EP0155881B1 - Procédé et installation automatique de tranchage et de détalonnage de meules de fromage - Google Patents

Procédé et installation automatique de tranchage et de détalonnage de meules de fromage Download PDF

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EP0155881B1
EP0155881B1 EP85400388A EP85400388A EP0155881B1 EP 0155881 B1 EP0155881 B1 EP 0155881B1 EP 85400388 A EP85400388 A EP 85400388A EP 85400388 A EP85400388 A EP 85400388A EP 0155881 B1 EP0155881 B1 EP 0155881B1
Authority
EP
European Patent Office
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wheel
cutting
transverse
conveyor
blade
Prior art date
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Expired
Application number
EP85400388A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP0155881A1 (fr
Inventor
Jérôme Frechou
Pascal Delamarre
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sodetap D'etudes Et D'applications Ste
Original Assignee
Sodetap D'etudes Et D'applications Ste
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Publication date
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Priority to AT85400388T priority Critical patent/ATE39876T1/de
Publication of EP0155881A1 publication Critical patent/EP0155881A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0155881B1 publication Critical patent/EP0155881B1/fr
Expired legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting

Definitions

  • the present invention relates to an automatic installation for slicing and calibrating cheeses, and it relates more precisely to such an installation for slicing and calibrating cheeses produced in a grinding wheel, in particular Emmental.
  • FR-A-2 513 850 describes a device presenting a cutting box provided with one or more slots through which cutting blades can divide a block of cheese placed in the cutting box, by means of cuts mainly parallel to the bottom of the cutting box.
  • the cheese wheels have so far been cut manually, using a device called a slicer, by first cutting each wheel in a direction substantially perpendicular to a certain diameter of the wheel, in successive and substantially parallel slices, the first and last of which, consisting essentially of crust, are called the heels, and the others of which are called the loins.
  • the two heels whose removal operation is called calibration, are generally not of equal thickness.
  • each loin is manually taken up for slicing visually of two falls constituted not only by the pieces of crusts, at the two ends of the loin, but also by the pieces of cheese located outside the maximum parallelepiped volume of cheese that 'it is possible to cut in each lanyard.
  • each lanyard free of its two scraps, is cut into plates, which can then be individually packaged, for example by an automatic weighing, packaging and labeling chain.
  • the object of the invention is to allow the slicing of a grinding wheel into a whole number of loins having substantially the same thickness, and each of which is ready for subsequent slicing into a whole number of inserts of substantially identical size, while producing the minimum of scraps.
  • Another object of the invention is to reduce the slicing time of a grinding wheel, by the simultaneous execution of the cutting and the grading of each lanyard, that is to say by simultaneously carrying out the separation of a lanyard from the rest of the grinding wheel, which is limited to a heel when it is the last loin of a grinding wheel, and the separation of the two end falls of this lanyard.
  • the latter also consists, preferably, in positioning and repositioning the grinding wheel with respect to the transverse cutting blade by advancing the grinding wheel up to a predetermined point beyond of the cutting position of the transverse blade, then moving the wheel back on a stroke which is a function of the predetermined thickness of the heels or lanyards respectively, depending on whether it is the positioning or repositioning of the grinding wheel, and stopping it at the end of the cutting position.
  • the method also consists in transferring from the positioning conveyor to the evacuation conveyor the heel or the loin which has just been cut by advancing the grinding wheel up to this audit point determined beyond the cutting position of the transverse blade, during the next repositioning of the grinding wheel relative to said transverse blade.
  • the method also consists in positioning the two longitudinal blades transversely relative to the transverse blade by symmetrically and step by step apart the two longitudinal blades one of the other, after the successive cuts of the transverse blade, and from an initial position in which the two longitudinal or relief blades are tightened towards one another.
  • the method advantageously consists, while the transverse blade is still in the cutting position, of planting a wedge in the second heel of the grinding wheel, and, after cutting the last lanyard, and while the transverse blade is still in the cutting position, push the second heel against this transverse blade, spreading the wedge of the latter, in order to release the wedge from the second heel, then to evacuate the latter after the transverse blade has left its cutting position.
  • the invention also relates to an automatic installation for implementing the method of slicing and calibrating cheese wheels which has just been presented above.
  • This automatic slicing and grading system for cheese wheels comprising:
  • the slicing and descaling machine furthermore comprises at least one support jack intended to apply the grinding wheel against the positioning conveyor when stopped, after the transverse slicing blade has come into the cutting position. , to hold the grinding wheel against the conveyor during the movement of the transverse cutting blade in the disengaged position of the grinding wheel, and to disengage itself from the grinding wheel so as not to hinder a subsequent movement of the latter on the positioning conveyor .
  • the slicing and descaling machine comprises a retractable block, equipped with at least one point intended to be planted in the grinding wheel, and at least one pusher intended to release the point or points of the grinding wheel, and a mechanism for moving the retractable block from an engagement position against the grinding wheel to a position released from the grinding wheel and allowing the latter to move freely on the positioning conveyor.
  • the motorized conveyor of the centering machine is a table with rollers of transverse axes, supported by the corresponding chassis, and driven from a geared motor group with electric motor, also supported by the corresponding chassis , via a pulley and belt transmission.
  • the mechanism for guiding the stops in transverse translation comprises two transverse shafts, parallel, spaced longitudinally, and supported by the corresponding frame above the conveyor of the centering machine, and, for each stop, at least two sockets, each of which is, on the one hand slidingly mounted along one of the two shafts, and, on the other hand, integral with the corresponding stop.
  • the drive mechanism for each stop in transverse translation is a screw-nut system, comprising a screw common to the two stops, suspended transversely to the corresponding chassis, above the conveyor of the centering machine, and having a central part. , by which the screw is pivotally mounted in a fixed position on the chassis and driven in rotation from a gearmotor group with electric motor, supported by the chassis, via a pinion and chain transmission, as well as two lateral threaded rods with opposite steps, each of which is screwed into a nut secured to one of the two stops.
  • each stop of the centering machine is a flange holder equipped with a feeler consisting of a flange, pivotally mounted on the flange holder and located on the side of the internal face of the latter, and of two cylindrical axes. transverse, spaced longitudinally, and each passing through one of two passage openings formed in the corresponding flange holder.
  • the conveyor for positioning the grinding wheels on the slicing and descaling machine is, in a simple embodiment, a conveyor belt driven from a reversible hydraulic motor, supported by the corresponding chassis, and by means of a sprocket and chain transmission.
  • the evacuation conveyor of the slicing and descaling machine is preferably a conveyor belt driven from a gearmotor group with electric motor, supported by the corresponding chassis, and by means of a transmission. with sprockets and chain, the conveyor belt of the evacuation moving in a direction substantially perpendicular to the direction of circulation of the positioning conveyor, and slightly below the latter in its part which is adjacent to the latter.
  • the mechanism for guiding the transverse cutting blade comprises, in a simple and practical embodiment, two lateral columns, fixed to the chassis on either side of the positioning conveyor and substantially perpendicular to the latter, as well as two sleeves each mounted to slide. along one of the columns and each secured to one of the lateral ends of the transverse cutting blade.
  • the drive mechanism for the transverse cutting blade may advantageously include a connecting rod-crank system comprising two lateral connecting rods, arranged on either side of the positioning conveyor, and each of which is connected by one of its ends, at a lateral end of the transverse cutting blade and, by its other end, at an eccentric point of one of two plates integral in rotation with a transverse shaft, mounted in bearings of the corresponding chassis, and driven in rotation at from a gearmotor group supported by said corresponding chassis and via a pinion and chain transmission.
  • a connecting rod-crank system comprising two lateral connecting rods, arranged on either side of the positioning conveyor, and each of which is connected by one of its ends, at a lateral end of the transverse cutting blade and, by its other end, at an eccentric point of one of two plates integral in rotation with a transverse shaft, mounted in bearings of the corresponding chassis, and driven in rotation at from a gearmotor group supported by said corresponding chassis and via a pinion and chain transmission.
  • the mechanism for guiding the two longitudinal adjustment blades in transverse movement advantageously comprises two blade holders, on each of which is attached a adjustment blade, and each of which is arranged in a slide mounted sliding along a plate transverse blade holder to which the transverse cutting blade is secured by its edge on the side opposite to the positioning conveyor.
  • the drive mechanism for transverse displacement of the longitudinal relief blades is preferably a screw-nut system, comprising a screw common to the two relief blades, integral with the transverse cutting blade and extending transversely to the -above the positioning conveyor, said screw having a central part by which it is pivotally mounted in a fixed position relative to the transverse blade of tran chage and driven in rotation from a geared motor group, with electric brake motor, also integral with the transverse cutting blade, via a pinion and chain transmission, as well as two lateral threaded rods with opposite steps , and each of which is screwed into a nut secured to one of the two adjustment blades.
  • a screw-nut system comprising a screw common to the two relief blades, integral with the transverse cutting blade and extending transversely to the -above the positioning conveyor, said screw having a central part by which it is pivotally mounted in a fixed position relative to the transverse blade of tran chage and driven in rotation from a geared motor group, with electric brake
  • These adjustment blades are preferably perpendicular to the transverse cutting blade and placed side by side on the latter which faces the evacuation conveyor.
  • Each of the support cylinders is preferably secured to the edge of the transverse cutting blade opposite the positioning conveyor and extends perpendicularly to the latter, opposite the face of the transverse cutting blade which faces towards the centering machine, when the cylinder rod is extended.
  • the retractable wedge equipped with at least one point and a pusher is carried at the end of an arm mounted pivoting about an axis substantially perpendicular to the positioning conveyor, on one side of the latter , and whose pivoting is controlled by an actuating cylinder, the wedge comprising a shoe having a free part in the form of a wedge and sweeping the upper surface of the positioning conveyor, during the pivoting of the arm, the shoe carrying two points situated on the side and on the other side of the pusher constituted by a jack for extracting the points of the heel of the grinding wheel.
  • the centering machine and the machine for slicing and calibrating the installation are preferably controlled by a programmable automaton.
  • the installation essentially comprises a centering machine 1, or centering machine, and a slicing and calibrating machine 2, or bending machine slicer, which are both controlled by a programmable automaton (not shown), for example microprocessor.
  • the centering device 1 consists of a chassis 3 produced by the assembly, in a known manner, of vertical uprights 4, of horizontal beams 5 and of horizontal crosspieces 6, which are sections of U-shaped profiles.
  • This chassis 3 supports, substantially at mid-height, a horizontal table 7 which is a roller table 8.
  • These rollers 8, mounted in rotation on the chassis 3 around parallel horizontal and transverse axes, that is to say perpendicular to the axis longitudinal symmetry of the centering device 12, are rotated by a geared motor group 9, fixed under a motor plate 10 supported by the chassis 3, and whose electric motor is controlled by the programmable controller.
  • the rotational movement developed by the geared motor group 9 is transmitted to the rollers 8 by a transmission comprising a drive pulley 11, keyed to the output shaft of the group 9, return pulleys 12, interposed between the ends on the same side (on the left in FIG. 2) of the rollers 8 and on either side of the assembly of the rollers 8 (as shown in FIG. 1) and rotatably mounted on the chassis 3 around axes parallel to those of the rollers 8 , but at a level slightly lower than that of the axes of the rollers 8 r and finally of one or more belts 13 passing under the driving pulley 9 and alternately over the deflection pulleys 12 and below the rollers 8.
  • a transmission comprising a drive pulley 11, keyed to the output shaft of the group 9, return pulleys 12, interposed between the ends on the same side (on the left in FIG. 2) of the rollers 8 and on either side of the assembly of the rollers 8 (as shown in FIG. 1) and rotatably mounted on the chassis
  • the uprights 4 support a transverse plate 14, under the median part of which are fixed, symmetrically with respect to the longitudinal axis of the centering device 1, two bearings 15 equipped with bearings in which is journalled, p ar the two lateral sections of its non-threaded central part 17, a horizontal and transverse screw 16, the non-threaded central part 17 of which is extended laterally on each side by a threaded rod 18 (although only one rod 18 only is shown on the left half of Figure 2).
  • the two threaded rods 18 of the screw 16, symmetrical with respect to the longitudinal axis of the centering device 1, have a square thread and steps in opposite directions.
  • the screw 16 is rotated by a geared motor group 19 fixed on the upper plate 14, and whose reversible electric motor is controlled by the programmable controller.
  • the group 19 is connected to the screw 16 by a transmission consisting of a pinion 20, keyed onto the output shaft of the group 19, of a pinion 21, keyed onto the non-threaded central part 17 of the screw 16, and a drive chain 22 connecting the two pinions 20 and 21.
  • Each of the threaded rods 18 of the screw is screwed into a nut 23 fixed in a U25 channel welded in a notch which has the upper and central part of a flange holder 24 of generally rectangular shape.
  • Both flange holders 24 are essentially presented as vertical and longitudinal flat plates, which are symmetrical on either side of the longitudinal axis of the centering device 1.
  • On its face upper, each of the four plates 26 carries two sleeve bearings 27, transversely offset and coaxial, mounted sliding on one of two guide shafts 28 parallel, horizontal and transverse, fixed by their ends on the uprights 4 of the chassis 3 to l using flange bearings 29.
  • Each flange holder 24, substantially rectangular, also supports a feeler having two axes 30 which are each welded by one end to a flange 31, of generally rectangular shape, which is pivotally mounted by pins 32, carried at the longitudinal ends of its edge upper, on the corresponding flange holder 24, around a horizontal and longitudinal axis.
  • the pins 32 cooperate with bearings provided in the flange holder 24, in the vicinity of the two vertical edges of the latter, under the plates 26, and the flange 31 extends longitudinally inside the corresponding flange holder 24.
  • the two corresponding axes 30 are fixed on the lower part of the external face of the flange 31, and are spaced apart longitudinally.
  • the two axes 30 extend parallel to each other in a substantially transverse direction, and each pass in one of two substantially rectangular slots 33, formed in the flange holder 24, as well as in one of two small cylindrical sleeves 34 mounted swiveling about a horizontal and longitudinal axis in bearings screwed against the external face of the flange holder 24, on the sides of the corresponding lumen 33.
  • each of the flanges 31 is folded back against the corresponding flange holder 24 and the pins 30 actuate mechanical limit switch detectors (not shown) carried by the flange holders 24 to control the stopping of the geared motor 19 when the two flanges 31 are in abutment against the flange holders 24.
  • the diameter of a centered grinding wheel is measured using a pulse transmitter (of known type), fixed on the pinion 20 and connected to the automaton, which counts the pulses proportional to the rotations of the group 19 motor and therefore to the movements of the flange holders 24.
  • the slicer-binder 2 of the installation is arranged in line with the centering device 1, and on the side of the latter which is opposite to that by which the centering device 1 is practically adjacent to a conveyor belt conveyor (not shown), whose transport surface is an extension of the transport surface of the rollers 8 (to the left in FIG. 1) and which is intended to bring the cheese wheels onto the centering machine 1.
  • the slicer-bender 2 comprises a chassis 43, produced by assembling, in a manner known per se, vertical uprights 44, horizontal beams 45 and horizontal crosspieces 46, made up of sections of U-shaped profile.
  • This chassis 43 supports, substantially at mid height, a conveyor 47 with conveyor belt 48, the horizontal transport surface of which extends practically in line with that of the conveyor 7 of the centering device 1, and has a longitudinal axis of symmetry coincident with that of the centering device 1.
  • the ta udder 48 of this conveyor moves longitudinally and passes successively around an upstream head roller 49, a downstream head roller 50 (by sliding on a sole 51 extending between these two rollers and supported by the chassis 43) , a tensioning roller 52 (disposed between the rollers 49 and 50 and below them), and finally a control roller 53, arranged between the rollers 50 and 51 and under the latter, and ensuring the drive of the belt 48.
  • the rollers 49, 50 and 53 are directly mounted in rotation on the chassis 43, by suitable bearings, around parallel transverse and horizontal axes, while the tensioning roller 52 is mounted in rotation, around a parallel axis to those of the other rollers, on a support sliding longitudinally on a tensioner frame 54 and locked on the latter in a position ensuring a suitable tension of the belt 48, the tensioner frame 54 being supported by the chassis 43.
  • the control roller 53 is rotated at from a geared motor group with reversible hydraulic motor (not shown) fixed on a motor plate supported by the chassis 43, and by means of a transmission (partially shown in FIG.
  • the conveyor 47 is close to the downstream end of the conveyor 7 of the centering device 1 and sufficiently close to the latter so that the cheese wheels can be transferred from the conveyor 7 of the centering device 1 to the conveyor 47 of the slicer-binder 2 without intermediate conveyor.
  • the conveyor 47 is directly adjacent to a transverse evacuation conveyor 57, also supported by the chassis 43.
  • This transverse conveyor 57 is a conveyor belt 58, the transport surface of which s 'extends horizontally, slightly below the transport surface of the belt 48, and moves in a direction perpendicular to that of the latter.
  • the conveyor belt 58 passes successively around a control roller 59 and a downstream head roller 60 and finally on a deflection roller 61.
  • rollers 59 and 60 are mounted in rotation around parallel horizontal and longitudinal axes, including those of rollers 59 and 60 are in a fixed position on the chassis 43 by means of flanges and lateral supports for securing to the latter, while the deflection roller 61 is mounted on a support movable in vertical direction on the chassis 43 and adjustable in position vis-à-vis the latter, in order to ensure good tension of the belt 58, which slides on a sole 62 fixed to the frame 43 between the two rollers 59 and 60.
  • the belt 58 is driven by a geared motor group 63 with an electric motor and a transmission consisting of a pinion 64, keyed to the output shaft of the group 63, a pinion 65 keyed to the drive shaft of the control roller 59, and a chain 66 coupling sprockets 64 and 65.
  • the slicer also includes a main cutting blade 67, which is flat, vertical and transverse, and rectangular in shape with two symmetrical cutouts in a rectangular trapezoid in its lower lateral corners.
  • This blade 67 is bolted to each of the elements of a blade holder in three elements, namely a horizontal transverse and upper plate 68, and two lateral sleeves 69, of vertical axes, each of which is bolted also on the upper plate 68.
  • Each of the two sleeves 69 is mounted with water weaving around one of two vertical and lateral rods 70, each fixed, on one side of the conveyor 47, to the chassis 43 by bearings 71.
  • each sleeve 69 is articulated, by means of a ball joint 73, the upper end of a lateral connecting rod 72, of adjustable length, the lower end of which is articulated by a ball joint 74 on a axis 75, projecting outwards from the side, at an eccentric point of a plate 76 secured to a lateral end of a transverse shaft 77, which extends horizontally under the conveyor 47 and is mounted journalled in bearings 78 supported by the chassis 43.
  • this has rbre 77 is integral in rotation with a double pinion 79 coupled by a double chain (not shown) to a geared motor group 80 with an electric motor, supported by the chassis 43.
  • the cutting blade 67 is thus mounted displaceable with its blade holder , in vertical translation in its plane, along the two columns 70, and is driven back and forth between two positions offset vertically by the rod-crank system constituted by the rods 72, the discs 76, the coupling joints 73 and 74, and axes 75, when group 80 is in operation.
  • the sleeves 70 are preferably fitted with ball bushings. The assembly is thus produced that the blade 67 is mounted at a short distance, for example 120 mm, upstream from the axis of the downstream roller 50 of the conveyor 47.
  • the upper plate 68 supports, in its central part, a housing 81 equipped with bearings and in which the non-threaded central portion 83 of a screw 82 of horizontal and transverse axis is pivotally mounted, provided with two threaded rods 84 with opposite steps.
  • a pinion 85 keyed onto the non-threaded central part 83, is coupled by a chain 86 to a pinion 87 integral in rotation with the output shaft of a geared motor group 88 with electric motor and with angle gear, which is also fixed on the upper plate 68, and therefore moves vertically with it and the main blade 67.
  • Each threaded rod 84 is screwed into a nut 89 mounted on a support 90 bolted to a slide 91, itself mounted to slide transversely on the upper plate 68, and constituting one of the two elements of a blade holder carrying a descaling blade 93, and the other element 92 of which is a vertical member of horizontal U-shaped section, in which the corresponding blade 93 is fixed .
  • the two descaling blades 93 are small blades, in comparison with the main blade 67, which are planar, vertical and longitudinal. They have a rectangular shape with lower corner and cut downstream and with a sharp lower edge and they extend downstream relative to the main blade 67.
  • the two blades 93 are mounted symmetrically with respect to each other with their blade holder 91, 92 on the screw 82, so that the rotation of the electric and reversible brake motor of the group 88, in one direction or the other, ensures by the screw-nut system thus produced, a symmetrical displacement of the two blades 93, and there. same speed, in a direction which brings them closer or away from each other, according to the direction of rotation of the motor.
  • the cooperation of the slides 91 with the housing 81 makes it possible to block the blades 93 with a determined transverse spacing, in their position of maximum approximation.
  • the element 92 of the blade holder is fixed to the vertical downstream edge of the corresponding blade 93, so that the two blades 93 are joined by their upstream vertical edge against the main blade 67.
  • the motor unit 88 like the other motors of the bead cutter 2, is controlled by the programmable controller, and the transverse movement of the blades 93 is preferably controlled by a pulse emission system, of any suitable type known for this purpose.
  • the transverse and upper plate 68 also supports on its upper face, and slightly upstream of the main blade 67, the cylinders of five pneumatic cylinders 94, regularly distributed transversely along the blade 67, and the free end of each of the rods carries a stud 95 which is moved vertically over the width of the blade 67, opposite the upstream face thereof, when the jacks 94 are actuated.
  • the machine 2 finally comprises a retractable shim 96, provided with a shoe 97 having a front face shaped as a corner 98, of shape complementary to that of the rounded base of a grinding wheel and with a central recess, as shown in FIG.
  • This shoe 97 carries a vertical support 99 on which are fixed, on the one hand, a pair of points 100, parallel, spaced from one another and directed towards the corner part 98, and, on the other hand, the cylinder of a pneumatic cylinder 101, the free end of the rod of which carries a stud 102, also directed towards the corner part 98.
  • the shoe 97 carries a threaded stud 103 by which it is secured to one end 105 of a bent arm 104 articulated by its elbow around a vertical axis 106 supported by a fastener 107 on the frame 43, on one side of the belt 48, the other end 108 of the bent arm 104 being articulated on the end external to the cylinder of the rod of a pneumatic jack 109, extending longitudinally and carried by the chassis 43.
  • the retractable shim 96 is mounted so that when the rod of jack 109 is retracted, the shoe 97 is on the side of the mat 48 , upstream of the pivot axis 106, itself slightly upstream of the moving assembly carrying in particular the blades 67 and 93, and when the rod of the jack 109 is extended, the arm 104 pivots in a horizontal plane around the axis 106, clockwise in FIG. 6, so that the shoe 97 sweeps a circular path on the carpet 48, over an angular sector of approximately 90 °, its final position being shown in dotted lines in FIG. 6.
  • a cheese wheel is transferred from the feed conveyor, adjacent to the upstream end of the centralizer 1 on the conveyor 7 thereof, the l drive is controlled by the automaton, until the grinding wheel is located between the flange holders 24 previously spaced at most from each other.
  • the automaton then controls the bringing together of the flange holders 24 by the motor unit 19 and the screw 16-nut system 23. If the grinding wheel is not centered on the longitudinal axis of symmetry of the centering device 1, a flange 31 comes before the other in abutment against its flange holder 24 and in contact with the grinding wheel, and slides it laterally on the rollers 8 when stopped.
  • the centering is carried out and detected, and the diameter of the grinding wheel relative to the axis of the centering machine 1 is measured, and this measurement is communicated to the automaton, which controls the spacing of the flange holders 24 by the motorized screw-nut system and calculates the thickness to be given to the two heels of the same dimension to be cut in the axial ends of the grinding wheel 110 as well as the whole number of lanyards of the same thickness to be cut between the two heels, and the thickness or transverse dimension to be given to the end falls of the lanyards so that an entire number of plates of the same dimension can be subsequently cut from each lanyard.
  • the automaton again controls the drive of the conveyor 7 with rollers 8, as well as the drive of the conveyor 47 to belt 48, and the grinding wheel 110 is transferred from the centering machine 1 to the slicer-binder 2.
  • the centered grinding wheel 110 advances on the belt 48 until obscuring a photoelectric cell (not shown) located in a fixed position on the chassis 43 , downstream of the main blade 67, for example 120 mm from the axis thereof, which controls the stop of the belt 48.
  • the grinding wheel 110 is then suitably arranged to undergo a cutting and undercutting cycle, machine 2 being such that the blades 67 and 93 are in the high position (see the left half of FIG.
  • the relief blades 93 are in the closed position (see the left half in FIG. 5), the wedge retractable 96 is in the rest position, on the side of the belt 48 (see line) full on figure 6).
  • the grinding wheel 110 is moved back onto the belt 48 by a value which is determined by the automatic machine, as a function of the diameter of the grinding wheel 110 and the thickness of the lanyards to be cut, the amplitude of the displacement being indicated to the automaton by a pulse emission system of known type.
  • the belt 48 being stopped, the blades 67 and 93 are lowered by the rod-crank system, and the downstream heel is cut.
  • the blades 67 and 93 are reassembled with their respective blade holder and the jacks 94, then the belt 48 is advanced, and transfers the cut heel to the evacuation conveyor 57, which evacuates it laterally.
  • the feed of the conveyor belt 48 is interrupted by the automaton after a predetermined stroke and measured using a pulse transmitter associated with the drive motor of the conveyor belt 48, which thus always advances by a constant equal value, in this example, at 120 mm.
  • the . carpet 48 is then moved back by a value corresponding to the desired thickness of the lanyards, then stopped, and the blades 67 and 93 are lowered.
  • the blade 67 cuts the first lanyard, while the blades 93, which, in the meantime, have been separated from each other, in the high position, by a value determined by the automaton, and using the 82-nut 89 screw system, cut the two end falls of this lanyard.
  • the rods of the jacks 94 are lowered and the studs 95 are pressed on the grinding wheel 110 to immobilize it against the belt 48, during the lifting of the blades 67 and 93, in order to ensure separation between the grinding wheel 110 and the blade 67.
  • the stripping cylinders 94 are retracted and the blades 93 are again moved apart the other of a desired value, depending on the cuts to be cut on the cutting lanyard immediately after.
  • the mat 48 is advanced to transfer the cut lanyard to the mat 58, which discharges it laterally, then the mat 48 is moved back to cut the second lanyard, and so on until the second penultimate lanyard.
  • the blades 93 are brought together step by step, in the high position, and after successive cuts, after having passed through a position of maximum spacing (see right half of Figure 5).
  • the jacks 94 When three lanyards remain to be cut, the jacks 94 remain in the high position on the plate 68, and after the descent of the blades 67 and 93, it is the retractable wedge 96 which is pivoted by the actuation of the jack 109 (controlled by the automaton), and which is planted by its points 100 in the heel upstream of the grinding wheel 110, and be blocked by its wedge part 98 under this rounded heel, as shown in FIG. 7, in order to avoid the tilting of what remains of the grinding wheel. Then the blades go up, and the belt 48 is advanced, to transfer the cut lanyard to the evacuation conveyor 57, while the remaining part of the grinding wheel is retained by the points 100 of the wedge 96.

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Description

  • La présente invention concerne une installation automatique de tranchage et de détalonnage de fromages, et elle se rapporte plus précisément à une telle installation pour le tranchage et le détalonnage de fromages fabriqués en meule, en particulier l'emmental.
  • FR-A-2 513 850 décrit un dispositif présentant une boîte de coupe munie de une ou plusieurs fentes à travers lesquelles des lames de coupe peuvent diviser un bloc de fromage placé dans la boîte de coupe, au moyen de coupes principalement parallèles au fond de la boîte de coupe.
  • Le débit des meules de fromage a, jusqu'à présent, été effectué manuellement, à l'aide d'un dispositif appelé trancheuse, en découpant tout d'abord chaque meule, selon une direction sensiblement perpendiculaire à un certain diamètre de la meule, en tranches successives et sensiblement parallèles, dont la première et la dernière, constituées essentiellement de croûte, sont appelées les talons, et dont les autres sont appelées les longes. Les deux talons dont l'opération d'enlèvement est appelée détalonnage, ne sont en général pas d'égale épaisseur. Puis, chaque longe est reprise manuellement pour le tranchage de visu de deux chutes constituées non seulement par les morceaux de croûtes, aux deux extrémités de la longe, mais également par les morceaux de fromage situés à l'extérieur du volume parallélépipédique maximum de fromage qu'il est possible de découper dans chaque longe. Enfin chaque longe débarrassée de ses deux chutes est coupée en plaquettes, qui peuvent ensuite être conditionnées individuellement, par exemple par une chaîne automatique de pesage, d'emballage et d'étiquettage.
  • Ce procédé traditionnel a pour inconvénients non seulement d'être d'une mise en oeuvre relativement pénible pour la main d'oeuvre importante affectée à ce travail, mais également d'entraîner l'obtention de chutes importantes, et donc d'être d'un mauvais rendement et peu économique. Ces inconvénients résultent notamment du fait que les talons sont d'épaisseurs inégales, et que le tranchage de longes successives auxquelles le personnel cherche à donner, autant que possible, des épaisseurs égales, ne permet pas de garantir l'obtention d'un nombre entier de longes de même épaisseur par le tranchage de la meule détalonnée, ni l'obtention d'un nombre entier de plaquettes de même taille par la découpe de chaque longe débarrassée de ses chutes d'extrémité, également appelée longe détalonnée.
  • Par la présente invention, on se propose de remédier aux inconvénients mentionnés ci-dessus, et le but de l'invention est de permettre le tranchage d'une meule en un nombre entier de longes ayant sensiblement la même épaisseur, et dont chacune est prête pour un tranchage ultérieur en un nombre entier de plaquettes de taille sensiblement identique, tout en produisant le minimum de chutes.
  • Un autre but de l'invention est de diminuer le temps de tranchage d'une meule, par l'exécution simultanée de la coupe et du détalonnage de chaque longe, c'est-à-dire en réalisant simultanément la séparation d'une longe du reste de la meule, qui se limite à un talon lorsqu'il s'agit de la dernière longe d'une meule, et la séparation des deux chutes d'extrémité de cette longe.
  • A cet effet, le procédé de tranchage et de détalonnage de meules de fromage selon l'invention consiste :
    • - à avancer chaque meule à plat jusque dans un poste de centrage,
    • - à déplacer la meule à plat, transversalement par rapport à un axe longitudinal de symétrie du poste de centrage, jusqu'à la centrer sur ledit axe longitudinal de symétrie,
    • - à centrer la meule sur ledit axe longitudinal de symétrie du poste de centrage en la faisant glisser transversalement, par le déplacement, simultané et à la même vitesse, et vers ledit axe, de deux butées s'étendant longitudinalement, de part et d'autre dudit axe, après un positionnement initial de la meule entre les deux butées, à mesurer le diamètre de la meule à l'aide de palpeurs montés sur les butées et couplés à des émetteurs de signaux de mesure, et ensuite à écarter latéralement les butées jusqu'à leur retour dans une position initiale,
    • à mesurer le diamètre de la meule,
    • - à déterminer une épaisseur commune, selon ledit axe longitudinal de symétrie, à donner aux deux talons de même dimension à trancher perpendiculairement audit axe longitudinal de symétrie, aux deux extrémités de la meule, ainsi qu'un nombre entier et une épaisseur commune de longes à découper entre les deux talons,
    • - à déterminer une épaisseur commune, selon la direction perpendiculaire audit axe longitudinal de symétrie à donner aux deux chutes à trancher, parallèlement audit axe longitudinal de symétrie, aux deux extrémités de chaque longe, afin que cette dernière puisse être tranchée en un nombre entier de plaquettes de même dimension,
    • - à transférer la meule à un poste de tranchage et de détalonnage, sur l'axe longitudinal de symétrie duquel la meule est centrée,
    • - à positionner la meule par rapport à une lame transversale de tranchage du poste de tranchage et de détalonnage, et à couper puis évacuer un premier talon ayant l'épaisseur prédéterminée,
    • - à repositionner ensuite la meule par rapport à la lame transversale de tranchage et, simultanément, à positionner transversalement deux lames longitudinales de détalonnage du poste de tranchage et de détalonnage par rapport à la lame transversale de tranchage,
    • - à couper simultanément une longe, avec la lame de tranchage, et les deux chutes d'extrémité de cette longe, avec les deux lames longitudinales de détalonnage,
    • - à évacuer la longe et les chutes coupées,
    • - à répéter les trois étapes précédentes jusqu'à avoir découpé et évacué le nombre entier prédéterminé de longes, et enfin,
    • - à évacuer le second talon.
  • Afin de faciliter la commande de la mise en oeuvre du procédé, ce dernier consiste de plus, de préférence, à positionner et à repositionner la meule par rapport à la lame transversale de tranchage en avançant la meule jusqu'à un point prédéterminé au-delà de la position de coupe de la lame transversale, puis en reculant la meule sur une course qui est fonction de l'épaisseur prédéterminée respectivement des talons ou des longes, selon qu'il s'agit respectivement du positionnement ou d'un repositionnement de la meule, et en l'arrêtant en fin de position de coupe. Dans le but d'éviter toute manoeuvre superflue du convoyeur de positionnement, le procédé consiste également à transférer du convoyeur de positionnement au convoyeur d'évacuation le talon ou la longe qui vient d'être coupée par l'avance de la meule jusqu'audit point déterminé au-delà de la position de coupe de la lame transversale, au cours du repositionnement suivant de la meule par rapport à ladite lame transversale.
  • Dans une variante, permettant une mise en place rapide des deux lames de détalonnage, entre deux coupes successives, le procédé consiste de plus à positionner transversalement les deux lames longitudinales par rapport à la lame transversale en écartant symétriquement et pas à pas les deux lames longitudinales l'une de l'autre, après les coupes successives de la lame transversale, et à partir d'une position initiale dans laquelle les deux lames longitudinales ou de détalonnage sont resserrées l'une vers l'autre.
  • Afin d'éviter que la meule ne soit emportée par la lame transversale lorsque cette dernière se dégage de la meule, après une coupe, il est avantageux d'appuyer sur la meule pour l'immobiliser, après la coupe du premier talon et de chacune des longes sauf, éventuellement, les quelques dernières longes de la meule, et alors que la lame transversale se trouve encore en position de coupe, puis à relâcher cet appui après que la lame transversale ait quitté sa position de coupe.
  • Dans le but d'éviter le basculement de la meule, lorsqu'il ne reste plus que quelques longes à couper, le procédé consiste avantageusement, alors que la lame transversale est encore en position de coupe, à planter une cale dans le second talon de la meule, et, après la découpe de la dernière longe, et alors que la lame transversale est encore en position de coupe, à repousser le second talon contre cette lame transversale, en écartant la cale de cette dernière, afin de libérer la cale du second talon, puis à évacuer ce dernier après que la lame transversale ait quitté sa position de coupe.
  • L'invention a également pour objet une installation automatique de mise en oeuvre du procédé de tranchage et de détalonnage des meules de fromage qui vient d'être présenté ci-dessus.
  • Cette installation de tranchage et de détalonnage automatique de meules de fromage comportant :
    • - une lame transversale de tranchage, destinée à trancher un talon et les longes des meules, et s'étendant transversalement et dans un plan sensiblement perpendiculaire au convoyeur de positionnement des meules,
    • - deux lames longitudinales de détalonnage, destinées à trancher les deux chutes d'extrémité des longes des meules, et s'étendant longitudinalement en étant sensiblement accolées à la lame transversale de tranchage, se caractérise en ce qu'elle comprend :
      • une machine de centrage des meules, comportant :
        • - un châssis,
        • - un convoyeur motorisé, supporté par le châssis et présentant un axe longitudinal de symétrie,

        - deux butées latérales de centrage, disposées de part et d'autre dudit axe longitudinal de symétrie, et dont chacune s'étend longitudinalement et sensiblement perpendiculairement au convoyeur,
      • - un mécanisme de guidage de chaque butée en translation transversale, perpendiculairement audit axe longitudinal de symétrie, et supporté par le châssis,
      • - un mécanisme d'entraînement de chaque butée en translation transversale, et supporté-par le châssis,
      • - des palpeurs de centrage et de mesure du diamètre des meules, qui sont portés par les butées, et
      • - au moins un émetteur d'un signal de mesure du diamètre des meules,
      • une machine de tranchage et de détalonnage, comportant :
        • - un châssis,
        • - un convoyeur motorisé de positionnement des meules, à deux sens de déplacement, supporté par le châssis correspondant de sorte que les deux convoyeurs soient sensiblement dans le prolongement l'un de l'autre et présentent un axe longitudinal de symétrie commun,
        • - un mécanisme de guidage de la lame transversale de tranchage en déplacement dans son plan, et qui est supporté par le châssis correspondant,
        • - un mécanisme d'entraînement de la lame transversale de tranchage en déplacement dans son plan, entre deux positions dont l'une est une position de tranchage de la meule et l'autre une position dégagée de la meule, et qui est supporté par le châssis correspondant,
        • - un mécanisme de guidage des lames longitudinales de détalonnage en déplacement transversal l'une par rapport à l'autre et par rapport à la lame transversale de tranchage,
        • - un mécanisme d'entraînement des lames longitudinales, de détalonnage en déplacement transversal, et
        • - un convoyeur motorisé d'évacuation des longes coupées, supporté par le châssis correspondant, et adjacent à l'extrémité du convoyeur de positionnement, du côté opposé à la machine de centrage.
  • De préférence, la machine de tranchage et de détalonnage comporte, de plus, au moins un vérin d'appui destiné à appliquer la meule contre le convoyeur de positionnement à l'arrêt, après la venue de la lame transversale de tranchage en position de coupe, à maintenir la meule contre le convoyeur pendant le déplacement de la lame transversale de tranchage en position dégagée de la meule, et à se dégager lui-même de la meule afin de ne pas gêner un déplacement ultérieur de cette dernière sur le convoyeur de positionnement.
  • De préférence également, la machine de tranchage et de détalonnage comporte une cale escamotable, équipée d'au moins une pointe destinée à être plantée dans la meule, et d'au moins un poussoir destiné à dégager la ou les pointes de la meule, et un mécanisme de déplacement de la cale escamotable d'une position d'engagement contre la meule à une position dégagée de la meule et autorisant le libre déplacement de cette dernière sur le convoyeur de positionnement.
  • Dans une forme simple de réalisation, le convoyeur motorisé de la machine de centrage est une table à rouleaux d'axes transversaux, supportés par le châssis correspondant, et entraînés à partir d'un groupe motoréducteur à moteur électrique, également supporté par le châssis correspondant, par l'intermédiaire d'une transmission à poulies et courroie.
  • De même, dans une forme simple de réalisation, le mécanisme de guidage des butées en translation transversale comprend deux arbres transversaux, parallèles, espacés longitudinalement, et supportés par le châssis correspondant au-dessus du convoyeur de la machine de centrage, et, pour chaque butée, au moins deux douilles, dont chacune est, d'une part montée coulissante le long de l'un des deux arbres, et, d'autre part, solidaire de la butée correspondante.
  • Avantageusement, le mécanisme d'entraînement de chaque butée en translation transversale est un système vis-écrou, comprenant une vis commune aux deux butées, suspendue transversalement au châssis correspondant, au-dessus du convoyeur de la machine de centrage, et présentant une partie centrale, par laquelle la vis est montée tourillonnante en position fixe sur le châssis et entraînée en rotation à partir d'un groupe motoréducteur à moteur électrique, supporté par le châssis, par l'intermédiaire d'une transmission à pignons et chaînes, ainsi que deux tiges latérales filetées avec des pas opposés, dont chacune est vissée dans un écrou solidaire de l'une des deux butées.
  • De préférence, chaque butée de la machine de centrage est un porte-flasque équipé d'un palpeur constitué d'un flasque, monté pivotant sur le porte-flasque et situé du côté de la face interne de ce dernier, et de deux axes cylindriques transversaux, espacés longitudinalement, et traversant chacun l'une de deux lumières de passage ménagées dans le porte-flasque correspondant.
  • Le convoyeur de positionnement des meules sur la machine de tranchage et de détalonnage est, dans une forme simple de réalisation, un convoyeur à tapis entraîné à partir d'un moteur hydraulique réversible, supporté par le châssis correspondant, et par l'intermédiaire d'une transmission à pignons et chaîne. De même, le convoyeur d'évacuation de la machine de tranchage et de détalonnage est de préférence un convoyeur à tapis entraîné à partir d'un groupe motoréducteur à moteur électrique, supporté par le châssis correspondant, et par l'intermédiaire d'une transmission à pignons et chaîne, le tapis du convoyeur d'évacuation circulant dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction de circulation du convoyeur de positionnement, et légèrement en contrebas de ce dernier dans sa partie qui est adjacente à ce dernier.
  • Le mécanisme de guidage de la lame transversale de tranchage comprend, dans une réalisation simple et pratique, deux colonnes latérales, fixées au châssis de part et d'autre du convoyeur de positionnement et sensiblement perpendiculaires à ce dernier, ainsi que deux manchons montés chacun coulissant le long de l'une des colonnes et chacun solidaire de l'une des extrémités latérales de la lame transversale de tranchage.
  • Le mécanisme d'entraînement de la lame transversale de tranchage peut avantageusement comporter un système bielle-manivelle comprenant deux bielles latérales, disposées de part et d'autre du convoyeur de positionnement, et dont chacune est reliée, par l'une de ses extrémités, à une extrémité latérale de la lame transversale de tranchage et, par son autre extrémité, à un point excentré de l'un de deux plateaux solidaires en rotation d'un arbre transversal, monté dans des paliers du châssis correspondant, et entraîné en rotation à partir d'un groupe motoréducteur supporté par ledit châssis correspondant et par l'intermédiaire d'une transmission à pignons et chaîne.
  • Par analogie, le mécanisme de guidage des deux lames longitudinales de détalonnage en déplacement transversal comprend, avantageusement, deux portes-lames, sur chacun desquels est fixée une lame de détalonnage, et dont chacun est agencé en coulisseau monté glissant le long d'une plaque porte-lame transversale à laquelle la lame transversale de tranchage est solidarisée par son bord du côté opposé au convoyeur de positionnement.
  • De même, le mécanisme d'entraînement en déplacement transversal des lames longitudinales de détalonnage est, de préférence, un système vis-écrou, comprenant une vis commune aux deux lames de détalonnage, solidaire de la lame transversale de tranchage et s'étendant transversalement au-dessus du convoyeur de positionnement, ladite vis présentant une partie centrale par laquelle elle est montée tourillonnante en position fixe par rapport à la lame transversale de tranchage et entraînée en rotation à partir d'un groupe motoréducteur, à moteur frein électrique, également solidaire de la lame transversale de tranchage, par l'intermédiaire d'une transmission à pignons et chaîne, ainsi que deux tiges latérales filetées avec des pas opposés, et dont chacune est vissée dans un écrou solidaire de l'une des deux lames de détalonnage.
  • Ces lames de détalonnage sont de préférence perpendiculaires à la lame transversale de tranchage et accolées sur la face de cette dernière qui est tournée vers le convoyeur d'évacuation.
  • Chacun des vérins d'appui est solidaire, de préférence, du bord de la lame transversale de tranchage opposé au convoyeur de positionnement et s'étend perpendiculairement à ce dernier, en regard de la face de la lame transversale de tranchage qui est tournée vers la machine de centrage, lorsque la tige du vérin est sortie.
  • Dans une forme simple de réalisation, la cale escamotable équipée d'au moins une pointe et d'un poussoir est portée au bout d'un bras monté pivotant autour d'un axe sensiblement perpendiculaire au convoyeur de positionnement, sur un côté de ce dernier, et dont les pivotements sont commandés par un vérin de manoeuvre, la cale comportant un sabot présentant une partie libre en forme de coin et balayant la surface supérieure du convoyeur de positionnement, lors des pivotements du bras, le sabot portant deux pointes situées de part et d'autre du poussoir constitué par un vérin d'extraction des pointes du talon de la meule.
  • Afin de favoriser la synchronisation dès opérations, et d'obtenir un fonctionnement fiable et rapide, la machine de centrage et la machine de tranchage et de détalonnage de l'installation sont de préférence pilotées par un automate programmable.
  • La présente invention sera mieux comprise à l'aide d'un exemple particulier de réalisation, qui sera décrit ci-après, à titre non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
    • - la figure 1 est une vue schématique, en élévation latérale, de la machine de centrage et d'une partie amont de la machine de tranchage et de détalonnage d'une installation selon l'invention,
    • - la figure 2 est une vue schématique, en partie en élévation de face et en partie en coupe, de la machine de centrage de l'installation de la figure 1,
    • - la figure 3 est une vue schématique, en partie en élévation latérale et en partie en coupe, de la machine de tranchage et de détalonnage de l'installation,
    • - la figure 4 est une vue schématique en coupe transversale de la machine de la figure 3,
    • - la figure 5 est une vue schématique en élévation de l'arrière de la machine de la figure 3,
    • - la figure 6 est une vue schématique en plan de la machine de la figure 3, et
    • - la figure 7 est une vue partielle en coupe selon VII-VII de la figure 6.
  • En référence aux figures annexées, l'installation comprend essentiellement une machine de centrage 1, ou centreuse, et une machine de tranchage et de détalonnage 2, ou trancheuse détalonneuse, qui sont toutes deux pilotées par un automate programmable (non représenté), par exemple à microprocesseur.
  • La centreuse 1 est constituée d'un châssis 3 réalisé par l'assemblage, de manière connue, de montants verticaux 4, de longerons horizontaux 5 et de traverses horizontales 6, qui sont des tronçons de profilés en U. Ce châssis 3, supporte, sensiblement à mi-hauteur, une table horizontale 7 qui est une table à rouleaux 8. Ces rouleaux 8, montés en rotation sur le châssis 3 autour d'axes parallèles horizontaux et transversaux, c'est-à-dire perpendiculaires à l'axe longitudinal de symétrie de la centreuse 12, sont entraînés en rotation par un groupe motoréducteur 9, fixé sous une plaque moteur 10 supportée par le châssis 3, et dont le moteur électrique est commandé par l'automate programmable. Le mouvement de rotation développé par le groupe motoréducteur 9 est transmis aux rouleaux 8 par une transmission comprenant une poulie motrice 11, clavetée sur l'arbre de sortie du groupe 9, des poulies de renvoi 12, intercalées entre les extrémités d'un même côté (à gauche sur la figure 2) des rouleaux 8 et de part et d'autre de l'ensemble des rouleaux 8 (comme représenté sur la figure 1) et montées rotatives sur le châssis 3 autour d'axes parallèles à ceux des rouleaux 8, mais à un niveau légèrement inférieur à celui des axes des rouleaux 8r et enfin d'une o.u de plusieurs courroies 13 passant sous la poulie motrice 9 et alternativement par dessus les poulies de renvoi 12 et par dessous les rouleaux 8. A la partie supérieure du châssis 3, les montants 4 supportent une plaque transversale 14, sous la partie médiane de laquelle sont fixés, symétriquement par rapport à l'axe longitudinal de la centreuse 1, deux paliers 15 équipés de roulements dans lesquels est montée tourillonnante, par les deux tronçons latéraux de sa partie centrale non filetée 17, une vis 16 horizontale et transversale, dont la partie centrale non filetée 17 se prolonge latéralement de chaque côté par une tige filetée 18 (bien qu'une seule tige 18 seulement soit représentée sur la moitié de gauche de la figure 2). Les deux tiges filetées 18 de la vis 16, symétriques par rapport à l'axe longitudinal de la centreuse 1, présentent un filetage carré et des pas en sens opposé.
  • La vis 16 est entraînée en rotation par un groupe motoréducteur 19 fixé sur la plaque supérieure 14, et dont le moteur électrique réversible est commandé par l'automate programmable. Le groupe 19 est relié à la vis 16 par une transmission constituée d'un pignon 20, claveté sur l'arbre de sortie du groupe 19, d'un pignon 21, claveté sur la partie centrale non filetée 17 de la vis 16, et d'une chaîne d'entraînement 22 reliant les deux pignons 20 et 21. Chacune des tiges filetées 18 de la vis est vissée dans un écrou 23 fixé dans un canal en U25 soudé dans une échancrure que présente la partie supérieure et centrale d'un porte-flasque 24 de forme générale rectangulaire. Les deux porte-flasques 24 se présentent essentiellement comme des plaques planes verticales et longitudinales, qui sont symétriques de part et d'autre de l'axe longitudinal de la centreuse 1. De chaque côté de l'échancrure de chaque porte-flasque 24 et au voisinage de chacune des extrémités longitudinales du bord supérieur de ce porte-flasque 24, ce dernier est soudé à la face inférieure d'une plaque horizontale 26, qui s'étend transversalement de part et d'autre du porte-flasque 24. Sur sa face supérieure, chacune des quatre plaques 26 porte deux paliers à douilles 27, décalés transversalement et coaxiaux, montés coulissants sur l'un de deux arbres de guidage 28 parallèles, horizontaux et transversaux, fixés par leurs extrémités sur les montants 4 du châssis 3 à l'aide de paliers-brides 29. Les deux arbres 28 guident ainsi les déplacements transversaux, simultanés et à la même vitesse des porte-flasques 24, qui sont translatés parallèlement à eux-mêmes, l'un vers l'autre et vers l'axe longitudinal de symétrie de la centreuse 1, ou écartés l'un de l'autre et de l'axe longitudinal de symétrie, selon que le groupe motoréducteur 19 entraîne la vis 16 en rotation dans un sens ou dans l'autre. Chaque porte-flasque 24, sensiblement rectangulaire, supporte également un palpeur ayant deux axes 30 qui sont chacun soudés par une extrémité sur un flasque 31, de forme générale rectangulaire, qui est monté pivotant par des tourillons 32, portés aux extrémités longitudinales de son bord supérieur, sur le porte-flasque 24 correspondant, autour d'un axe horizontal et longitudinal. Les tourillons 32 coopèrent avec des paliers prévus dans le porte-flasque 24, au voisinage des deux bords verticaux de ce dernier, sous les plaques 26, et le flasque 31 s'étend longitudinalement à l'intérieur du porte-flasque 24 correspondant. Les deux axes 30 correspondants sont fixés sur la partie inférieure de la face externe du flasque 31, et sont espacés longitudinalement. Les deux axes 30 s'étendent parallèlement l'un à l'autre dans une direction sensiblement transversale, et passent chacun dans l'une de deux lumières 33 sensiblement rectangulaires, ménagées dans le porte-flasque 24, ainsi que dans l'un de deux petits manchons cylindriques 34 montés tourillon- nants autour d'un axe horizontal et longitudinal dans des paliers vissés contre la face externe du porte-flasque 24, sur les côtés de la lumière 33 correspondante. Lors du centrage d'une meule, chacun des flasques 31 est rabattu contre le porte-flasque 24 correspondant et les axes 30 actionnent des détecteurs mécaniques de fin de course (non représentés) portés par les porte-flasques 24 pour commander l'arrêt du motoréducteur 19 lorsque les deux flasques 31 sont en butée contre les porte-flasques 24. Le diamètre d'une meule centrée est mesuré à l'aide d'un émetteur d'impulsions (de type connu), fixé sur le pignon 20 et relié à l'automate, qui compte les impulsions proportionnelles aux rotations du moteur du groupe 19 et donc aux déplacements des porte-flasques 24.
  • La trancheuse-détalonneuse 2 de l'installation est disposée en ligne avec la centreuse 1, et du côté de cette dernière qui est opposé à celui par lequel la centreuse 1 est pratiquement adjacente à un convoyeur d'alimentation à tapis (non représenté), dont la surface de transport est dans le prolongement de la surface de transport des rouleaux 8 (vers la gauche sur la figure 1) et qui est destiné à amener les meules de fromage sur la centreuse 1. Comme pour cette dernière, la trancheuse-détalonneuse 2 comprend un châssis 43, réalisé par l'assemblage, de façon en soi connue, de montants verticaux 44, de longerons horizontaux 45 et de traverses horizontales 46, constitués de tronçons de profilé en U. Ce châssis 43 supporte, sensiblement à mi-hauteur, un convoyeur 47 à tapis 48, dont la surface de transport horizontale s'étend pratiquement dans le prolongement de celle du convoyeur 7 de la centreuse 1, et présente un axe longitudinal de symétrie confondu avec celui de la centreuse 1. Le tapis 48 de ce convoyeur se déplace longitudinalement et passe successivement autour d'un rouleau de tête amont 49, d'un rouleau de tête aval 50 (en glissant sur une sole 51 s'étendant entre ces deux rouleaux et supportée par le châssis 43), d'un rouleau tendeur 52 (disposé entre les rouleaux 49 et 50 et sous ces derniers), et enfin d'un rouleau de commande 53, disposé entre les rouleaux 50 et 51 et sous ce dernier, et assurant l'entraînement du tapis 48. Les rouleaux 49, 50 et 53 sont directement montés en rotation sur le châssis 43, par des paliers appropriés, autour d'axes parallèles transversaux et horizontaux, tandis que le rouleau tendeur 52 est monté en rotation, autour d'un axe parallèle à ceux des autres rouleaux, sur un support coulissant longitudinalement sur un cadre de tendeur 54 et bloqué sur ce dernier dans une position assurant une tension convenable du tapis 48, le cadre de tendeur 54 étant supporté par le châssis 43. Le rouleau de commande 53 est entraîné en rotation à partir d'un groupe moto-réducteur à moteur hydraulique réversible (non représenté) fixé sur une platine moteur supportée par le châssis 43, et par l'intermédiaire d'une transmission (partiellement représentée sur la figure 4) constituée d'un pignon claveté sur l'arbre de sortie du groupe moteur, d'un pignon 55 solidaire en rotation de l'arbre du rouleau de commande 53, et d'une chaîne d'accouplement des deux pignons. Par son rouleau de tête amont 49, le convoyeur 47 est voisin de l'extrémité aval du convoyeur 7 de la centreuse 1 et suffisamment proche de cette dernière pour que les meules de fromage puissent être transférées du convoyeur 7 de la centreuse 1 au convoyeur 47 de la trancheuse-détalonneuse 2 sans convoyeur intermédiaire. Par contre, par son rouleau de tête aval 50, le convoyeur 47 est directement adjacent à un convoyeur d'évacuation transversal 57, également supporté par le châssis 43. Ce convoyeur transversal 57 est un convoyeur à tapis 58, dont la surface de transport s'étend horizontalement, légèrement en contrebas de la surface de transport du tapis 48, et se déplace selon une direction perpendiculaire à celle de ce dernier. Le tapis 58 passe successivement autour d'un rouleau de commande 59 et d'un rouleau de tête aval 60 et enfin sur un rouleau de renvoi 61. Ces trois rouleaux sont montés en rotation autour d'axes parallèles horizontaux et longitudinaux, dont ceux des rouleaux 59 et 60 sont en position fixe sur le châssis 43 par l'intermédiaire de flasques et de supports latéraux de solidarisation à ce dernier, tandis que le rouleau de renvoi 61 est monté sur un support mobile en direction verticale sur le châssis 43 et réglable en position vis-à-vis de ce dernier, afin d'assurer une bonne tension du tapis 58, qui glisse sur une sole 62 fixée au châssis 43 entre les deux rouleaux 59 et 60. Le tapis 58 est entraîné par un groupe motoréducteur 63 à moteur électrique et une transmission constituée d'un pignon 64, claveté sur l'arbre de sortie du groupe 63, d'un pignon 65 claveté sur l'arbre d'entraînement du rouleau de commande 59, et d'une chaîne 66 accouplant les pignons 64 et 65. La trancheuse-détalonneuse comprend également une lame principale de coupe 67, qui est plane, verticale et transversale, et de forme rectangulaire avec deux découpes symétriques en trapèze rectangle dans ses coins latéraux inférieurs. Cette lame 67, au bord inférieur tranchant, est boulonnée sur chacun des éléments d'un porte-lame en trois éléments, à savoir une plaque horizontale transversale et supérieure 68, et deux manchons latéraux 69, d'axes verticaux, dont chacun se boulonne également sur la plaque supérieure 68. Chacun des deux manchons 69 est monté eau tissant autour de l'une de deux tiges 70 verticales et latérales, fixées chacune, d'un côté du convoyeur 47, sur le châssis 43 par des paliers 71. Sur chaque manchon 69 s'articule, par l'intermédiaire d'un joint à rotule 73, l'extrémité supérieure d'une bielle latérale 72, de longueur réglable, dont l'extrémité inférieure s'articule par un embout à rotule 74 sur un axe 75, en saillie latérale vers l'extérieur, en un point excentré d'un plateau 76 solidaire d'une extrémité latérale d'un arbre transversal 77, qui s'étend horizontalement sous le convoyeur 47 et est monté tourillonnant dans des paliers 78 supportés par le châssis 43. Par sa partie centrale, cet arbre 77 est solidaire en rotation d'un pignon double 79 accouplé par une chaîne double (non représentée) à un groupe motoréducteur 80 à moteur électrique, supporté par le châssis 43. La lame de coupe 67 est ainsi montée déplaçable avec son porte-lame, en translation verticale dans son plan, le long des deux colonnes 70, et est entraînée en va-et-vient entre deux positions décalées verticalement par le système bielle-manivelle constitué par les bielles 72, les disques 76, les joints d'accouplement 73 et 74, et les axes 75, lorsque le groupe 80 est en fonctionnement. Pour faciliter le coulissement vertical de la lame 67, les manchons 70 sont de préférence équipés de douilles à billes. L'ensemble est ainsi réalisé que la lame 67 est montée à une faible distance, par exemple 120 mm, en amont de l'axe du rouleau aval 50 du convoyeur 47. La plaque supérieure 68 supporte, dans sa partie centrale, un boîtier 81 équipé de roulements et dans lequel est montée tourillonnante la partie centrale non filetée 83 d'une vis 82 d'axe horizontal et transversal, munie de deux tiges filetées 84 à pas opposés. Un pignon 85, claveté sur la partie centrale non filetée 83, est accouplé par une chaîne 86 à un pignon 87 solidaire en rotation de l'arbre de sortie d'un groupe motoréducteur 88 à moteur électrique et à renvoi d'angle, qui est également fixé sur la plaque supérieure 68, et se déplace donc verticalement avec elle et la lame principale 67. Chaque tige filetée 84 est vissée dans un écrou 89 monté sur un support 90 boulonné sur un coulisseau 91, lui-même monté coulissant transversalement sur la plaque supérieure 68, et constituant l'un des deux éléments d'un porte-lame portant une lame de détalonnage 93, et dont l'autre élément 92 est un organe vertical de section horizontal en U, dans lequel est fixée la lame 93 correspondante. Les deux lames de détalonnage 93 sont des petites lames, par comparaison avec la lame principale 67, qui sont planes, verticales et longitudinales. Elles présentent une forme rectangulaire à coin inférieur et aval coupé et à bord inférieur tranchant et elles s'étendent vers l'aval par rapport à la lame principale 67. Les deux lames 93 sont montées symétriquement l'une par rapport à l'autre avec leur porte-lame 91, 92 sur la vis 82, de sorte que la rotation du moteur frein électrique et réversible du groupe 88, dans un sens ou dans l'autre, assure par le système vis-écrou ainsi réalisé, un déplacement symétrique des deux lames 93, et à là. même vitesse, dans un sens qui les rapproche ou les éloigne l'une de l'autre, selon le sens de rotation du moteur. Par construction, la coopération des coulisseaux 91 avec le boîtier 81 permet de bloquer les lames 93 avec un espacement transversal déterminé, dans leur position de rapprochement maximal. On note encore que l'élément 92 du porte-lame est fixé sur le bord vertical aval de la lame 93 correspondante, de sorte que les deux lames 93 sont accolées par leur bord vertical amont contre la lame principale 67. Le groupe moteur 88, comme les autres moteurs de la trancheuse détalonneuse 2, est commandé par l'automate programmable, et le déplacement transversal des lames 93 est de préférence contrôlé par un système d'émission d'impulsions, de tout type convenable connu à cet effet. La plaque transversale et supérieure 68 supporte également sur sa face supérieure, et légèrement en amont de la lame principale 67, les cylindres de cinq vérins pneumatiques 94, régulièrement répartis transversalement le long de la lame 67, et dont l'extrémité libre de chacune des tiges porte un plot 95 qui est déplacé verticalement sur la largeur de la lame 67, en regard de la face amont de celle-ci, lorsque les vérins 94 sont actionnés. La machine 2 comprend enfin une cale escamotable 96, munie d'un sabot 97 présentant une face frontale conformée en coin 98, de forme complémentaire à celle de la base arrondie d'une meule et avec un évidement central, comme représenté sur la figure 7. Ce sabot 97 porte un support vertical 99 sur lequel sont fixés, d'une part, une paire de pointes 100, parallèles, espacées l'une de l'autre et dirigées vers la partie en coin 98, et, d'autre part, le cylindre d'un vérin pneumatique 101, dont l'extrémité libre de la tige porte un plot 102, également dirigé vers la partie en coin 98. A sa partie arrière, le sabot 97 porte un goujon fileté 103 par lequel il est solidarisé à une extrémité 105 d'un bras coudé 104 articulé par son coude autour d'un axe vertical 106 supporté par une attache 107 sur le châssis 43, d'un côté du tapis 48, l'autre extrémité 108 du bras coudé 104 étant articulée sur l'extrémité externe au cylindre de la tige d'un vérin pneumatique 109, s'étendant longitudinalement et porté par le châssis 43. La cale escamotable 96 est montée de sorte que lorsque la tige du vérin 109 est rentrée, le sabot 97 est sur le côté du tapis 48, en amont de l'axe de pivotement 106, lui-même légèrement en amont de l'équipage mobile portant notamment les lames 67 et 93, et lorsque la tige du vérin 109 est sortie, le bras 104 pivote dans un plan horizontal autour de l'axe 106, dans le sens horaire sur la figure 6, de sorte que le sabot 97 balaye une trajectoire circulaire sur le tapis 48, sur un secteur angulaire de 90° environ, sa position finale étant représentée en pointillé sur la figure 6.
  • Le fonctionnement de l'installation dont la structure vient d'être décrite est le suivant : une meule de fromage est transférée du convoyeur d'alimentation, adjacent à l'extrémité amont de la centreuse 1 sur le convoyeur 7 de cette dernière, dont l'entraînement est commandé par l'automate, jusqu'à ce que la meule soit située entre les porte-flasques 24 préalablement écartés au maximum l'un de l'autre. L'automate commande ensuite le rapprochement des porte-flasques 24 par le groupe moteur 19 et le système vis 16- écrou 23. Si la meule n'est pas centrée sur l'axe longitudinal de symétrie de la centreuse 1, un flasque 31 vient avant l'autre en butée contre son porte-flasque 24 et en contact avec la meule, et la fait glisser latéralement sur les rouleaux 8 à l'arrêt. Lorsque les deux flasques 31 sont en butée contre la meule, entre leurs porte-flasques 24, le centrage est réalisé et détecté, et le diamètre de la meule par rapport à l'axe de la centreuse 1 est mesuré, et cette mesure est communiquée à l'automate, qui commande l'écartement des porte-flasques 24 par le système vis-écrou motorisé et calcule l'épaisseur à donner aux deux talons de même dimension à découper dans les extrémités axiales de la meule 110 ainsi que le nombre entier de longes de même épaisseur à découper entre les deux talons, et l'épaisseur ou dimension transversale à donner aux chutes d'extrémité des longes pour qu'un nombre entier de plaquettes de même dimension puisse être ultérieurement découpé dans chaque longe. Après cette première opération de centrage de la meule 110 et de mesure de son diamètre, qui est effectuée sur la centreuse 1, l'automate commande à nouveau l'entraînement du convoyeur 7 à rouleaux 8, ainsi que l'entraînement du convoyeur 47 à tapis 48, et la meule 110 est transférée de la centreuse 1 à la trancheuse-détalonneuse 2. La meule 110 centrée avance sur le tapis 48 jusqu'à occulter une cellule photo-électrique (non représentée) située en position fixe sur le châssis 43, en aval de la lame principale 67, par exemple à 120 mm de l'axe de celle-ci, ce qui commande l'arrêt du tapis 48. La meule 110 est alors convenablement disposée pour subir un cycle de tranchage et de détalonnage, la machine 2 étant telle que les lames 67 et 93 sont en position haute (voir la moitié de gauche de la figure 4), les lames de détalonnage 93 sont en position resserrée (voir la moitié de gauche sur la figure 5), la cale escamotable 96 est en position de repos, sur le côté du tapis 48 (voir en trait plein sur la figure 6). Au début du cycle de tranchage, la meule 110 est reculée sur le tapis 48 d'une valeur qui est déterminée par l'automate, en fonction du diamètre de la meule 110 et de l'épaisseur des longes à découper, l'amplitude du déplacement étant indiquée à l'automate par un système d'émission d'impulsions de type connu. Le tapis 48 étant arrêté, les lames 67 et 93 sont descendues par le système bielle-manivelle, et le talon aval est découpé. Les lames 67 et 93 sont remontées avec leur porte-lame respectif et les vérins 94, puis le tapis 48 est avancé, et transfère le talon découpé au convoyeur 57 d'évacuation, qui l'évacue latéralement. L'avance du tapis 48 est interrompue par l'automate après une course prédéterminée et mesurée à l'aide d'un émetteur d'impulsions associé au moteur d'entraînement du tapis 48, qui avance ainsi toujours d'une valeur constante égaie, dans cet exemple, à 120 mm. Le . tapis 48 est ensuite reculé d'une valeur en correspondance avec l'épaisseur souhaitée des longes, puis arrêté, et les lames 67 et 93 sont descendues. La lame 67 coupe la première longe, tandis que les lames 93, qui, entre temps, ont été écartées l'une de l'autre, en position haute, d'une valeur déterminée par l'automate, et à l'aide du système vis 82-écrou 89, tranchent les deux chutes d'extrémité de cette longe. Lorsque les deux lames sont en position basse (voir la moitié de droite sur la figure 4), les tiges des vérins 94 sont descendues et les plots 95 sont appuyés sur la meule 110 pour l'immobiliser contre le tapis 48, pendant le relevage des lames 67 et 93, afin d'assurer un décollement entre la meule 110 et la lame 67. Dès que les lames sont à nouveau en position haute, les vérins 94 de dévêtissage sont rétractés et les lames 93 sont à nouveau écartées l'une de l'autre d'une valeur voulue, en fonction des chutes à découper sur la longe à découper immédiatement après. Le tapis 48 est avancé pour transférer la longe coupée sur le tapis 58, qui l'évacue latéralement, puis le tapis 48 est reculé pour la découpe de la seconde longe, et ainsi de suite jusqu'à la seconde avant dernière longe. On note qu'après la découpe de la longe la plus longue, les lames 93 sont rapprochées pas à pas, en position haute, et après des découpes successives, après être passées par une position d'écartement maximum (voir la moitié de droite de la figure 5). Lorsqu'il reste trois longes à découper, les vérins 94 restent en position haute sur la plaque 68, et après la descente des lames 67 et 93, c'est la cale escamotable 96 qui est pivotée par l'actionnement du vérin 109 (commandé par l'automate), et qui vient se planter par ses pointes 100 dans le talon amont de la meule 110, et se bloquer par sa partie en coin 98 sous ce talon arrondi, comme cela est représenté sur la figure 7, afin d'éviter le basculement de ce qui reste de la meule. Puis les lames remontent, et le tapis 48 est avancé, pour transférer la longe coupée au convoyeur d'évacuation 57, tandis que la partie restante de meule est retenue par les pointes 100 de la cale 96. Ces opérations se renouvellent jusqu'à la découpe de la dernière longe, à la suite de quoi les lames restent en position basse. Ceci permet, par l'actionnement du vérin 101 de la cale 96, de prendre appui par le plot 102 contre le talon restant et de le plaquer contre la lame 67, en retirant, par réaction, les pointes 100 hors du talon, qui peut basculer sur le tapis 48, car l'automate commande ensuite l'escamotage latéral de la cale 96 par rétraction du vérin 109 ainsi que la rétraction du vérin 101, et l'avance du tapis 48 pour mettre le talon en butée contre la lame 67 qui, ensuite, est relevée avec les autres lames 93. Le tapis 48 avance à nouveau pour évacuer le talon restant, tandis que les lames 93 reviennent en position initiale de rapprochement maximum. Puis le tapis 48 est arrêté et l'installation est prête à prendre en charge une nouvelle meule..

Claims (24)

1. Procédé de tranchage et de détalonnage de meules (110) de fromage consistant :
- à avancer à plat chaque meule (110) jusque dans un poste de centrage (1),
- à déplacer la meule à plat (110) transversalement par rapport à un axe longitudinal de symétrie du poste de centrage (1), jusqu'à la centrer sur ledit axe longitudinal de symétrie,
- à centrer la meule (110) sur ledit axe longitudinal de symétrie du poste de centrage (1) en la faisant glisser transversalement par le déplacement, simultané et à la même vitesse, vers ledit axe, de deux butées (24) s'étendant longitudinalement, de part et d'autre dudit axe, après un positionnement initial de la meule (110) entre les deux butées (24),
- à mesurer le diamètre de la meule (110) à l'aide de palpeurs (30) montés sur les butées (24) et couplés à des émetteurs de signaux de mesure,
- à écarter latéralement les butées (24) jusqu'à leur retour dans une position initiale,
- à mesurer le diamètre de la meule (110),
- à déterminer une épaisseur commune, selon ledit axe longitudinal de symétrie, à donner aux deux talons de même dimension à trancher, perpendiculairement audit axe longitudinal de symétrie, aux deux extrémités de la meule (110) ainsi qu'un nombre entier et une épaisseur commune de longes à découper entre les deux talons,
- à déterminer une épaisseur commune, selon la direction perpendiculaire audit axe longitudinal de symétrie, à donner aux deux chutes à trancher, parallèlement audit axe longitudinal de symétrie, aux deux extrémités de chaque longe, afin que cette dernière puisse être tranchée en un nombre entier de plaquettes de même dimension,
- à transférer la meule (110) à un poste de tranchage et de détalonnage (2) sur l'axe longitudinal de symétrie duquel la meule (110) est centrée,
- à positionner la meule (110) par rapport à une lame transversale de tranchage (67) du poste de tranchage et de détalonnage, et à couper puis évacuer un premier talon ayant l'épaisseur prédéterminée,
- à repositionner ensuite la meule (110) par rapport à la lame transversale de tranchage (67), et, simultanément à positionner transversalement deux lames longitudinales de détalonnage (93) du poste de tranchage et de détalonnage, par rapport à la lame transversale de tranchage (67),
- à couper simultanément une longe, avec la lame transversale (67), et les deux chutes d'extrémité de cette longe, avec les deux lames longitudinales de détalonnage (93),
- à évacuer la longe et les chutes coupées,
- à répéter les trois étapes précédentes jusqu'à avoir découpé et évacué le nombre entier prédéterminé de longes, et enfin
- à évacuer le second talon.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste :
- à positionner et repositionner la meule (110) par rapport à la lamé transversale de tranchage (67) en avançant la meule jusqu'à un point prédéterminé au-delà de la position de coupe de la lame transversale (67), puis en reculant la meule sur une course qui est fonction de l'épaisseur prédéterminée respectivement des talons ou des longes, selon qu'il s'agit respectivement du positionnement ou d'un repositionnement de la meule, et en l'arrêtant enfin en position de coupe.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il consiste à évacuer le talon, ou la longe, qui vient d'être coupé(e) par avance de la meule (110) jusqu'au dit point prédéterminé au-delà de la position de coupe de la lame transversale (67), au cours du repositionnement suivant de la meule par rapport à ladite lame transversale (67).
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste à positionner transversalement les deux lames longitudinales (96) par rapport à la lame transversale (67) en écartant symétriquement et pas à pas les deux lames longitudinales (93) l'une de l'autre, après les coupes successives de la lame transversale (67), et à partir d'une position initiale dans laquelle les deux lames longitudinales (93) sont resserrées l'une vers l'autre.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il consiste à appuyer sur la meule (110) pour l'immobiliser après la coupe du premier talon et de chacune des longes, sauf, éventuellement, les quelques dernières longes de la meule, et alors que la lame transversale (67) est encore en position de coupe, et à relâcher cet appui après que la lame transversale (67) a quitté sa position de coupe.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il consiste, après la découpe de toutes les longes, sauf les quelques dernières, et alors que la lame transversale (67) est encore en position de coupe, à planter une cale (96) dans le second talon de la meule (110), afin d'éviter le basculement de cette dernière pendant la coupe des quelques dernières longes, et, après la coupe de la dernière longe, et alors que la lame transversale (67) est encore en position de coupe, à repousser le second talon contre cette lame transversale (67) en écartant la cale (96) de cette dernière pour libérer la cale (96) du second talon, puis à évacuer ce dernier après que la lame transversale (67) a quitté sa position de coupe.
7. Installation de tranchage et de détalonnage automatique de meules (110) de formage comportant :
- une lame transversale de tranchage (67), destinée à trancher un talon et les longes des meules (110), et s'étendant transversalement et dans un plan sensiblement perpendiculaire au convoyeur de positionnement (47) des meules,
- deux lames longitudinales de détalonnage (93), destinées à trancher les deux chutes d'extrémité des longes des meules, et s'étendant longitudinalement en étant sensiblement accolées à la lame transversale de tranchage (67), caractérisée en ce qu'elle comprend :
une machine de centrage (1) des meules, comportant :
- un châssis (3),
- un convoyeur motorisé (7) supporté par le châssis (3) et présentant un axe longitudinal de symétrie,
deux butées latérales de centrage (24), disposées de part et d'autre dudit axe longitudinal de symétrie, et dont chacune s'étend longitudinalement et sensiblement perpendiculairement au convoyeur (7),
- un mécanisme de guidage (27, 28) de chaque butée (24) en translation transversale, perpendiculairement audit axe longitudinal de symétrie, et supporté par le châssis (3),
- un mécanisme d'entraînement (16, 23, 19, 20, 22, 21) de chaque butée (24) en translation transversale, et supporté par le châssis (3),
- des palpeurs de centrage et de mesure (30, 31) du diamètre des meules (110), qui sont portés par les butées (24), et
- au moins un émetteur d'un signal de mesure du diamètre des meules, et

une machine de tranchage et de détalonnage (2), comportant : - un châssis (43),
- un convoyeur motorisé (47) de positionnement des meules (110), à deux sens de déplacement, supporté par le châssis correspondant (43) de sorte que les deux convoyeurs (7, 47) soient sensiblement dans le prolongement l'un de l'autre et présentent un axe longitudinal de symétrie commun,
- un mécanisme de guidage (69, 70) de la lame transversale de tranchage (67) en déplacement dans son plan, et qui est supporté par le châssis (43) correspondant,
- un mécanisme d'entraînement (80, 79, 77, 76, 72) de la lame transversale de tranchage (67) en déplacement dans son plan, entre deux positions dont l'une est une position de tranchage de la meule (110) et l'autre une position dégagée de la meule (110), et qui est supporté par le châssis correspondant (43),
- un mécanisme de guidage (91) des lames longitudinales de détalonnage (93) en déplacement transversal l'une par rapport à l'autre et par rapport à la lame transversale de tranchage (67),
- un mécanisme d'entraînement (88, 85, 82, 89) des lames longitudinales de détalonnage (93) en déplacement transversal, et
- un convoyeur motorisé d'évacuation (57) des longes coupées, supporté par le châssis correspondant (43) et adjacent à l'extrémité du convoyeur de positionnement (47), du côté opposé à la machine de centrage (1).
8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que la machine de tranchage et de détalonnage (2) comporte, de plus, au moins un vérin d'appui (94) destiné à appliquer la meule (110) contre le convoyeur de positionnement (47) à l'arrêt, après la venue de la lame transversale de tranchage (67) en position de coupe, à maintenir la meule (110) contre le convoyeur (47) pendant le déplacement de la lame transversale de tranchage (67) en position dégagée de la meule, et à se dégager lui-même de la meule afin de ne pas gêner un déplacement ultérieur de cette dernière sur le convoyeur de positionnement (47).
9. Installation selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisée en ce que la machine de tranchage et de détalonnage (2) comportent également une cale escamotable (96) équipée d'au moins une pointe (100) destinée à être plantée dans la meule (110) et d'au moins un poussoir (101, 102) destiné à dégager la ou les pointes (100) de la meule (110) et un mécanisme de déplacement (109) de la cale escamotable (96) d'une position d'engagement contre la meule à une position dégagée de la meule et autorisant le libre déplacement de cette dernière sur le convoyeur de positionnement (47).
10. Installation selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que le convoyeur motorisé (7) de la machine de centrage (1) est une table à rouleaux (8) d'axes transversaux, supportés par le châssis (3) correspondant, et entraînés à partir d'un ensemble motoréducteur à moteur électrique (9) également supporté par le châssis (3) correspondant, par l'intermédiaire d'une transmission à poulies (11, 12) et courroie (13).
11. Installation selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisée en ce que le mécanisme de guidage des butées (24) en translation transversale comprend deux arbres transversaux (28) parallèles, espacés longitudinalement et supportés par le châssis (3) correspondant, au-dessus du convoyeur (7) de la machine de centrage (1), et, pour chaque butée (24), au moins deux douilles (27), dont chacune est, d'une part, montée coulissante le long de l'un des deux arbres (28), et, d'autre part, solidaire de la butée (24) correspondante.
12. Installation selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisée en ce que le mécanisme d'entraînement de chaque butée (24) en translation transversale est un système vis-écrou, comprenant une vis (16) commune aux deux butées (24), suspendue transversalement au châssis correspondant (3), au-dessus du convoyeur (7) de la machine de centrage (1), et présentant une partie centrale (17) par laquelle la vis (16) est montée tourillonnante en position fixe sur le châssis (3) et entraînée en rotation à partir d'un ensemble motoréducteur (19) à moteur électrique, supporté par le châssis (3), par l'intermédiaire d'une transmission à pignons (20, 21) et chaîne (22), ainsi que deux tiges latérales filetées (18) avec des pas opposés, dont chacune est vissée dans un écrou (23) solidaire de l'une des deux butées (24).
13. Installation selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisée en ce que chaque butée (24) de la machine de centrage (1) est un porte-flasque équipé d'un palpeur constitué d'un fiasque (31), monté pivotant (32) sur le porte-flasque (24) et situé du côté de la face interne de ce dernier, et de deux axes (30) cylindriques transversaux, espacés longitudinalement et traversant chacun l'une de deux lumières de passage (33) ménagées dans le porte-flasque (24) correspondant.
14. Installation selon l'une des revendications 7 à 13, caractérisée en ce que le convoyeur de positionnement (47) des meules (110) sur la machine de tranchage et de détalonnage (2) est un convoyeur à tapis (48) entraîné à partir d'un moteur hydraulique réversible, supporté par le châssis (43) correspondant, et par l'intermédiaire d'une transmission à pignons (55) et chaîne.
15. Installation selon l'une des revendications 7 à 14, caractérisée en ce que le convoyeur d'évacuation (57) de la machine de tranchage et de détalonnage (2) est un convoyeur à tapis (58) entraîné à partir d'un groupe motoréducteur (63) à moteur électrique supporté par le châssis (43) correspondant, et par l'intermédiaire d'une transmission à pignons (64, 65) et chaîne (66), le tapis (58) du convoyeur d'évacuation circulant dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction de circulation du convoyeur de positionnement (47) et légèrement en contrebas de ce dernier, dans sa partie qui est adjacente à ce dernier.
16. Installation selon l'une des revendications 7 à 15, caractérisée en ce que le mécanisme de guidage de la lame transversale de tranchage (67) comprend deux colonnes latérales (70) fixées au châssis (43), de part et d'autre du convoyeur de positionnement (47), et sensiblement perpendiculaire à ce dernier, ainsi que deux manchons (69) mobiles montés chacun coulissant le long de l'une des colonnes (70) et chacun solidaire de l'une des extrémités latérales de la lame transversale de tranchage (67).
17. Installation selon l'une des revendications 7 à 16, caractérisée en ce que le mécanisme d'entraînement de la lame transversale de tranchage (67) comporte un système bielle-manivelle comprenant deux bielles latérales (72) disposées de part et d'autre du convoyeur de positionnement (47) et dont chacune est reliée, par l'une de ses extrémités à une extrémité latérale de la lame transversale de tranchage (67) et, par son autre extrémité, à un point excentré (75) de l'un de deux plateaux (76) solidaires en rotation d'un arbre transversal (77) monté dans des paliers (78) du châssis correspondant (43) et entraîné en rotation à partir d'un groupe motoréducteur (80) supporté par ledit châssis correspondant et par l'intermédiaire d'une transmission à pignons (79) et chaînes.
18. Installation selon l'une des revendications 7 à 17, caractérisée en ce que le mécanisme de guidage des deux lames longitudinales de détalonnage (93) en déplacement transversal comprend deux porte-lames (91, 92), sur chacun desquels est fixée une lame de détalonnage (93), et dont chacun est agencé en coulisseau monté glissant le long d'une plaque porte-lame transversale (68) à laquelle la lame transversale de tranchage (67) est solidarisée par son bord du côté opposé au convoyeur de positionnement (47).
19. Installation selon l'une des revendications 7 à 18, caractérisée en ce que le mécanisme d'entraînement en déplacement transversal des lames longitudinales de détalonnage (93) est un système vis-écrou comprenant une vis (82) commune aux deux lames de détalonnage (93), solidaire de la lame transversale de tranchage (67) et s'étendant transversalement au-dessus du convoyeur de positionnement (47), ladite vis (82) présentant une partie centrale (83) par laquelle elle est montée tourillonnante en position fixe par rapport à la lame transversale de tranchage (67) et entraînée en rotation à partir d'un ensemble motoréducteur (88) à moteur frein électrique, également solidaire de la lame transversale de tranchage (67), par l'intermédiaire d'une transmission à pignons (85, 87) et chaîne (86), ainsi que deux tiges latérales filetées (84), avec des pas opposés, et dont chacune est vissée dans un écrou (89) solidaire de l'une des deux lames de détalonnage (93).
20. Installation selon l'une des revendications 7 à 19, caractérisée en ce que les deux lames de détalonnage (93) sont perpendiculaires à la lame transversale de tranchage (57) et accolées sur la face de cette dernière qui est tournée vers le convoyeur d'évacuation (57).
21. Installation selon l'une des revendications 9 à 20, telle que rattachée à la revendication 8, caractérisée en ce que chacun des vérins d'appui (94) est solidaire du bord de la lame transversale de tranchage (67) opposé au convoyeur de positionnement (47) et s'étend perpendiculairement à ce dernier, en regard de la face de la lame transversale de tranchage (67) qui est tournée vers la machine de centrage (1), lorsque la tige du vérin (94) est sortie.
22. Installation selon l'une des revendications 10 à 21, telle que rattachée à la revendication 9, caractérisée en ce que la cale escamotable (96) équipée d'au moins une pointe (100) et d'un poussoir (101, 102) est portée au bout d'un bras (104) monté pivotant autour d'un axe (106) sensiblement perpendiculaire au convoyeur de positionnement (47), sur un côté de ce dernier, et dont les pivotements sont commandés par un vérin de manoeuvre (109), la cale comportant un sabot (97) présentant une partie libre en forme de coin (98) et balayant la surface supérieure du convoyeur de positionnement (47) lors des pivotements du bras (104), le sabot (97) portant deux pointes (100) de part et d'autre du poussoir constitué par un vérin (101) d'extraction des pointes (100) du talon de la meule.
23. Installation selon l'une des revendications 7 à 22, caractérisée en ce que la machine de centrage (1) et la machine de tranchage et de détalonnage (2) sont pilotées par un automate programmable.
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