EP0283651A1 - Verfahren zur Herstellung von Lackschichten und Lackfolien - Google Patents

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EP0283651A1
EP0283651A1 EP88100821A EP88100821A EP0283651A1 EP 0283651 A1 EP0283651 A1 EP 0283651A1 EP 88100821 A EP88100821 A EP 88100821A EP 88100821 A EP88100821 A EP 88100821A EP 0283651 A1 EP0283651 A1 EP 0283651A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
weight
lacquer
plastic
film
Prior art date
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Application number
EP88100821A
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English (en)
French (fr)
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EP0283651B1 (de
Inventor
Manfred Dipl.-Ing. Schneider
Heinrich Dr. Dipl.-Ing. Heitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Alkor GmbH Kunstoffverkauf
Original Assignee
Alkor GmbH Kunstoffverkauf
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/28—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers
    • B05D1/286—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers using a temporary backing to which the coating has been applied
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/06—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation
    • B05D3/068—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation using ionising radiations (gamma, X, electrons)

Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of lacquer layers or lacquer films, wherein lacquer is first applied to a radiation-permeable plastic film, cured by radiation and separated from the plastic release film (reusable plastic film), with several layers of a specific composition being applied to produce the printed lacquer films according to the invention will.
  • DE-OS 26 19 315 already discloses a method for painting flat material such as paper, cardboard, metal sheets and the like, using photopolymerizable lacquers, in which lacquer is applied in one layer to the flat material and cured by irradiation with a light source, wherein the lacquer is first applied to a film which is permeable to the curing light, is brought into contact with the flat material surface to be coated, and after the radiation has been irradiated through the film and the lacquer has hardened, the film is removed from the lacquer layer.
  • the disadvantage here is that the paint is applied in a paint coater and that immediately afterwards it has to be squeezed onto the flat material to be coated between a pair of rollers with the paint side.
  • the paint must therefore be processed immediately in the "wet state", so that storage of the layers is not possible.
  • the varnish cannot be printed in a damp state. A possible pressure when squeezing onto the flat material, preferably paper, would change its colors.
  • the aim and object of the present invention was to avoid the aforementioned disadvantages and to find an improved method and a paint film with improved properties.
  • the layer produced from the liquid coatings should be easily separable from the carrier film and interim storable and should also be able to be applied to different substrates or objects, preferably to wood or wood-based materials, furniture parts made from wood-based materials, by means of adhesive or adhesion promoter.
  • the lacquer is first applied to a radiation-permeable plastic film, cured by radiation and separated from the plastic release film (reusable plastic film).
  • the plastic release film reusable plastic film.
  • at least one of one or more synthetic resin or plastic materials is used to produce printed lacquer films on the plastic release film at temperatures between 10 ° C. to 90 ° C., preferably 20 ° C. to 60 ° C.
  • non-heat-sealable top layer serving as carrier layer or carrier film after separation from the plastic releasing film
  • a total thickness (measured after curing or drying) of 2 to 40 ⁇ m, preferably 5 to 15 ⁇ m, which contains free reactive chemical groups and color pigments and / or dyes and has at least one solvent and / or diluent of more than 35% by weight (based on the total weight of the top layer to be applied) and / or (at room temperature) liquid monomers and / or liquid prepolymers, prepolymers or pre-condensates, and a 10 to 95 ⁇ m, preferably 30 to 50 ⁇ m, thick, transparent or translucent lacquer layer with a color pigment content of less than 3% by weight directly over the cover layer or over an intermediate layer arranged above the cover layer , preferably without color pigments, from an electron beam (B eta rays) curable lacquer applied,
  • a print layer preferably a color print layer, with a total thickness of 0.5 to is applied as an intermediate layer between the cover layer and the lacquer layer 12 microns, preferably 1.0 to 5 microns (measured after curing or drying) applied, the liquid organic chemical solvents and / or diluents and / or (at room temperature) liquid monomers and / or liquid prepolymers, pre-condensates and / or prepolymers contains.
  • a 0.1 to 6 ⁇ m, preferably 0.5 to 4 ⁇ m, thick adhesive layer (measured after curing or drying), the free chemical reactive groups and consists synthetic resin, plastic and / or (at room temperature) liquid monomers and / or liquid prepolymers, prepolymers and / or pre-condensates and / or organic chemical solvents or diluents and as a further part of the top layer one or more color pigment top layers with a total thickness of 1, 9 to 30 microns, preferably 4.5 to 15 microns, applied.
  • the action of electron beams is preferably carried out through the release plastic layer (ie from the opposite side of the lacquer layer).
  • the layers may therefore preferably not contain any metal layers or metallizations.
  • the adhesive layer consists of polyisocyanates, preferably Polyisocyanate of hexamethylene diisocyanate, and hydroxyl and / or amine group-containing resins, precondensates and / or prepolymers in liquid form, preferably hexamethoxymethyl melamine resin, and / or hydroxyl group-containing polyacrylate and / or polymethacrylate and / or vinyl chloride copolymer or contains one or more of these compounds as the main component.
  • polyisocyanates preferably Polyisocyanate of hexamethylene diisocyanate, and hydroxyl and / or amine group-containing resins, precondensates and / or prepolymers in liquid form, preferably hexamethoxymethyl melamine resin, and / or hydroxyl group-containing polyacrylate and / or polymethacrylate and / or vinyl chloride copolymer or contains one or more of these compounds as the main component.
  • the color pigment layer (s) which is or are applied to the adhesive layer has or have a diluent and / or solvent content, preferably an organic chemical solvent content, of 40 to 70% by weight, preferably 50 to 66% by weight .-%, and a solids content consisting of color pigments and / or dyes and synthetic resin binders, and optionally processing aids of 60 to 30 wt .-%, preferably 50 to 34 wt .-%.
  • the diluent or solvent is removed after application by the action of heat to more than 30% by weight, preferably more than 50% by weight (based on 100% by weight of diluent or solvent), preferably before another layer is applied over it becomes.
  • the color pigment top layer (s), which is or are applied to the adhesive layer consist of liquid monomers, precondensates and / or liquid prepolymers, preferably a mixture of liquid monomers with liquid ones Prepolymers, with a low solvent content and / or diluent content, preferably without solvents and diluents, with a total weight of 90 to 30% by weight, preferably 80 to 50% by weight, and color pigments and / or dyes, and optionally processing aids in amounts by weight of 10 to 70% by weight, preferably 20 to 50% by weight.
  • the color pigment top layer or color pigment top layers consist of 10 to 70% by weight, preferably 20 to 50% by weight, color pigments and / or dyes and 90 to 30% by weight, preferably 80 to 50% by weight. %, Synthetic resin binders or their starting constituents in the form of the monomers, precondensates and / or prepolymers (calculated as solids), based on the total solids content of the color pigment top layer (s).
  • the wet lacquer layer is cured via a smooth or a structured roller, preferably a matted structure roller, the structure and / or the matting being taken over by the lacquer layer.
  • the plastic release film or web consists of or preferably contains fluoropolymers, polyolefin, polybutylene terephthalate and / or polyethylene terephthalate, etc., preferably polyvinylidene fluoride, polytetrafluoroethylene and / or polyethylene.
  • the synthetic resin binder of the color pigment top layer preferably consists of vinyl chloride copolymers, vinyl chloride-acrylate copolymers, nitrocellulose with maleate or ketone resin, nitrocellulose with acrylate resins and / or methacrylate resins, preferably acrylate resin.
  • the transparent or translucent lacquer layer consists or contains, as a plastic binder, cationically curing resins, preferably epoxy resins, vinyl ethers and / or vinyl ester polymers, copolymers and / or monomers which free-radically harden to form resins, prepolymers, precondensates, preferably monomers or prepolymers of acrylates and / or methacrylates, or Mixtures of two or more resins with one another or mixtures with one or more of these resins.
  • resins preferably epoxy resins, vinyl ethers and / or vinyl ester polymers, copolymers and / or monomers which free-radically harden to form resins, prepolymers, precondensates, preferably monomers or prepolymers of acrylates and / or methacrylates, or Mixtures of two or more resins with one another or mixtures with one or more of these resins.
  • Irradiation can take place in the presence of a wide variety of gases in the case of cationically curable resins, preferably air or oxygen. Irradiation with the special use of an inert gas or an inert atmosphere is not necessary and is preferably avoided. Likewise, the action of the radiation need not take place with alternating gas compositions. In the case of the radically curable resins, curing takes place by irradiation, preferably using or using inert gases, preferably in a nitrogen atmosphere.
  • the radiation is beta rays or electron beams, which are accelerated by the radiation source in an electron accelerator and are preferably directed onto the substrate via linear and / or surface cathodes.
  • the acceleration voltage is 150 - 500 KV, preferably 200 - 300 KV.
  • the invention further relates to printed films consisting of a plurality of layers containing plastic or synthetic resin, the film being a lacquer film which consists of at least one non-heat-sealable top layer consisting of one or more synthetic resin or plastic-containing layers with a total thickness (measured after curing or Drying) of 2 to 40 ⁇ m, preferably 5 to 15 ⁇ m, which contains free reactive chemical groups and color pigments and / or dyes, a printing layer, preferably a color printing layer, arranged above the top layer, with a total thickness of 0.5 to 12 ⁇ m, preferably 1 , 0 to 5 ⁇ m (measured after curing or drying), and a 10 to 95 ⁇ m, preferably 30 to 50 ⁇ m, thick, transparent or translucent lacquer layer arranged above it with a color pigment content of less than 3% by weight, preferably without color pigments or containing a hardened with electron beams, preferably with beta rays g hardened paint, is composed.
  • the printed film contains after one preferred embodiment a 0.1 to 6 microns, preferably 0.5 to 4 microns thick adhesive layer (measured after curing or drying), which contains free chemical reactive groups and synthetic resin or plastic.
  • a 0.1 to 6 microns preferably 0.5 to 4 microns thick adhesive layer (measured after curing or drying), which contains free chemical reactive groups and synthetic resin or plastic.
  • One or more color pigment cover layers with a total thickness of 1.9 to 30 ⁇ m, preferably 4.5 to 15 ⁇ m, are arranged thereon as a further part of the cover layer.
  • the color pigment top layer or color pigment top layers consist of 10 to 70% by weight, preferably 20 to 50% by weight, color pigments and / or dyes and 90 to 30% by weight, preferably 80 to 50% by weight, Resin binders (calculated as solids), based on the total solids content of the color pigment top layer (s).
  • the invention further relates to a device combination for the production of paint film webs, with the aid of which the paint is first applied to a radiation-permeable plastic film or plastic film web and cured by an irradiation device and separated from the plastic film or plastic film web (plastic release film).
  • the device combination consists of a unwinding device for the plastic release film or film web, at least one printing roller pair or printing unit arranged thereafter for applying an adhesive layer, at least one printing roller pair or printing roller unit arranged thereafter for applying the cover layer, at least one, preferably a plurality of printing roller pairs or printing roller mills arranged thereafter for applying at least one printing layer, at least one coating unit arranged thereafter for applying a transparent or translucent coating layer, at least one electron emitter or an electron beam device arranged thereafter, at least one winding device for the release film and at least one winding device for the finished one Paint film or film sheet.
  • FIG. 1 shows a cross section through the lacquer layer arranged on a release film (1).
  • the plastic release film (1) is connected to the adhesive layer (2) and this to the cover layer (3).
  • One or more printing layers (4) are arranged on the cover layer and are covered by the transparent or translucent lacquer layer (5).
  • the plastic release film (1) passes from the unwinding device (6) for the release film to the printing unit or pair of printing rollers (7), which is used to apply the adhesive layer (2), and subsequently to the printing unit or pair of printing rollers (9), which is used to apply the cover layer (3) is intended for the release film (1) provided with the adhesive layer (2).
  • a plurality of printing units or pairs of printing rollers (9 to 12) are preferably arranged, with the aid of which the printing layer or printing layers are applied to the cover layer be applied.
  • the plastic film or plastic film web coated and printed in this way then reaches the electron emitter (s) or the electron irradiation device (13), is separated after the irradiation in such a way that the release film (1) leads to the winding device (15) for the release film or to the station (6 or 7) arrives while the lacquer film separated from the release film is taken up by the winding device (16) or cut into film webs of a certain length.
  • a plastic release film preferably a polyolefin film, at temperatures between 20-80 ° C. and separated from the release film as a lacquer film:

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung bedruckter Lackfolien, wobei auf eine Kunststoffreleasefolie (1) bei Temperaturen zwischen 10 °C bis 90 °C, vorzugsweise 20 °C bis 60 °C, mindestens eine kunststoffhaltige, vorpolymerisat- und/oder vorkondensathaltige nicht heißsiegelfähige Deckschicht (3) mit einer Gesamtdicke (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung) von 2 bis 40 µm die freie reaktive chemische Gruppen und Farbpigmente und/oder Farbstoffe enthält und mindestens ein Lösungsmittel- und/oder ein Verdünnungsmittel von mehr als 35 Gew.-% und/oder flüssige Monomere und/oder flüssige Prepolymere, Vorpolymerisate oder Vorkondensate aufweist, und unmittelbar über der Deckschicht oder über einer oberhalb der Deckschicht angeordneten Zwischenschicht eine 10 bis 95 µm dicke, transparente oder translucente Lackschicht (5) mit einem Farbpigmentgehalt unter 3 Gew.-% aus einem mit Elektronstrahlen härtbaren Lack aufgebracht und die Lackschicht unter Einwirkung der Elektronenstrahlen gehärtet und die auf der Releasekunststoffolie nach der Härtung gebildete Lackfolie von der Releasekunststoffolie abgezogen wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Lackschichten oder Lackfo­lien, wobei Lack zunächst auf eine strahlen­durchlässige Kunststoffolie aufgetragen, durch Bestrahlung ausgehärtet und von der Kunststoff­releasefolie (wiederverwendbaren Kunststoffolie) getrennt wird, wobei nach der Erfindung mehrere Schichten bestimmter Zusammensetzung zur Her­stellung der bedruckten Lackfolien aufgebracht werden.
  • Aus der DE-OS 26 19 315 ist bereits ein Verfah­ren zum Lackieren von Flachmaterial wie Papie­ren, Kartons, Blechen und dgl., mit photopolyme­risierbaren Lacken bekannt, bei dem Lack in ei­ner Schicht auf das Flachmaterial aufgetragen und durch Bestrahlung mit einer Lichtquelle aus­gehärtet wird, wobei der Lack zunächst auf eine für das härtende Licht durchlässige Folie aufge­tragen, mit der Folie in Kontakt mit der zu be­schichtenden Flachmaterial-Oberfläche gebracht wird und nach dem Bestrahlen durch die Folie hindurch und Aushärten des Lackes die Folie von der Lackschict abgezogen wird.
  • Nachteilig ist dabei, daß in einem Farbauftrags­werk der Lack aufgetragen wird und daß anschlie­ßend sofort zwischen einem Walzenpaar mit der Lackseite auf das zu beschichtende Flachmaterial aufgequetscht werden muß.
  • Der Lack muß somit im "nassen Zustand" sofort weiterverarbeitet werden, so daß eine Lagerung der Schichten nicht möglich ist. Darüber hinaus kann der Lack nicht zusätzlich in feuchtem Zu­stand bedruckt werden. Ein evtl. Druck bei der Aufquetschung auf das Flachmaterial, vorzugswei­se Papier, würde seine Farben ändern.
  • Ziel und Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es die vorgenannten Nachteile zu vermeiden und ein verbessertes Verfahren und eine Lackfolie mit verbesserten Eigenschaften zu finden. Die aus den flüssigen Beschichtungen hergestellte Schicht sollte leicht von der Trägerfolie trenn­bar und zwischenlagerbar und mittels Klebstoff oder Haftvermittler auch auf unterschiedliche Substrate oder Gegenstände, vorzugsweise auf Holz oder Holzwerkstoffe, Möbelteile aus Holz­werkstoffen, aufzubringen sein.
  • Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß diesen Zielen und Aufgaben ein Verfahren zur Herstel­lung von Lackschichten oder Lackfolien sowie eine Lackfolie selbst gerecht werden. Der Lack wird zunächst auf eine strahlendurchlässige Kunststoffolie aufgetragen, durch Bestrahlung ausgehärtet und von der Kunststoffreleasefolie (wiederverwendbare Kunststoffolie) getrennt. Gemäß der Erfindung werden zur Herstellung be­druckter Lackfolien auf die Kunststoffreleasefo­lie bei Temperaturen zwischen 10 °C bis 90 °C, vorzugsweise 20 °C bis 60 °C, mindestens eine, aus einer oder mehrerer kunstharz-, kunststoff­ haltigen, vorpolymerisat- und/oder vorkondensat­haltigen Schichten bestehende, nicht heißsiegel­fähige Deckschicht (als Trägerschicht oder Trä­gerfolie nach der Abtrennung von der Kunststoff­releasefolie dienend) mit einer Gesamtdicke (ge­messen nach der Aushärtung oder Trocknung) von 2 bis 40 µm, vorzugsweise 5 bis 15 µm, die freie reaktive chemische Gruppen und Farbpigmente und/oder Farbstoffe enthält und mindestens ein Lösungsmittel- und/oder ein Verdünnungsmittel von mehr als 35 Gew.-% (bezogen auf das Gesamt­gewicht der aufzubringenden Deckschicht) auf­weist und/oder (bei Raumtemperatur) flüssige Monomere und/oder flüssige Prepolymere, Vorpoly­merisate oder Vorkondensate aufweist, und unmit­telbar über die Deckschicht oder über eine ober­halb der Deckschicht angeordneten Zwischen­schicht eine 10 bis 95 µm, vorzugsweise 30 bis 50 µm, dicke, transparente oder translucente Lackschicht mit einem Farbpigmentgehalt unter 3 Gew.-%, vorzugsweise ohne Farbpigmente, aus ei­nem mit Elektronenstrahlen (Betastrahlen) härt­baren Lack aufgebracht, die Lackschicht unter Einwirkung der Elektronenstrahlen gehärtet und die auf der Releasekunststoffolie nach der Här­tung gebildete Lackfolie von der Releasekunst­stoffolie abgezogen.
  • Nach einer vorzugsweisen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zwischen der Deckschicht und der Lackschicht als Zwischen­schicht eine Druckschicht, vorzugsweise Farb­druckschicht, mit einer Gesamtdicke von 0,5 bis 12 µm, vorzugsweise 1,0 bis 5 µm (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung) aufgebracht, die flüssige organisch-chemische Lösungsmittel und/­oder Verdünnungsmittel und/oder (bei Raumtempe­ratur) flüssige Monomere und/oder flüssige Pre­polymere, Vorkondensate und/oder Vorpolymerisate enthält.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden auf die Releasefolie als Teil der Deckschicht zunächst eine 0,1 bis 6 µm, vorzugsweise 0,5 bis 4 µm, dicke Haftschicht (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung), die freie chemische reaktive Gruppen und Kunstharz, Kunststoff und/oder (bei Raumtemperatur) flüssige Monomere und/oder flüs­sige Prepolymere, Vorpolymerisate und/oder Vor­kondensate und/oder organisch-chemische Lösungs­mittel oder Verdünnungsmittel enthält und darauf als weiterer Teil der Deckschicht eine oder mehrere Farbpigmentdeckschichten mit einer Ge­samtdicke von 1,9 bis 30 µm, vorzugsweise 4,5 bis 15 µm, aufgebracht.
  • Die Einwirkung von Elektronenstrahlen erfolgt bevorzugt durch die Releasekunststoffschicht hindurch (also von der Gegenseite der Lack­schicht her). Die Schichten dürfen daher vor­zugsweise keine Metallschichten oder Metallisie­rungen enthalten.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform des er­findungsgemäßen Verfahrens besteht die Haft­schicht aus Polyisocyanaten, vorzugsweise Polyisocyanat von Hexamethylendiisocyanat, und hydroxy- und/oder amingruppenhaltigen Harzen, Vorkondensaten und/oder Vorpolymerisaten in flüssiger Form, vorzugsweise Hexamethoxymethyl­melaminharz, und/oder hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat und/oder Polymethacrylat und/oder Vinylchloridcopolymerisat oder enthält eines oder mehrere dieser Verbindungen als Hauptbe­standteil.
  • Die Farbpigmentschicht(en), die auf die Haft­schicht aufgetragen wird bzw. werden, weist oder weisen einen Verdünnungsmittel- und/oder Lö­sungsmittelgehalt, vorzugsweisen einen Gehalt von organisch-chemischen Lösungsmitteln, von 40 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 66 Gew.-%, und einen Festkörpergehalt, bestehend aus Farb­pigmenten und/oder Farbstoffen und Kunstharzbin­demitteln, sowie ggf. Verarbeitungshilfsmitteln von 60 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 34 Gew.-% auf. Das Verdünnungsmittel oder Lösungs­mittel wird nach dem Aufbringen durch Wärmeein­wirkung zu mehr als 30 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 50 Gew.-% (bezogen auf 100 Gew.-% enthalten­des Verdünnungs- oder Lösungsmittel) entfernt, vorzugsweise bevor eine weitere Schicht darüber aufgetragen wird.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform des er­findungsgemäßen Verfahrens besteht bzw. bestehen die Farbpigmentdeckschicht(en), die auf die Haftschicht aufgetragen wird bzw. werden, aus flüssigen Monomeren, Vorkondensaten und/oder flüssigen Prepolymeren, vorzugsweise einem Ge­misch von flüssigen Monomeren mit flüssigen Prepolymeren, mit einem geringen Lösungsmittel­gehalt und/oder Verdünnungsmittelgehalt, vor­zugsweise ohne Lösungs- und Verdünnungsmittel, mit einem Gesamtgewicht von 90 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 50 Gew.-%, und Farbpigmenten und/oder Farbstoffen, sowie ggf. Verarbeitungs­hilfsmitteln in Gewichtsmengen von 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-%.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht oder bestehen die Farbpigmentdeckschicht oder Farbpigmentdeckschichten aus 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-%, Farbpig­menten und/oder Farbstoffen und 90 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 50 Gew.-%, Kunst­harzbindemitteln oder deren Ausgangsbestandteile in Form der Monomeren, Vorkondensate und/oder Prepolymeren (gerechnet als Festkörper), bezogen auf den Gesamtfestkörpergehalt der Farbpigment­deckschicht(en).
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform des Ver­fahrens wird die nasse Lackschicht über eine glatte oder eine strukturierte Walze, vorzugs­weise mattierte Strukturwalze, ausgehärtet, wo­bei die Struktur und/oder die Mattierung von der Lackschicht übernommen wird.
  • Die Kunststoffreleasefolie oder die -bahn be­steht aus oder enthält bevorzugt Fluorpolymere, Polyolefin, Polybutylenterephthalat und/oder Polyethylenterephthalat usw., vorzugsweise Poly­vinylidenfluorid, Polytetrafluorethylen und/oder Polyethylen.
  • Das Kunstharzbindemittel der Farbpigmentdeck­schicht besteht vorzugsweise aus Vinylchloridco­polymerisaten, Vinylchlorid-Acrylatcopolymeren, Nitrocellulose mit Maleinat- oder Ketonharz, Nitrocellulose mit Acrylatharzen und/oder Methacrylatharzen, vorzugsweise Acrylatharz.
  • Die transparente oder translucente Lackschicht besteht oder enthält als Kunststoffbindemittel kationisch härtende Harze, vorzugsweise Epoxid­harze, Vinyläther und/oder Vinylesterpolymerisa­te, -copolymerisate und/oder zu Harzen radika­lisch härtende Monomere, Prepolymere, Vorkonden­sate, vorzugsweise Monomere oder Prepolymere von Acrylaten und/oder Methacrylaten, oder Mischun­gen von zwei oder mehreren Harzen untereinander oder Gemische mit einem oder mehrere dieser Har­ze.
  • Die Bestrahlung kann bei Vorhandensein der un­terschiedlichsten Gase bei kationisch härtbaren Harzen erfolgen, vorzugsweise Luft oder Sauer­stoff. Eine Bestrahlung unter spezieller Verwen­dung eines inerten Gases oder einer inerten At­mosphäre ist dabei nicht erforderlich und wird bevorzugt vermieden. Ebenso braucht die Einwir­kung der Strahlung nicht bei abwechselnd unter­schiedlichen Gaszusammensetzungen zu erfolgen. Bei den radikalisch aushärtbaren Harzen erfolgt die Aushärtung durch Bestrahlung, vorzugsweise unter Verwendung oder Mitverwendung inerter Ga­se, vorzugsweise in Stickstoffatmosphäre.
  • Die Strahlung sind Beta-Strahlen bzw. Elektro­nenstrahlen, die von der Strahlungsquelle in einem Elektronenbeschleuniger beschleunigt und vorzugsweise über Linear- und/oder Flächenkatho­den auf das Substrat geleitet werden. Die Be­schleunigungsspannung beträgt 150 - 500 KV, vor­zugsweise 200 - 300 KV.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin bedruckte Fo­lien, bestehend aus mehreren kunststoff- oder kunstharzhaltigen Schichten, wobei die Folie eine Lackfolie ist, die aus mindestens einer, aus einer oder mehreren kunstharz- oder kunst­stoffhaltigen Schichten bestehenden nicht heiß­siegelbaren Deckschicht mit einer Gesamtdicke (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung) von 2 bis 40 µm, vorzugsweise 5 bis 15 µm, die freie reaktive chemische Gruppen und Farbpigmen­te und/oder Farbstoffe enthält, einer oberhalb der Deckschicht angeordneten Druckschicht, vor­zugsweise Farbdruckschicht, mit einer Gesamtdik­ke von 0,5 bis 12 µm, vorzugsweise 1,0 bis 5 µm (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung), und einer darüber angeordneten 10 bis 95 µm, vorzugsweise 30 bis 50 µm, dicken, transparenten oder translucenten Lackschicht mit einem Farb­pigmentgehalt unter 3 Gew.-%, vorzugsweise ohne Farbpigmente, bestehend oder enthaltend einen mit Elektronenstrahlen gehärteten, vorzugsweise mit Betastrahlen gehärteten Lack, zusammenge­setzt ist.
  • Als untere Schicht, als Bestandteil der Deck­schicht, enthält die bedruckte Folie nach einer vorzugsweisen Ausführungsform eine 0,1 bis 6 µm, vorzugsweise 0,5 bis 4 µm, dicke Haftschicht (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung), die freie chemische reaktive Gruppen und Kunst­harz oder Kunststoff enthält. Darauf sind als weiterer Teil der Deckschicht eine oder mehrere Farbpigmentdeckschichten mit einer Gesamtdicke von 1,9 bis 30 µm, vorzugsweise 4,5 bis 15 µm, angeordnet.
  • Die Farbpigmentdeckschicht oder Farbpigmentdeck­schichten bestehen nach einer bevorzugten Aus­führungsform aus 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-%, Farbpigmenten und/oder Farb­stoffen und 90 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 50 Gew.-%, Kunstharzbindemitteln (gerechnet als Festkörper), bezogen auf den Gesamtfestkör­pergehalt der Farbpigmentdeckschicht(en).
  • Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrich­tungskombination zur Herstellung von Lackfolien­bahnen, mit Hilfe deren der Lack zunächst auf eine strahlendurchlässige Kunststoffolie oder Kunststoffolienbahn aufgetragen und durch eine Bestrahlungsvorrichtung ausgehärtet und von der Kunststoffolie oder Kunststoffolienbahn (Kunst­stoffreleasefolie) getrennt wird. Die Vorrich­tungskombination besteht aus einer Abwicklungs­vorrichtung für die Kunststoffreleasefolie oder -folienbahn, mindestens einem danach angeordne­ten Druckwalzenpaar oder Druckwerk zum Aufbrin­gen einer Haftschicht, mindestens einem danach angeordneten Druckwalzenpaar oder Druckwalzwerk zum Aufbringen der Deckschicht, mindestens einem, vorzugsweisen mehreren danach angeordne­ten Druckwalzenpaaren oder Druckwalzwerken zum Aufbringen mindestens einer Druckschicht, minde­stens einem danach angeordneten Lackierwerk zum Aufbringen einer transparenten oder translucen­ten Lackschicht, mindestens einem danach ange­ordneten Elektronenstrahler oder einer Elektro­nenstrahlvorrichtung, mindestens einer Aufwik­kelvorrichtung für die Releasefolie und minde­stens einer Aufwickelvorrichtung für die fertig­gestellte Lackfolie oder Lackfolienbahn.
    • Figurenbeschreibung:
  • In den beigefügten Figuren 1 und 2 sind Ausfüh­rungsbeispiele der Erfindung schematisch darge­stellt.
  • Unter Figur 1 ist ein Querschnitt durch die auf einer Releasefolie (1) angeordneten Lackschicht abgebildet. Die Kunststoffreleasefolie (1) steht mit der Haftschicht (2) und diese mit der Deck­schicht (3) in Verbindung. Auf der Deckschicht sind ein oder mehrere Druckschichten (4) ange­ordnet, die von der transparenten oder translu­centen Lackschicht (5) überdeckt sind.
  • In Figur 2 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. Vorrichtungskombination schematisch darge­stellt.
  • Die Kunststoffreleasefolie (1) gelangt von der Abwicklungsvorrichtung (6) für die Releasefolie zu dem Druckwerk oder Druckwalzenpaar (7), das zur Aufbringung der Haftschicht (2) dient, und nachfolgend zu dem Druckwerk oder Druckwalzen­paar (9), das zur Aufbringung der Deckschicht (3) auf die mit der Haftschicht (2) versehene Releasefolie (1) bestimmt ist.
  • Zum Aufbringen von Druckschichten (4), insbeson­dere mehrfarbigen Druckschichten, werden bevor­zugt mehrere Druckwerke oder Druckwalzenpaare (9 bis 12) angeordnet, mit Hilfe deren auf die Deckschicht die Druckschicht oder Druckschichten aufgebracht werden. Die so beschichtete und be­druckte Kunststoffolie oder Kunststoffolienbahn gelangt danach zu den Elektronenstrahler(n) oder der Elektronenbestrahlungsvorrichtung (13), wird nach der Bestrahlung so getrennt, daß die Relea­sefolie (1) zur Aufwicklungsvorrichtung (15) für die Releasefolie oder zu der Station (6 oder 7) gelangt, während die von der Releasefolie abge­trennte Lackfolie von der Aufwickelvorrichtung (16) aufgenommen oder in Folienbahnen bestimmter Länge geschnitten wird.
    • Ausführungsbeispiel:
  • Auf eine Kunststoff-Releasefolie, vorzugsweise eine Polyolefinfolie, wurden bei Temperaturen zwischen 20-80 °C Schichten mit folgender Zusammensetzung aufgebracht und von der Releasefolie als Lackfolie abgetrennt:
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Lackschichten oder Lackfolien, wobei Lack zunächst auf eine strah­lendurchlässige Kunststoffolie aufgetragen, durch Bestrahlung ausgehärtet und von der Kunst­stoffreleasefolie (wiederverwendbaren Kunst­stoffolie) getrennt wird, dadurch gekennzeich­net, daß zur Herstellung bedruckter Lackfolien aus den Lackschichten auf die Kunstoffrelease­folie bei Temperaturen zwischen
      10 °C bis 90 °C, vorzugsweise
      20 °C bis 60 °C,
mindestens eine, aus einer oder mehreren kunst­harz-, kunststoffhaltigen, vorpolymerisat- und/­oder vorkondensathaltigen Schichten bestehende nicht heißsiegelfähige Deckschicht mit einer Ge­samtdicke (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung) von
      2 bis 40 µm, vorzugsweise
      5 bis 15 µm,
die freie reaktive chemische Gruppen und Farb­pigmente und/oder Farbstoffe enthält und minde­stens ein Lösungsmittel- und/oder ein Verdün­nungsmittel von mehr als 35 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der aufzubringenden Deck­schicht) und/oder (bei Raumtemperatur) flüssige Monomere und/oder flüssige Prepolymere, Vorpoly­merisate oder Vorkondensate aufweist, und unmit­telbar über der Deckschicht oder über einer oberhalb der Deckschicht angeordneten Zwischen­schicht eine
      10 bis 95 µm, vorzugsweise
      30 bis 50 µm,
dicke, transparente oder translucente Lack­schicht mit einem Farbpigmentgehalt unter 3 Gew.-%, vorzugsweise ohne Farbpigmente, aus ei­nem mit Elektronenstrahlen härtbaren Lack aufge­bracht und die Lackschicht unter Einwirkung der Elekronenstrahlen gehärtet und die auf der Re­leasekunststoffolie nach der Härtung gebildete Lackfolie von der Releasekunststoffolie abgezo­gen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß zwischen der Deckschicht und der Lack­schicht als Zwischenschicht eine Druckschicht, vorzugsweise Farbdruckschicht, mit einer Gesamt­dicke von
      0,5 bis 12 µm, vorzugsweise
      1,0 bis 5 µm (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung),
aufgebracht wird, die flüssige organisch-chemi­sche Lösungsmittel und/oder Verdünnungsmittel und/oder (bei Raumtemperatur) flüssige Monomere und/oder flüssige Prepolymere, Vorkondensate und/oder Vorpolymerisate enthält.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch ge­kennzeichnet, daß auf die Releasefolie als Teil der Deckschicht zunächst eine
      0,1 bis 6 µm, vorzugsweise
      0,5 bis 4 µm,
dicke Haftschicht (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung), die freie chemische reaktive Gruppen und Kunstharz, Kunststoff und/oder (bei Raumtemperatur) flüssige Monomere und/oder flüs­sige Propolymere, Vorpolymerisate und/oder Vor­kondensate und/oder organisch-chemische Lösungs­mittel oder Verdünnungsmittel enthält und darauf als weiterer Teil der Deckschicht eine oder mehrere Farbpigmentdeckschichten mit einer Ge­samtdicke von
      1,9 bis 30 µm, vorzugsweise
      4,5 bis 15 µm,
aufgebracht werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einwir­kung von Elektronenstrahlen durch die Release­kunststoffschicht hindurch (also von der Gegen­seite der Lackschicht her) erfolgt.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Haft­schicht aus Polyisocyanaten, vorzugsweise dem Polyisocyanat des Hexamethylendiisocyanat, und hydroxy- und/oder amingruppenhaltigen Harzen, Vorkondensaten und/ oder Vorpolymerisaten in flüssiger Form, vorzugsweise Hexamethoxymethyl­melaminharz, und/oder hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat und/oder Polymethacrylat und/oder Vinylchloridcopolymerisat besteht oder eines oder mehrere dieser Verbindungen als Hauptbe­standteil enthält.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Farb­pigmentdeckschicht(en), die auf die Haftschicht aufgetragen wird bzw. werden einen Verdünnungs­mittel- und/oder Lösungsmittelgehalt, vorzugs­weise einen Gehalt von organisch-chemischen Lö­sungsmitteln, von
      40 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise
      50 bis 66 Gew.-%,
und einen Festkörpergehalt, bestehend aus Farb­pigmenten und/oder Farbstoffen und Kunstharzbin­demitteln, sowie ggf. Verarbeitungshilfsmitteln von
      60 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise
      50 bis 34 Gew.-%,
aufweist bzw. aufweisen und das Verdünnungsmit­tel oder Lösungsmittel nach dem Aufbringen durch Wärmeeinwirkung zu
      mehr als 30 Gew.-%, vorzugsweise
      mehr als 50 Gew.-%
(bezogen auf 100 Gew.-% enthaltendes Verdün­nungs- oder Lösungsmittel) entfernt wird, bevor eine weitere Schicht darüber aufgetragen wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Farb­pigmentdeckschicht(en), die auf die Haftschicht aufgetragen wird bzw. werden, aus flüssigen Mo­nomeren, Vorkondensaten und/oder flüssigen Pre­polymeren, vorzugsweise einem Gemisch von flüs­sigen Monomeren mit flüssigen Prepolymeren, mit einem geringen Lösungsmittelgehalt und/oder Ver­dünnungsmittelgehalt, vorzugsweise ohne Lösungs- und Verdünnungsmittel, mit einem Gesamtgewicht von
      90 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise
      80 bis 50 Gew.-%,
und Farbpigmenten und/oder Farbstoffen, sowie ggf. Verarbeitungshilfsmitteln in Gewichtsmengen von
      10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise
      20 bis 50 Gew.-%,
besteht.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Farb­pigmentdeckschicht oder Farbpigmentdeckschichten aus
      10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise
      20 bis 50 Gew.-%,
Farbpigmenten und/oder Farbstoffen und
      90 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise
      80 bis 50 Gew.-%,
Kunstharzbindemitteln oder deren Ausgangsbe­standteile in Form der Monomeren, Vorkondensaten und/oder Prepolymeren (gerechnet als Festkör­per), bezogen auf den Gesamtfestkörpergehalt der Farbpigmentdeckschicht(en), bestehen.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die nasse Lackschicht über eine glatte Walze oder eine Strukturwalze, vorzugsweise mattierte Struktur­walze, ausgehärtet wird.
10. Bedruckte Folien, bestehend aus mehreren kunst­stoff- oder kunstharzhaltigen Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie eine Lackfolie ist, die aus mindestens einer, aus einer oder mehreren kunstharz- oder kunststoffhaltigen Schichten bestehenden nicht heißsiegelbaren Deckschicht mit einer Gesamtdicke (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung) von
      2 bis 40 µm, vorzugsweise
      5 bis 15 µm,
die freie reaktive chemische Gruppen und Farb­pigmente und/oder Farbstoffe enthält, einer oberhalb der Deckschicht angeordneten Druck­schicht, vorzugsweise Farbdruckschicht mit einer Gesamtdicke von
      0,5 bis 12 µm, vorzugsweise
      1,0 bis 5 µm
(gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung), und einer darüber angeordneten
      10 bis 95 µm, vorzugsweise
      30 bis 50 µm,
dicken, transparenten oder translucenten Lack­schicht mit einem Farbpigmentgehalt unter 3 Gew.-%, vorzugsweise ohne Farbpigmente, beste­hend oder enthaltend einen mit Elektronenstrah­len gehärteten, vorzugsweise mit Betastrahlen gehärteten Lack, zusammengesetzt ist.
11. Bedruckte Folien nach Anspruch 10, dadurch ge­kennzeichnet, daß als untere Schicht der Deck­schicht eine
      0,1 bis 6 µm, vorzugsweise
      0,5 bis 4 µm,
dicke Haftschicht (gemessen nach der Aushärtung oder Trocknung), die freie chemische reaktive Gruppen und Kunstharz oder Kunststoff enthält und darauf als weiterer Teil der Deckschicht eine oder mehrere Farbpigmentdeckschichten mit einer Gesamtdicke von
      1,9 bis 30 µm, vorzugsweise
      4,5 bis 15 µm,
angeordnet sind.
12. Bedruckte Folien nach Ansprüchen 10 und 11, da­durch gekennzeichnet, daß die Farbpigmentdeck­schicht oder Farbpigmentdeckschichten aus
      10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise
      20 bis 50 Gew.-%,
Farbpigmenten und/oder Farbstoffen und
      90 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise
      80 bis 50 Gew.-%,
Kunstharzbindemitteln (gerechnet als Festkörper) bezogen auf den Gesamtfestkörpergehalt der Farb­pigmentdeckschicht(en) bestehen.
13. Vorrichtungskombination zur Herstellung von Lackfolienbahnen, mit Hilfe deren der Lack zu­nächst auf eine strahlendurchlässige Kunststoff­folie oder Kunststoffolienbahn aufgetragen und durch eine Bestrahlungsvorrichtung ausgehärtet und von der Kunststoffolie oder Kunststoffolien­bahn (Kunststoffreleasefolie) getrennt wird, gekennzeichnet durch die Kombination einer Ab­wicklungsvorrichtung für die Kunststoffrelease­folie oder -folienbahn, mindestens einem danach angeordneten Druckwalzenpaar oder Druckwerk zum Aufbringen einer Haftschicht, mindestens einem danach angeordneten Druckwalzenpaar oder Druck­walzwerk zum Aufbringen der Deckschicht, minde­stens einem, vorzugsweise mehreren danach ange­ordneten Druckwalzenpaaren oder Druckwalzwerken zum Aufbringen mindestens einer Druckschicht, mindestens einem danach angeordneten Lackierwerk zum Aufbringen einer transparenten oder translu­centen Lackschicht, mindestens einem danach an­geordneten Elektronenstrahler oder einer Elek­tronenstrahlvorrichtung, mindestens einer Auf­wickelvorrichtung für die Releasefolie und min­destens einer Aufwickelvorrichtung für die fer­tiggestellte Lackfolie oder Lackfolienbahn.
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