gewählt, daß die Übergabe der Kas­setten 26 von einem zum anderen Förderer selbsttätig durch Relativbewegung erfolgt, und zwar in der prinzipiell in der Patentanmeldung P 38 20 735.4 beschriebenen Weise.In the area of the packaging machine, vertical conveyors 40, 41 are each arranged in the area of the loading station 34 and the removal station 35. These are designed analogously to vertical conveyors of the aforementioned DE patent application P 38 20 735.4. Cassette holders 43, 44 can be moved up and down on an upright support column 42. Each cassette holder 43, 44 is designed so that a cassette 26 on horizontal support members, e.g. Support rods, recording takes place and can be promoted next to the support column 42 downwards or upwards. The relative position of the vertical conveyors 40, 41 to the roller carriages 38 and their material carriers 39 on the one hand and to the cassette conveyor 31 on the other hand is selected such that the transfer of the cassettes 26 from one conveyor to the other takes place automatically by means of relative movement, specifically in the patent application P 38 20 735.4 described way.

Im Bereich der Aufgabestation 34 werden demnach gefüllte Kassetten 26 selbsttätig auf dem Kassettenförderer 31 ab­ gesetzt, während entleerte Kassetten 26 ebenfalls selbst­tätig in der Abnahmestation 35 durch den Kassettenhalter 44 übernommen und aufwärts gefördert werden zur Mitnahme durch einen Laufrollenwagen 38 bzw. durch den Materialträ­ger 39.In the area of the feed station 34, filled cassettes 26 are therefore automatically removed from the cassette conveyor 31 set, while emptied cassettes 26 are also automatically taken over in the removal station 35 by the cassette holder 44 and are conveyed upwards for being carried along by a roller carriage 38 or by the material carrier 39.

Die in der Entleerungsstation 36 den Kassetten 26 entnom­menen Zuschnitt-Stapel 22 werden zunächst aufwärts geför­dert, in einer Ebene oberhalb der Verpackungsmaschine 21 quer zu dieser bzw. quer zum Kassettenförderer 31 bewegt und schließlich durch Seitwärtsbewegung den Zuschnitt-Ma­gazinen 23, 24 zugestellt (Fig. 8).The blank stacks 22 removed from the cassettes 26 in the emptying station 36 are first conveyed upward, moved transversely to the latter or transversely to the cassette conveyor 31 in a plane above the packaging machine 21 and finally fed to the blank magazines 23, 24 by sideways movement (FIG. 8th).

Für die Entleerung der Kassetten 26 werden diese in der Entleerungsstation 36 exakt positioniert in bezug auf ei­nen Stapelheber 45. Zu diesem Zweck sind an der Unterseite der Bodenwand 27 der Kassette 26 Anschläge 46 gebildet, die gegen einen in die Bewegungsbahn der Kassette 26 ein­führbaren Positionieranschlag 47 laufen. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Anschläge 46 als rückseitige Begrenzung von eingeformten Vertiefungen 48 in der Boden­wand 27 gebildet. Zur Bestimmung der exakten Raltivstel­lung der Kassette 26 sind mehrere, nämlich vier Positio­nieranschläge 47 an einem taktweise drehend angetriebenen Anschlagrad 49 angeordnet. Die Ausrichtung der Kassette 26 erfolgt derart, daß jeweils eine Kammer 29 mittig auf den Stapelheber 45 ausgerichtet ist. Nach dem Ausheben eines Zuschnitt-Stapels 22 wird die Kassette 26 um einen Takt weiter transportiert, bis ein nachfolgender Positionieran­schlag 47 bei entsprechender Vierteldrehung des Anschlag­rades 49 an dem nachfolgenden Anschlag 46 der Kassette 26 anliegt.For emptying the cassettes 26, they are positioned exactly in the emptying station 36 with respect to a stack lifter 45. For this purpose, stops 46 are formed on the underside of the bottom wall 27 of the cassette 26, which stop against a positioning stop 47 that can be inserted into the path of movement of the cassette 26 to run. In the embodiment shown, the stops 46 are formed as a rear boundary of molded-in depressions 48 in the bottom wall 27. To determine the exact position of the cassette 26, a plurality of, namely four positioning stops 47 are arranged on a stop wheel 49 which is driven to rotate in cycles. The cassette 26 is aligned in such a way that one chamber 29 is centered on the stack lifter 45. After a stack of blanks 22 has been lifted out, the cassette 26 is transported further by one cycle until a subsequent positioning stop 47 bears against the subsequent stop 46 of the cassette 26 when the stop wheel 49 is rotated through a corresponding quarter.

Der Stapelheber 45 besteht hier aus zwei gemeinsam auf- und abbewegbaren Stößeln 50. Diese befinden sich in Aus­gangsstellung (Fig. 5, 6) unterhalb der Kassette 26 bzw. unterhalb eines Fördertrums des Kassettenförderers 31, und zwar zwischen den beiden Fördergurten 32, 33 (Fig. 6).The stack lifter 45 here consists of two plungers 50 which can be moved up and down together. These are in the starting position (FIGS. 5, 6) below the cassette 26 or below a conveying run of the cassette conveyor 31, and between the two conveyor belts 32, 33 (Fig. 6).

Die Stößel 50 sind so auf die Kassette 26 ausgerichtet, daß sie durch zwei Öffnungen 30 in der Bodenwand 27 der Kassette 26 hindurchtreten können, und zwar in der Mitte einer Kammer 29. Die Stößel 50 haben einen auf die Öffnung 30 abgestimmten Querschnitt. Durch Aufwärtsbewegung der Stößel 50 wird der Zuschnitt-Stapel 22 an der Unterseite erfaßt und über die offene Oberseite der Kassette 26 aus dieser herausgehoben.The plungers 50 are aligned with the cassette 26 such that they can pass through two openings 30 in the bottom wall 27 of the cassette 26, in the middle of a chamber 29. The plungers 50 have a cross section which is matched to the opening 30. By moving the plunger 50 upward, the blank stack 22 is grasped on the underside and lifted out of the cassette 26 via the open top thereof.

Die Stößel 50 führen nur eine begrenzte Hubbewegung aus, nämlich bis zu einer Position des Zuschnitt-Stapels 22 oberhalb der Kassette 26 (Fig. 7). In dieser Position wird der Zuschnitt-Stapel 22 von einem Hochförderer 53 übernom­men und weiter aufwärtsbewegt.The plungers 50 only perform a limited stroke movement, namely up to a position of the blank stack 22 above the cassette 26 (FIG. 7). In this position, the blank stack 22 is taken over by a high conveyor 53 and moved further upwards.

Die Stößel 50 sind bei dem vorliegenden Ausführungsbei­spiel an einem gemeinsamen Stößelträger 51 angebracht, der seinerseits an einer aufrechten, mit der Verpackungsma­schine 21 verbundenen Führungssäule 52 auf- und abbewegbar ist.In the present exemplary embodiment, the plungers 50 are attached to a common plunger carrier 51, which in turn can be moved up and down on an upright guide column 52 connected to the packaging machine 21.

Der Hochförderer 53 besteht im vorliegenden Fall aus schwenkbaren Klinken 54, die mit Nasen 55 jeweils an den Längsseiten unter den Zuschnitt-Stapel 22 fassen. Die an beiden Seiten des Zuschnitt-Stapels 22 wirkenden Klinken 54 werden gemeinsam aufwärtsbewegt. Im vorliegenden Falle ist zu diesem Zweck jede Klinke an einer Gleithülse 56 an­gebracht, die mittels nicht dargestellter Organe, z.B. Druckmittelzylinder, längs einer aufrechten Führungsstange 57 auf- und abbewegbar ist. Bei der Aufwärtsbewegung wird der Zuschnitt-Stapel 22 mitgenommen bis auf eine Querför­derebene 58.In the present case, the high conveyor 53 consists of pivotable pawls 54, each of which has lugs 55 on the long sides under the blank stack 22. The pawls 54 acting on both sides of the blank stack 22 are moved upwards together. In the present case, for this purpose, each pawl is attached to a sliding sleeve 56, which by means of organs not shown, e.g. Pressure cylinder, up and down along an upright guide rod 57 is movable. During the upward movement, the blank stack 22 is carried up to a transverse conveyor plane 58.

Die aufrechten Zuschnitt-Stapel 22 werden in der Querför­derebene 58 oberhalb der Verpackungsmaschine 21 zur Vor­ derseite bzw. zu einem vorderseitigen Bereich derselben gefördert, und zwar durch einen Querförderer 59.The upright blank stacks 22 become the front in the cross conveyor plane 58 above the packaging machine 21 conveyed on the side or to a front area thereof, namely by a cross conveyor 59.

Der Querförderer 59 besteht hier aus einer horizontalen Gleitbahn 60, auf die Zuschnitt-Stapel 22 aufstehen und gleitend taktweise verschoben werden. Für den Förderan­trieb der Zuschnitt-Stapel 22 ist der Querförderer 59 als Taktförderer ausgebildet mit einer Mehrzahl von jeweils an der Rückseite des Zuschnitt-Stapels 22 angreifenden und bewegbaren Mitnehmern. Diese sind hier als aufrechte Mit­nehmerstangen 61 ausgebildet. Die Höhe derselben ist an die Höhe der Zuschnitt-Stapel 22 angepaßt, so daß diese über die gesamte Höhe erfaßt werden.The cross conveyor 59 here consists of a horizontal slideway 60, on which the stack of blanks 22 stand and are shifted in cycles. For the conveyor drive of the blank stacks 22, the cross conveyor 59 is designed as a clock conveyor with a plurality of drivers which each engage and move on the rear side of the blank stack 22. These are designed here as upright driver rods 61. The height of the same is adapted to the height of the blank stacks 22, so that they are covered over the entire height.

Alle Mitnehmerstangen 61 des Querförderers 59 werden durch einen gemeinsamen Antrieb gleichzeitig betätigt. Dieser besteht aus einer gemeinsamen, neben der Bewegungsbahn der Zuschnitt-Stapel 22 angeordneten Schubstange 62. Diese wird hin- und hergehend angetrieben, und zwar jeweils um einen Fördertakt, nämlich von der in Fig. 8 ausgezogenen rückwärtigen Ausgangsposition in die strichpunktiert ge­zeigte vordere Endposition. Während dieser Förderbewegung sind die Mitnehmerstangen 61 in die Mitnehmerposition be­wegt, etwa mittig an der Rückseite eines Zuschnitt-Stapels 22. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden je­weils vier Zuschnitt-Stapel 22 durch den Querförderer 59 erfaßt und um einen Takt weiterbewegt. Dabei wird jedesmal ein durch den Hochförderer 53 zugeführter Zuschnitt-Stapel 22 mit erfaßt und auf die Gleitbahn 60 gefördert. Für die Rückbewegung des Querförderers 59 in die Ausgangsstellung (ausgezogene Linien in Fig. 8) werden zuvor die Mitnehmer­stangen 61 aus der Position an der Rückseite der Zu­schnitt-Stapel 22 zurückgezogen und in eine seitliche Stellung geschwenkt neben der Bewegungsbahn der Zuschnitt-­Stapel 22.All driver rods 61 of the cross conveyor 59 are actuated simultaneously by a common drive. This consists of a common push rod 62 arranged next to the movement path of the blank stacks 22. This is driven back and forth, in each case by one conveying cycle, namely from the rear starting position drawn out in FIG. 8 to the front end position shown in broken lines. During this conveying movement, the entraining rods 61 are moved into the entraining position, approximately centrally at the rear of a blank stack 22. In the present exemplary embodiment, four blank stacks 22 are gripped by the cross conveyor 59 and moved on by one cycle. Each time, a stack of blanks 22 fed by the high conveyor 53 is also detected and conveyed onto the slideway 60. For the return movement of the cross conveyor 59 into the starting position (solid lines in FIG. 8), the driver rods 61 are previously withdrawn from the position on the rear of the blank stack 22 and pivoted into a lateral position next to the movement path of the blank stack 22.

Zu diesem Zweck sind die Mitnehmerstangen 61 jeweils an einem Schwenkarm 63 oberhalb der Bewegungsebene der Zu­schnitt-Stapel 22 gelagert. Der Schwenkarm 63 wiederum ist mit einer aufrechten Drehstange 64 verbunden, die drehbar an der Schubstange 62 angebracht ist. Die Drehstangen 64 werden gemeinsam verschwenkt, und zwar jeweils über eine Schwenklasche 65, die am unteren Ende der Drehstange 64 angeordnet ist, unterhalb der Schubstange 64. Diese wie­derum befindet sich in einer Ebene unterhalb der Gleitbahn 60. Die Schwenklaschen 65 können in geeigneter Weise betä­tigt werden, beispielsweise durch Druckmittelzylinder.For this purpose, the driving rods 61 are on a swivel arm 63 is mounted above the plane of movement of the blank stack 22. The swivel arm 63 is in turn connected to an upright rotating rod 64 which is rotatably attached to the push rod 62. The pivot rods 64 are pivoted together, in each case via a pivot bracket 65, which is arranged at the lower end of the pivot rod 64, below the push rod 64. This in turn is located in a plane below the slideway 60. The pivot tabs 65 can be actuated in a suitable manner be, for example by pressure cylinder.

Die lediglich am oberen Ende gelagerten, nämlich mit dem Schwenkarm 63 verbundenen Mitnehmerstangen 61 sind unten bis unterhalb der Querförderebene 58 verlängerbar, damit der Zuschnitt-Stapel 22 zuverlässig auf der gesamten Höhe erfaßt wird. Aus diesem Grunde ist die Gleitbahn 60 mit einem Längsschlitz 66 versehen, in dem die unteren Enden der Mitnehmerstangen 61 während des Fördertakts laufen. In der Gleitbahn 60 sind an den Längsschlitz 66 anschließende Bogenschlitze gebildet, die den Austritt der Mitnehmer­stangen 61 aus dem Längsschlitz 66 ermöglichen, wenn die Mitnehmerstangen 61 in die Stellung für die Rückbewegung der Schubstange 62 geschwenkt werden. Die Bogenschlitze sind hier aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht darge­stellt.The driver rods 61, which are only supported at the upper end, namely connected to the swivel arm 63, can be extended down to below the transverse conveying plane 58 so that the blank stack 22 is reliably grasped over the entire height. For this reason, the slideway 60 is provided with a longitudinal slot 66 in which the lower ends of the driving rods 61 run during the conveying cycle. In the slideway 60, arc slots adjoining the longitudinal slot 66 are formed, which enable the driving rods 61 to exit from the longitudinal slot 66 when the driving rods 61 are pivoted into the position for the return movement of the push rod 62. The arch slots are not shown here for reasons of clarity.

Der Querförderer 59 transportiert die Zuschnitt-Stapel 22 taktweise bis zu einem Querverteiler 67. Dieser hat die Aufgabe, die taktweise zugeführten Zuschnitt-Stapel 22 in Richtung quer zum Querförderer 59 in eine Position vor dem einen oder anderen Zuschnitt-Magazin 23, 24 zu transpor­tieren und sodann an das betreffende Zuschnitt-Magazin 23 oder 24 zu übergeben. Die Zuschnitt-Magazine 23, 24 sind oberhalb eines bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel um eine vertikale Achse drehenden, tellerförmigen Faltrevol­vers 68 angeordnet. Die Zuschnitt-Magazine 23, 24 liegen zu beiden Seiten des Querförderers 59 mit einer offenen Seite zur Vorderseite der Verpackungsmaschine 21 gerich­tet. Die Zuschnitt-Magazine 23, 24 sind im Querschnitt U-­förmig ausgebildet mit Seitenwänden 69 und einer Stirnwand 70. Oben sind die Zuschnitt-Magazine 23, 24 offen. An der Unterseite befindet sich der bereits erwähnte Abroller 25 als Entnahmeorgan für die Zuschnitte 20. Die Zuschnitt-Ma­gazine 23, 24 sind leicht geneigt angeordnet.The cross conveyor 59 transports the blank stacks 22 in cycles to a cross distributor 67. This has the task of transporting the batches of blanks 22 fed cyclically in the direction transverse to the cross conveyor 59 into a position in front of one or the other blank magazine 23, 24 and then handed over to the relevant blank magazine 23 or 24. The blank magazines 23, 24 are arranged above a plate-shaped folding turret 68 which rotates about a vertical axis in the present exemplary embodiment. The blank magazines 23, 24 are open on both sides of the cross conveyor 59 Side facing the front of the packaging machine 21. The blank magazines 23, 24 are U-shaped in cross section with side walls 69 and an end wall 70. The blank magazines 23, 24 are open at the top. On the underside is the already mentioned dispenser 25 as a removal member for the blanks 20. The blank magazines 23, 24 are arranged at a slight incline.

Der Querverteiler 67 enthält eine Stapeltasche 71. In die­se wird bei einer auf den Querförderer 59 ausgerichteten, annähernd mittigen Position bei jedem Fördertakt des Quer­förderers 59 ein Zuschnitt-Stapel 22 eingefördert. Die Stapeltasche 71 ist zu diesem Zweck auf der dem Querförde­rer 59 zugekehrten Seite offen.The cross distributor 67 contains a stacking pocket 71. In an approximately central position aligned with the cross conveyor 59, a stack of blanks 22 is conveyed into this at each conveying cycle of the cross conveyor 59. For this purpose, the stacking pocket 71 is open on the side facing the cross conveyor 59.

Die Zuschnitt-Stapel 22 stehen in der Stapeltasche 71 auf einem Tragboden 72. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel (Fig. 9) ist der Tragboden 72 als verhältnismäßig schmaler Steg ausgebildet, der sich in der Mitte der Stapeltasche 71 erstreckt. An dem Tragboden 72 befindet sich eine aufrechte Rückwand 73, die ebenfalls als verhältnismäßig schmales Gebilde ausgebildet ist (Fig. 9). Des weiteren ist die Stapeltasche 71 mit Taschenseitenwänden 74 zu bei­den Seiten des Zuschnitt-Stapels 22 ausgerüstet.The blank stacks 22 are located in the stacking pocket 71 on a support base 72. In the exemplary embodiment shown (FIG. 9), the support base 72 is designed as a relatively narrow web which extends in the middle of the stacking pocket 71. There is an upright rear wall 73 on the support base 72, which is also designed as a relatively narrow structure (FIG. 9). Furthermore, the stacking pocket 71 is equipped with pocket side walls 74 on both sides of the blank stack 22.

Die Stapeltasche 71 als Tragorgan für einen Zuschnitt-Sta­pel 22 ist an einer Querführung 75 gelagert. Diese besteht im wesentlichen aus einer Tragstange 76, auf der die Sta­peltasche 71 mit einer Drehführung 77 verschiebbar gela­gert ist. Durch Verschieben der Drehführung 77 auf der Tragstange 76 kann die Stapeltasche 71 alternativ vor das Ende des Querförderers 59 oder vor eines der Zuschnitt-Ma­gazine 23, 24 bewegt werden.The stacking pocket 71 as a supporting element for a blank stack 22 is mounted on a transverse guide 75. This consists essentially of a support rod 76 on which the stacking pocket 71 is slidably mounted with a rotary guide 77. By moving the rotary guide 77 on the support rod 76, the stacking pocket 71 can alternatively be moved in front of the end of the cross conveyor 59 or in front of one of the blank magazines 23, 24.

Die Stapeltasche 71 bzw. eine aus Tragboden 72 und Rück­wand 73 bestehende Trageinheit derselben ist darüber hin­aus in Richtung parallel zum Querförderer 59 verfahrbar.The stacking pocket 71 or a support unit consisting of the support base 72 and rear wall 73 can also be moved in the direction parallel to the cross conveyor 59.

Diese weitere Bewegung eines Teils der Stapeltasche 71 dient der Zustellung eines Zuschnitt-Stapels 22 zum Zu­schnitt-Magazin 23, 24. Zu diesem Zweck ist die mit dem Tragboden 72 verbundene Rückwand 73 über eine Lagerhülse 78 an einer Längsführung verschiebbar gelagert, nämlich an einer Längsstange 79. Diese ist (annähernd) parallel zum Querförderer 59 gerichtet. Die Längsstange 79 wird durch ein Traggestell gehalten, nämlich durch einen Tragbügel 80.This further movement of part of the stacking pocket 71 serves to feed a stack of blanks 22 to the blank magazine 23, 24. For this purpose, the rear wall 73 connected to the base 72 is displaceably mounted on a longitudinal guide via a bearing sleeve 78, namely on a longitudinal rod 79. This is (approximately) parallel to the cross conveyor 59. The longitudinal rod 79 is held by a support frame, namely by a support bracket 80.

Zur Übergabe eines Zuschnitt-Stapels 22 an ein Zuschnitt-­Magazin 23, 24 wird die Stapeltasche 71 bzw. deren Tragbo­den 72 mit Rückwand 73 in der auf die offene Seite des Zu­schnitt-Magazins 23, 24 ausgerichteten Position in Rich­tung auf dieses verschoben, also parallel zum Querförderer 59. Die im vorliegenden Falle mit der Tragführung 77 ver­bundenen Taschenseitenwände 74 bleiben in der Ausgangspo­sition.To transfer a stack of blanks 22 to a blank magazine 23, 24, the stacking pocket 71 or its support base 72 with rear wall 73 is displaced in the direction of the blank magazine 23, 24 oriented toward the open side thereof, that is to say parallel to the cross conveyor 59. The pocket side walls 74 connected in the present case to the carrying guide 77 remain in the starting position.

Der Zuschnitt-Stapel 22 wird - mit dem Tragboden 72 - bis in das Magazin 23, 24 gefahren. Zur Übergabe des Zu­schnitt-Stapels 22 wird der Tragboden 72 - mit Rückwand 73 - in eine Schrägstellung gekippt (ausgezogene Linien in Fig. 10 und 11). In dieser Stellung ist der Zuschnitt-Sta­pel 22 auf die Schrägstellung des Zuschnitt-Magazins 23, 24 ausgerichtet. Durch Zurückziehen des Tragbodens 72 in der Schrägstellung wird der Zuschnitt-Stapel 22 an das Zu­schnitt-Magazin 23, 24 übergeben, nämlich an einen Rest­stapel 81 im Magazin 23, 24. Die Übergabe des neuen Zu­schnitt-Stapels 22 erfolgt deshalb erst nach Entleeren des Zuschnitt-Magazins 23, 24 bis auf den Reststapel 81, der unterhalb des Tragbodens 72 endet. Der durch Rückziehen des Tragbodens 72 freiwerdende Zuschnitt-Stapel 22 über­windet eine geringe Fallhöhe bis zur Auflage auf dem Rest­stapel 81. Die Stapeltasche 71 wird sodann in die aufrech­te Position zurückbewegt und vor den Querförderer 59 ge­fahren zur Aufnahme eines weiteren Zuschnitt-Stapels 22.The blank stack 22 is moved - with the support base 72 - into the magazine 23, 24. To transfer the stack of blanks 22, the base 72 - with the rear wall 73 - is tilted into an inclined position (solid lines in FIGS. 10 and 11). In this position, the blank stack 22 is aligned with the inclined position of the blank magazine 23, 24. By pulling back the support base 72 in the inclined position, the blank stack 22 is transferred to the blank magazine 23, 24, namely to a remaining stack 81 in the magazine 23, 24. The new blank stack 22 is therefore only transferred after the blank has been emptied -Magazin 23, 24 except for the remaining stack 81, which ends below the tray 72. The blank stack 22 which is released by pulling back the support base 72 overcomes a small drop height until it rests on the remaining stack 81. The stacking pocket 71 is then moved back into the upright position and moved in front of the cross conveyor 59 for receiving a further blank stack 22.

Zur Durchführung der beschriebenen Kippbewegung des Zu­schnitt-Stapels 22 im Zuschnitt-Magazin 23, 24 ist die Stapeltasche 71 an einem kippbaren Tragrahmen 82 gelagert. Dieser besteht aus seitlichen, aufrechten Tragschenkeln 83. Deren obere Enden sind durch die quergerichtete Trag­stange 76 miteinander verbunden. Die unteren Enden der Tragschenkel 83 sind über eine Abwinklung 84 schwenkbar gelagert, nämlich über ein mit dem Maschinengestell der Verpackungsmaschine 21 verbundenes Schwenklager 85.To carry out the described tilting movement of the blank stack 22 in the blank magazine 23, 24, the stack pocket 71 is mounted on a tiltable support frame 82. This consists of lateral, upright support legs 83. Their upper ends are connected to one another by the transverse support rod 76. The lower ends of the support legs 83 are pivotally mounted via a bend 84, namely via a pivot bearing 85 connected to the machine frame of the packaging machine 21.

Das gesamte beschriebene Traggestell ist demnach um das Schwenklager 85 kippbar, und zwar nach Einführung eines Zuschnitt-Stapels 22 samt Tragboden 72 in ein Zuschnitt-­Magazin 23, 24. Die Kippbewegung beträgt hier etwa 10°.The entire support frame described can therefore be tilted about the pivot bearing 85, specifically after the introduction of a blank stack 22 together with the support base 72 into a blank magazine 23, 24. The tilting movement here is approximately 10 °.

Der Tragbügel 80 als Tragorgan für die Stapeltasche 71 ist an dem Tragrahmen 82 so abgestützt, daß trotz Verschieb­barkeit der Tragführung 77 auf der Tragstange 76 der Trag­bügel 80 als auskragender Tragarm wirkt. Zu diesem Zweck ist seitlich mit dem Tragrahmen 82, nämlich mit den Trag­schenkeln 83, jeweils ein Auslegerarm 88 verbunden. Diese wirken als starre Tragorgane. Die freien Enden der Ausle­gerarme 88 sind durch eine quergerichtete Tragschiene 89 miteinander verbunden. In dieser ist der Tragbügel 80 ver­schiebbar abgestützt, im vorliegenden Falle durch eine Stützrolle 90, die über einen Ansatz 91 mit der Oberseite des Tragbügels 80 verbunden ist. Der Tragbügel 80 kann so mit der Stapeltasche 71 durch Verschieben der Tragführung 77 auf der Tragstange 76 verdrehungsfrei quer zum Querför­derer 59 verfahren werden.The support bracket 80 as a support member for the stacking pocket 71 is supported on the support frame 82 so that despite the displaceability of the support guide 77 on the support rod 76, the support bracket 80 acts as a cantilever arm. For this purpose, a cantilever arm 88 is connected laterally to the support frame 82, namely to the support legs 83. These act as rigid supporting elements. The free ends of the cantilever arms 88 are connected to one another by a transverse support rail 89. In this, the support bracket 80 is slidably supported, in the present case by a support roller 90, which is connected via an extension 91 to the top of the support bracket 80. The support bracket 80 can thus be moved with the stacking pocket 71 by moving the support guide 77 on the support rod 76 without twisting transversely to the cross conveyor 59.

Die mit der Lagerhülse 78 auf der Längsstange 79 ver­schiebbar gelagerten Teile der Stapeltasche 71, nämlich Tragboden 72 und Rückwand 73, sind gegen Drehbewegungen um die Längsachse der Längsstange 79 gesichert. Bei dem ge­zeigten Ausführungsbeispiel (Fig. 9) ist an der Lagerhülse 78 seitlich ein Stützschenkel 86 angebracht, der mit dem freien Ende in einer Führung 87 läuft. Diese ist mit der Tragführung 77 verbunden und erstreckt sich in Bewegungs­richtung der Lagerhülse 78. Das Ende des Stützschenkels 86 kann mit einer Laufrolle (nicht gezeigt) in der Nut der Führung 87 abgestützt sein.The parts of the stacking pocket 71, namely the support base 72 and the rear wall 73, which are displaceably mounted with the bearing sleeve 78 on the longitudinal rod 79, are secured against rotational movements about the longitudinal axis of the longitudinal rod 79. In the embodiment shown (Fig. 9), a support leg 86 is attached to the side of the bearing sleeve 78, which with the free end runs in a guide 87. This is connected to the support guide 77 and extends in the direction of movement of the bearing sleeve 78. The end of the support leg 86 can be supported in the groove of the guide 87 with a roller (not shown).

Durch den Querverteiler 67 wird demnach der in einer Mit­tenstellung der Stapeltasche 71 aufgenommene Zuschnitt-­Stapel 22 je nach Bedarf durch Querverschiebung der Sta­peltasche 71 auf der Tragstange 76 in der einen oder Rich­tung je nach Bedarf vor das eine oder andere Zuschnitt-Ma­gazin 23, 24 gefahren und in der beschriebenen Weise an dieses übergeben. Die Bewegungsschritte der Stapeltasche 71 sind auf den Fördertakt des Querförderers 79 abge­stimmt, derart, daß jeweils die entleerte Stapeltasche 71 für die Aufnahme eines Zuschnitt-Stapels 22 in der Verlän­gerung des Querförderers 59 bereitgehalten wird.By means of the cross distributor 67, the blank stack 22 received in a central position of the stacking pocket 71 is moved as required by transverse displacement of the stacking pocket 71 on the support rod 76 in one direction or one direction or the other according to the requirement of one or the other blank magazine 23, 24 and handed over to it in the manner described. The movement steps of the stacking pocket 71 are matched to the conveying cycle of the cross conveyor 79, in such a way that the emptied stacking pocket 71 is kept ready for the reception of a blank stack 22 in the extension of the cross conveyor 59.

Claims (18)

1. Einrichtung zum Zuführen von Stapeln von (Packungs-)­Zuschnitten zu einem Zuschnitt-Magazin einer Verpackungs­maschine, insbesondere zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten, dadurch gekennzeich­net, daß mindestens oben offene Behälter (Kassetten 26) mit mehreren Zuschnitt-Stapeln (22) auf einem an der Verpackungsmaschine (21) angeordneten Kassettenförderer (31) einer Entleerungsstation (36) zuführbar sind, in der die Zuschnitt-Stapel (22) dem Behälter (Kassette 26) ent­nehmbar und an das Zuschnitt-Magazin (23, 24) überführbar sind.1. Device for feeding stacks of (pack) blanks to a blank magazine of a packaging machine, in particular for the manufacture of hinged boxes for cigarettes, characterized in that containers (cassettes 26) open at least at the top with a plurality of blank stacks (22) a cassette conveyor (31) arranged on the packaging machine (21) can be fed to an emptying station (36), in which the stack of blanks (22) can be removed from the container (cassette 26) and transferred to the blank magazine (23, 24). 2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kassettenförderer (31) an der Rückseite der Ver­packungsmaschine (21) angeordnet ist, in Längsrichtung derselben verlaufend, parallel zu einer (gedachten) Längs­mittelebene.2. Device according to claim 1, characterized in that the cassette conveyor (31) on the back of the packaging machine (21) is arranged, running in the longitudinal direction thereof, parallel to an (imaginary) longitudinal center plane. 3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß auf dem Kassettenförderer (31) eine Mehrzahl von mit Zuschnitt-Stapeln (22) gefüllten Kassetten (26) nebeneinander Aufnahme findet, wobei die Kassetten (26) von einer Aufgabestation (23) an einem Ende des Kassetten­förderers (31) zur Entleerungsstation (36) und von dieser - nach Entleerung - zu einer Abnahmestation (35) transpor­tierbar sind.3. Device according to claim 1 or 2, characterized in that on the cassette conveyor (31) a plurality of cassettes (26) filled with blank stacks (22) are accommodated side by side, the cassettes (26) from a feed station (23) at one end of the cassette conveyor (31) to the emptying station (36) and from there - after emptying - to a removal station (35). 4. Einrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kassetten (26) durch einen Überflurförderer zuförderbar und im Bereich der Aufgabestation (34) durch einen Verti­kalförderer (40) auf den Kassettenförderer (31) aufsetzbar und im Bereich der Abnahmestation (35) durch einen ent­sprechenden Vertikalförderer (41) vom Kassettenförderer (31) abhebbar und dem Überflurförderer wieder zuführbar sind.4. Device according to claim 1 and one or more of the further claims, characterized in that the cassettes (26) can be fed by an overhead conveyor and in the area of the loading station (34) by a vertical conveyor (40) on the cassette conveyor (31) and placed in The area of the removal station (35) can be lifted off the cassette conveyor (31) by a corresponding vertical conveyor (41) and can be fed back to the overhead conveyor. 5. Einrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kassettenförderer (31) als taktweise angetriebener Endlos­förderer ausgebildet ist, insbesondere aus zwei im Abstand voneinander angeordneten Fördergurten (32, 33), auf denen die Kassetten (26) mit ihren Randbereichen aufstehen.5. Device according to claim 1 and one or more of the further claims, characterized in that the cassette conveyor (31) is designed as a cyclically driven endless conveyor, in particular from two spaced-apart conveyor belts (32, 33) on which the cassettes (26 ) stand up with their edge areas. 6. Einrichtung nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitt-Stapel (22) in der Entleerungsstation (36) durch einen Stapelheber (45) einzeln aus der zu entleerenden Kassette (26) hebbar und bis zu einer Querförderebene (58) aufwärts förderbar sind.6. Device according to claim 1 and one or more of the further claims, characterized in that the blank stack (22) in the emptying station (36) by a stack lifter (45) individually from the cassette (26) to be emptied and up to a cross conveyor level (58) can be funded upwards. 7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapelheber (45) Stößel, insbesondere zwei im Abstand voneinander angeordnete, gleichzeitig betätigte Stößel (50) aufweist, die von unten her durch Öffnungen (30) in einer Bodenwand (27) der Kassette (26) hindurch­treten und durch Aufwärtsbewegung jeweils einen Zuschnitt-­Stapel (22) aus der Kassette (26) herausheben.7. Device according to claim 6, characterized in that the stack lifter (45) has plunger, in particular two spaced-apart, simultaneously operated plunger (50), which from below through openings (30) in a bottom wall (27) of the cassette (26) pass through and lift one stack of blanks (22) out of the cassette (26) by moving upwards. 8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die durch den Stapelheber (45) aus den Kassetten (26) herausgehobenen Zuschnitt-Stapel (22) einem Hochförderer (53) zuführbar sind zum Aufwärtstransport der Zuschnitt-­Stapel (22) bis zur Querförderebene (58), wobei der Hoch­förderer (53) an der Unterseite eines Zuschnitt-Stapels (22) an zwei gegenüberliegenden Seiten angreifende Mitneh­mer (Klinken 54 mit Nasen 55) aufweist.8. Device according to claim 7, characterized in that by the stack lifter (45) from the cassettes (26) lifted blank stack (22) an elevator (53) can be fed for upward transport of the blank stack (22) to the cross conveyor level (58), the up conveyor (53) having on the underside of a stack of blanks (22) engaging drivers (pawls 54 with lugs 55) on two opposite sides. 9. Einrichtung nach Anspruch 6 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitt-Stapel in der Querförderebene (58) oberhalb der Verpackungsmaschine (21) von deren Rückseite quer zum Kas­settenförderer (31) zum vorderseitigen Bereich der Verpak­kungsmaschine (21) förderbar und dort einem Zuschnitt-Ma­gazin zuführbar sind, wobei vorzugsweise zwei im Abstand voneinander angeordnete Zuschnitt-Magazine (23, 24) einge­richtet sind, denen Zuschnitt-Stapel (22) alternativ durch einen Querverteiler (67) zuführbar sind.9. Device according to claim 6 and one or more of the further claims, characterized in that the blank stack in the transverse conveyor plane (58) above the packaging machine (21) from the rear side transversely to the cassette conveyor (31) to the front area of the packaging machine (21 ) can be conveyed and fed there to a blank magazine, preferably two blank magazines (23, 24) arranged at a distance from one another, to which blank stacks (22) can alternatively be fed by a cross distributor (67). 10. Einrichtung nach Anspruch 9 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitt-Stapel (22) durch den Querförderer (59) taktwei­se antreibbar sind, wobei die Zuschnitt-Stapel (22) mit Abstand voneinander auf einer Gleitbahn (60) stehen und durch an der Rückseite angreifende, aufrechte Mitnehmer (Mitnehmerstangen 61) um einen Bewegungstakt förderbar sind.10. The device according to claim 9 and one or more of the further claims, characterized in that the blank stack (22) by the cross conveyor (59) are cyclically driven, the blank stack (22) at a distance from each other on a slideway ( 60) stand and can be conveyed by one movement cycle by upright drivers (driver rods 61) acting on the back are. 11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmerstangen (61) an einem gemeinsamen, hin- und herbewegbaren Betätigungsorgan angebracht sind, insbe­sondere an einer versetzt zur Gleitbahn (60) angeordneten Schubstange (62).11. The device according to claim 10, characterized in that the driver rods (61) are attached to a common, back and forth movable actuating member, in particular on an offset to the slide (60) arranged push rod (62). 12. Einrichtung nach Anspruch 9 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitt-Stapel (22) am Ende des Querförderers (59) durch den Querverteiler (67) aufnehmbar sind, der nach Bedarf durch zur einen oder anderen Seite gerichtete Förderung den Zuschnitt-Stapel (22) vor das eine oder andere Zu­schnitt-Magazin (23, 24) fördert.12. The device according to claim 9 and one or more of the further claims, characterized in that the blank stack (22) at the end of the cross conveyor (59) by the cross distributor (67) can be received, as required by one or the other side Directional conveyance promotes the blank stack (22) in front of one or the other blank magazine (23, 24). 13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Querverteiler (67) mit einer Aufnahme, insbesonde­re einer Stapeltasche (71) für einen Zuschnitt-Stapel (22) versehen ist, in die der Zuschnitt-Stapel (22) bei auf den Querförderer (59) ausgerichteter Relativstellung durch diesen einförderbar ist.13. The device according to claim 12, characterized in that the cross distributor (67) is provided with a receptacle, in particular a stacking pocket (71) for a blank stack (22), in which the blank stack (22) at on the cross conveyor (59) aligned relative position can be promoted by this. 14. Einrichtung nach Anspruch 12 sowie einem oder mehre­ren der weiteren Ansorüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme für einen Zuschnitt-Stapel (22) (Stapelta­sche 71) auf einer quer zum Querförderer (59) gerichteten Querführung (75) verschiebbar ist zwischen einer Mitten­stellung zur Aufnahme eines Zuschnitt-Stapels (22) vom Querförderer (59) und einer Endstellung ausgerichtet auf ein Zuschnitt-Magazin (23, 24).14. Device according to claim 12 and one or more of the further claims, characterized in that the receptacle for a blank stack (22) (stacking pocket 71) on a transverse guide (75) directed transversely to the cross conveyor (59) is displaceable between a central position for receiving a stack of blanks (22) from the cross conveyor (59) and an end position aligned with a blank magazine (23, 24). 15. Einrichtung nach Anspruch 9 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme (Stapeltasche 71) für den Zuschnitt-Stapel (22) in der auf ein Zuschnitt-Magazin (23, 24) ausgerichteten Position in Richtung auf das Zuschnitt-Magazin (23, 24) bewegbar ist zur Übergabe des Zuschnitt-Stapels (22).15. The device according to claim 9 and one or more of the further claims, characterized in that the receptacle (stacking pocket 71) for the blank stack (22) in the on a blank magazine (23, 24) aligned position in the direction of Blank magazine (23, 24) can be moved to transfer the blank stack (22). 16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Tragboden (72) der Stapeltasche (71) mit einem Zuschnitt-Stapel (22) in das auf der dem Quer­verteiler (67) zugekehrten Seite offene Zuschnitt-Magazin (23, 24) einfahrbar ist zur Übergabe des Zuschnitt-Stapels (22).16. The device according to claim 15, characterized in that at least one support base (72) of the stacking pocket (71) with a blank stack (22) in the on the side of the cross distributor (67) facing blank magazine (23, 24) can be retracted to transfer the stack of blanks (22). 17. Einrichtung nach Anspruch 15 oder 16 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der Tragboden (72) der Stapeltasche (71) mit einem Zuschnitt-Stapel (22) zur Übergabe desselben an ein Zuschnitt-Magazin (23, 24) kippbar ist, derart, daß der Tragboden (72) der Stapeltasche (71) in Richtung zur offenen Seite abwärts geneigt ist.17. The device according to claim 15 or 16 and one or more of the further claims, characterized in that at least the support base (72) of the stacking pocket (71) with a blank stack (22) for transferring the same to a blank magazine (23, 24) can be tilted in such a way that the support base (72) of the stacking pocket (71) is inclined downwards in the direction of the open side. 18. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapeltasche (71) insgesamt zusammen mit einer Führung zum Verschieben derselben kippbar gelagert ist, vorzugsweise an einem mit dem Maschinengestell der Verpak­kungsmaschine (21) verbundenen, kippbaren Tragrahmen (82).18. Device according to claim 17, characterized in that the stacking pocket (71) is tiltably mounted together with a guide for moving the same, preferably on a tiltable support frame (82) connected to the machine frame of the packaging machine (21).
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