EP0333663B1 - Einrichtung an einer Schweissmaschine zum Zuführen von an Werkstücke anzuschweissenden Drähten, insbesondere Querdrahtzuführeinrichtung an einer Gitterschweissmaschine und Verfahren zum Zuführen von an ein Werkstück anzuschweissenden Drähten - Google Patents

Einrichtung an einer Schweissmaschine zum Zuführen von an Werkstücke anzuschweissenden Drähten, insbesondere Querdrahtzuführeinrichtung an einer Gitterschweissmaschine und Verfahren zum Zuführen von an ein Werkstück anzuschweissenden Drähten Download PDF

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Publication number
EP0333663B1
EP0333663B1 EP89810193A EP89810193A EP0333663B1 EP 0333663 B1 EP0333663 B1 EP 0333663B1 EP 89810193 A EP89810193 A EP 89810193A EP 89810193 A EP89810193 A EP 89810193A EP 0333663 B1 EP0333663 B1 EP 0333663B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
grippers
welding
workpiece
gripper
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP89810193A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0333663A1 (de
Inventor
Emil Denzler
Paul Rudin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HA Schlatter AG
Original Assignee
HA Schlatter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HA Schlatter AG filed Critical HA Schlatter AG
Priority to AT89810193T priority Critical patent/ATE75429T1/de
Publication of EP0333663A1 publication Critical patent/EP0333663A1/de
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Publication of EP0333663B1 publication Critical patent/EP0333663B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus

Definitions

  • the invention relates to a device on a welding machine for feeding wires to be welded to workpieces and to a method for closing to lead of wires to be welded to a workpiece according to the preamble of claims 1 and 14.
  • the welding machine can in particular be a grid welding machine in which the wires fed from the device to the welding points on the longitudinal wires of the grid to be produced are welded on as transverse wires.
  • the invention is independent of the type of workpieces and the welding machine adapted to them.
  • the workpiece can, for example, also be a cooling or heating coil, the turns of which are to be supported on one another by welded-on wires, the surface of the heat exchanger being increased by the wires.
  • a cross wire feed device on a mesh welding machine has cup-shaped wire receptacles for receiving the transverse wire to be fed.
  • the wire receptacles have a cylindrical cavity which is adapted to the wire and which has a cheek-shaped part in the direction of the welding electrodes for the purpose of revealing the inserted wire.
  • the grippers can be moved between the cross wire pickup and the welding position by means of a shaft and thumb disks. The movement that the gripper performs between the two end positions is such that a new wire can be inserted into the wire pickup while a cross wire is being conveyed.
  • the path on which the grippers guide the cross wire is not linear.
  • the grippers each have a fixed and a resilient finger to pick up the cross wire.
  • the fixed finger is fork-shaped at the end.
  • the resilient finger is longer than the fork-shaped finger and holds the cross wire in place in the fork during transport.
  • the known device works according to the following method: First, the cross wire is inserted into the cup-shaped wire receiver and cut off. The cut cross wire is then grabbed by the grippers and moved directly to the welding position.
  • the transport path is designed in such a way that a new cross wire can be introduced into the transducers at the same time that the cross wire is conveyed to the longitudinal wires.
  • the object is achieved to create a device of the type mentioned, which feeds the wires quickly, reliably and accurately to the welds on the workpiece in the machine, in the event of a fault on the Blocking of the device and its consequential damage can be avoided.
  • the advantages achieved by the invention can essentially be seen in the fact that a high working speed can be achieved.
  • 60 cross wires per minute could be fed and welded on a grid welding machine, with two feed devices arranged in succession, 120 cross wires per minute, the feed speed being 6-7 meters per second.
  • the upper limit of performance has not yet been reached.
  • the feed path can run in any direction. So one machine can simultaneously weld two grids in one another
  • a feed device levels the cross wires obliquely downwards to the welding points of the upper grid and a second device leads the cross wires diagonally upwards to the welding points of the lower grid.
  • the wires to be fed can be withdrawn from a spool or a reel, straightened, inserted into the wire receptacle and then cut off at the entrance thereof, while the grippers guide the previously cut wire to the welding points, and then withdrawn around the wire that has meanwhile been inserted into the wire receiver to take the next wire.
  • the special design of the resiliently held jaws of the grippers ensures that the grippers automatically grip the wire to be fed and detach themselves from the welded-on wire without the need for a special gripper mechanism. It is sufficient to simply move the grippers in the opposite direction to the feed direction both for gripping a wire picked up by the wire receiver and for detaching from a welded-on wire.
  • a special design of the grippers and the gripper drives ensures that the device does not block while avoiding consequential damage if the grippers are prevented from moving in the feed direction or in the opposite direction.
  • the feed device is characterized by fast, accurate and trouble-free operation with a simple construction.
  • the invention has the advantage that one wire is kept ready for the next weld in the standby position, while at the same time a new wire is freely inserted into the wire receptacle and the welding process of the previous wire is completed and the factory piece with the welded wires can be advanced.
  • a buffer or single-wire buffer is created, which can be called up immediately if the welding of the preceding wire and the feed of the workpiece allow it, since the wire is held in the ready position by the grippers and can be moved on without delay can.
  • the buffer allows compensation for delays or faults in the welding process or workpiece feed.
  • the provision of the wire in the ready position is expediently as close as possible to the welding point, that is to say so close to the welding point that the grippers and the wire held by them are just outside the range of movement of the welding electrodes and the workpiece with the welded-on wires.
  • a transverse wire pickup with two groove-shaped receiving elements 1 and 2, which are arranged flush with one another at a distance from one another such that the open groove side faces the welding point 3 on the longitudinal wires 4; a gripper 6, which detects a transverse wire 5 received in the transverse wire pickup between the receiving elements 1 and 2, feeds the welding points 3 in the feed direction 7, detaches itself from the supplied transverse wire 5 'after the welding process and is then moved back in the direction 8 opposite to the feeding direction 7 to take the next cross wire 5, which has meanwhile been introduced into the pickup 1, 2; two covers 10 and 11, which keep the open channel side of the receiving elements 1 and 2 closed during the insertion of a cross wire, and a drive device 13, 14 for the gripper 6 and a drive device 16, 17 for the covers 10 and 11.
  • the drive members 13 and 16 of the two drive devices can, as shown in the drawing, have a common drive shaft 19. However, they are expediently driven independently of one another by different drive means, the drive means being controlled by a common control device (not shown) in such a way that the covers 10, 11 are moved into their closed position as soon as the transverse wire 5 captured by the grippers 6 receives the receiving elements 1 , 2 has left.
  • the assembly is mounted on a base plate 22, the two bearing housings 24 and 25 for a common shaft 26 for pivoting the two covers 10 and 11, a guide 28 for a push rod 29 carrying the gripper 29 and a bearing housing 31 for the drive shaft 19 with the Drive members 13 and 16 carries.
  • the clear width of the channel profile of the receiving elements 1 and 2 is tapered in the direction 33 in which the respective transverse wire is to be inserted into the receptacle 1, 2.
  • the receiving element 1 is attached to the bearing housing 25 by a shoulder 35 of the bearing housing 24, the receiving element 2 accordingly.
  • the covers 10 and 11 are each attached to an arm 38 or 41 of an angle lever 38/39 or 41/42 which sits on the shaft 26.
  • On the other, forked arm 39 of the angle lever 38/39 a connecting rod 17 of an eccentric gear engages, the eccentric 16 of which is seated on the drive shaft 19.
  • the other angle lever arm 42 of the angle lever 41/42 is not used.
  • a one-armed lever would suffice here, only for the same components, two angle levers are used.
  • the connecting rod 17 is in three parts, a first part 47 is articulated on the lever arm 39.
  • the middle part 48 can be screwed in part 47 to set the connecting rod length, fixed by means of a lock nut 50, rotatably and displaceably mounted in the third part 49 and equipped with a head 51 which is pressed by a coil spring 52 against a stop 53.
  • the spring 52 yields when the covers 10 and 11 reach their closed position, the lever arms 38 and 41 each abutting a stop 54 or 55, one of which is attached to the receiving element 1 and the other of which is attached to the receiving element 2.
  • the stops 54 and 55 consist, for example, of plastic of the brand name nylon or Delrin or another material with similar properties.
  • the three-part design of the connecting rod 17 in connection with the stops 54 and 55 means that the open position of the covers 10 and 11 can be changed without influencing their closed position by screwing the part 48 more or less deeply into the part 47.
  • Each gripper 6 has two jaws 57 and 58, each of which is attached to one end of a leaf spring 60 or 61 in an electrically insulated manner and is resiliently pressed against one another by these springs.
  • the elongated supports of the leaf springs 60 and 61 forming the jaws 57 and 58 are spaced apart from one another transversely to the wire feed direction 7, 8 and to the longitudinal direction of the wire receiving elements 1, 2, so that a wire 5 to be fed during the movement of the grippers 6 between the two leaf springs 60, 61 each gripper 6 can be inserted into the channel-shaped wire receiving elements 1, 2.
  • the leaf springs 60, 61 then run diverging from the jaws 57 and 58 and then parallel to one another to a holder 63 in which the other ends of the leaf springs 60 and 61 are inserted.
  • the distance between the parallel parts of the leaf springs 60 and 61 is not greater than the dimension of the receiving elements 1 and 2 parallel to this distance.
  • the holder 63 is firmly connected to the push rod 29.
  • Each of the gripper jaws 57, 58 has a groove, the flank 65 facing the end of the gripper so inclined that the jaws in the state shown in Fig. 4 on these flanks 65 on the welded cross wire 5 'give way to detach from it when the gripper 6 is retracted in the direction 8 (FIG. 1) after welding this cross wire.
  • each jaw has a bevel 66 on which the resilient jaws 57 and 58 slide to receive in their grooves a wire 6 inserted into the transverse wire pickup 1, 2 when the gripper 6 approaches the end of its retraction movement 8.
  • each jaw has a hole into which a spring-loaded ball 68 engages. This avoids jamming and damage to the cross wire feeder if one or both of the jaws are prevented from retracting 8 due to any irregularity or malfunction. Then the leaf spring 60 or 61 carrying the hindered jaws is released from the holder 63 without the cross wire feed device being blocked, which could lead to damage.
  • the leaf spring 60 or 61 with the relevant jaws 57 or 58 can simply be put back into the holder 63.
  • a further protection against blocking and its consequential damage to the device, which acts during the advance 7 and retraction 8 of the gripper of the unit, is described below in connection with the gripper drive 13/14.
  • a gear rim 13 meshes with a part 14 of the push rod 29 designed as a toothed rack.
  • the gear rim 13 is mounted on a bush 72, which is firmly seated on the drive shaft 19 and on which the eccentric 16 is also formed, and by being uniform on the bush circumference or inner circumference of the gear rim 13 distributed locking devices 74 (only two of which are shown in Fig. 2) connected to the socket 72.
  • the bushing 72 is supported in roller bearings 76 in the bearing housing 31.
  • Each locking device 74 consists of a ball which is displaceable in a radial bore of the bush 72 and is pressed by a spring into a recess on the inner circumference of the gear rim 13.
  • the latching resistance of the latching devices 74 is not overcome, so that the drive shaft 19 takes the gear rim 13 with the bush 72 firmly seated on it in order to displace the push rod 29/14 and thus the gripper 6 with the jaws 57, 58.
  • the gripper 6 is prevented from feeding 7 or retracting 8 by any malfunction or irregularity in the operation of the welding machine (or the cross wire feed device)
  • the correspondingly sized locking resistance of the locking devices 74 is exceeded and the rotation of the bushing 72 is no longer transmitted to the gear rim 13 , the device continues to run, apart from the hindered gripper movement, it is not blocked and the consequences of a blockage are prevented.
  • the feed and return 7 and 8 of the gripper 6 can be limited by stops (not shown) in order to ensure the timely cooperation of the gripper 6 and the covers 10 and 11 after the fault has been eliminated. If, for example, four latching devices 74 are provided, there are as many latching positions of the bushing 72 with respect to the gear rim 13, however only one of these rest positions is the right one for cooperation. In the correct latching position, the latching resistance is not exceeded either at the end of the gripper advance 7 or at the end of the gripper return 8.
  • the latching resistance is exceeded either at the end of the gripper advance or at the end of the gripper return, so that the bush 72, after removing the obstacle to movement of the gripper 6, drives the gear rim 13 until it is in the correct position with respect to the bush 72 has.
  • the timely cooperation of the grippers 6 and covers 10, 11 can also be controlled without stops.
  • the drive shaft 19 is in a first step by z. B. rotated 120 ° clockwise; afterwards the shaft is z. B. rotated 60 ° further clockwise and finally it is turned back in a third step by 180 ° counterclockwise.
  • the drive is carried out by a DC motor with a controller controlled by a control device, an angle detection (angle encoder) for the control device being provided on the drive shaft 19.
  • the control device is connected to monitoring means for monitoring the position of the welding electrodes and / or the workpiece with the welded-on wires and for emitting a release signal which is emitted when the welding electrodes and / or the workpiece or the last wire welded thereto has a specific one Have reached or exceeded position.
  • the monitoring means can e.g. B. light barriers, limit switches or angle encoders, which in certain positions the welding electrodes (or their drive means) and the workpiece or the last welded wire (or the feed device for the workpiece) each generate a release signal.
  • the cross wire 5 can (in a manner not shown) be pulled from a spool or a reel through a straightening device and a cutting device arranged in the feed direction 33 in front of the pickup 1, 2 and pushed into the pickup 1, 2 and then cut off when the covers 10 , 11 in the closed position and the grippers 6 are not or not fully withdrawn.
  • the grippers 6 of the device have ended their push-back movement 8 and have thereby gripped the transverse wire 5 previously introduced into the transverse wire receptacles 1 and 2, whereby the drive shaft 19 ended a half turn counterclockwise. In a first step, it now turns clockwise by 120 °.
  • the grippers 6 are advanced from one end position into an intermediate position, while the covers 10, 11 pivot into the open position 10 'shown in dash-dotted lines in FIG.
  • the wire 5 gripped by the grippers 6 is removed from its gripping position in the wire receiver 1, 2 transferred to a standby position, in which he and the gripper jaws 57, 58 lie both outside the wire receptacles 1, 2 and outside the welding area (movement area of the welding electrodes) and the movement area of the workpiece 4 with the wires already welded on, so that a next wire can be introduced into the wire pickup and movements of the welding and workpiece feed means can take place unhindered.
  • the control device already initiates during this first step, immediately after the grippers 6 have guided the wire 5 out of the covers 10, 11, that the covers go back from the open position 10 'into the closed position 10 and the next wire is introduced into the wire receiver 1, 2.
  • the second step is controlled by the control device: the drive shaft is turned Turned 60 ° clockwise, the gripper 6 is brought from the intermediate position to the other end position and the wire 5 held by the grippers 6 from the ready position to the welding position on the workpiece 4.
  • the cross wire is now held at the welding points 3 of the longitudinal wires 4 in order to be welded to them.
  • the drive shaft 19 is rotated counterclockwise by 180 °.
  • the grippers 6 are retracted in the direction 8, whereby they first detach from the welding wire held (or already welded on) the cross wire 5 'and at the end of their retraction movement 8 the cross wire 5, which has meanwhile been introduced into the cross wire pickup 1, 2, is detected. The work cycle described is then repeated.
  • the welding process is ended and the grating being manufactured is pushed further by a distance corresponding to the cross wire distance, the wire being held in the ready position by the grippers as long as it is forwarded to the welding point (because of the movement of the welding electrodes and the grid with the welded wires) has not yet been released by the control device (in the absence of a release signal).
  • the covers 10, 11 can already leave their closed position when the gripper jaws 57 and 58 approach the wire receiving elements 1 and 2. Even a cross wire previously fallen out of the transducers 1 and 2 is guided to the jaws 57 and 58 when the grippers of the device are withdrawn between the parts of the leaf springs 60 and 61 converging towards the jaws 57 and 58, if the jaws 57 and 58 pass into the space between the receiving elements Enter 1 and 2.
  • gears of another suitable type for example cam gears or pneumatic or hydraulic gears, can also be used.
  • the device is expediently adjustable perpendicular to the plane of the line wires.
  • the device can also be operated in such a way that the grippers 6 go from one end position directly to the other end position in one step if the work cycle is selected such that the welding and the further transport of the grid take place very quickly compared to the feeding of the wire .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung an einer Schweissmaschine zum Zuführen von an Werkstücke anzuschweissenden Drähten und auf ein Verfahren zum Zu führen von an ein Werkstück anzuschweissenden Drähten gemäß oberbegriff der Patentansprüche 1 und 14. Die Schweissmaschine kann insbesondere eine Gitterschweissmaschine sein, in der die von der Einrichtung den Schweissstellen an den Längsdrähten des herzustellenden Gitters zugeführten Drähte als Querdrähte angeschweisst werden. Die Erfindung ist jedoch unabhängig von der Art der Werkstücke und der diesen angepassten Schweissmaschine. Das Werkstück kann beispielsweise auch eine Kühl- oder Heizschlange sein, deren Windungen durch angeschweisste Drähte aneinander abgestützt werden sollen, wobei durch die Drähte die Oberfläche des Wärmetauschers erhöht wird.
  • Aus der DE-C-204 606 ist eine Querdrahtzuführeinrichtung an einer Gitterschweissmaschine bekannt. Sie weist becherförmige Drahtaufnehmer zur Aufnahme des zuzuführenden Querdrahts auf. Die Drahtaufnehmer haben einen, dem Draht angepassten zylindrischen Hohlraum, der in Richtung der Schweisselektroden jeweils einen backenförmigen Teil zur Preisgabe des eingeführten Drahts aufweist. Die Greifer sind mittels Welle und Daumenscheiben zwischen dem Querdrahtaufnehmer und der Schweissposition bewegbar. Die Bewegung, die der Greifer zwischen den beiden Endpositionen durchführt, ist dabei so, dass während der Förderung eines Querdrahts ein neuer Draht in den Drahtaufnehmer eingeführt werden kann. Die Bahn, auf der die Greifer den Querdraht führen, ist nicht linear. Zum Aufgreifen des Querdrahts haben die Greifer jeweils einen festen und einen federnden Finger. Der feste Finger ist am Ende gabelförmig ausgebildet. Der federnde Finger ist länger als der gabelförmige Finger und hält den Querdraht während des Transports in der genannten Gabel fest. Die bekannte Einrichtung arbeitet gemäss folgendem Verfahren: Zunächst wird der Querdraht in die becherförmigen Drahtaufnehmer eingeschoben und abgeschnitten. Danach wird der geschnittene Querdraht von den Greifern gepackt und direkt in die Schweissposition gefahren. Die Transportbahn ist dabei so ausgebildet, dass gleichzeitig mit der Förderung des Querdrahts an die Längsdrähte die Einführung eines neuen Querdrahts in die Aufnehmer erfolgen kann.
  • Durch die Erfindung, wie sie in den Patentansprüchen gekennzeichnet ist, wird die Aufgabe gelöst, eine Einrichtung der eingangs genannten Gattung zu schaffen, welche die Drähte schnell, zuverlässig und genau den Schweissstellen am Werkstück in der Maschine zuführt, wobei im Falle einer Störung auf dem Zuführweg ein Blockieren der Einrichtung und dessen Folgeschäden vermieden werden.
  • Die durch die Erfindung erzielten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit erzielbar ist. Beispielsweise konnten mit einer nach der Erfindung ausgeführten Einrichtung an einer Gitterschweissmaschine 60 Querdrähte pro Minute, mit zwei nacheinander angeordneten Zuführeinrichtungen somit 120 Querdrähte pro Minute zugeführt und angeschweisst werden, wobei die Zuführgeschwindigkeit 6-7 Meter pro Sekunde betrug. Die obere Grenze der Leistungsfähigkeit ist damit jedenfalls noch nicht erreicht. Dabei kann der Zuführweg in einer beliebigen Richtung verlaufen. So können bei einer Maschine zum gleichzeitigen Schweissen zweier Gitter in übereinanderliegenden Ebenen eine Zuführeinrichtung die Querdrähte schräg abwärts zu den Schweissstellen des oberen Gitters und eine zweite Einrichtung die Querdrähte schräg aufwärts zu den Schweissstellen des unteren Gitters führen. Die zuzuführenden Drähte können von einer Spule oder einer Haspel abgezogen, geradegerichtet, in die Drahtaufnahme eingeführt und danach an deren Eingang abgeschnitten werden, während die Greifer den vorher abgeschnittenen Draht zu den Schweissstellen führen, und danach zurückgezogen werden, um den inzwischen in den Drahtaufnehmer eingeführten nächsten Draht zu ergreifen. Durch die besondere Ausbildung der nachgiebig gehaltenen Backen der Greifer wird erreicht, dass die Greifer den zuzuführenden Draht selbsttätig ergreifen und sich vom zugeführten, angeschweissten Draht selbständig lösen, ohne dass es dazu eines besonderen Greifermechanismus bedarf. Es genügt dazu, die Greifer sowohl zum Ergreifen eines vom Drahtaufnehmer aufgenommen Drahtes als auch zum Lösen von einem angeschweissten Draht einfach entgegengesetzt zur Zuführrichtung zu bewegen. Durch eine besondere Ausführung der Greifer und der Greiferantriebe wird erreicht, dass die Einrichtung unter Vermeidung von Folgeschäden nicht blockiert, wenn die Greifer an ihrer Bewegung in Zuführrichtung oder entgegengesetzt dazu gehindert sind. Insgesamt zeichnet sich die Zuführeinrichtung durch schnelle, genaue und störungsfreie Arbeitsweise bei einfacher Konstruktion aus.
  • In verfahrensmässiger Hinsicht hat die Erfindung den Vorteil, dass jeweils ein Draht in der Bereitschaftsstellung für die nächste Schweissung bereit gehalten wird, während gleichzeitig ungehindert ein neuer Draht in die Drahtaufnahme eingeführt und der Schweissvorgang des vorhergehende Drahts abgeschlossen sowie das Werk stück mit den angeschweissten Drähten vorgeschoben werden kann. Mit der Bereitschaftsstellung wird gleichsam ein Puffer oder Eindraht-Zwischenspeicher geschaffen, der sofort abrufbar ist, wenn dies die Schweissung des vorangehenden Drahts und der Vorschub des Werkstücks erlauben, da der Draht in der Bereitschaftsstellung von den Greifern gehalten ist und mittels diesen ohne Verzug weiterbewegt werden kann. Dabei erlaubt der Zwischenspeicher den Ausgleich von Verzögerungen bzw. Störungen im Schweissvorgang bzw. dem Werkstückvorschub. Die Bereitstellung des Drahts in der Bereitschaftsstellung erfolgt zweckmässig so nahe wie möglich an der Schweissstelle, d.h. so nahe an der Schweissstelle, dass die Greifer und der von ihnen gehaltene Draht gerade noch ausserhalb des Bewegungsbereichs der Schweisselektroden und des Werkstücks mit den angeschweissten Drähten liegen.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert, die nur einen Ausführungsweg am Beispiel einer Querdrahtzuführeinrichtung an einer Gitterschweissmaschine darstellen. Es zeigen
    • Fig. 1 eine Seitenansicht einer von mehreren, gleichen Baugruppen einer Querdrahtzuführeinrichtung zur Verwendung an einer Gitterschweissmaschine,
    • Fig. 2 eine Draufsicht der Baugruppe in Blickrichtung II in Figur 1,
    • Fig. 3 eine Schnittansicht nach der Linie III-III in Figur 2,
    • Fig. 4 das Ende des Querdrahtgreifers der Baugruppe, am Ende seiner Zuführbewegung,
    • Fig. 5 eine Seitenansicht des Backenpaares des Greifers,
    • Fig. 6 eine Vorderansicht in Blickrichtung VI in Figur 5 und
    • Fig. 7 eine Schnittansicht nach der Linie VII-VII in Figur 1.
  • Funktionswesentliche Teile der dargestellten Baugruppe sind ein Querdrahtaufnehmer mit zwei rinnenförmigen Aufnahmeelementen 1 und 2, die miteinander fluchtend in einem Abstand voneinander so angeordnet sind, dass die offene Rinnenseite der Schweissstelle 3 an den Längsdrähten 4 zugewandt ist; ein Greifer 6, der einen im Querdrahtaufnehmer aufgenommenen Querdraht 5 zwischen den Aufnahmeelementen 1 und 2 erfasst, den Schweissstellen 3 in Zuführrichtung 7 zuführt, sich nach dem Schweissvorgang vom zugeführten Querdraht 5′ löst und dann in Richtung 8 entgegengesetzt zur Zuführrichtung 7 zurückbewegt wird, um den nächsten, inzwischen in den Aufnehmer 1, 2 eingeführten Querdraht 5 zu ergreifen; zwei Abdeckungen 10 und 11, welche die offene Rinnenseite der Aufnahmeelemente 1 und 2 während des Einführens eines Querdrahtes geschlossen halten, und eine Antriebsvorrichtung 13, 14 für den Greifer 6 sowie eine Antriebsvorrichtung 16, 17 für die Abdeckungen 10 und 11. Die Antriebsglieder 13 und 16 der beiden Antriebsvorrichtungen können, wie in der Zeichnung dargestellt, eine gemeinsame Antriebswelle 19 haben. Zweckmässig werden sie aber unabhängig voneinander durch verschiedene Antriebsmittel angetrieben, wobei die Antriebsmittel durch eine (nicht dargestellte) gemeinsame Steuervorrichtung so gesteuert werden, dass die Abdeckungen 10, 11 in ihre Schliesslage bewegt werden, sobald der von den Greifern 6 erfasste Querdraht 5 die Aufnahmeelemente 1, 2 verlassen hat.
  • Mehrere solche Baugruppen sind so angeordnet, dass ihre Drahtaufnehmer 1, 2 miteinander fluchten, und die Zuführrichtungen 7 der Greifer 6 in einer gemeinsamen Ebene liegen.
  • Die Baugruppe ist auf einer Grundplatte 22 montiert, die zwei Lagergehäuse 24 und 25 für eine gemeinsame Welle 26 zum Schwenken der beiden Abdeckungen 10 und 11, eine Führung 28 für eine den Greifer 6 tragende Schubstange 29 und ein Lagergehäuse 31 für die Antriebswelle 19 mit den Antriebsgliedern 13 und 16 trägt.
  • Die lichte Weite des Rinnenprofils der Aufnahmeelemente 1 und 2 ist in der Richtung 33, in welcher der jeweilige Querdraht in die Aufnahme 1, 2 einzuführen ist, verjüngt. Das Aufnahmeelement 1 ist von einem Ansatz 35 des Lagergehäuses 24, das Aufnahmeelement 2 entsprechend am Lagergehäuse 25 befestigt. Die Abdeckungen 10 und 11 sind je an einem Arm 38 beziehungsweise 41 eines Winkelhebels 38/39 bzw. 41/42 befestigt, der auf der Welle 26 sitzt. Am anderen, gegabelten Arm 39 des Winkelhebels 38/39 greift eine Pleuelstange 17 eines Exzentergetriebes an, dessen Exzenter 16 auf der Antriebswelle 19 sitzt. Der andere Winkelhebelarm 42 des Winkelhebels 41/42 ist unbenutzt. Hier würde ein einarmiger Hebel genügen, lediglich aus Gründen gleicher Bauteile sind zwei Winkelhebel verwendet. Die Pleuelstange 17 ist dreiteilig, ein erster Teil 47 ist an den Hebelarm 39 angelenkt. Der mittlere Teil 48 ist zum Einstellen der Pleuelstangenlänge im Teil 47 schraubbar, mittels einer Gegenmutter 50 fixierbar, im dritten Teil 49 drehbar und verschiebbar gelagert und mit einem Kopf 51 ausgerüstet, der von einer Schraubenfeder 52 an einen Anschlag 53 gedrückt ist. Die Feder 52 gibt nach, wenn die Abdeckungen 10 und 11 ihre Schliesslage erreichen, wobei die Hebelarme 38 und 41 je an einen Anschlag 54 bzw. 55 anstossen, deren einer am Aufnahmeelement 1 und deren anderer am Aufnahmeelement 2 befestigt ist. Die Anschläge 54 und 55 bestehen beispielsweise aus Kunststoff der Markenbezeichnung Nylon oder Delrin oder einem anderen Material ähnlicher Eigenschaften. Durch die dreiteilige Ausführung der Pleuelstange 17 im Zusammenhang mit den Anschlägen 54 und 55 wird erreicht, dass die Offenstellung der Abdeckungen 10 und 11 ohne Einfluss auf deren Schliesslage verändert werden kann, indem der Teil 48 mehr oder weniger tief in den Teil 47 geschraubt wird.
  • Die Greifer 6 werden bei der weiter unten beschriebenen, in zwei Schritten erfolgenden Vorschubbewegung und der Rückzubewegung auf derselben geradlinigen Bahn zwischen den beiden Endlagen hin- und her bewegt. Jeder Greifer 6 hat zwei Backen 57 und 58, die je an einem Ende einer Blattfeder 60 bzw. 61 elektrisch isoliert befestigt und durch diese Federn nachgiebig aneinander gedrückt sind. Die längliche Träger der Backen 57 und 58 bildenden Blattfedern 60 und 61 sind quer zur Drahtzuführrichtung 7, 8 und zur Rinnenlängsrichtung der Drahtaufnahmeelemente 1, 2 voneinander distanziert, so dass ein zuzuführender Draht 5 während der Bewegung der Greifer 6 zwischen den beiden Blattfedern 60, 61 jedes Greifers 6 hindurch in die rinnenförmigen Drahtaufnahmeelemente 1, 2 einbringbar ist. Die Blattfendern 60, 61 verlaufen anschliessend an die Backen 57 und 58 zuerst divergierend und dann parallel zueinander zu einem Halter 63, in dem die anderen Enden der Blattfedern 60 und 61 stecken. Der Abstand der parallelen Teile der Blattfedern 60 und 61 ist nicht grösser als die zu diesem Abstand parallele Abmessung der Aufnahmeelemente 1 und 2. Der Halter 63 ist fest mit der Schubstange 29 verbunden.
  • Jede der Greiferbacken 57, 58 hat eine Nut, deren dem Greiferende zugewandte Flanke 65 so schräg verläuft, dass die Backen im in Fig. 4 dargestellten Zustand an diesen Nutflanken 65 am angeschweissten Querdraht 5′ gleitend nachgeben, um sich von diesem zu lösen, wenn der Greifer 6 nach dem Anschweissen dieses Querdrahtes in Richtung 8 (Fig. 1) zurückgezogen wird. Am gegenüberliegenden Ende hat jeder Backen eine Schräge 66, an der die nachgebenden Backen 57 und 58 gleiten, um einen in den Querdrahtaufnehmer 1, 2 eingeführten Draht 6 in ihren Nuten aufzunehmen, wenn der Greifer 6 sich dem Ende seiner Rückzugbewegung 8 nähert. Bei der in Fig. 5 und 6 dargestellten Ausführung der Backen 57 und 58 fluchten deren Nuten miteinander und in Ruhelage liegt der Nut jedes Backens eine ebene Fläche des anderen Backens gegenüber, an der die erhabenen Teile beiderseits der Nut jenes Backens anstossen. Die Blattfedern 60 und 61 stecken je in einem Schlitz des Halters 63, aus dem sie unter Ueberwindung eines Rastwiderstandes herausziehbar sind. Dazu hat jede Blattfeder 60, 61 ein Loch, in das eine federbelastete Kugel 68 greift. Dadurch werden ein Blockieren und eine Beschädigung der Querdrahtzuführeinrichtung vermieden, wenn einer oder beide Backen beim Rückzug 8 wegen irgendeiner Unregelmässigkeit oder Störung gehindert ist. Dann löst sich die den gehinderten Backen tragende Blattfeder 60 oder 61 vom Halter 63, ohne dass die Querdrahtzuführeinrichtung blockiert wird, was zu Beschädigungen führen könnte. Nachdem die Störung beseitigt wurde, kann die Blattfeder 60 bzw. 61 mit dem betreffenden Backen 57 bzw. 58 einfach wieder in den Halter 63 gesteckt werden. Ein weiterer Schutz vor einem Blockieren und dessen Folgeschäden der Einrichtung, der beim Vorschub 7 und Rückzug 8 des Greifers der Einheit wirkt, ist im folgenden im Zusammenhang mit dem Greiferantrieb 13/14 beschrieben.
  • Mit einem als Zahnstange ausgeführten Teil 14 der Schubstange 29 kämmt ein Zahnradkranz 13. Der Zahnradkranz 13 ist auf einer fest auf der Antriebswelle 19 sitzenden Buchse 72, an der auch der Exzenter 16 gebildet ist, gelagert und durch gleichmässig auf den Buchsenumfang bzw. inneren Umfang des Zahnradkranzes 13 verteilt angeordnete Rastvorrichtungen 74 (von denen nur zwei in Fig. 2 dargestellt sind) mit der Buchse 72 verbunden. Die Buchse 72 ist in Wälzlagern 76 im Lagergehäuse 31 gelagert. Jede Rastvorrichtung 74 besteht aus einer Kugel, die in einer radialen Bohrung der Buchse 72 verschiebbar und von einer Feder in eine Vertiefung am inneren Umfang des Zahnradkranzes 13 gedrückt ist. Im normalen Betrieb wird der Rastwiderstand der Rastvorrichtungen 74 nicht überwunden, so dass die Antriebswelle 19 mit der fest auf ihr sitzenden Buchse 72 den Zahnradkranz 13 mitnimmt, um die Schubstange 29/14 und damit den Greifer 6 mit den Backen 57, 58 zu verschieben. Wenn der Greifer 6 jedoch durch irgendeine Störung oder Unregelmässigkeit im Betrieb der Schweissmaschine (oder der Querdrahtzuführeinrichtung) am Vorschub 7 oder Rückzug 8 gehindert ist, wird der entsprechend bemessene Rastwiderstand der Rastvorrichtungen 74 überschritten und die Drehung der Buchse 72 nicht mehr auf den Zahnradkranz 13 übertragen, die Einrichtung läuft, abgesehen von der gehinderten Greiferbewegung, weiter, sie wird nicht blockiert und Folgeerscheinungen einer Blockierung werden verhindert. Der Vor- und Rückschub 7 und 8 des Greifers 6 kann durch (nicht dargestellte) Anschläge begrenzt sein, um das zeitrichtige Zusammenarbeiten des Greifers 6 und der Abdeckungen 10 und 11 nach Beseitigung der Störung sicherzustellen. Wenn beispielsweise vier Rastvorrichtungen 74 vorgesehen sind, ergeben sich ebensoviele Raststellungen der Buchse 72 in bezug auf den Zahnradkranz 13, wobei aber nur eine dieser Raststellungen die für die Zusammenarbeit Richtige ist. In der richtigen Raststellung wird der Rastwiderstand weder am Ende des Greifervorschubs 7 noch am Ende des Greiferrückschubs 8 überschritten. Bei jeder der drei anderen Raststellungen wird der Rastwiderstand entweder am Ende des Greifervorschubs oder am Ende des Greiferrückschubs überschritten, so dass die Buchse 72 nach Beseitigung des Bewegungshindernisses des Greifers 6 den Zahnradkranz 13 so lange mitnimmt, bis er die richtige Stellung in bezug auf die Buchse 72 hat. Durch die (nicht dargestellte) Steuervorrichtung kann das zeitrichtige Zusammenarbeiten der Greifer 6 und Abdeckungen 10, 11 auch ohne Anschläge gesteuert werden.
  • Ausgehend von dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Zustand der Einrichtung wird die Antriebswelle 19 in einem ersten Schritt um z. B. 120° im Uhrzeigersinn gedreht; danach wird die Welle in einem zweiten Schritt um z. B. 60° weiter im Uhrzeigersinn gedreht und schliesslich wird sie in einem dritten Schritt um 180° im Gegenuhrzeigersinn zurückgedreht. Der Antrieb erfolgt durch einen von einer Steuervorrichtung gesteuerten Gleichstrommotor mit Regler, wobei auf der Antriebswelle 19 eine Winkelerkennung (Winkelcodierer) für die Steuervorrichtung vorgesehen ist. Die Steuervorrichtung ist mit Ueberwachungsmitteln für die Ueberwachung der Stellung der Schweisselektroden und/oder des Werkstücks mit den angeschweissten Drähten und für die Abgabe eines Freigabesignals verbunden, das abgegeben wird, wenn die Schweisselektroden und/oder das Werkstück bzw. der zuletzt daran angeschweisste Draht eine bestimmte Stellung erreicht bzw. überschritten haben. Die Ueberwachungsmittel können z. B. Lichtschranken, Endschalter oder Winkelcodierer sein, welche bei bestimmten Stellungen der Schweisselektroden (bzw. deren Antriebsmittel) und des Werkstücks oder des jeweils zuletzt angeschweissten Drahts (bzw. der Vorschubvorrichtung für das Werkstück) jeweils ein Freigabesignal erzeugen.
  • Der Querdraht 5 kann (in nicht dargestellter Weise) von einer Spule oder einer Haspel durch eine Richtvorrichtung und eine in Zuführrichtung 33 vor dem Aufnehmer 1, 2 angeordnete Abschneidevorrichtung hindurchgezogen und in den Aufnehmer 1, 2 geschoben und dann abgeschnitten werden, wenn die Abdeckungen 10, 11 in Schliesslage und die Greifer 6 nicht oder nicht ganz zurückgezogen sind.
  • In dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Zustand der Baugruppe haben die Greifer 6 der Einrichtung ihre Rückschubbewegung 8 beendet und dabei den vorher in die Querdrahtaufnehmer 1 und 2 eingeführten Querdraht 5 ergriffen, womit die Antriebswelle 19 eine halbe Drehung entgegengesetzt dem Uhrzeigersinn beendete. Sie dreht nun in einem ersten Schritt im Uhrzeigersinn um 120° . Dabei werden die Greifer 6 von der einen Endlage in eine Zwischenlage vorgeschoben, während die Abdeckungen 10, 11 in die in Fig. 1 strichpunktiert dargestellte Offenstellung 10′ schwenken, und der von den Greifern 6 ergriffene Draht 5 wird aus seiner Aufgreifstellung im Drahtaufnehmer 1, 2 in eine Bereitschaftsstellung überführt, in welcher er und die Greiferbacken 57, 58 sowohl ausserhalb der Drahtaufnehmer 1, 2 als auch ausserhalb des Schweissbereichs (Bewegungsbereichs der Schweisselektroden) und des Bewegungsbereichs des Werkstücks 4 mit den bereits angeschweissten Drähten liegen, so dass ein nächster Draht in den Drahtaufnehmer eingebracht werden kann und Bewegungen der Schweiss- und Werkstückvorschubmittel ungehindert erfolgen können. Die Steuervorrichtung veranlasst bereits während dieses ersten Schritts, unmittelbar nachdem die Greifer 6 den Draht 5 aus den Abdeckungen 10, 11 herausgeführt haben, dass die Abdeckungen aus der Offenstellung 10′ wieder in die Schliessstellung 10 zurückgehen und der nächste Draht in den Drahtaufnehmer 1, 2 eingebracht wird. Sobald die Ueberwachungsmittel ein Freigabesignal abgeben, das anzeigt, dass die Schweissung des vorangehenden Drahts und der Werkstückvorschub soweit fortgeschritten sind, dass der in der Bereitschaftsstellung befindliche Draht der Schweissstelle zugeführt werden kann, erfolgt, gesteuert durch die Steuervorrichtung der zweite Schritt: Die Antriebswelle wird um 60° im Uhrzeigersinn weitergedreht, wobei die Greifer 6 von der Zwischenlage in die andere Endlage und der von den Greifern 6 gehaltene Draht 5 von der Bereitschaftsstellung in die Anschweissstellung am Werkstück 4 gebracht wird. Der Querdraht ist nun an den Schweissstellen 3 der Längsdrähte 4 gehalten, um an diese geschweisst zu werden. Sobald der Draht von den Schweisselektroden festgeklemmt ist, wird die Antriebswelle 19 entgegen dem Uhrzeigersinn um 180° zurückgedreht. Bei diesem dritten Schritt werden die Greifer 6 in Richtung 8 zurückgezogen, wobei sie sich zuerst vom durch die Schweisselektroden gehaltenen (oder bereits angeschweissten) Querdraht 5′ lösen und am Ende ihrer Rückzugbewegung 8 den inzwischen in den Querdrahtaufnehmer 1, 2 eingeführten Querdraht 5 erfassen. Daraufhin wiederholt sich der beschriebene Arbeitszyklus. Während der Zurückbewegung (dritter Schritt) und dem ersten Vorschubschritt der Greifer wird der Schweissvorgang beendet und das in Herstellung befindliche Gitter um eine den Querdrahtabstand entsprechende Strecke weitergeschoben, wobei der Draht von den Greifern in der Bereitschaftsstellung gehalten wird, solange die Weiterbeförderung zur Schweissstelle (wegen der Bewegung der Schweisselektroden und des Gitters mit den angeschweissten Drähten) von der Steuervorrichtung (mangels Freigabesignal) noch nicht freigegeben ist.
  • Die Abdeckungen 10, 11 können ihre Schliesslage bereits dann verlassen, wenn die Greiferbacken 57 und 58 sich den Drahtaufnahmeelementen 1 und 2 nähern. Sogar ein vorher aus den Aufnehmern 1 und 2 herausgefallener Querdraht wird beim Zurückziehen der Greifer der Einrichtung zwischen den zu den Backen 57 und 58 hin konvergierenden Teilen der Blattfedern 60 und 61 an die Backen 57 und 58 geführt, wenn diese in den Zwischenraum zwischen den Aufnahmeelementen 1 und 2 eintreten. Sowohl anstelle des Exzentergetriebes 16/17 als auch anstelle des Zahnstangengetriebes 13/14 können auch Getriebe anderer geeigneter Art, beispielsweise Kurvengetriebe oder pneumatische oder hydraulische Getriebe verwendet werden.
  • Zur Anpassung an verschiedene Querdraht- und Längsdrahtdicken ist die Einrichtung zweckmässig senkrecht zur Ebene der Längsdrähte verstellbar.
  • Die Einrichtung kann auch so betrieben werden, dass die Greifer 6 von der einen Endlage unmittelbar in einem Schritt in die andere Endlage gehen, wenn der Arbeitstakt so gewählt wird, dass die Schweissung und der Weitertransport des Gitters im Vergleich zur Zuführung des Drahts sehr rasch erfolgen.

Claims (15)

1. Einrichtung an einer Schweissmaschine zum Zuführen von an ein Werkstück (4) anzuschweissenden Drähten (5), insbesondere Querdrahtzuführeinrichtung an einer Gitterschweissmaschine, umfassend einen Drahtaufnehmer für jeweils einen zuzuführenden (5) Draht, mit rinnenförmigen Drahtaufnahmeelementen (1, 2), die quer zur Drahtzuführrichtung (7) in Abständen miteinander fluchtend mit der offenen Seite des Rinnenprofils den Schweissstellen (3) zugewandt angeordnet sind; Greifern (6), die hin und her (7, 8) bewegbar sind, um in einer Endlage einen vom Drahtaufnehmer (1, 2) aufgenommenen Draht (5) zwischen benachbarten Drahtaufnahmeelementen (1, 2) zu ergreifen und in der anderen Endlage den ergriffenen Draht an den Schweissstellen (3) zum Anschweissen zu halten, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Kraftübertragungselemente (13, 72) für die Bewegung jeweils eines Greifers (6) durch wenigstens eine Rastvorrichtung (74) miteinander verbunden sind, die so bemessen ist, dass ihr Rastwiderstand bei gestörter Bewegbarkeit des Greifers (6) überschritten wird.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die lichte Weite des Rinnen-Profils der Drahtaufnahmeelemente (1, 2) in Einführrichtung (33) des aufzunehmenden Drahtes (5) verjüngt ist.
3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Drahtaufnahmeelement (1, 2) eine Abdeckung (10, 11) zugeordnet ist, die in eine Schliesslage, in der sie dessen offenen Rinnenprofilseite schliesst, und in eine Offenstellung (10′), in der sie die offene Rinnenprofilseite offen hält, bewegbar ist.
4. Einrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Getriebeanordnung (13/14, 16/17) für die Greifer (6) und für die Abdeckungen (10, 11), mit der die Greifer (6) zum Ergreifen eines in Schliesslage der Abdeckungen (10, 11) in den Drahtaufnehmer (1, 2) eingeführten Drahtes (5) entgegengesetzt (8) zur Zuführrichtung (7) und danach die Greifer (6) zur Zuführung des ergriffenen Drahtes (5) in Zuführrichtung (7) und die Abdeckungen (10, 11) zum Entlassen des ergriffenen Drahtes (5) aus dem Drahtaufnehmer (10, 11) in ihre Offenstellung (10′) und danach zum Einführen des nächsten Drahtes in den Drahtaufnehmer (1, 2) wieder in Schliesslage (10, 11) bewegbar sind.
5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifer (6) verschiebbar und die Abdeckungen (10, 11) schwenkbar gelagert und durch Getriebe (13/14, 16/17) mit gemeinsamer Antriebswelle (19) bewegbar sind.
6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung der Greifer in Zuführrichtung und entgegengesetzt dazu durch Anschläge begrenzt ist.
7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Greifer (6) zweinachgiebig aneinander gehaltene Backen (57, 58) mit je einer Schräge (66) und einer Nut hat, so dass die Backen einander gegenüber mit ihren Schrägen (66) an dem in den Drahtaufnehmer (1, 2) eingeführten Draht (5) gleitend auf diesen schiebbar sind, um ihn in den Nuten aufzunehmen, und von dem nach dem Drahtvorschub (7) angeschweissten Draht, mit ihren Nutflanken (65) an ihm gleitend, abziehbar sind.
8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Greifer (6) ein Paar Backen (57, 58) hat, die je an einer federnden Zunge (60, 61) befestigt, nachgiebig aneinander gehalten sind, und dass die Zungen (60, 61) zu den Backen (57, 58) hin konvergieren.
9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Greifer (6) ein Paar Backen (57, 58) hat, die je an einer federnden Zunge (60, 61) befestigt sind, und dass die anderen Zungenenden je in einem Schlitz eines Halters (63) mittels einer Rastvorrichtung (68) gehalten sind, die so bemessen ist, dass ihr Rastwiderstand bei entgegengesetzt (8) zum Greifervorschub (7) behinderter Greiferbewegung überwunden wird.
10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifer (6) auf derselben, vorzugsweise geradlinigen Bahn zwischen den beiden Endlagen hin- und her (7, 8) bewegbar sind.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Greifer (6) zwei längliche Träger (60, 61) hat, deren eine Enden je eine Backe (57, 58) für die Aufnahme des Drahts (5) aufweisen, und deren andere Enden an einer Vorschubvorrichtung (29, 63) für die Hin- und Herbewegung der Greifer (6) gelagert sind, und dass die beiden Träger (60, 61) quer zur Drahtzuführrichtung (7, 8) und zur Rinnenlängsrichtung der Drahtaufnahmeelemente (1, 2) voneinander distanziert sind, so dass ein zuzuführender Draht (5) während der Bewegung der Greifer (6) zwischen den beiden Trägern (60, 61) jedes Greifers (6) hindurch in die rinnenförmigen Drahtaufnahmeelemente (1, 2) einbringbar ist.
12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 11, gekennzeichnet durch eine Steuervorrichtung für die Steuerung der Bewegung der Greifer (6) bzw. deren Vorschubvorrichtung (29, 63), welche die Vorschubbewegung der Greifer (6) von der einen in die andere Endlage in zwei unabhängigen Schritten steuert, wobei die Greifer (6) im ersten Schritt von der einen Endlage in eine Zwischenlage, in welcher der von den Greifern (6) gehaltene Draht (5) sowohl ausserhalb des Drahtaufnehmers (1, 2) als auch ausserhalb des Schweiss- und des Bewegungsbereichs des Werkstücks (4) liegt, so dass ein nächster Draht in den Drahtaufnehmer (1, 2) eingebracht werden kann und Bewegungen der Schweiss- und Werkstückvorschubmittel ungehindert erfolgen können, und im zweiten Schritt von der Zwischenlage in die andere Endlage bewegt werden.
13. Einrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch mit der Steuervorrichtung verbundene Ueberwachungsmittel für die Ueberwachung der Stellung der Schweisselektroden und/oder des Werkstücks mit den angeschweissten Drähten und für die Abgabe eines Freigabesignals bei Erreichen oder Ueberschreiten einer bestimmten Stellung der Schweisselektroden und/oder des Werkstücks, wobei die Steuervorrichtung den zweiten Schritt der Greiferbewegung in Abhängigkeit vom Freigabesignal auslöst.
14. Verfahren zum Zuführen von an ein Werkstück (4) anzuschweissenden Drähten (5), wobei jeweils ein Draht (5) in eine Aufgreifstellung in einen Drahtaufnehmer (1, 2) gebracht, in der Aufgreifstellung von Greifern (6) ergriffen und in eine Anschweissstellung am Werkstück (4) gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (5) von den Greifern (6) aus der Aufgreifstellung zunächst in eine Bereitschaftsstellung überführt wird, in welcher der Draht von den Greifern (6) sowohl ausserhalb des Drahtaufnehmers (1, 2) als auch ausserhalb des Schweiss- und des Bewegungsbereichs des Werkstücks (4) mit den angeschweissten Drähten liegt, so dass ein nächster Draht in den Drahtaufnehmer eingebracht werden kann und Bewegungen der Schweiss- und Werkstückvorschubmittel ungehindert erfolgen können, und der Draht (5) mittels der Greifer (6) von der Bereitschaftsstellung in die Anschweissstellung am Werkstück (4) gebracht wird, sobald die Schweissung des vorangehenden Drahts (5) und der Werkstückvorschub dies zulassen.
15. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass in einer bestimmten Stellung der Schweisselektroden und/oder des Werkstücks bzw. des jeweils daran angeschweissten Drahts ein Freigabesignal erzeugt wird, und die Greifer solange in der Bereitschaftsstellung gehalten werden, bis das Freigabesignal die Bewegung der Greifer von der Bereitschafts- in die Anschweissstellung freigibt.
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