EP0172202A1 - Method for fabricating shoe inner soles with adapted form - Google Patents

Method for fabricating shoe inner soles with adapted form

Info

Publication number
EP0172202A1
EP0172202A1 EP85900980A EP85900980A EP0172202A1 EP 0172202 A1 EP0172202 A1 EP 0172202A1 EP 85900980 A EP85900980 A EP 85900980A EP 85900980 A EP85900980 A EP 85900980A EP 0172202 A1 EP0172202 A1 EP 0172202A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
insoles
silicone rubber
curing
shoe
additive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP85900980A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Norbert Lutz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Keltsch Bernhard
Original Assignee
Keltsch Bernhard
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19843405964 external-priority patent/DE3405964A1/en
Priority claimed from DE19843437627 external-priority patent/DE3437627A1/en
Application filed by Keltsch Bernhard filed Critical Keltsch Bernhard
Publication of EP0172202A1 publication Critical patent/EP0172202A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B17/00—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined
    • A43B17/14—Insoles for insertion, e.g. footbeds or inlays, for attachment to the shoe after the upper has been joined made of sponge, rubber, or plastic materials
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B3/00—Footwear characterised by the shape or the use
    • A43B3/0036—Footwear characterised by the shape or the use characterised by a special shape or design
    • A43B3/0078—Footwear characterised by the shape or the use characterised by a special shape or design provided with logos, letters, signatures or the like decoration
    • A43B3/0084—Arrangement of flocked decoration on shoes
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A43B7/14—Footwear with health or hygienic arrangements with foot-supporting parts
    • A43B7/28—Adapting the inner sole or the side of the upper of the shoe to the sole of the foot
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
    • B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
    • B29C35/0805—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation
    • B29C2035/0855—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation using microwave
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/48—Wearing apparel
    • B29L2031/50—Footwear, e.g. shoes or parts thereof
    • B29L2031/504—Soles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing shoe insoles with a precise fit.
  • shoe insoles in series shoes or also custom-made shoes in order to adapt the shoe particularly well to the individual foot shapes.
  • simple soles which correspond to the outline shape of the interior of the shoe can be inserted, which can consist of straw mesh, leather, plastic or other suitable materials.
  • orthopedic shoe insoles these being adapted in a special way to the shape of a healthy foot. They usually have one strong lifting and consequent support in the middle part of the sole as well as in many cases over a special one
  • the invention is based on the object of specifying a method for producing shoe insoles which in each case leads to soles which are optimally adapted to the individual circumstances.
  • the solution to this problem is characterized by the following process steps:
  • the basic idea on which the method is based is to initially only produce an insole with an approximate fit, but to manufacture it from a material which is initially plastic and which, after an individual adaptation to the given foot shape can be cured, whereby it is still sufficiently elastic after curing to serve as the sole material.
  • An insole made from such a material is then placed in individually selected shoes, for example new or used street shoes, sports shoes or the like. inserted and optionally with a material sole, a paper sole or the like. covered. The cover only serves the purpose of separating the foot, which is now inserted into the shoe for the impression, from the sole material which has not yet fully reacted.
  • the sole material is stressed and in a short time (in a few minutes) it conforms very precisely to all individual shapes of the foot. If this condition is reached, the shoe can be removed and the existing insole can be cured by a cold or hot reaction. The sole maintains its shape, so that the desired optimal adaptation results.
  • a cold-curing material is selected as the sole material, it is not even necessary to remove the shoe again. After only a few minutes, the material assumed sufficient strength while maintaining its elastic properties.
  • a disadvantage of cold-curing materials is, however, that the entire process has to be carried out shortly before trying on the shoe, in particular the starting sole has to be produced with an approximate fit shortly before, since the cold-curing material is always a two-component material and the curing reaction begins as soon as the components are brought together.
  • the insoles with an approximate fit can even be produced in stock, so that the method can be carried out in a particularly economical manner. If hot-curing materials are used, the insole with an approximate fit is produced as follows:
  • the insoles As a material for the production of the insoles, particularly elastically curing silicone rubber has proven itself. If such a material is used, it is possible to manufacture the insole with an approximate fit after the work steps just described, for example. As already mentioned, it can be assumed that a model has an oversize of the raised and undersize of the flat areas. This model can then be molded with thermoplastic thermoformed film, for example polyethylene, after which the film mold is filled with thermosetting silicone rubber and packaged in pairs. The pack produced can, for example, be delivered to the shoe store and used there if required. If the case of use occurs, the mold is opened, the raw sole is removed, this is inserted into selected shoes and molded in the manner described and finally hardened hot.
  • thermoplastic thermoformed film for example polyethylene
  • silicone rubber grades are recommended for carrying out the last-mentioned process variant, as described, for example, in French patent 1,453,327.
  • silicone elastomers can be used, such as are mentioned in German Auslegeschrift 24 43 531 and the manufacturing process described there. The process is characterized in that highly viscous diorganopolysiloxanes initially with.
  • a heat-curing silicone rubber which is provided with an addition of flaky graphite.
  • a material can be heated and hardened by microwave radiation, for example in a commercially available microwave oven.
  • the material should contain so-called flake graphite in amounts of 1-10% by weight, preferably in amounts of 3-8% by weight.
  • flake graphite is understood to mean a type of graphite which consists of more or less small leaflets.
  • Figure 1 is a simplified perspective view of an orthopedic insole. 2 shows a simplified perspective illustration of the molded film packaging filled with hot-curing compound;
  • FIG. 3 shows a simplified illustration of a shoe with an inserted sole and foot; 4 shows a simplified perspective illustration of the still raw insole formed by the foot;
  • FIG. 5 shows a simplified illustration of a microwave oven with an inserted sole.
  • the blank of an orthopedic shoe insert serves as the starting product.
  • a blank is shown in FIG. 1 and designated 1 as a whole.
  • the blank (the model) consists of cork or leather, possibly also of plastic. It is first revised by hand and adapted to the requirements of the method to be carried out here. The revision consists in that the thin parts, for example the front part 2 and also the forefoot rest 3, are made using a file, a rasp or the like. is processed down to a material thickness of about 1-2 mm. Other locations, for example the metatarsal support 4 and the so-called toe gripper 5, are modeled using a cold-curing synthetic resin filler). A further deepening is provided in the heel area 6, all models being in principle within the scope of the usual and being only slightly covered.
  • the raw model obtained in this way is then placed in a heatable vacuum deep-drawing device and covered with a thermoplastic deep-drawing film.
  • This film is heated, whereby under the influence of its weight and the vacuum applied, it conforms to the revised raw model 1 and molds it.
  • the raw model can be removed unchanged from the film shape that has now been formed and used to produce further shapes.
  • the film form itself is filled with a suitable material, for example with a hot vulcanizing silicone rubber, which is pasty in the raw state.
  • Types LFC 3963/19 and LFC 3963/20 from Gummiwerk Kraiburg in Waldkraiburg can be used, for example.
  • a suitable flake graphite is added to this material before it is filled into the film.
  • types MFL 85/87 RFL 99/5 and NFL 90 from Graphitmaschine Kropfmühl are suitable.
  • An addition of 4% by weight of graphite to the hardenable silicone paste has proven itself.
  • the film form is filled with this mixture by means of full spatulas, optionally with a separating material, for example wax paper or the like. covered and then two such forms (corresponding a pair of insoles) folded head to head, as shown in Fig. 2.
  • Fig. 2 the shape molded from the raw model can be seen at 7.
  • the thermoplastic thermoformed film projects beyond this shape on all sides and forms an edge 8.
  • the semi-finished product is suitable for being kept as a semi-finished product in shoe retail stores.
  • the packaging shown in FIG. 2 is opened and the mass molded into the mold 7 (two raw molds) are removed.
  • the raw forms are now each placed in a shoe 9 (see FIG. 3). They are shown at 10 in FIG. 3.
  • the shoe is then put on and loaded by the foot 11. All individually given contours are formed cleanly, the oversize and undersize contained in the raw form being compensated for by displacing the material. The load should be maintained for about 3-5 minutes, whereby it is advantageous to walk back and forth easily.
  • the shoe is removed again, the raw form 10 is removed, which is symbolically shown in the drawing in FIG.
  • the dimensional stability of the materials mentioned is sufficient to be able to handle the raw form in the manner described. It is then immediately placed in a microwave oven and, depending on the material composition, cured at temperatures above about 85 ° C. After this time, the microwave oven is switched off and the finished shoe insole is removed.
  • the method described is suitable for use on any type of shoe. It is particularly recommended for pathologically deformed feet, which must be supported in the correct orthopedic way by an individually molded sole. But it can also if used with advantage in sports shoes and particularly supports high-performance athletes in an advantageous manner.

Landscapes

  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Epidemiology (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Public Health (AREA)
  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)

Abstract

Procédé de fabrication de semelles intérieures permanentes pour chaussures, où une semelle brute (10) est introduite dans la chaussure (9) et adaptée individuellement au pied (11) lorsque l'on enfile la chaussure. La semelle brute (10) se compose d'une masse pâteuse, durcissable et restant ultérieurement élastique. On utilise de préférence un caoutchouc au silicone thermodurcissable. Le thermodurcissement s'effectue dans un four à micro-ondes (12). Pour que le caoutchouc au silicone réagisse aux micro-ondes, on ajoute au matériau avant le façonnage un catalyseur de transformation, par exemple du graphite en flocons, de la suie, de la farine de céréales ou du gypse.A method of manufacturing permanent insoles for shoes, where a raw sole (10) is introduced into the shoe (9) and individually adapted to the foot (11) when the shoe is put on. The raw sole (10) consists of a pasty, hardenable mass which subsequently remains elastic. Preferably, a thermosetting silicone rubber is used. The thermosetting takes place in a microwave oven (12). In order for silicone rubber to react with microwaves, a processing catalyst, for example flake graphite, soot, cereal flour or gypsum, is added to the material before shaping.

Description

Verfahren zum Herstellen von Schuheinlege-Sohlen mit genauer Paßform Process for producing shoe insoles with a precise fit
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Schuheinlege-Sohlen mit genauer Paßform.The invention relates to a method for producing shoe insoles with a precise fit.
Es ist bekannt, Maßschuhe herzustellen, indem man einen dem Fuße entsprechend abgeänderten Leisten für den Schuh anfertigt. Die Abänderung eines Leistens* nach der natürlichen Form des Fußes ist jedoch langwie¬ rig und meist nicht ausreichend, um eine genaue Anpas¬ sung des Schuhes an die wirkliche Form des Fußes zu gewährleisten.It is known to produce bespoke shoes by producing a last for the shoe which has been modified in accordance with the foot. The modification of a last * according to the natural shape of the foot is lengthy and usually not sufficient to ensure an exact adaptation of the shoe to the actual shape of the foot.
Des weiteren ist es bekannt, in Serienschuhe oder auch Maßschuhe Schuheinlegesohlen einzufügen, um den Schuh den individuellen Fußformen besonders gut anzupassen. Dabei können, sofern lediglich eine Größenkorrektur beabsichtigt ist, einfache Sohlen, die der Grundriß- form des Schuhinnenraumes entsprechen, eingefügt wer¬ den, wobei diese aus Strohgeflecht, Leder, Kunststoff oder anderen geeigneten Werkstoffen bestehen können. Des weiteren ist es bekannt, sogenannte orthopädische Schuheinlegesohlen herzustellen und zu verwenden, wo- bei diese der Form eines gesunden Fußes in besonderer Weise angepaßt sind. Sie verfügen meist über eine starke Anhebung und folglich Stütze im Mittelteil der Sohle sowie auch in vielen Fällen über eine besondereFurthermore, it is known to insert shoe insoles in series shoes or also custom-made shoes in order to adapt the shoe particularly well to the individual foot shapes. Provided that only a size correction is intended, simple soles which correspond to the outline shape of the interior of the shoe can be inserted, which can consist of straw mesh, leather, plastic or other suitable materials. Furthermore, it is known to produce and use so-called orthopedic shoe insoles, these being adapted in a special way to the shape of a healthy foot. They usually have one strong lifting and consequent support in the middle part of the sole as well as in many cases over a special one
Wulst, die der Zehenhalterung dient. Eine erhebliche Schwierigkeit besteht jedoch darin, eine derartige Schuheinlegesohle den individuellen Gegebenheiten des Fußes anzupassen. Eine solche Anpassung läßt sich nach dem Stande der Technik lediglich individuell durch Arbeit des Orthopäden herbeiführen, was zeitaufwendig und teuer ist und deshalb in den meisten Fällen unter- bleibt.Bead used to hold the toes. However, it is a considerable difficulty to adapt such a shoe insole to the individual circumstances of the foot. According to the prior art, such an adaptation can only be brought about individually through the work of the orthopedic surgeon, which is time-consuming and expensive and is therefore not carried out in most cases.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfah¬ ren zum Herstellen von Schuheinlegesohlen anzugeben, welches jeweils zu optimal den individuellen Gegeben- heiten angepaßten Sohlen führt. Die Lösung dieser Auf¬ gabe ist durch folgende Verfahrensschritte gekennzeich¬ net:The invention is based on the object of specifying a method for producing shoe insoles which in each case leads to soles which are optimally adapted to the individual circumstances. The solution to this problem is characterized by the following process steps:
a) Herstellen eines Paares von Einlegesohlen mit ungefährer Paßform aus einem plastischen, aus¬ härtbaren auch nach der Aushärtung elastischen Werkstoff; b) Einlegen der Sohlen in individuell ausgesuchte Schuhe und gegebenenfalls Bedecken mittels Stoff- sohlen; c) Belasten der Einlegesohlen mit den Füßen durch Anziehen der Schuhe bis zur genauen Anformung der Sohle an die Füße; d) Aushärten der Einlegesohlen durch Kalt- oder Heiß-Reaktion.a) producing a pair of insoles with an approximate fit from a plastic, curable material that is elastic even after curing; b) inserting the soles in individually selected shoes and, if necessary, covering them with soles; c) loading the insoles with the feet by putting on the shoes until the sole is precisely molded to the feet; d) hardening of the insoles by cold or hot reaction.
Der Grundgedanke, welcher dem Verfahren zugrundeliegt, besteht also darin, zunächst lediglich eine Einlegesoh¬ le mit ungefährer Paßform herzustellen, diese aber aus einem Werkstoff zu fertigen, der zunächst plastisch ist und der nach einer individuellen Anpassung an die jeweils gegebene Fußform ausgehärtet werden kann, wo¬ bei er nach der Aushärtung noch hinreichend elastisch ist, um als Sohlenwerkstoff zu dienen. Eine aus sol¬ chem Werkstoff hergestellte Einlegesohle wird dann in individuell ausgesuchte Schuhe, also beispielsweise neue oder auch gebrauchte Straßenschuhe, Sportschuhe o.dgl. eingelegt und gegebenenfalls mit einer Stoff¬ sohle, einer Papiersohle o.dgl. abgedeckt. Die Ab¬ deckung dient lediglich dem Zweck, den Fuß, der nun zur Abformung in den Schuh eingeführt wird, vom noch nicht ausreagierten Sohlenwerkstoff zu trennen. Durch das Einführen des Fußes wird der Sohlenwerkstoff bela¬ stet und er schmiegt sich in kurzer Zeit (in wenigen Minuten) allen individuellen Formen des Fußes aufs Genaueste an. Ist dieser Zustand erreicht, so kann der Schuh ausgezogen und die vorhandene Einlegesohle durch Kalt- oder Heiß-Reaktion ausgehärtet werden. Dabei be¬ hält die Sohle ihre Form bei, so daß sich die er'streb- te optimale Anpassung ergibt.The basic idea on which the method is based is to initially only produce an insole with an approximate fit, but to manufacture it from a material which is initially plastic and which, after an individual adaptation to the given foot shape can be cured, whereby it is still sufficiently elastic after curing to serve as the sole material. An insole made from such a material is then placed in individually selected shoes, for example new or used street shoes, sports shoes or the like. inserted and optionally with a material sole, a paper sole or the like. covered. The cover only serves the purpose of separating the foot, which is now inserted into the shoe for the impression, from the sole material which has not yet fully reacted. By inserting the foot, the sole material is stressed and in a short time (in a few minutes) it conforms very precisely to all individual shapes of the foot. If this condition is reached, the shoe can be removed and the existing insole can be cured by a cold or hot reaction. The sole maintains its shape, so that the desired optimal adaptation results.
Wird als Sohlenwerkstoff ein kalt aushärtender Werk¬ stoff gewählt, so ist es nicht einmal erforderlich, den Schuh wieder abzulegen. Bereits nach' wenigen Minu¬ ten hat der Werkstoff unter Beibehaltung seiner Elasti- zitätseigenschaften genügende Festigkeit angenommen. Nachteilig bei kalt aushärtenden Werkstoffen ist je¬ doch, daß das gesamte Verfahren kurz vor dem Anprobie¬ ren des Schuhs ausgeführt werden muß, insbesondere muß die Ausgangssohle mit ungefährer Paßform kurz vorher hergestellt werden, da ja der kalt aushärtende Werk¬ stoff stets ein Zweikomponentenwerkstoff ist und die Aushärtereaktion schon beginnt, sobald die Komponenten zusammengeführt sind. Wird jedoch ein heiß aushärten¬ der Werkstoff gewählt, so können die Einlegesohlen mit ungefährer Paßform sogar auf Vorrat produziert werden, so daß sich das Verfahren in besonders wirtschaftli¬ cher Weise durchführen läßt. Im Falle der Verwendung von heiß aushärtenden Werkstof¬ fen wird die Einlegesohle mit ungefährer Paßform wie folgt hergestellt:If a cold-curing material is selected as the sole material, it is not even necessary to remove the shoe again. After only a few minutes, the material assumed sufficient strength while maintaining its elastic properties. A disadvantage of cold-curing materials is, however, that the entire process has to be carried out shortly before trying on the shoe, in particular the starting sole has to be produced with an approximate fit shortly before, since the cold-curing material is always a two-component material and the curing reaction begins as soon as the components are brought together. However, if a hot-curing material is selected, the insoles with an approximate fit can even be produced in stock, so that the method can be carried out in a particularly economical manner. If hot-curing materials are used, the insole with an approximate fit is produced as follows:
a) Herstellen eines Modelies mit Übermaß an den erhabenen und Untermaß an den flachen Stellen; b) Abformen dieses Modelies mit thermoplastischer Tiefzieh-Folie; c) Einformen eines warm aushärtbaren, nach dem Aus- härten elastischen Werkstoffes in die Form; d) Abdecken der gefüllten Form und Abpacken dersel¬ ben, gegebenenfalls paarweise sowie Bereithalten dieser Halbfabrikate als Verkaufsware.a) making a model with oversize at the raised and undersize at the flat spots; b) molding of this model with thermoplastic thermoforming film; c) molding a thermosetting material that is elastic after curing into the mold; d) Covering the filled mold and packaging the same, if necessary in pairs, and keeping these semi-finished products ready for sale.
Als Werkstoff für die Herstellung der Einlegesohlen hat sich besonders elastisch aushärtender Silikon-Kaut¬ schuk bewährt. Wird ein solches Material verwendet, so ist es möglich, die Einlegesohle mit ungefährer Pa߬ form nach den soeben beschriebenen Arbeitsgängen bei- spielsweise fabrikatorisch auszuführen. Es kann dabei, wie gesagt, von einem Modell ausgegangen werden, wel¬ ches Übermaß an den erhabenen und Untermaß an den flachen Stellen hat. Dieses Modell kann sodann mit thermoplastischer Tiefziehfolie, beispielsweise Poly- ethylen, abgeformt werden, wonach die Folienform mit heiß aushärtendem Silikon-Kautschuk gefüllt und paar¬ weise abgepackt wird. Die erzeugte Packung kann bei¬ spielsweise in den Schuhhandel geliefert und dort bei Bedarf verwendet werden. Tritt der Verwendungsfall ein, so wird die Form geöffnet, die Rohsohle entnom¬ men, diese in ausgesuchte Schuhe eingeführt und in der beschriebenen Weise abgeformt und schließlich heiß aus¬ gehärtet. Rein beispielsweise werden für die Durchführung der zuletzt erwähnten Verfahrensvariante Silikon-Kaut¬ schuk-Sorten empfohlen, wie sie beispielsweise im fran¬ zösischen Patent 1 453 327 beschrieben sind. Des weite- ren können Silikonelastomere angewandt werden, wie sie in der deutschen Auslegeschrift 24 43 531 erwähnt sind und deren Herstellungs-Verfahren dort beschrieben ist. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß hochvis¬ kose Diorganopolysiloxane zunächst mit . wenigstens 0,02 Gew.% Verbindungen, die mindestens ein an Sili¬ zium direkt oder über Sauerstoff gebundenes Stickstoff¬ atom und mindestens eine Triorganosilylgruppe aufwei¬ sen, wobei direkt an ein Stickstoffatom nicht mehr als eine Triorganosilylgruppe und an ein Siliziumatom nicht mehr als eine kondensationsfähige Gruppe gebun¬ den ist und 4-40 Gew.% Hexaorganodisilazanen und dann mit 10-150 Gew.% Siliziumdioxid mit einer OberflächeAs a material for the production of the insoles, particularly elastically curing silicone rubber has proven itself. If such a material is used, it is possible to manufacture the insole with an approximate fit after the work steps just described, for example. As already mentioned, it can be assumed that a model has an oversize of the raised and undersize of the flat areas. This model can then be molded with thermoplastic thermoformed film, for example polyethylene, after which the film mold is filled with thermosetting silicone rubber and packaged in pairs. The pack produced can, for example, be delivered to the shoe store and used there if required. If the case of use occurs, the mold is opened, the raw sole is removed, this is inserted into selected shoes and molded in the manner described and finally hardened hot. Purely, for example, silicone rubber grades are recommended for carrying out the last-mentioned process variant, as described, for example, in French patent 1,453,327. Furthermore, silicone elastomers can be used, such as are mentioned in German Auslegeschrift 24 43 531 and the manufacturing process described there. The process is characterized in that highly viscous diorganopolysiloxanes initially with. at least 0.02% by weight of compounds which have at least one nitrogen atom bonded to silicon directly or via oxygen and at least one triorganosilyl group, no more than one triorganosilyl group directly to a nitrogen atom and no more than one to a silicon atom condensable group is bound and 4-40% by weight hexaorganodisilazanes and then with 10-150% by weight silicon dioxide with one surface
2 von wenigstens 50 m /g und gegebenenfalls Wasser ver¬ mischt werden und nach Bildung einer homogenen Mi- schung diese Mischung vor der endgültigen Formgebung von flüchtigen Bestandteilen befreit wird. Besonders empfohlen wird für die Ausführung des erfin¬ dungsgemäßen Verfahrens, einen heiß aushärtenden Sili¬ kon-Kautschuk zu verwenden, der mit einem Zusatz von blättrigem Graphit versehen ist. Ein derartiger Werk¬ stoff läßt sich durch Mikrowellenbestrahlung, also bei¬ spielsweise in einem handelsüblichen Mikrowellenofen, erwärmen und aushärten. Der Werkstoff sollte sogenann¬ ten Flocken-Graphit in Mengen von 1-10 Gew.%, vorzugs- weise in Mengen von 3-8 Gew.% enthalten. Unter "Flocken-Graphit" wird eine Graphitart verstanden, die aus mehr oder weniger kleinen Blättchen besteht. Es hat sich gezeigt, daß speziell eine solche Graphitart in der Lage ist, die eingestrahlten Mikrowellen genü- gend zu absorbieren und die dabei entstehende Wärme auf den Kunststoff zu übertragen. Anstelle von Flocken-Graphit kann aber auch Ruß verwen¬ det werden. Schließlich hat sich gezeigt, daß auch noch andere Stoffe als Umwandlungskatalysatoren für die Mikrowellenenergie in Betracht kommen, nämlich sol- ehe Stoffe, die Wasser in gebundener Form enthalten, insbesondere solche, die hygroskopisch sind. Als Bei¬ spiele für derartige Stoffe werden Mehl (Getreidemehl) sowie Gips (CaSC- . 2H_0) genannt. Diese Stoffe soll¬ ten in Mengen von 3-5 Gew.% - bezogen auf die Menge des Silikon-Kautschukes in der Mischung vorhanden sein.2 of at least 50 m / g and, if appropriate, water are mixed and, after a homogeneous mixture has been formed, this mixture is freed of volatile constituents before the final shaping. For the implementation of the method according to the invention, it is particularly recommended to use a heat-curing silicone rubber which is provided with an addition of flaky graphite. Such a material can be heated and hardened by microwave radiation, for example in a commercially available microwave oven. The material should contain so-called flake graphite in amounts of 1-10% by weight, preferably in amounts of 3-8% by weight. "Flake graphite" is understood to mean a type of graphite which consists of more or less small leaflets. It has been shown that such a type of graphite is particularly capable of absorbing the radiated microwaves sufficiently and of transferring the heat generated to the plastic. Soot can also be used instead of flake graphite. Finally, it has been shown that other substances can also be considered as conversion catalysts for microwave energy, namely those which contain water in bound form, in particular those which are hygroscopic. Flour (cereal flour) and gypsum (CaSC-. 2H_0) are mentioned as examples of such substances. These substances should be present in the mixture in amounts of 3-5% by weight, based on the amount of silicone rubber.
Die Durchführung des erwähnten Verfahrens wird im fol¬ genden unter Bezugnahme auf die Zeichnung und anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert. In der Zeich- nung sind die einzelnen Verfahrensschritte schematisch dargestellt. Es zeigen:The implementation of the method mentioned is explained below with reference to the drawing and using an exemplary embodiment. The individual process steps are shown schematically in the drawing. Show it:
Fig. 1 eine vereinfachte perspektivische Darstellung einer orthopädischen Einlegesohle; Fig. 2 eine vereinfachte perspektivische Darstellung der abgeformten und mit heiß aushärtender Mas¬ se gefüllten Folienverpackung;Figure 1 is a simplified perspective view of an orthopedic insole. 2 shows a simplified perspective illustration of the molded film packaging filled with hot-curing compound;
Fig. 3 eine vereinfachte Darstellung eines Schuhs mit eingelegter Sohle und Fuß; Fig. 4 eine vereinfachte perspektivische Darstellung der vom Fuß geformten, noch rohen Einlegesohle;3 shows a simplified illustration of a shoe with an inserted sole and foot; 4 shows a simplified perspective illustration of the still raw insole formed by the foot;
Fig. 5 eine vereinfachte Darstellung eines Mikrowel¬ lenofens mit eingelegter Sohle.5 shows a simplified illustration of a microwave oven with an inserted sole.
Als Ausgangsprodukt dient der Rohling einer orthopädi¬ schen Schuheinlage. Ein derartiger Rohling ist in Fig. 1 dargestellt und als Ganzes mit 1 bezeichnet. Der Rohling (das Modell) besteht aus Kork oder Leder, gegebenenfalls auch aus Kunststoff. Es wird zunächst durch Handarbeit überarbeitet und dabei den Erforder¬ nissen des hier auszuführenden Verfahrens angepaßt. Die Überarbeitung besteht darin, daß die dünnen Stel¬ len, beispielsweise das Vorderteil 2 sowie auch die Vorderfußauflage 3 mittels einer Feile, einer Raspel o.dgl. abgearbeitet wird bis auf eine Materialstärke von etwa 1-2 mm. Andere Stellen, beispielsweise die Mittelfußstütze 4 sowie der sogenannte Zehengreifer 5 werden mit Hilfe einer kalt aushärtenden Kunstharz- Spachtelmasse aufmodelliert). Eine weitere Vertiefung wird im Fersenbereich 6 vorgesehen, wobei, alle Model- lierungen prinzipiell im Rahmen des Üblichen liegen und nur leicht überzogen sind.The blank of an orthopedic shoe insert serves as the starting product. Such a blank is shown in FIG. 1 and designated 1 as a whole. The blank (the model) consists of cork or leather, possibly also of plastic. It is first revised by hand and adapted to the requirements of the method to be carried out here. The revision consists in that the thin parts, for example the front part 2 and also the forefoot rest 3, are made using a file, a rasp or the like. is processed down to a material thickness of about 1-2 mm. Other locations, for example the metatarsal support 4 and the so-called toe gripper 5, are modeled using a cold-curing synthetic resin filler). A further deepening is provided in the heel area 6, all models being in principle within the scope of the usual and being only slightly covered.
Das so gewonnene Rohmodell wird alsdann in eine beheiz¬ bare Vakuumtiefziehvorrichtung eingelegt und mit einer thermoplastischen Tiefziehfolie bedeckt. Diese Folie wird beheizt, wobei sie sich unter dem Einfluß ihres Gewichtes sowie des angelegten Vakuums konturengenau an das überarbeitete Rohmodell 1 anlegt und dieses abformt. Nach dem Wiedererkalten kann das Rohmodell unverändert der nun gebildeten Folienform entnommen und zur Herstellung weiterer Formen verwendet werden. Die Folienform selbst wird mit einem geeigneten Werk¬ stoff gefüllt, beispielsweise mit einem heiß vulkani¬ sierendem Silikon-Kautschuk, welcher im Rohzustand pastös ist. Verwendbar sind beispielsweise die Typen LFC 3963/19 und LFC 3963/20 der Firma Gummiwerk Krai- burg in Waldkraiburg. Vor dem Einfüllen in die Folien¬ form wird dieser Werkstoff mit einem geeigneten Flocken-Graphit versetzt. Geeignet sind beispielsweise die Typen MFL 85/87 RFL 99/5 und NFL 90 der Firma Graphitwerk Kropfmühl. Bewährt hat sich ein Zusatz von 4 Gew.% Graphit zur aushärtungsbereiten Silikonpaste. Die Folienform wird mit dieser Mischung durch Voll¬ spachteln gefüllt, gegebenenfalls mit einem Trennwerk- stoff, beispielsweise Wachspapier o.dgl. abgedeckt und es werden dann zwei derartige Formen (entsprechend einem Paar Einlegesohlen) Kopf an Kopf zusammengelegt, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. In Fig. 2 ist die vom Rohmodell abgeformte Form bei 7 zu erkennen. Die thermoplastische Tiefziehfolie steht allseits über die- se Form über und bildet einen Rand 8. In dieser Weise verpackt eignet sich das Halbprodukt dazu, in Schuhver¬ kaufsgeschäften als Halbfertigprodukt vorrätig gehal¬ ten zu werden.The raw model obtained in this way is then placed in a heatable vacuum deep-drawing device and covered with a thermoplastic deep-drawing film. This film is heated, whereby under the influence of its weight and the vacuum applied, it conforms to the revised raw model 1 and molds it. After re-cooling, the raw model can be removed unchanged from the film shape that has now been formed and used to produce further shapes. The film form itself is filled with a suitable material, for example with a hot vulcanizing silicone rubber, which is pasty in the raw state. Types LFC 3963/19 and LFC 3963/20 from Gummiwerk Kraiburg in Waldkraiburg can be used, for example. A suitable flake graphite is added to this material before it is filled into the film. For example, types MFL 85/87 RFL 99/5 and NFL 90 from Graphitwerk Kropfmühl are suitable. An addition of 4% by weight of graphite to the hardenable silicone paste has proven itself. The film form is filled with this mixture by means of full spatulas, optionally with a separating material, for example wax paper or the like. covered and then two such forms (corresponding a pair of insoles) folded head to head, as shown in Fig. 2. In Fig. 2 the shape molded from the raw model can be seen at 7. The thermoplastic thermoformed film projects beyond this shape on all sides and forms an edge 8. When packaged in this way, the semi-finished product is suitable for being kept as a semi-finished product in shoe retail stores.
Im Falle der Benutzung wird die in Fig. 2 dargestellte Verpackung geöffnet und die in die Form 7 eingeformte Masse (zwei Rohformen) werden entnommen. Die Rohformen werden nunmehr je in einen Schuh 9 (siehe Fig. 3) eingelegt. Sie sind in Fig. 3 bei 10 dargestellt. Der Schuh wird alsdann angezogen und vom Fuß 11 belastet. Dabei formen sich alle individuell gegebenen Konturen sauber ab, wobei die in der Rohform enthaltenen Über- und Untermaße durch Verdrängen des Werkstoffes ausge¬ glichen werden. Die Belastung soll für etwa 3-5 Minu- ten aufrechterhalten werden, wobei es vorteilhaft ist, leicht hin- und herzugehen. Nach dieser Zeit wird der Schuh wieder ausgezogen, die Rohform 10 entnommen, was in der Zeichnung symbolisch in Fig. 4 dargestellt ist. Die Formstabilität der genannten Werkstoffe reicht aus, um die Rohform in der beschriebenen Weise handha¬ ben zu können. Sie wird alsdann sofort in einen Mikro¬ wellenofen gelegt und je nach WerkstoffZusammensetzung bei Temperaturen ab etwa 85 C ausgehärtet. Nach Ablauf dieser Zeit wird der Mikrowellenofen abgeschaltet und die fertige Schuheinlegesohle entnommen.In the case of use, the packaging shown in FIG. 2 is opened and the mass molded into the mold 7 (two raw molds) are removed. The raw forms are now each placed in a shoe 9 (see FIG. 3). They are shown at 10 in FIG. 3. The shoe is then put on and loaded by the foot 11. All individually given contours are formed cleanly, the oversize and undersize contained in the raw form being compensated for by displacing the material. The load should be maintained for about 3-5 minutes, whereby it is advantageous to walk back and forth easily. After this time, the shoe is removed again, the raw form 10 is removed, which is symbolically shown in the drawing in FIG. The dimensional stability of the materials mentioned is sufficient to be able to handle the raw form in the manner described. It is then immediately placed in a microwave oven and, depending on the material composition, cured at temperatures above about 85 ° C. After this time, the microwave oven is switched off and the finished shoe insole is removed.
Das beschriebene Verfahren eignet sich für die Anwen¬ dung auf beliebige Schuharten. Es wird besonders emp¬ fohlen bei krankhaft deformiertem Fuß, der in orthopä- disch richtiger Weise durch eine individuell angeform¬ te Sohle unterstützt werden muß. Es kann aber eben- falls mit Vorteil bei Sportschuhen Verwendung finden und unterstützt insbesondere Hochleistungssportler in vorteilhafter Weise. The method described is suitable for use on any type of shoe. It is particularly recommended for pathologically deformed feet, which must be supported in the correct orthopedic way by an individually molded sole. But it can also if used with advantage in sports shoes and particularly supports high-performance athletes in an advantageous manner.

Claims

Patentansprüche Claims
1. Verfahren zum Herstellen von Schuheinlege-Sohlen mit genauer Paßform, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: a) Herstellen eines Paares Einlege-Sohlen mit unge¬ fährer Paßform aus einem plastischen, aushärtba¬ ren, auch nach, der Aushärtung elastischen Werk¬ stoff; b) Einlegen der Sohle in individuell ausgesuchte Schuhe und gegebenenfalls Abdecken mittels Stoff¬ sohlen; c) Belasten der Einlege-Sohlen mit den Füßen durch Anziehen der Schuhe bis zur genauen Anformung der Sohlen an die Füße; d) Aushärten der Einlege-Sohlen durch Kalt- oder Heiß-Reaktion.1. Process for the production of shoe insoles with a precise fit, characterized by the following process steps: a) production of a pair of insoles with an approximate fit from a plastic, curable, also after, the curing elastic material; b) inserting the sole into individually selected shoes and, if necessary, covering them with fabric soles; c) loading the insoles with the feet by putting on the shoes until the soles are precisely molded onto the feet; d) curing of the insoles by cold or hot reaction.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Einlege-Sohlen mit ungefährer Paßform wie folgt hergestellt werden: a) Herstellen eines Modelles mit Übermaß an den erhabenen und Untermaß an den flachen Stellen; b) Abformen dieses Modelles mit thermoplastischer Tiefzieh-Folie; c) Einformen eines warm aushärtbaren nach dem Aus¬ härten elastischen Werkstoffes in die Form; d) Abdecken der gefüllten Form, gegebenenfalls paar¬ weise und Bereithalten als Verkaufsware.2. The method according to claim 1, characterized in that the insoles are made with an approximate fit as follows: a) producing a model with oversize at the raised and undersize at the flat points; b) molding of this model with thermoplastic thermoforming film; c) molding a thermosetting material into the mold after it has hardened; d) Covering the filled mold, if necessary in pairs and keeping it ready as a merchandise.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff für die Herstellung der Einlege¬ sohlen elastisch aushärtender Silikon-Kautschuk ver- wendet wird.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that elastically curing silicone rubber is used as the material for the production of the insoles.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff für die Herstellung der Einlege- Sohlen durch Wärmebehandlung elastisch aushärtender Silikon-Kautschuk mit einem Zusatz von blättrigem Graphit verwendet und die Wärmebehandlung durch Mi¬ krowellenbestrahlung durchgeführt wird.4. The method according to claim 3, characterized in that the material for the production of the insoles by heat treatment elastically curing silicone rubber with an addition of flaky graphite is used and the heat treatment is carried out by microwave radiation.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff 1-10 Gew.% sogenannten Flocken- Graphit enthält.5. The method according to claim 4, characterized in that the material contains 1-10 wt.% So-called flake graphite.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff 3-8 Gew.% sogenannten Flocken-Gra¬ phit enthält.6. The method according to claim 5, characterized in that the material contains 3-8% by weight of so-called flake graphite.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff eine kalt- oder warm aushärtende elastisch bleibende Zweikomponentenmasse verwendet wird. 7. The method according to claim 1 or 2, characterized in that a cold or warm curing elastic permanent two-component mass is used as the material.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Silikon-Kautschuk mit einem Zusatz eines solchen Stoffes versehen ist, der Wasser in che¬ misch gebundener Form enthält.8. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the silicone rubber is provided with an addition of such a substance which contains water in chemically bound form.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzstoff hygroskopisch ist.9. The method according to claim 8, characterized in that the additive is hygroscopic.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Silikon-Kautschuk 1-10 Gew.%, vorzugsweise 3-5 Gew.% des Zusatzstoffes enthält.10. The method according to claim 8 or 9, characterized in that the silicone rubber contains 1-10% by weight, preferably 3-5% by weight of the additive.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzstoff Mehl (Getreidemehl) ist11. The method according to claim 8, characterized in that the additive is flour (flour)
12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzstoff Gips ist. 12. The method according to claim 8, characterized in that the additive is gypsum.
EP85900980A 1984-02-18 1985-02-18 Method for fabricating shoe inner soles with adapted form Withdrawn EP0172202A1 (en)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3405964 1984-02-18
DE19843405964 DE3405964A1 (en) 1983-07-13 1984-02-18 Method for manufacturing shoe insoles with accurate fit
DE3437627 1984-09-14
DE19843437627 DE3437627A1 (en) 1984-09-14 1984-09-14 Method of manufacturing moulded parts with an accurate fit, in particular shoe insoles

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0172202A1 true EP0172202A1 (en) 1986-02-26

Family

ID=25818628

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP85101102A Expired EP0154170B1 (en) 1984-02-18 1985-02-02 Method of producing shoe insoles having an exact fit
EP85900980A Withdrawn EP0172202A1 (en) 1984-02-18 1985-02-18 Method for fabricating shoe inner soles with adapted form

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP85101102A Expired EP0154170B1 (en) 1984-02-18 1985-02-02 Method of producing shoe insoles having an exact fit

Country Status (4)

Country Link
EP (2) EP0154170B1 (en)
AU (1) AU4063085A (en)
DE (1) DE3569657D1 (en)
WO (1) WO1985003624A1 (en)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4908964A (en) * 1988-08-15 1990-03-20 Interco Incorporated California type shoe with contoured midsole
ATE164750T1 (en) * 1989-11-17 1998-04-15 Freehaven Investments Ltd METHOD FOR SHAPING ORTHOTIC DEVICES
FR2658397B1 (en) * 1990-02-20 1994-09-23 Loic David PROCESS FOR PRODUCING AN INNER SOLE OF A SHOE AND INNER SOLE OBTAINED BY THIS PROCESS.
US5063692A (en) * 1990-05-24 1991-11-12 Junko Suginaka Footwear and insole pad thereof
DE9100326U1 (en) * 1991-01-12 1991-06-13 Ipos GmbH & Co KG, 2120 Lüneburg Shoe insole for supporting stress-sensitive feet
US5555584A (en) * 1992-11-05 1996-09-17 Polymer Innovations, Inc. Method of producing custom-fitting articles and composition for the use therewith
US5733647A (en) * 1992-11-05 1998-03-31 Polymer Innovations, Inc. Insole
IT1268677B1 (en) * 1994-09-21 1997-03-06 Htm Sport Spa PROCEDURE FOR CREATING ANATOMICAL ELEMENTS FOR SUPPORT AND/OR CONTAINMENT OF THE FOOT AND ELEMENT OBTAINED WITH THE PROCEDURE.
IT1279614B1 (en) * 1995-09-05 1997-12-16 Testoni Spa A METHOD FOR THE REALIZATION OF FOOTWEAR AND FOOTWEAR SO MADE
FR2748191A1 (en) * 1996-05-02 1997-11-07 Gense Roger Customised mould for inner sole for footwear d
US6346210B1 (en) 1997-02-14 2002-02-12 The Rockport Company, Llc Method of shaping susceptor-based polymeric materials
IT1310325B1 (en) * 1999-01-22 2002-02-13 Testoni A Spa METHOD FOR THE REALIZATION OF FOOTWEAR AND FOOTWEAR SO REALIZED.
US6703142B2 (en) 2000-06-02 2004-03-09 The Rockport Company, Llc Moldable article, method of making and composition for making moldable articles
US9986787B2 (en) 2012-06-29 2018-06-05 Nike, Inc. Induction heating apparatuses and processes for footwear manufacturing
US8959690B2 (en) 2012-06-29 2015-02-24 Nike, Inc. Induction heating apparatuses and processes for footwear manufacturing
DE102012017882A1 (en) * 2012-09-11 2014-03-13 Fatmir Langmeier A method of producing an individualized, patient-data-based, modular sole-of-foot sole and identifying the materials and construction of an individualized, patient-data-based insole

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3244177A (en) * 1962-06-13 1966-04-05 William M Scholl Shoe inlay
US3641688A (en) * 1969-12-10 1972-02-15 Elizabeth Von Den Benken Shoe molded by induction heating
US3896516A (en) * 1971-05-24 1975-07-29 Den Benken Elisabeth Von Shoe molded by induction heating
US3985853A (en) * 1974-09-16 1976-10-12 Alex Weisberg Method of making a combined heel positioner and arch support for the foot
DE3405964A1 (en) * 1983-07-13 1985-01-24 Keltsch, Bernhard, 8500 Nürnberg Method for manufacturing shoe insoles with accurate fit

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO8503624A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
EP0154170B1 (en) 1989-04-26
EP0154170A1 (en) 1985-09-11
DE3569657D1 (en) 1989-06-01
AU4063085A (en) 1985-09-10
WO1985003624A1 (en) 1985-08-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0172202A1 (en) Method for fabricating shoe inner soles with adapted form
EP2200465B1 (en) Method for producing shoes, strips therefor and shoe
US3663679A (en) Method of manufacturing footwear
DE3405964A1 (en) Method for manufacturing shoe insoles with accurate fit
EP0211425A2 (en) Shoe without an insole
EP3120814A1 (en) Orthotic and method for manufacturing such an orthotic
DE2220983A1 (en) METHOD AND DEVICE FOR THE MANUFACTURING OF SHOES
EP0574392A1 (en) Shoe and insole.
DE8219614U1 (en) Injection mold for making a shoe
EP0443121B1 (en) yrthopaedic insole for shoes
EP2636327B1 (en) Shoe sole plastic
DE102018116882A1 (en) Shoe lasts for use in the manufacture of shoes and methods for the manufacture of shoes taking into account individual shapes of the feet of the buyer of the shoes
DE1779880C3 (en) Method of making a shoe. Eliminated from: 1604588
JPS615808A (en) Production of accurately contacted insole
DE1913176A1 (en) Sandal making last with top and bottom portions
DE3931043A1 (en) Moulding filler for use in e.g. shoes - has particles of thermoplastic foam beads with impervious skin enveloped in polyolefin wax which is tough at its service temp.
US1722967A (en) Shoe and the art of making shoes
DE3812712A1 (en) METHOD FOR PRODUCING ORTHOPEDIC MEASUREMENTS
DE3201488C2 (en) Footwear
DE10043459A1 (en) Transparent sample shoe with toe-cap and upper, has holes and protuberances, correction film and press-studs with lining
DE846892C (en) Shoe insoles that support the foot and the process for their manufacture
DE1685316A1 (en) Method of manufacturing sandal-like footwear
DE1779341U (en) SHOE WITH LEATHER UPPER PART, VULCANIZED RUBBER SOLE, RUBBER AND STEEL TOECAP AND VULCANIZED STRIPS FOR ITS PRODUCTION.
AT219458B (en) Process for the production of an insole for footwear
DE1153292B (en) Process for the manufacture of footwear

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB LI LU NL SE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19860129

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: LUTZ, NORBERT