EP0323499A1 - Formkörper, insbesondere gestaltungselement für fassaden, aussenanlagen oder innenräumen - Google Patents

Formkörper, insbesondere gestaltungselement für fassaden, aussenanlagen oder innenräumen

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EP0323499A1
EP0323499A1 EP19880905775 EP88905775A EP0323499A1 EP 0323499 A1 EP0323499 A1 EP 0323499A1 EP 19880905775 EP19880905775 EP 19880905775 EP 88905775 A EP88905775 A EP 88905775A EP 0323499 A1 EP0323499 A1 EP 0323499A1
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/16—Flocking otherwise than by spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/02—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to macromolecular substances, e.g. rubber

Definitions

  • Shaped body in particular design element for facades, outdoor facilities or interiors
  • the invention relates to a molded body, in particular a design element for facades, outdoor facilities or interiors, in particular in the form of a stucco molding or a stucco relief, with a basic body made of light material and with at least a part of the outer surface of the
  • a shaped body of the above type is known from DE-GM 86 07 314.1.
  • the known molded body has one
  • Base body and a protective skin both of which consist of the same base material, namely of a synthetic resin sealant containing glass or mineral fibers.
  • the base material of the base body is admixed with synthetic resin beads, and care must be taken to ensure that the adhesive beads are properly integrated into the mortar in order to integrate them properly.
  • the protective skin itself is free of synthetic resin beads.
  • the production of the known molded body is comparatively complex and the choice of material for the base body and protective skin is just as narrowly limited as the design and shape accuracy of the molded body.
  • DE-GM 19 48 908 is a shaped body designed as a hollow body and made of thermoplastic, namely polystyrene.
  • the invention has for its object to provide a shaped body of the type under consideration, which is provided with a resistant, sharply contoured protective skin that can be manufactured or applied with simple means and that also has a reliable cohesion with complicated moldings Protective skin and basic body guaranteed.
  • This object is achieved according to the invention in that the protective skin consists of electrostatically flocked and hardened synthetic resin which fixes the flocked material in its position.
  • Figure 1 shows the basic body of a molded body.
  • 1 denotes the base body of a mold body forming a facade design element.
  • This base body 1 preferably consists of rigid polystyrene foam, ie a material which is distinguished by an extremely low price. Is conceivable however, the use of rigid polyurethane foam, gas concrete or lightweight concrete or polymer concrete or also wood or metal as the material for the base body.
  • a cover layer 2 is flocked onto the base body 1.
  • 3 is a container with the material to be flocked, which in practice is arranged above a conveyor belt 4, which passes a flocking station. After flocking, the cover layer 2 is impregnated with a hardening, liquid synthetic resin. This can be done by hand or preferably by spraying on with a spray gun 5.
  • epoxy is the means of choice for impregnating the cover layer 2. It gives the protective skin 6 which is formed on the one hand the necessary strength and on the other hand is also suitable for coloring the facade design element by suitable coloring.
  • FIG. 4 A finished facade design element, which has a covering 7 formed by a layer of sand on its outer surface, is shown in FIG. 4.
  • the facade design element is attached to a wall in a manner known per se.
  • the thickness of the protective skin 6 is 0.5 to 3 mm.
  • polyester, acrylic or polyurethane resins can also be used.
  • the base body does not necessarily have to be flocked directly; on the contrary, it is also possible to use a separate protective skin carrier made of thermoplastic material.
  • This protective skin carrier forming a deep-drawn shell comes to lie between the basic body 1 and the cover layer 2 in the finished molded article.
  • Moldings of the type described can be produced in an extremely economical manner with little effort.
  • a coating of plaster, cement or plastic powder applied electrostatically to the protective skin not only increases the wear resistance of the molded article, but also improves its spreadability and paint adhesion. If a plaster or cement covering is used, the hardness of the covering can be increased by a reaction with water vapor or water mist.
  • a plastic powder coating is expediently heated again after the plastic powder has been applied. In all cases, a bond between the covering and the protective skin must be ensured. It can be formed from the as yet unconsolidated synthetic resin or, after the synthetic resin has cured, from an additionally applied adhesive.
  • the cost of materials for the base body and its weight can be formed by designing the base body as. Hollow bodies can be kept particularly small.

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  • Finishing Walls (AREA)
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Abstract

Für die wirtschaftliche Herstellung von Formkörpern, insbesondere Fassadengestaltungselementen, wird vorge­ schlagen, einen Grundkörper (1), der vorzugsweise aus einem Kunststoffhartschaum hergestellt ist, mit einer Schutzhaut (6) aus aufgeflocktem Material zu versehen, die anschließend mit einem flüssigen Kunstharz getränkt wird. Derartige Formkörper sind preiswert und verfügen über eine ausreichende, ihren Einsatz auch im Freien ermöglichende Festigkeit und Haltbarkeit.
Abstract
Mouldings, in particular decorative elements for facades, can be economically manufactured by providing a basic shape (1) made preferably of a hand foamed plastic with a protective skin (6) of flaked material which is then impregnated with a liquid synthetic resin. Mouldings of this type are cheap and are sufficiently strong and durable for outdoor use.

Description

Formkörper, insbesondere Gestaltungselement für Fassaden, Außenanlagen oder Innenräumen
Die Erfindung betrifft einen Formkörper, insbesondere Gestaltungselement für Fassaden, Außenanlagen oder Innen¬ räume insbesondere in Form einer Stuckleiste oder eines Stuckreliefs, mit einem Grundkorper aus leichtem Material und mit einer mindestens einen Teil der Außenfläche des
Grundkörpers abdeckenden, ein ausgehärtetes Kunstharz ent¬ haltenden Schutzhaut.
Ein Formkorper der vorstehenden Art ist aus dem DE-GM 86 07 314.1 bekannt. Der bekannte Formkörper bestitzt einen
Grundkörper und eine Schutzhaut, die beide aus dem gleichen Grundmaterial bestehen, nämlich aus einem Glas- oder Mine¬ ralfasern enthaltenen Kunstharz- eichtmδrtel. Zum Zwecke der Gewichtseinsparung sind dem Grundmaterial des Grundkör- pers Kunstharz-Kügelchen beigemischt, wobei zur einwand¬ freien Integration der Kunstharz-Kügelchen im Mörtel für dessen Klebefähigkeit Sorge getragen werden muß. Die Schutzhaut selbst ist frei von Kunstharz-Kügelchen.
Die Herstellung des bekannten For kδrpers ist vergleichs¬ weise aufwendig und der Materialauswahl für Grundkörper und Schutzhaut sind ebenso relativ enge Grenzen gesetzt wie der Gestaltung und Formgenauigkeit des Formkörpers.
Bekannt ist außerdem aus dem DE-GM 19 48 908 ein als Hohl¬ körper ausgebildeter Formkörper, der aus thermoplastischem Kunststoff, und zwar Polystyrol, besteht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Formkörper der in Betracht gezogenen Gattung zu schaffen, der mit einer widerstandsfähigen, konturenscharf ausgebildeten Schutzhaut versehen ist, die sich mit einfachen Mitteln herstellen bzw. aufbringen läßt und die auch bei kompli¬ zierten Formteilen einen sicheren Zusammenhalt von Schutz- haut und Grundkorper gewährleistet. Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, daß die Schutzhaut aus elektrostatisch aufgeflocktem und dem das aufgeflockte Material in seiner Position fixierenden, aus¬ gehärteten Kunstharz besteht.
Durch das elektrostatische Aufflocken lassen sich konturen¬ scharfe Reliefs oder Leistenprofile herstellen, deren Schutzhaut einerseits zur Erhöhung der Festigkeit des je¬ weiligen Formkörpers beiträgt, andererseits aber nicht so dick ist, daß dessen eventuell erforderliche Bearbeitung auf einer Baustelle Schwierigkeiten bereitet. So lassen sich im Sinne der Erfindung ausgebildete Stuckleisten ohne die geringste Mühe auf Länge schneiden. Durch die Wahl eines entsprechend eingefärbten Flockenmaterials kann mit geringem Aufwand beispielsweise eine Sandsteinimitation hergestellt werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in der beige¬ fügten Zeichnung dargestellten Ausfuhrungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen im Schnitt:
Fig. 1 den Grundkorper eines Formköpers;
Fig. 2 das elektrostatische Aufflocken des die Schutzhaut bildenden Grundmaterials;
Fig. 3 das Tränken der aufgeflockten Schicht mit einem flüssigen Kunstharz; und
Fig. 4 einen fertigen Formkorper,
In den Figuren ist mit 1 der Grundkörper eines ein Fassa¬ dengestaltungselement bildenden For körpers bezeichnet. Dieser Grundkörper 1 besteht vorzugsweise aus Polystyrol¬ hartschaum, d.h. einem Material, das sich durch einen außerordentlich niedrigen Preis auszeichnet. Denkbar ist jedoch auch die Verwendung von Polyurethanhartschaum, Gas¬ beton oder Leichtbeton bzw. Polymerbeton oder auch auch Holz oder Metall als Material für den Grundkörper.
Auf den Grundkörper 1 wird, wie dies in Fig. 2 angedeutet ist, eine Deckschicht 2 aufgeflockt. In Fig. 2 ist 3 ein Behälter mit dem aufzuflockenden Material, der in der Praxis oberhalb eines Förderbandes 4 angeordnet ist, das eine Beflockungsstation passiert. Nach dem Beflocken wird die Deckschicht 2 mit einem aushärtenden, flüssigen Kunst¬ harz getränkt. Dies kann von Hand oder vorzugsweise durch Aufsprühen mittels einer Spritzpistole 5 geschehen. Bei Verwendung eines Grundkörpers 1 aus Polystyrolhartschaum ist Epoxyd das Mittel der Wahl zum Tränken der Deckschicht 2. Es gibt der sich bildenden Schutzhaut 6 einerseits die erforderliche Festigkeit und eignet sich andererseits durch geeignete Einfärbung ebenfalls zu einer Farbgebung des Fas¬ sadengestaltungselements.
Unmittelbar im Anschluß an das Auftragen des flüssigen Kunstharzes ist es möglich, die Schutzhaut 6 mit einem Belag aus Sand, Gips, Zement oder Kunststoffpulver zu ver¬ sehen. Ein fertiges Fassadengestaltungselement, das an sei¬ ner Außenfläche einen von einer Sandschicht gebildeten Belag 7 trägt, ist in Fig. 4 dargestellt.
Die Anbringung des Fassadengestaltungselementes an eine Wand erfolgt in an sich bekannter Weise.
Die Stärke der Schutzhaut 6 beträgt in der Praxis 0,5 bis 3 mm.
Statt eines Epoxydharzes zum Tränken der Schutzhaut lassen sich je nach Art des Materials für den Grundkörper auch Polyester-, Acryl- oder Polyurethanharze verwenden. Der Grundkörper muß nicht zwingend direkt beflockt werden, es ist vielmehr auch möglich, einen gesonderten Schutzhaut¬ träger aus thermoplastischem Material zu verwenden. Dieser eine tiefgezogene Hülle bildende Schutzhautträger kommt bei dem fertigen Formkorper zwischen dem Grundkorper 1 und der Deckschicht 2 zu liegen. Andererseits ist es auch möglich, die Schutzhaut 6 aus mehreren aufeinanderfolgend aufgetra¬ genen Schichten von - gegebenenfalls auch unterschiedlichen - aushärtenden Kunstharzen aufzubauen, wobei die weitere (n) Schicht (en) jeweils direkt oder nach erneuter elektrosta¬ tischer Beflockung auf die zuvor aufgebrachte Schicht auf¬ getragen werden.
Formkörper der beschriebenen Art lassen sich auf äußerst wirtschaftliche Weise mit geringem Aufwand herstellen. Ein elektrostatisch auf die Schutzhaut aufgezogener Belag aus Gips, Zement oder Kunststoffpulver erhöht nicht nur die Verschleißfestigkeit des Formkörpers, sondern verbessert auch dessen Streichfähigkeit und Farbhaftung. Bei Verwen- düng eines Belages aus Gips oder Zement läßt sich die Härte des Belages durch eine Reaktion mit Wasserdampf oder Was¬ sernebel steigern. Ein Kunststoffpulverbelag wird zweck¬ mäßigerweise nach dem Aufbringen des Kunststoffpulvers nochmals erhitzt. In allen Fällen ist für eine Haftbrücke zwischen Belag und Schutzhaut Sorge zu tragen. Sie kann vom noch nicht verfestigten Kunstharz oder nach Aushärten des Kunstharzes von einem zusätzlich aufgetragenen Kleber ge¬ bildet werden. Der Materialaufwand für den Grundkörper und dessen Gewicht können durch Ausbildung des Grundkorpers als. Hohlkörper besonders klein gehalten werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Formkorper, insbesondere Gestaltungselement für Fassa¬ den, Außenanlagen oder Innenräume insbesondere in Form einer Stuckleiste oder eines Stuckreliefs, mit einem Grund¬ körper aus leichtem Material und mit einer mindestens einen Teil der Außenfläche des Grundkörpers abdeckenden, ein aus¬ gehärtetes Kunstharz enthaltenden Schutzhaut, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Schutzhaut (6) 'aus elektrostatisch aufgeflocktem und dem das aufgeflockte Material in seiner Position fixie- renden, ausgehärteten Kunstharz besteht.
2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite der Schutzhaut (6) mit einem Belag aus fei¬ nen Sandkörnern, Gips, Zement oder Kunststoffpul er über- zogen ist.
3. Formkorper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke (s) der Schutzhaut (6) o,5 bis 3 mm beträgt.
4. Formkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper als Hohlkörper ausge¬ bildet ist.
5. Formkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) aus Polystyrolhart¬ schaum besteht.
6. Formkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) aus Polyurethan¬ hartschaum besteht.
7. Formkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) aus Gasbeton, Leichtbeton bzw. Polymerbeton besteht.
8. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkorper (1) aus Holz besteht.
9. Formkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkorper (1) aus Metall besteht.
10. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das. Kunstharz ein Expoxydhart ist.
11. Formkorper nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Polyesterharz ist.
12. Formkorper nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Acrylharz ist.
13. Formkorper nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Polyurethanharz ist.
1 . Formkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Schutzhaut (6) und dem Grundkorper (1) eine einen Träger für die Schutzhaut (6) bildende, aus thermoplastischem Material tiefgezogene Hülle für den Grundkörper (1) angeordnet ist.
15. Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß sein
Grundkorper zwecks Bildung einer Deckschicht elektro¬ statisch beflockt und die Deckschicht zwecks Bildung einer Schutzhaut anschließend mit aushärtendem, flüssigen Kunst¬ harz getränkt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der als aufblasbarer Hohlkörper ausgebildete Grundkorper vor dem Beflocken aufgeblasen wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die auf den Grundkorper aufgeflockte und mit einem Kunstharz getränkte Deckschicht elektro¬ statisch mit einem Belag aus Sandkörnern, Gips, Zement, anderen pulvrigen oder körnigen mineralischen oder metal- lischen Stoffen und/oder Kunststoffpulver überzogen wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der aus Gips oder Zement bestehende Belag durch Einwirkung von Feuchtigkeit in Form von Wasserdampf oder Wassernebel gehärtet wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der aus Kunststoffpulver bestehende Belag nachträglich er¬ hitzt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht zunächst mit einer Schicht eines aushärten¬ den flüssigen Kunstharzes getränkt wird, auf welche dann nach zumindest teilweiser Aushärtung der ersten Kunststoff- schicht wenigstens eine weitere aushärtende oder abbindende Schicht aufgetragen wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufbau der weiteren Schicht(en) ein oder mehrere glei- che(s) oder unterschiedliche (s) aushärtende (s) Kunstharz (e) verwendet wird bzw. werden.
22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Aufbringung jeder weiteren aus- härtenden bzw. abbindenden Schicht die jeweils zuvor gebil¬ dete Schicht erneut elektrostatisch beflockt wird.
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