EP0283427B1 - Schneidklemm-Hülsenkontakt - Google Patents

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EP0283427B1
EP0283427B1 EP88730042A EP88730042A EP0283427B1 EP 0283427 B1 EP0283427 B1 EP 0283427B1 EP 88730042 A EP88730042 A EP 88730042A EP 88730042 A EP88730042 A EP 88730042A EP 0283427 B1 EP0283427 B1 EP 0283427B1
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EP
European Patent Office
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contact
sleeve
slot
cutting clamp
legs
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EP88730042A
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EP0283427A2 (de
EP0283427A3 (en
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Dieter Gerke
Manfred Müller
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ADC GmbH
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Krone GmbH
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H01R4/2416—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type
    • H01R4/2445—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type the contact members having additional means acting on the insulation or the wire, e.g. additional insulation penetrating means, strain relief means or wire cutting knives
    • H01R4/2458—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type the contact members having additional means acting on the insulation or the wire, e.g. additional insulation penetrating means, strain relief means or wire cutting knives the contact members being in a slotted tubular configuration, e.g. slotted tube-end

Definitions

  • the invention relates to an insulation displacement contact for contacting a cable wire transverse to the sleeve axis, in particular for cable wires in telecommunications technology, with at least one clamping slot on the circumference of the sleeve and with an insulation displacement contact inside the sleeve according to the preamble of claim 1.
  • An insulation displacement contact of the generic type is previously known from DE-32 36 867 A1.
  • This insulation displacement contact consists of a sleeve made of plastic, on the circumference of which two clamping slots are provided with a locking point and a metallic insulation displacement contact with a contact slot.
  • the insulation displacement contact is formed in two parts. When an insulated wire is pressed into the contact slot, the opposite sharp edges of the contact slot first cut through the wire insulation and then penetrate into the conductive core of the wire. With the insulation displacement contact, insulated wires can be connected without screws, soldering and stripping.
  • the insulation displacement contact can be installed free-standing on a surface or in a housing. Only cable cores with a certain diameter can be connected to this insulation displacement contact, since the cable diameter to be connected depends on the slot width of the contact slot and the clamping slot.
  • the invention is therefore based on the object of developing the insulation displacement contact of the generic type in such a way that cable cores with different diameters and also stranded conductors of different diameters can be contacted.
  • the invention provides that the contact legs of the contact slot are cut out of the jacket of the sleeve in such a way that an expansion of the clamping slot creates an expansion of the contact slot.
  • the sleeve cross section can have any shape. With a square cross-section, the sleeve can thus be mounted, for example, in a plastic in a manner that prevents it from twisting.
  • a high degree of contact reliability is achieved if the contact legs are arranged at an angle of approximately 45 degrees to the cable core axis, so that the sharp edges of the contact slot formed by the contact legs penetrate into the conductive core of the cable core at two diagonally opposite locations.
  • the contact legs are designed as jacket elbows, so that a surface contact occurs.
  • This surface contact offers the possibility of connecting the stranded conductor to the insulation displacement contact without damaging or cutting through the individual wires of the stranded conductor.
  • the first exemplary embodiment of the insulation displacement contact is shown in FIGS. 1 to 6.
  • the sleeve 1 of the insulation displacement contact has a round cross section, in the jacket 33 of which there is an axial clamping slot 5 extending over the entire jacket length of the sleeve 1 and a short separating slot 12 opposite the clamping slot 5 with a knife-like slot base 13.
  • insertion bevels 16 and 17 are provided.
  • the jacket 33 of the insulation displacement contact made of a metallic material is punched out of a sheet metal part and then bent into the desired shape.
  • rectangular jacket pieces 2, 3 are cut out in the middle region of the sleeve during the punching process.
  • the jacket pieces 2, 3 are cut free by means of U-shaped incisions 35 on two narrow sides 29 and on one long side 30.
  • the other long sides 30 of the jacket pieces 2, 3 form bending edges 31 around which the jacket pieces 2, 3 are bent into the interior of the sleeve 1 to form the insulation displacement contact 4 as contact legs 6, 7.
  • the contact legs 6, 7 are bent at opposite points, so that a contact slot 8 is formed between the side walls 14, 15 of the contact legs 6, 7, which are aligned.
  • the contact legs 6, 7 form an angle ⁇ of approximately 45 ° to the plane 34 of the clamping slot 5.
  • a cable wire 18 is inserted through the clamping slot 5 and the separating slot 12 between the insertion bevels 16, 17, through which the cable wire 18 is inserted centrally into the slots 5, 12.
  • the cable core axis of the cable core 18 lies exactly on the plane 34.
  • the cable core 18 is now pressed down by means of a tool (not shown), the clamping slot 5 for holding the cable insulation 22 corresponding to that The diameter of the cable core 18 springs open.
  • the two contact legs 6, 7 also spring open and thus enlarge the slot width of the contact slot 8 in accordance with the cable wire diameter to be connected.
  • the two contact legs 6, 7 can also form additional angles to the plane 34 of the clamping slot 5 and the contact slot 8. Such exemplary embodiments are shown in FIGS. 7 to 9.
  • FIG. 7 shows a sleeve 1 in which the contact legs 6, 7 form an angle of approximately 90 ° with the plane 34 of the clamping slot 5. In this way, a fork contact 36 is formed.
  • the contact legs 6, 7 form an angle ⁇ of 45 ° to the plane 34 of the clamping slot 8 and in Figure 9 also one Angle of 45 °, so that this creates triangular contacts 37, the contact legs 6, 7 away from the clamping slot 5 or directed towards them.
  • the triangular contact 37 according to FIG.
  • FIGS. 10 to 14 an insulation displacement contact with a surface contact 9 is shown, which is used in particular for connecting stranded conductors 23 (FIG. 13).
  • the development of this insulation displacement contact is shown in FIG. 14.
  • two upper and two lower slots 24, 25 running parallel to one another and at a distance from one another are punched out of a metal sheet, with cutting tips 26 being provided centrally in the upper slots 24.
  • the resulting between the upper and lower slot 24, 25 jacket pieces 2, 3 are bent at the bending edges 38 of the insulation displacement sleeve contact as jacket angle pieces 10, 11 inwards, so that two V-shaped contact legs 6a, 7a arise, the tips of which are exactly opposite and form the slot width of the contact slot 8.
  • This insulation displacement sleeve contact has like that The above-mentioned exemplary embodiments have a continuous, axial clamping slot 5 and a short separating slot 12.
  • the cutting tips 26 first cut through the insulation of the stranded conductor 23 until the slot walls 27 with the conductive individual wires 32 of the stranded conductor 23 are under pressure Come into contact and establish an electrical connection between the insulation displacement contact and the stranded conductor 23.
  • the stranded conductor 23 is thus connected without damaging or severing the individual wires 32.
  • the contact slot 8 springs up according to the diameter of the stranded conductor 23, so that stranded conductors 23 with different cable diameters can be connected.
  • the cutting tips can be offset from one another, so that the V-shaped contact legs 6, 7 have different leg lengths.
  • extensions 28 are attached at the bottom of the jacket 33, via which an insulation displacement sleeve contact can be connected to a second insulation displacement sleeve contact.

Landscapes

  • Connections By Means Of Piercing Elements, Nuts, Or Screws (AREA)
  • Mechanical Coupling Of Light Guides (AREA)
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  • Nonmetal Cutting Devices (AREA)
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  • Lubricants (AREA)
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  • Contacts (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Schneidklemm-Hülsenkontakt zum Kontaktieren einer Kabelader quer zur Hülsenachse, insbesondere für Kabeladern der Fernmeldetechnik, mit mindestens einem Klemmschlitz am Umfang der Hülse und mit einem Schneidklemmkontakt im Inneren der Hülse entsprechend dem oberbegriff des Anspruches 1.
  • Ein Schneidklemm-Hülsenkontakt der gattungsgemäßen Art ist aus der DE-32 36 867 A1 vorbekannt. Dieser Schneidklemm-Hülsenkontakt besteht aus einer aus Kunststoff gebildeten Hülse, an deren Umfang zwei Klemmschlitze mit einer Raststelle vorgesehen sind und aus einem metallischem Schneidklemmkontakt mit einem Kontaktschlitz. Der Schneidklemmkontakt ist zweiteilig ausgebildet. Beim Eindrücken eines isolierten Drahtes in den Kontaktschlitz durchschneiden die sich gegenüberliegenden scharfen Kanten des Kontaktschlitzes zuerst die Drahtisolation und dringen dann in den leitenden Kern des Drahtes ein. Mit dem Schneidklemm-Hülsenkontakt können somit isolierte Drähte schraub-, löt- und abisolierfrei angeschlossen werden. Der Schneidklemm-Hülsen-kontakt kann freistehend auf einer Fläche oder in einem Gehäuse eingebaut werden. An diesen Schneidklemm-Hülsenkontakt können nur Kabeladern mit einem bestimmten Durchmesser angeschlossen werden, da der anzuschließende Kabeldurchmesser von der Schlitzbreite des Kontaktschlitzes und des Klemmschlitzes abhängig ist.
  • Aus der US-PS 3,845,455 ist ein Schneidklemm-Hülsenkontakt zum Kontaktieren einer Kabelader quer zur Hülsenachse vorbekannt. Mit einem Schlitz am Umfang der Hülse zum Einkerben der Isolierung der Kabelader und mit einem Schneidklemmkontakt im Inneren der Hülse zum Durchtrennen der Hülse zum Durchtrennen der Isolierung und zum Kontaktieren und Einklemmen der Kabelader, wobei aus dem Mantel der aus metallischem Werkstoff gebildeten Hülse Mantelstücke freigeschnitten und zur Bildung des Kontaktschlitzes als Kontaktschenkel in das Innere der Hülse abgebogen sind.
  • Der Erfindung liegt von daher die Aufgabe zugrunde, den Schneidklemm-Hülsenkontakt der gattungsgemäßen Art dahingehend weiterzubilden, daß Kabeladern mit unterschiedlichen Durchmessern und auch Litzenleiter unterschiedlicher Durchmesser kontaktierbar sind.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß die Kontaktschenkel des Kontaktschlitzes aus dem Mantel der Hülse derart freigeschnitten sind, daß eine Aufweitung des Klemmschlitzes eine Aufweitung des Kontaktschlitzes erzeugt.
  • Besondere Ausführungsarten der Erfindung sind den Ansprüchen 2 bis 14 zu entnehmen.
  • Der Hülsenquerschnitt kann jede beliebige Form besitzen. Bei einem quadratischen Querschnitt kann die Hülse somit zum Beispiel verdrehungssicher in einem Kunststoff montiert werden.
  • Eine hohe Kontaktsicherheit wird erzielt, wenn die Kontaktschenkel zur Kabeladerachse unter einem Winkel von ca. 45 Grad angeordnet sind, so daß die scharfen Kanten des von den Kontaktschenkeln gebildeten Kontaktschlitzes an zwei diagonal gegenüberliegenden Stellen in den leitenden Kern der Kabelader eindringen.
  • In einer weiteren Ausführungsform gemäß Anspruch 4 sind die Kontaktschenkel als Mantelwinkelstücke ausgebildet, so daß ein Flächenkontakt entsteht.
  • Dieser Flächenkontakt bietet die Möglichkeit, Litzenleiter an den Schneidklemm-Hülsenkontakt ohne Beschädigung oder Durchtrennung der Einzeldrähte des Litzenleiters anzuschließen.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand von mehreren in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen von Schneidklemm-Hülsenkontakten zum Anschluß von Kabeladern näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine zum Teil aufgebrochene Perspektivansicht des ersten Ausführungsbeispiels des Schneidklemm-Hülsenkontaktes.
    Fig. 2
    die Vorderansicht,
    Fig. 3
    eine Seitenansicht,
    Fig. 4
    die Draufsicht,
    Fig. 5
    die Draufsicht, mit angeschlossener Kabelader,
    Fig. 6
    die Abwicklung,
    Fig. 7
    die Draufsicht auf den Schneidklemm-Hülsenkontakt gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel,
    Fig. 8
    die Draufsicht auf den Schneidklemm-Hülsenkontakt gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel,
    Fig. 9
    die Draufsicht auf den Schneidklemm-Hülsenkontakt gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel,
    Fig. 10
    die Vorderansicht des Schneidklemm-Hülsenkontaktes gemäß dem fünften Ausführungsbeispiel,
    Fig. 11
    eine Seitenansicht,
    Fig. 12
    die Draufsicht,
    Fig. 13
    die Draufsicht mit angeschlossener Kabelader und
    Fig. 14
    die Abwicklung.
  • In den Figuren 1 bis 6 ist das erste Ausführungsbeispiel des Schneidklemm-Hülsenkontaktes dargestellt. Die Hülse 1 des Schneidklemm-Hülsenkontaktes besitzt einen runden Querschnitt, in dessen Mantel 33 sich ein axialer über die gesamte Mantellänge der Hülse 1 erstreckender Klemmschlitz 5 und ein dem Klemmschlitz 5 gegenüberliegender, Kurzer Trennschlitz 12 mit einem messerartigen Schlitzgrund 13 befinden. Am oberen Ende des Klemmschlitzes 5 und des Trennschlitzes 12 sind Einführungsschrägen 16 bzw. 17 vorgesehen.
  • Der Mantel 33 des aus einem metallischen Werkstoff hergestellten Schneidklemm-Hülsenkontaktes ist aus einem Blechteil ausgestanzt und anschließend in die gewünschte Form gebogen. Wie es die Figur 6 zeigt, werden beim Stanzvorgang im mittleren Bereich der Hülse 1 rechteckförmige Mantelstücke 2, 3 ausgeschnitten. Die Mantelstücke 2, 3 sind hierbei mittels U-förmiger Einschnitte 35 jeweils an zwei Schmalseiten 29 und an einer Längsseite 30 freigeschnitten. Die anderen Längsseiten 30 der Mantelstücke 2, 3 bilden Biegekanten 31, um die die Mantelstücke 2, 3 zur Bildung des Schneidklemmkontaktes 4 als Kontaktschenkel 6, 7 in das Innere der Hülse 1 abgebogen werden. Wie insbesondere die Figur 4 zeigt, werden die Kontaktschenkel 6, 7 an sich gegenüberliegenden Stellen abgebogen, so daß zwischen den sich fluchtend gegenüberliegenden Seitenwänden 14, 15 der Kontaktschenkel 6, 7 ein Kontaktschlitz 8 gebildet wird. Dabei bilden die Kontaktschenkel 6, 7 zur Ebene 34 des Klemmschlitzes 5 einen Winkel β von ca. 45°.
  • Gemäß Fig. 5 wird eine Kabelader 18 über den Klemmschlitz 5 und den Trennschlitz 12 zwischen die Einführungsschrägen 16, 17 eingelegt, durch welche die Kabelader 18 in die Schlitze 5, 12 zentrisch eingeführt wird. Die Kabeladerachse der Kabelader 18 liegt hierbei genau auf der Ebene 34. Mittels eines nicht dargestellten Werkzeuges wird die Kabelader 18 nun nach unten gedrückt, wobei der Klemmschlitz 5 zum Halten der Kabelisolierung 22 entsprechend dem Durchmesser der Kabelader 18 auffedert. Abhängig hiervon federn auch die beiden Kontaktschenkel 6, 7 auf und vergrößern somit die Schlitzbreite des Kontaktschlitzes 8 entsprechend dem anzuschließenden Kabeladerdurchmesser. Wird die Kabelader 18 weiter nach unten gedrückt so wird diese durch Einführungsschrägen 27 in den Klemmschlitzen 5 mittig eingeführt, hierbei durchschneiden die scharfen Kanten 20, 21 der Seitenwände 14, 15 des Kontaktschlitzes 8 zuerst die Isolation 22 der Kabeladern 18 und dringen dann, wie die Figur 5 zeigt, versetzt an zwei sich diagonal gegenüberliegenden Stellen in den leitenden Kern 19 der Kabeladern 18 ein, womit eine elektrische Verbindung zwischen der Hülse 1 des Schneidklemm-Hülsenkontaktes und der Kabelader 18 hergestellt ist. Der Klemmschlitz 5 und der Kontaktschlitz 8 werden also in vorteilhafter Weise dem anzuschließenden Kabeldurchmesser angepaßt. Am messerartigen Schlitzgrund 13 des Trennschlitzes 12 wird das Kabeladerende abgeschnitten.
  • Die beiden Kontaktschenkel 6, 7 können auch zur Ebene 34 des Klemmschlitzes 5 und des Kontaktschlitzes 8 weitere Winkel bilden. Derartige Ausführungsbeispiele sind in den Figuren 7 bis 9 dargestellt. Die Figur 7 zeigt eine Hülse 1, bei der die Kontaktschenkel 6, 7 zur Ebene 34 des Klemmschlitzes 5 einen Winkel von ca. 90° bilden. Hierdurch wird ein Gabelkontakt 36 gebildet. In Figur 8 bilden die Kontaktschenkel 6, 7 zur Ebene 34 des Klemmschlitzes 8 einen Winkel β von 45° und in Figur 9 ebenfalls einen Winkel von 45°, so daß hierdurch Dreieckskontakte 37 entstehen, deren Kontaktschenkel 6, 7 vom Klemmschlitz 5 weg- oder auf diesen zugerichtet sind. Der Dreieckskontakt 37 nach Figur 8 besitzt hierbei einen kleineren Federweg und damit eine größere Federkraft der Kontaktschenkel 6, 7 als der in Figur 9 dargestellte Dreieckskontakt. Dies bedeutet, daß sich der Klemmschlitz 5 beim Anschluß einer Kabelader 18 des in Figur 9 dargestellten Dreieckskontaktes 37 ohne Beeinflussung des Kontaktschlitzes 8 mehr aufweiten kann als der in Figur 8 dargestellte Dreieckskontakt.
  • In dem fünften Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 10 bis 14 ist ein Schneidklemm-Hülsenkontakt mit einem Flächenkontakt 9 dargestellt, der insbesondere zum Anschließen von Litzenleitern 23 (Fig. 13) dient. Die Abwicklung dieses Schneidklemm-Hülsenkontaktes ist in Figur 14 dargestellt. Hierbei werden aus einem Blech zwei obere und zwei untere, parallel zueinander und im Abstand voneinander verlaufende Schlitze 24, 25 ausgestanzt, wobei in den oberen Schlitzen 24 mittig Schneidspitzen 26 vorgesehen sind. Die zwischen dem oberen und unteren Schlitz 24, 25 entstehenden Mantelstücke 2, 3 werden an den Biegekanten 38 des Schneidklemm-Hülsenkontaktes als Mantelwinkelstücke 10, 11 nach innen gebogen, so daß zwei V-förmige Kontaktschenkel 6a, 7a entstehen, deren Spitzen sich genau gegenüberliegen und die Schlitzbreite des Kontaktschlitzes 8 bilden. Auch dieser Schneidklemm-Hülsenkontakt besitzt wie die oben erwähnten Ausführungsbeispiele einen durchgehenden, axialen Klemmschlitz 5 und einen kurzen Trennschlitz 12. Beim Eindrücken des Litzenleiters 23 in den Hülsenkontakt schneiden die Schneidspitzen 26 zuerst die Isolation des Litzenleiters 23 durch, bis die Schlitzwände 27 mit den leitenden Einzeldrähten 32 des Litzenleiters 23 unter Druck in Berührung kommen und eine elektrische Verbindung zwischen dem Schneidklemm-Hülsenkontakt und dem Litzenleiter 23 herstellen. Der Litzenleiter 23 wird somit ohne Beschädigung oder Durchtrennung der Einzeldrähte 32 angeschlossen. Auch hier federt der Kontaktschlitz 8 entsprechend dem Durchmesser des Litzenleiters 23 auf, so daß Litzenleiter 23 mit unterschiedlichen Kabeldurchmessern anschließbar sind.
  • In einer nicht dargestellten Ausführungsform können die Schneidspitzen sich versetzt gegenüberliegen, so daß die V-förmigen Kontaktschenkel 6, 7 unterschiedliche Schenkellängen aufweisen.
  • An allen Ausführungsformen von Schneidklemm-Hülsenkontakten sind unten am Mantel 33 Verlängerungen 28 angebracht, über die ein Schneidklemm-Hülsenkontakt mit einem zweiten Schneidklemm-Hülsenkontakt verbunden werden kann.
    • Bezugszeichenliste: Schneidklemm-Hülsenkontakt
    • 1
    Hülse
    2, 3
    Mantelstücke
    4
    Schneidklemmkontakt
    5
    Klemmschlitz
    6, 6a, 7, 7a
    Kontaktschenkel
    8
    Kontaktschlitz
    9
    Flächenkontakt
    10, 11
    Mantelwinkelstücke
    12
    Trennschlitz
    13
    Schlitzgrund
    14, 15
    Seitenwände
    16, 17
    Einführungssteg
    18
    Kabelader
    19
    leitender Kern
    20, 21
    scharfe Kanten
    22
    Isolation
    23
    Litzenleiter
    24, 25
    Schlitze
    26
    Schneidspitze
    27
    Einführungsschrägen
    28
    Verlängerung
    29
    Schmalseite
    30
    Längsseiten
    31
    Biegekante
    32
    Einzeldrähte
    33
    Mantel
    34
    Ebene
    35
    Einschnitte
    36
    Gabelkontakt
    37
    Dreieckskontakte
    38
    Biegekante

Claims (14)

  1. Schneidklemm-Hülsenkontakt zum Kontaktieren einer Kabelader quer zur Hülsenachse, insbesondere für Kabeladern der Fernmeldetechnik, mit einem sich axial über die gesamte Mantellänge erstreckenden Klemmschlitz am Umfang der Hülse zum Einkerben der Isolierung der Kabelader und mit einem Schneidklemmkontakt im Inneren der Hülse zum Durchtrennen der Isolierung und zum Kontaktieren der Kabeladern, wobei aus dem Mantel der aus metallischem Werkstoff gebildenten Hülse Mantelstücke freigeschnitten und zur Bildung des Kontaktschlitzes als Kontaktschenkel in das Innere der Hülse abgebogen sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kontaktschenkel (6,7) des Kontaktschlitzes (8) aus dem Mantel (33) der Hülse (1) in der Art freigeschnitten sind, daß eine Aufweitung des Klemmschlitzes (5) eine Aufweitung des Kontaktschlitzes (8) erzeugt.
  2. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Hülse (1) einen runden, ovalen oder mehreckigen Querschnitt besitzt.
  3. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach den Ansprüchen 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Winkel (α) zwischen den beiden Kontaktschenkein (6, 7) der Hülse (1) zwischen 0 und 180° wählbar ist, wobei der Klemmschlitz (5) am Umfang der Hülse (1) und der zwischen den Kontaktschenkeln (6, 7) gebildete Kontaktschlitz (8) in einer Ebene (34) angeordnet sind.
  4. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach den Ansprüchen 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kontaktschenkel (6, 7) unter einem Winkel (α) von 180° zueinander und zur Ebene (34) des Klemmschlitzes (5) der Hülse (1) unter einem Winkel (β) von ca. 45° angeordnet sind (Fig. 4).
  5. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach den Ansprüchen 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kontaktschenkel (6, 7) unter einem Winkel (α) von 90° zueinander und zur Ebene (34) des Klemmschlitzes (5) der Hülse (1) symmetrisch unter einem Winkel (β) von ca. 45° angeordnet sind (Fig. 8, 9).
  6. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach den Ansprüchen 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kontaktschenkel (6, 7) mit ihrem Kontaktschlitz (8) vom Klemmschlitz (5) der Hülse (1) weggerichtet sind (Fig. 8).
  7. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach den Ansprüchen 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kontaktschenkel (6, 7) mit ihrem Kontaktschlitz (8) in die Richtung des Klemmschlitzes (5) der Hülse (1) gerichtet sind (Fig. 9).
  8. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach den Ansprüchen 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kontaktschenkel (6, 7) durch U-förmige Einschnitte (35) aus dem Mantel (33) der Hülse (1) freigeschnitten sind.
  9. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kontaktschenkel (6a, 7a) zur Bildung eines Flächenkontaktes (9) aus zwei gegenüberliegenden, aus dem Mantel (33) durch zwei parallele, quer zur Achse geführte Schnitte freigeschnittenen, nach innen gedrückten Mantelwinkelstücken (10, 11) bestehen.
  10. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach den Ansprüchen 1 und 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Mantelwinkelstücke (10, 11) im axialen Querschnitt durch die Hülse (1) V-förmig ausgebildet sind.
  11. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Klemmschlitz (5) am oberen Ende Einführungsschrägen (16) aufweist.
  12. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der zwischen den Kontaktschenkeln (6, 7) gebildete Kontaktschlitz (8) am oberen Ende Einführungsschrägen (27) aufweist.
  13. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß dem Klemmschlitz (5) am Umfang der Hülse (1) ein kurzer Trennschlitz (12) mit am oberen Ende angebrachten Einführungsschrägen (17) gegenüberliegt.
  14. Schneidklemm-Hülsenkontakt nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Hülse (1) am unteren Ende eine Verlängerung (28) zur Verbindung mit weiteren Hülsen (1) aufweist.
EP88730042A 1987-03-20 1988-02-24 Schneidklemm-Hülsenkontakt Expired - Lifetime EP0283427B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3709376A DE3709376C1 (de) 1987-03-20 1987-03-20 Schneidklemm-Huelsenkontakt
DE3709376 1987-03-20

Publications (3)

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