EP0156745A1 - Four moufle pour traitements thermiques en continu par défilement - Google Patents

Four moufle pour traitements thermiques en continu par défilement Download PDF

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EP0156745A1
EP0156745A1 EP19850420045 EP85420045A EP0156745A1 EP 0156745 A1 EP0156745 A1 EP 0156745A1 EP 19850420045 EP19850420045 EP 19850420045 EP 85420045 A EP85420045 A EP 85420045A EP 0156745 A1 EP0156745 A1 EP 0156745A1
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EP
European Patent Office
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zone
products
muffle
oven
combustion gases
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Application number
EP19850420045
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German (de)
English (en)
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EP0156745B1 (fr
Inventor
Michel Logue
Maurice Sadzot
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Societe des Electrodes et Refractaires Savoie SA
Original Assignee
Societe des Electrodes et Refractaires Savoie SA
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Publication date
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Publication of EP0156745A1 publication Critical patent/EP0156745A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0156745B1 publication Critical patent/EP0156745B1/fr
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0043—Muffle furnaces; Retort furnaces
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B5/00—Muffle furnaces; Retort furnaces; Other furnaces in which the charge is held completely isolated
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/06—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity heated without contact between combustion gases and charge; electrically heated
    • F27B9/10—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity heated without contact between combustion gases and charge; electrically heated heated by hot air or gas

Definitions

  • the present invention relates to a muffle furnace for heat treatments, continuously, by scrolling, of products the manufacturing cycle of which includes a passage of a determined duration at high temperature.
  • a muffle furnace for heat treatments, continuously, by scrolling, of products the manufacturing cycle of which includes a passage of a determined duration at high temperature.
  • heat treatment any operation in which one of the products defined above is brought to a high temperature in order to give it particular properties.
  • the present invention overcomes these drawbacks. It relates to a flame-heated muffle furnace for continuous heat treatment, by scrolling, at a temperature which can reach approximately 1100 to 1150 ° C., of products such as refractories, metals and alloys, carbon products, without direct contact. between the flame or the combustion gases and the product to be treated.
  • This oven has an inlet zone provided with a circulation preheating means, in a double jacket arranged around the muffle, of recycled combustion gases, a heating zone arranged inside a heat-insulated enclosure, provided with 'At least one means for circulating the combustion gases around the heating zone of the muffle and an outlet zone provided with at least one means for controlling the speed of cooling of the products.
  • FIG. 1 represents an embodiment of a muffle furnace according to the invention for cooking carbonaceous products impregnated with pitch, comprising a device for recovering pitch vapors, the combustion of which saves up to 90% of the fuel supplied to the burner.
  • the oven has an inlet zone, constituted by a tunnel (1) provided with a removable cover (2) into which the product to be heat treated (3) is introduced by usual handling means not shown, for example by a roller table.
  • the oven proper is constituted by an insulating refractory enclosure (4) substantially parallelepiped which forms the combustion chamber (5).
  • the inlet of the oven has a preheating section (6) constituted by a double jacket (7) in which circulate hot gases recovered in the combustion zone, and circulated by the recycling fan (8).
  • combustion gases both the combustion gases coming directly from the burner, as the gases circulated in the various circuits of the furnace, whether these gases are pure or diluted by outside air to lower the temperature.
  • the muffle itself is a cylindrical tube (10) arranged horizontally in the upper part of the oven. It is made of refractory steel, preferably with a high nickel content, so as to withstand operating temperatures which can reach approximately 1100 to 1150 ° C., without this value constituting a limitation of the invention.
  • the internal section of the oven is slightly larger (by 5 to 20% for example) than the maximum outside diameter of the products to be treated or, if necessary, of the container filled with products to be treated.
  • two longitudinal rails guide the products during the scrolling, which is done from right to left in the case shown.
  • the movement of the products to be treated is generally ensured by pushing, the advance movement being able to be continuous or step by step according to the requirements of the treatment carried out.
  • the heating of the furnace is ensured by a burner (11) with gaseous, liquid or solid pulverized fuel, provided with an adjustable air supply with a large excess, if necessary, for a reason which will be specified below, and which one can also supply preheated air through an exchanger arranged in the combustion or cooling gas circuit of the outlet zone.
  • the combustion gases are circulated by the fan (12) and the partition (13).
  • the arrows indicate, approximately, the path of the combustion gases.
  • the partition (13) determines, with the external wall (14), a passage (15) which opens onto the muffle, in the transition zone between the heating zone (16) and the outlet zone.
  • the combustion gases circulate around the muffle, in a path roughly shown diagrammatically by the arrows, which ensures remarkable temperature uniformity throughout this part of the muffle.
  • one or more devices for recycling the combustion gases and for possible introduction of outside air are provided, according to the usual methods, by means of the flaps (18). , (19), (2 9 ), with a view to supplying the double jacket (7) of the preheating zone (6) with hot gas, and, if necessary, the burner (11) with preheated air.
  • the structure of the recycling circuit is given as an indication, and does not constitute a limiting characteristic of the invention.
  • the oven, object of the invention is particularly suitable for the particular case where the products to be heat treated are carbonaceous refractory products impregnated with carbonaceous substance, such as pitch, the pyrolysis of which gives combustible vapors.
  • carbonaceous substance such as pitch
  • pitch the pyrolysis of which gives them
  • the possibility of controlling the temperature in the pyrolysis zone is a particularly advantageous characteristic of the invention. It is known, in fact, that in order to obtain the maximum coking yield of the impregnation product, the speed of temperature rise of the impregnated product and the duration of maintenance at a predetermined temperature must be determined with precision, which is easily achievable in the muffle furnace, object of the invention.
  • the preheating zone (7) is supplied by the combustion gases, possibly diluted with outside air.
  • the pyrolysis and coking zone (25) has a double envelope (27) in which the combustion gases from the final cooking zone circulate, optionally diluted with outside air and / or combustion gases from the preheating zone.
  • the combustion gases are evacuated through the chimney (17).
  • the shutters such as (18) (19) allow the necessary flow adjustments.
  • the outlet zone includes means for controlled cooling, either slowed down or accelerated, depending on the requirements of the product treated and the heat treatment cycle used.
  • the part of the muffle (30) emerging in the outlet zone can be either insulated, or exposed to the open air over all or part of its length, or subjected to cooling by forced ventilation - and possible recovery of hot air to supply the burner - or by suction or spraying of a fluid such as water.
  • cooling such as a double jacket (31) with a circulation of a liquid or gaseous fluid, or, on the contrary, an insulation. static, for example if we treat a metal billet intended to feed a hot spinning press or a combination of thermal insulation at the exit of the hot zone, followed by an accelerated cooling zone.
  • the outlet may also comprise, symmetrically with the inlet, an outlet tunnel (32) with a removable cover (33) for extracting the treated product.
  • the oven When the oven is in operation, it operates with an external fuel supply corresponding to approximately 200 therms (836 MJ) per tonne of product to be cooked, whereas, in current static ovens, this consumption is around 1800 therms / ton approximately (7524 MJ), - which does not go below 600 therms / ton in the best case, for other types of static ovens -, ie a fuel saving close to 90 Z.
  • the speed temperature rise, for electrodes 300 mm in diameter can reach 150 ° C per hour, whereas it hardly exceeds 12 to 15 ° / hour in static ovens, and 40 to 50 ° C at most in ovens where the products are in direct contact with the flame.
  • the muffle extends outside the oven enclosure (4) for a few meters. In a first zone, the muffle cools spontaneously with ambient air. In the second zone, the muffle is cooled by a circulation of cold water in the double jacket (31). At the outlet, the products are at a temperature below 400 ° C.
  • the invention applies to the treatment of certain refractory, special products such as bricks or shaped parts in magnesia impregnated with pitch, raw carbon products, and various types of cylindrical carbon products, such as electrodes, nipple bars, tubular products for the chemical industry and also to smaller products, such as coals for batteries electric, which is introduced in the raw state, raw of spinning, in packages in open containers of refractory steel, which allows to operate in the same cylindrical block; it is also obviously possible to adapt the shape and dimensions of the muffle to those of the products to be treated.
  • the oven allows the cooking of any product, carbon or refractory, impregnated with a pyrolyzable substance providing, like pitches, combustible vapors: this is particularly the case for resins based on organic polymers such as phenol-formaldehyde and polymetracrylates to name only the best known.
  • the heating zone ensures over the entire length of each billet, a constant and homogeneous treatment temperature, which makes it possible to carry out, under ideal conditions, homogenization or setting treatments. solid or tempering or heating solution before spinning, or forging, or stamping, or even rolling, with a temperature accuracy of the order of a degree.
  • the billets, raw from continuous casting, were homogenized by heating to 485 ° C, then, at the outlet of the oven, the outlet area of which was thermally insulated, directly introduced into the container of a spinning press; the temperature of the billet in the container was 455 ° C.

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Abstract

L'invention concerne un four moufle, pour traitements thermiques, en continu, par défilement, de produits dont le cycle de fabrication comporte un passage, d'une durée déterminée, à une température pouvant atteindre 1100° à 1150°C environ, chauffé par un brûleur à flamme sans contact direct entre les gaz de combustion et les produits à traiter. Ce four comporte; - une zone d'entrée munie d'un moyen de préchauffage par circulation, dans une double enveloppe (7) disposée autour du moufle (10), de gaz de combustion recyclés, - une zone de chauffage, disposée à l'intérieur d'une enceinte calorifugée (4), munie d'au moins un moyen (12) de mise en circulation des gaz de combustion, autour de la zone de chauffe du moufle, - une zone de sortie munie d'au moins un moyen de contrôle de la vitesse de refroidissement des produits traités. Pour le traitement thermique de produits réfractaires ou carbonés imprégnés d'une substance carbonée, telle que le brai, dont la pyrolyse donne des vapeurs combustibles, la zone de chauffe est divisée, au moyen d'une cloison supplémentaire (21), en trois parties: une zone d'exsudation et de sortie des matières volatiles du brai, une zone de pyrolyse et de cokéfaction du brai, une zone de cuisson finale.

Description

  • La présente invention concerne un four moufle pour traitements thermiques, en continu, par défilement,de produits dont le cycle de fabrication comporte un passage d'une durée déterminée à température élevée. C'est le cas de certains réfractaires, de produits carbonés, par exemple d'électrodes imprégnées, après une première cuisson, avec une substance carbonée pyrolysable et cokéfiable, et aussi de métaux en vue de leur transformation, et d'alliages métalliques, par exemple en vue de l'homogénéisation et de la mise en solution solide des éléments d'alliage.
  • Dans tout ce qui suit, nous désignerons par "traitement thermique" toute opération dans laquelle un des produits définis ci-dessus est porté à température élevée en vue de lui conférer des propriétés particulières.
  • Ces traitements thermiques sont souvent effectués dans des fours statiques, soit à chauffage électrique, soit à chauffage par flamme. C'est le cas, par exemple, des fours de réchauffage de billettes métalliques (aciers ou alliages d'aluminium entre autres) à contact direct avec les gaz de com- .bustion ou des fours à chambre pour la cuisson des électrodes de carbone, à des températures de l'ordre de 800 à 1200° C.
  • Il s'agit là, d'opérations discontinues avec tous les inconvénients inhérents à ces procédés : difficulté de contrôler la température, ce qui conduit à des produits souvent hétérogènes, immobilisation prolongée des fours, due à la lenteur des opérations d'enfournement et de défournement, encombrement important des installations. En outre, dans certains cas, le contact direct des produits à traiter avec les gaz de combustion présente des inconvénients.
  • La présente invention permet de surmonter ces inconvénients. Elle a pour objet un four moufle chauffé à la flamme pour le traitement thermique en continu, par défilement, à une température qui peut atteindre 1100 à 1150° C environ, de produits tels que réfractaires, métaux et alliages, produits carbonés, sans contact direct entre la flamme ou les gaz de combustion et le produit à traiter.
  • Ce four comporte une zone d'entrée munie d'un moyen de préchauffage par circulation, dans une double enveloppe disposée autour du moufle, de gaz de combustion recyclés, une zone de chauffage disposée à l'intérieur d'une enceinte calorifugée, munie d'au moins un moyen de mise en circulation des gaz de combustion autour de la zone de chauffe du moufle et une zone de sortie munie d'au moins un moyen de contrôle de la vitesse de refroidissement des produits.
  • Ce four est particulièrement adapté au traitement thermique de produits réfractaires ou carbonés imprégnés d'une substance carbonée, telle que le brai, dont la pyrolyse donne des vapeurs combustibles. Dans ce but et selon l'invention, la zone de chauffe est divisée, au moyen d'une cloison supplémentaire en trois parties :
    • - une zone d'exsudation et de sortie des matières volatiles de la substance carbonée d'imprégnation, dans laquelle le moufle comporte une ouverture débouchant sur un couloir délimité par la cloison et la paroi externe, et dont la sortie est située à proximité de la flamme du brûleur,
    • - une zone de pyrolyse et de cokéfaction de la substance carbonée d'imprégnation,
    • - une zone de cuisson finale dans laquelle est atteinte la température maximale nécessitée par le traitement thermique, qui peut atteindre 1100 à 1150°C.
  • La figure 1 représente une réalisation d'un four moufle selon l'invention pour la cuisson de produits carbonés imprégnés de brai, comportant un dispositif de récupération des vapeurs de brai dont la combustion permet d'économiser jusqu'à 90 % du combustible fourni au brûleur.
  • Le four comporte une zone d'entrée, constituée par un tunnel (1) muni d'un capot amovible (2) dans lequel le produit à traiter thermiquement (3) est introduit par des moyens de manutention habituels non représentés, par exemple, par une table à rouleaux. Le four proprement dit est constitué par une enceinte réfractaire isolante (4) sensiblement parallélépipédique qui forme la chambre de combustion (5).
  • L'entrée du four comporte une section de préchauffage (6) constituée par une double enveloppe (7) dans laquelle circulent des gaz chauds récupérés dans la zone de combustion, et mis en circulation par le ventilateur de recyclage (8).
  • Dans tout ce qui suit, nous désignerons par l'expression "gaz de combustion" aussi bien les gaz de combustion en provenance directe du brûleur, que les gaz mis en circulation dans les différents circuits du four, que ces gaz soient purs ou dilués par de l'air extérieur pour en abaisser la température.
  • Le moufle proprement dit est un tube cylindrique (10) disposé horizontalement dans la partie supérieure du four. Il est en acier réfractaire, de préférence à haute teneur en nickel, de façon à supporter des températures de service pouvant atteindre 1100 à 11500 C environ, sans que cette valeur constitue une limitation de l'invention.
  • La section intérieure du four est légèrement supérieure (de 5 à 20 % par exemple) au diamètre extérieur maximal des produits à traiter ou, le cas échéant, du conteneur rempli de produits à traiter. A l'intérieur du moufle (10), deux rails longitudinaux assurent le guidage des produits pendant le défilement, qui se fait de droite à gauche dans le cas représenté.
  • Le défilement des produits à traiter est généralement assuré par poussage, le mouvement d'avance pouvant être continu ou pas à pas selon les exigences du traitement effectué.
  • Le chauffage du four est assuré par un brûleur (11) à combustible gazeux, liquide ou solide pulvérisé, muni d'une arrivée d'air réglable avec un large excès éventuel, pour une raison qui sera précisée plus loin, et que l'on peut également alimenter en air préchauffé par un échangeur disposé dans le circuit des gaz de combustion ou de refroidissement de la zone de sortie.
  • La mise en circulation des gaz de combustion est assurée par le ventilateur (12) et la cloison (13). Les flèches indiquent, de façon approximative, le trajet des gaz de combustion.
  • La cloison (13) détermine, avec la paroi externe (14), un couloir (15) qui débouche sur le moufle, dans la zone de transition entre la zone de chauffe (16) et la zone de sortie. Les gaz de combustion circulent, autour du moufle, selon un trajet approximativement schématisé par les flèches, ce qui assure une homogénéité de température remarquable dans toute cette partie du moufle.
  • Dans le circuit d'évacuation des fumées par la cheminée (17), on prévoit, selon les procédés habituels, un ou plusieurs dispositifs de recyclage des gaz de combustion, et d'introduction éventuelle d'air extérieur, grâce aux volets (18), (19), (29), en vue d'alimenter la double enveloppe (7) de la zone de préchauffe (6) en gaz chaud, et, le cas échéant, le brûleur (11) en air préchauffé. La structure du circuit de recyclage est donnée à titre indicatif, et ne constitue pas une caractéristique limitative de l'invention.
  • Le four, objet de l'invention, est particulièrement adapte au cas particulier où les produits à traiter thermiquement sont des produits réfractaires carbonés imprégnés d'uns substance carbonée, telle que le brai, dont la pyrolyse donne des vapeurs combustibles. On sait, en effet, que certains produits destinés à opérer dans des conditions mécaniques sévères doivent subir une phase d'imprégnation par exemple avec du brai qui leur confère, après cuisson, une plus grande résistance mécanique, une meilleure étanchéité, et, dans le cas des produits carbonés, une conductivité électrique plus forte. C'est le cas notamment des électrodes de carbone ou de graphite destinées à l'électrométallurgie : après une première cuisson, les produits sont refroidis, imprégnés de brai sous pression et à une température d'environ 2000 C, puis soumis à une recuisson pour cokéfier le brai retenu lors de l'imprégnation. C'est également le cas de certaines briques de magnésie que l'on imprègne au brai puis que l'on soumet à une nouvelle cuisson.
  • Selon l'invention, la zone de chauffe est divisée, au moyen d'une cloison supplémentaire (21) en trois parties :
    • - une zone d'exsudation et de sortie des matières volatiles de la substance carbonée d'imprégnation (du brai) dans laquelle le moufle comporte une ouverture (22) débouchant sur un couloir (23) délimité par la cloison (21) et la paroi externe (24) et dont la sortie est située à proximité de la flamme du brûleur (11),
    • - une zone (25) de pyrolyse et de cokéfaction de la substance carbonée d'imprégnation
    • - une zone de cuisson finale (26) dans laquelle est atteinte la température maximale nécessitée par le traitement thermique, qui peut atteindre 11000 à 1150° C.
  • La possibilité de contrôler la température dans la zone de pyrolyse est une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention. On sait, en effet, que, pour obtenir le rendement maximal de cokéfaction du produit d'imprégnation, on doit déterminer avec précision la vitesse de montée en température du produit imprégné et la durée de maintien à une température prédéterminée, ce qui est aisément réalisable dans le four à moufle, objet de l'invention.
  • Les matières volatiles qui se dégagent lors du début de pyrolyse de la substance carbonée d'imprégnation ainsi que lé brai qui exsude des électrodes (3), s'échappent par l'ouverture (22) et le couloir (23) et atteignent la flamme du brûleur (11) où ils sont brûlés grâce à l'apport d'un excès d'air (préchauffé ou non) dans le brûleur. Comme on le verra dans l'exemple de mise en oeuvre, on peut ainsi économiser jusqu'à 90 X du combustible fourni au brûleur lorsque le four est en régime thermique. Le recyclage des gaz de combustion et la récupération des calories qu'ils contiennent sont assurés
  • La zone de préchauffage (7) est alimentée par les gaz de combustion, éventuellement dilués avec de l'air extérieur. La zone (25) de pyrolyse et de cokéfaction comporte une double enveloppe (27) dans laquelle circulent les gaz de combustion provenant de la zone de cuisson finale, éventuellement dilués par de l'air extérieur et/ou des gaz de combustion provenant de la zone de préchauffage.
  • L'évacuation des gaz de combustion s'effectue par la cheminée(17). Les volets tels que (18) (19) permettent les réglages de débit nécessaires.
  • La zone de sortie comporte des moyens de refroidissement contrôlé, soit ralenti soit accéléré, selon les exigences du produit traité et du cycle de traitement thermique mis en oeuvre.
  • La partie du moufle (30) émergeant dans la zone de sortie peut être soit calorifugée, soit exposée à l'air libre sur tout ou partie de sa longueur, ou soumise à un refroidissement par ventilation forcée - et récupération éventuelle de l'air chaud pour alimenter le brûleur - ou par aspiration ou pulvérisation d'un fluide tel que l'eau.
  • Au-delà, et jusqu'à la sortie du moufle, on peut prévoir différentes dispositions de contrôle du refroidissement, telle qu'une double enveloppe (31) avec une circulation d'un fluide liquide ou gazeux, ou, au contraire, un calorifugeage statique, par exemple si l'on traite une billette de métal destinée à alimenter une presse à filer à chaud ou encore une combinaison d'un calorifugeage à la sortie de la zone chaude, suivi d'une zone de refroidissement accéléré.
  • La sortie peut également comporter, symétriquement avec l'entrée, un tunnel de sortie (32) avec un capot amovible (33) pour extraire le produit traité.
  • Il est possible de créer, dans le moufle, une atmosphère contrôlée, par circulation d'un gaz inerte, tel qu'argon ou azote, en prévoyant, le cas échéant, des moyens d'étanchéité, même sommaires, à l'entrée et la sortie.
    • EXEMPLE DE MISE EN OEUVRE DE L'INVENTION
  • On a construit un four, conforme au dessin de la figure 1, destiné à la recuisson d'électrodes, de barres à nipples et de tubes pour l'industrie chimique, imprégnés au brai, ayant toutes 300 mm de diamètre externe. Le moufle a un diamètre interne de 350mm. La vitesse de défilement des produits est réglable entre 0,2 et 2 mètres par heure. Elle est ajustée en fonction de la température des différentes zones de façon à obtenir une température à coeur du produit à traiter comprise entre :
    • 200° et 300° C à la sortie de la zone de préchauffage
    • 350° et 450° C à la sortie de la zone de pyrolyse
    • 800° et 950° C à la sortie de la zone de cuisson finale
  • Lorsque le four est en régime, il fonctionne avec un apport de combustible extérieur correspondant environ à 200 thermies (836 MJ) par tonne de produit à cuire, alors que, dans les fours statiques actuels, cette consommation est de l'ordre de 1800 thermies/tonne environ (7524 MJ), - qui ne descend pas à moins de 600 thermies/tonne dans le meilleur cas, pour d'autres types de fours statiques -, soit une économie de combustible proche de 90 Z. En outre, la vitesse de montée en température, pour des électrodes de 300 mm de diamètre, peut atteindre 150° C par heure, alors qu'on ne dépasse guère 12 à 15°/heure dans les fours statiques, et 40 à 50° C au plus dans des fours où les produits sont au contact direct de la flamme.
  • Le moufle se prolonge à l'extérieur de l'enceinte (4) du four sur quelques mètres. Dans une première zone, le moufle se refroidit spontanément à l'air ambiant. Dans la deuxième zone, le moufle est refroidi par une circulation d'eau froide dans la double enveloppe (31). En sortie, les produits sont à une température inférieure à 400° C.
  • Les produits obtenus dans ce procédé,après graphitation dans les conditions habituelles, ont des caractéristiques tout à fait comparables et même un peu supérieures à celles obtenues dans les fours à chambres classiques, du type "Riedhammer" par exemple, ainsi que le montrent les tableaux suivants :
    Figure imgb0001
  • En conclusion, l'invention s'applique au traitement de certains produits réfractaires, spéciaux tels que des briques ou pièces de forme en magnésie imprégnées au brai, des produits carbonés crus, et de différents types de produits carbonés cylindriques, tels qu'électrodes, barres à nipples, produits tubulaires pour l'industrie chimique et aussi à des produits de plus petites dimensions, tels que les charbons pour piles électriques, que l'on introduit à l'état cru, brut de filage, en paquets dans des conteneurs ouverts en acier réfractaire, ce qui permet d'opérer dans le même moufle cylindrique ; on peut aussi, à l'évidence, adapter la forme et les dimensions du moufle à celles des produits à traiter.
  • De même, le four permet la cuisson de tout produit, carboné ou réfractaire, imprégné par une substance pyrolysable fournissant, comme les brais, des vapeurs combustibles : c'est le cas notamment des résines à base de polymères organiques tels que les phénol-formol et les polymétracrylates pour ne citer que les plus connus.
  • Dans ces divers cas, il permet de régler très précisément la pyrolyse et la cokéfaction du produit d'imprégnation, d'obtenir des produits réfractaires parfaitement homogènes, et d'économiser jusqu'à 90 % de l'énergie qui serait nécessaire dans la plupart des fours statiques de mêmes performances.
  • Mais il est également possible d'utiliser ce four pour le traitetement de produits autres que des produits imprégnés de brai, tels que des barres et billettes en métaux et alliages (à base d'aluminium, de cuivre, ou de fer pour ne citer que les plus courants).
  • Pour le traitement thermique des billettes ou plaques métalliques, la zone de chauffage assure sur toute la longueur de chaque billette, une température de traitement constante et homogène, qui permet d'effectuer dans des conditions idéales, des traitements d'homogénéisation ou de mise en solution solide ou de revenu ou de chauffage avant filage, ou forgeage, ou matriçage, ou même laminage, avec une précision de température de l'ordre du degré.
  • Bien entendu, dans ce cas, on ne bénéficie pas de l'apport énergétique dû à la combustion des produits volatiles émis par les produits carbonés imprégnés de substances pyrolysables, mais l'homogénéité de température et son contrôle rigoureux, et l'absence de contact entre les produits à cuire et des gaz de combustion sont des caractéristiques très attractives. A titre d'exemple, dans un four conforme au dessin de la figure 1, on a traité des billettes de 300 mm de diamètre, en alliage à base d'aluminium, du type 7075, ayant la composition suivante :
    Figure imgb0002
  • Les billettes, brutes de coulée continue, ont été homogénéisées par chauffage à 485°C, puis, en sortie du four, dont la zone de sortie était calorifugée, directement introduites dans le conteneur d'une presse à filer ; la température de la billette, dans le conteneur, était de 455°C.
  • De la même façon, on a pu réchauffer, à 850°C, des billettes de cuivre, avec circulation d'azote, en vue d'alimenter un laminoir-perceur destiné à la production d'ébauches pour la fabrication, par laminage et étirage ultérieurs, de Lubes de cuivre.
  • Enfin, bien que le four ait été décrit dans le cas particulier où le moufle est cylindrique, il est évident que sa section peut être carrée ou rectangulaire si l'on prévoit de traiter exclusivement des profilés de section autre que circulaire.

Claims (12)

1°) Four moufle, pour traitements thermiques en continu, par défilement, de produits réfractaires ou carbonés , imprégnés d'une substance carbonée telle que le brai dont la pyrolyse donne des vapeurs combustibles, le cycle de fabrication de ces produits comportant un passage d'une durée prédéterminée à une température pouvant atteindre 1100 à 1150 °C environ, ce four étant chauffé par un brûleur à flamme sans contact direct entre les gaz de combustion et les produits à traiter, et comportant :
- une zone d'entrée munie d'un moyen de chauffage par circulation, dans une double enveloppe (7) disposée autour du moufle (10), de gaz de combustion recyclés ;
- une zone de chauffage, disposée à l'intérieur d'une enceinte calorifugée (4), munie d'au moins un moyen (12) de mise en circulation des gaz de combustion, autour de la zone de chauffe du moufle ;
- une zone de sortie munie d'au moins un moyen de contrôle de la vitesse de refroidissement des produits traités, caractérisé en ce que la zone de chauffe est divisée, au moyen d'une cloison (21) en trois parties :
a) une zone d'exsudation et de sortie des matières volatiles et de la substance carbonée d'imprégnation (du brai) dans laquelle le moufle comporte une ouverture (22) débouchant sur un couloir délimité par la cloison (21) et la paroi externe (24), et dont la sortie est située à proximité 'e la flamme du brûleur (11) ;
- b) une zone (25) de pyrolyse et de cokéfaction de la substance carbonée d'imprégnation ;
c) une zone (26) de cuisson finale dans laquelle est atteinte la température maximale nécessitée par le traitement thermique, qui peut atteindre 1100 à 1150° C.
2°) Four moufle, selon revendication 1, caractérisé en ce que le moyen de mise en circulation des gaz de combustion recyclés est constitué par un ventilateur (12) et une cloison de séparation (13) qui détermine; avec la paroi (14) du four, un couloir (15) qui débouche sur le moufle (10) dans une zone de transition entre la zone de chauffe et la zone de sortie.
3°) Four, selon revendication 1, caractérisé en ce que la zone (25) de pyrolyse et de cokéfaction comporte une double enveloppe (27) dans laquelle circulent lez gaz de combustion provenant de la zone de cuisson finale, éventuellement dilués par de l'air extérieur et/ou des gaz de combustion provenant de la zone de préchauffage.
4°) Four, selon revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un circuit de préchauffage de l'air de combustion apporté au brûleur.
5°) Four, selon revendication 1, caractérisé en ce que le brûleur est muni d'un moyen d'alimentation d'air additionnel - préchauffé ou non - pour assurer la combustion des vapeurs et de la substance carbonée d'imprégnation.
6°) Four, selon revendication 1, caractérisé en ce que le moyen de contrôle de la vitesse de refroidissement des produits est constitué par un calorifugeage disposé autour d'au moins une partie de la longueur de la zone de sortie.
7°) Four, selon revendication 1, caractérisé en ce que le moyen de contrôle de la vitesse de refroidissement est une double enveloppe disposée autour d'au moins une partie de la longueur de la zone de sortie, et dans laquelle circule un fluide liquide, gazeux ou vaporisé.
8°) Four, selon revendication 1, caractérisé en ce que le moyen de contrôle de la vitesse de refroidissement est constitué par un dispositif d'aspersion ou de pulvérisation d'un fluide.
9°) Four, selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de poussage assurant l'avance des produits à traiter dans le moufle.
10°) four, selon revendication 9, caractérisé en ce que les moyens de poussage agissent de façon continue sur les produits à traiter.
11°) Four, selon revendication '9, caractérisé en ce que les moyens de poussage agissent pas à pas sur les produits à traiter.
12°) Four, selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les produits à traiter sont disposés dans des conteneurs ouverts.
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