EP0044880B1

EP0044880B1 - Slat for roller shutter or for a multi-section overhead door; installation and method for making such a slat

Info

Publication number: EP0044880B1
Application number: EP80104506A
Authority: EP
Inventors: Gustav Riexinger; Rudolf Nagel
Original assignee: Tuerenwerke Riexinger & Cokg GmbH
Current assignee: Tuerenwerke Riexinger & Cokg GmbH
Priority date: 1980-07-30
Filing date: 1980-07-30
Publication date: 1983-09-07
Also published as: EP0044880A1; ATE4606T1

Abstract

1. Slat for a roller shutter or multi-section over-head door comprising a hollow section (2; 92, 93) formed from two sheet metal shells (7, 8) of which the hollow space (3) is filled with a heat-insulating material having hinge elements (5, 6) provided on the longitudinal sides of the hollow section, and having two slots (9) which extend, next to the two hinge elements, along the length of the slat and which are bounded by side-pieces (12) which are bent in towards the hollow space, characterised by the following features : (a) the slots (9) are located on the broad side of the inner sheet metal shell (7) of the slat, (b) the slots (9) are bridged by narrow cross-pieces (11) formed by breaks in the slots, (c) the side-pieces (12) of the slots (9) have, on the hollow space side at the root of the bend, notches (15) which extend parallel to the slot.

Description

Die Erfindung betrifft ein Torblatt für ein Deckenglieder- oder Rolltor bestehend aus einem von zwei Blechschalen gebildeten Hohlprofil, dessen Hohlraum mit einer wärmeisolierenden Masse ausgefüllt ist, mit an den Längsseiten des Hohlprofiles vorgesehenen Gelenkelementen, und mit zwei sich nächst der beiden Gelenkelemente über die Länge des Torblattes erstreckenden Spalten, die von zur Hohlraumseite eingebogenen Schenkeln begrenzt sind.The invention relates to a door leaf for a ceiling link or roller door consisting of a hollow profile formed by two sheet metal shells, the cavity of which is filled with a heat-insulating mass, with joint elements provided on the long sides of the hollow profile, and with two next to the two joint elements over the length of the Gates extending columns, which are bounded by legs bent towards the cavity side.

Ein derartiges Torbiatt ist bekannt (DE-A-2 735 899). Bei diesem bekannten Torblatt sind die beiden Blechschalen an ihren mit den Gelenkelementen versehenen Längsseiten mit Umbiegungen versehen. Im Bereich der Umbiegungen besteht ein Spalt zwischen den beiden Blechschalen, durch den eine Kältebrücke vermieden wird. Der Spalt ist von einer Kunststoffmembran überbrückt, die eine niedrige Wärmeleitfähigkeit hat. Die beiden Blechschalen werden dadurch zusammengehalten, daß die wärmeisolierende Schaummasse die Umbiegungen hintergreift.Such a gate sheet is known (DE-A-2 735 899). In this known door leaf, the two sheet metal shells are provided with bends on their long sides provided with the joint elements. In the area of the bends there is a gap between the two sheet metal shells, through which a cold bridge is avoided. The gap is bridged by a plastic membrane that has a low thermal conductivity. The two sheet metal shells are held together in that the heat-insulating foam mass engages behind the bends.

Der DE-A-2 735 899 ist zwar nicht entnehmbar, wie das bekannte Torblatt hergestellt werden soll, es liegt jedoch auf der Hand, daß die Montage der beiden Blechschalen, das Anbringen der Gelenkelemente und das Aufbringen der Kunststoffmembran arbeits- und zeitaufwenig sind und sich nicht für ein kontinuierlich ablaufendes Herstellungsverfahren eignet.Although DE-A-2 735 899 does not show how the known door leaf is to be produced, it is obvious that the assembly of the two sheet metal shells, the attachment of the joint elements and the application of the plastic membrane are laborious and time-consuming and is not suitable for a continuous manufacturing process.

Durch die FR-A-1 128 688 ist es bekannt, in der Breitseite der Innen- und Außenwand Spalte vorzusehen, die jedoch der Belüftung und nicht der Isolation dienen.From FR-A-1 128 688 it is known to provide gaps in the broad side of the inner and outer wall, which, however, serve for ventilation and not for insulation.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Torblatt der eingangs beschriebenen Art so zu gestalten, daß es sich für ein kontinuierlich ablaufendes automatisches Herstellungsverfahren eignet.The invention has for its object to design the door leaf of the type described above so that it is suitable for a continuously running automatic manufacturing process.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch folgende Merkmale:

a) die Spalte befinden sich auf der Breitseite der inneren Blechschale des Torblattes,
b) die Spalte sind von schmalen Stegen überbrückt,
c) die Spalte sind von U-förmig aufeinanderzulaufenden zur Hohlraumseite eingebogenen Schenkeln begrenzt, die auf der Hohlraumseite an die Biegewurzel parallel zum Spalt verlaufende Kerben aufweisen.

The object is achieved according to the invention by the following features:

a) the gaps are on the broad side of the inner sheet metal shell of the door leaf,
b) the gaps are bridged by narrow bars,
c) the gaps are delimited by legs which are bent toward one another in a U-shape and are bent toward the cavity side and which have notches running parallel to the gap on the cavity root on the bending root.

Durch Merkmal a) ist es möglich, mittels Schneidrollen die Spalte einzudrücken, während sich das Torblatt mit der anderen Seite gegen den Druck der Spaltrollen durch einfache Anlage, beispielsweise an einem Unterband abstützt, ohne daß besondere mitzuführende Haltemittel erforderlich sind. Dies ist nicht möglich, wenn die Spalte, wie bei dem bekannten Torblatt an den mit den Gelenkelementen versehenen Längsseiten vorgesehen sind.Characteristic a) makes it possible to press in the gaps by means of cutting rollers, while the door leaf is supported with the other side against the pressure of the split rollers by simple contact, for example on a lower belt, without the need for special holding means to be carried. This is not possible if, as in the known door leaf, the gaps are provided on the long sides provided with the joint elements.

Durch Merkmal b) wird ein Aufbiegen des zwischen den Spalten gelegenen Teiles der betreffenden Blechschale durch den Verformungsdruck der Spaltrollen vermieden; außerdem kann dieser Teil nicht von der wärmeisolierenden Masse abfallen, wenn die Klebekraft nachläßt.Feature b) prevents the part of the sheet metal shell in question, which is located between the gaps, from being bent by the deformation pressure of the split rollers; moreover, this part cannot fall off the heat-insulating mass when the adhesive strength decreases.

Auch Merkmal c) trägt zur Herstellung der Spalte durch ein spanloses Eindrücken mittels Spaltrollen bei, die sich besonders für ein kontinuierlich ablaufendes automatisches Herstellungsverfahren eignen.Feature c) also contributes to the production of the gaps by a chipless pressing in by means of splitting rollers, which are particularly suitable for a continuously running automatic manufacturing process.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Torblattes werden in der mit den Spalten zu versehenden Blechschale neben den beiden auf der Hohlrauminnenseite anzubringenden Kerben jeweils mittig zwischen den Kerben auf der dem Hohlraum abgewandten Seite eine weitere Kerbe angebracht. Diese weitere Kerbe erleichtert das Eindrücken des Spaltes mit den Spaltrollen.To produce the door leaf according to the invention, in the sheet metal shell to be provided with the gaps, in addition to the two notches to be made on the inside of the cavity, a further notch is made centrally between the notches on the side facing away from the cavity. This further notch makes it easier to press in the gap with the splitting rollers.

Eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Torblätter sieht vor, daß von einem Einlaufgerüst zwei Metallbänder, die auf Metallbandrollen aufgewickelt sind, abgezogen werden und in einer zwei-etagigen Rollenformmaschine zur Bildung des Metallhohlprofiles geformt werden. In dieser Rollenformmaschine wird eines der Bänder mit den Sicken und den darinliegenden Kerben versehen.A preferred embodiment of the method for producing the door leaves according to the invention provides that two metal strips, which are wound on metal strip rolls, are drawn off from an infeed frame and shaped in a two-tier roll forming machine to form the metal hollow profile. In this roll forming machine, one of the strips is provided with the beads and the notches located therein.

In einer weiteren Rollenformmaschine werden sodann die Unterseiten der vorprofilierten Bänder durch Andruckrollen zusammengedrückt und ihre Oberseiten durch eine Spreiznase oder eine Spreizrolle auseinandergehalten. In der Nähe dieses Spreizwerkzeuges ist die Austrittsdüse einer Kunststoffschaummaschine angebracht, durch die zwischen die Bänder eine aushärtbare Kunststoffschaummasse, beispielsweise Polyurethan, eingefüllt wird. Diese Kunststoffschaummasse stellt das wärmeisolierende Material dar. Nach dem Einfüllen dieser Kunststoffschaummasse werden die Metallbänder an ihrer Oberseite in der Rollenformmaschine aneinandergedrückt und beispielsweise durch entsprechendes Einbiegen aneinander befestigt.In a further roll forming machine, the undersides of the pre-profiled strips are then pressed together by pressure rollers and their upper sides are held apart by an expanding lug or an expanding roller. In the vicinity of this spreading tool, the outlet nozzle of a plastic foam machine is attached, through which a curable plastic foam material, for example polyurethane, is filled between the belts. This plastic foam mass is the heat-insulating material. After the plastic foam mass has been filled in, the metal strips are pressed together at the top in the roll-forming machine and fastened to one another, for example, by appropriate bending.

Um ein Verziehen oder Verwinden der zu einem Hohlprofil geschlossenen Metallbänder zu verhindern, bzw. auszugleichen, durchlaufen die geschlossenen Metallbänder eine Ausrichtstrecke, bevor sie auf die Aushärtestrecke, in der der Kunststoff aushärtet, weitergeleitet werden.In order to prevent or compensate for warping or twisting of the metal strips closed to form a hollow profile, the closed metal strips pass through an alignment section before they are passed on to the curing section in which the plastic cures.

Am Ende der Aushärtestrecke befindet sich eine Längenmeßeinrichtung, die einen Ablängautomaten steuert. Der Ablängautomat ist mit einer fließenden Säge ausgestattet, die es erlaubt, das sich bewegende Metallband in einzelne Metallhohlprofile gewünschter Länge zu zerschneiden. Um einen Stau innerhalb dieser Säge zu vermeiden, werden die abgesägten einzelnen Stücke beschleunigt aus dem Ablängautomaten herausgezogen.At the end of the curing section there is a length measuring device that controls an automatic cutting machine. The cutting machine is equipped with a flowing saw, which allows the moving metal strip to be cut into individual metal hollow profiles of the desired length to cut up. In order to avoid a jam inside this saw, the sawn-off individual pieces are pulled out of the cutting machine at an accelerated rate.

Zur Bildung eines Rolltorpanzers müssen die einzelnen abgelängten Metallhohlprofile mit ihren Gelenkelementen ineinandergeschoben werden. Hierzu ist gemäß der Erfindung ein automatisiertes Verfahren vorgesehen. Diesem Verfahren entsprechend wird ein Metallhohlprofil von einer Hubzange an seinen beiden Enden erfaßt und in eine um die Breite dieses Metallhohlprofiles tiefere Position gefahren. In dieser tieferen Position wird es sodann von einer Haltezange erfaßt und festgehalten. Nach dem Zugriff der Haltezange fährt die Hubzange wieder in ihre obere Position, so daß sie erneut betriebsbreit ist. Das nächstfolgende Metallhohlprofil wird sodann mittels entsprechender Antriebsrollen mit seinem unteren Gelenkelement in das obere Gelenkelement des vorhergehenden Metallhohlprofils eingeschoben. Anschließend wird dieses zuletzt angekommene Metallhohlprofil von der Hubzange erfaßt, so daß dieser Zyklus erneut durchlaufen werden kann.To form a roller door curtain, the individual cut metal hollow profiles with their joint elements must be pushed together. For this purpose, an automated method is provided according to the invention. According to this method, a hollow metal profile is gripped by a lifting pliers at both ends and moved into a position lower by the width of this hollow metal profile. In this lower position, it is then gripped and held in place by holding forceps. After the holding clamp has been accessed, the lifting clamp moves back into its upper position so that it is again operational. The next following hollow metal profile is then inserted by means of corresponding drive rollers with its lower joint element into the upper joint element of the previous hollow metal profile. This last arrived hollow metal profile is then gripped by the lifting pliers so that this cycle can be repeated.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die ineinandergeschobenen Metallhohlprofile seitlich mittels eines Querförderbandes zu einer Fräsanlage geführt. In dieser Fräsanlage werden an den Endflächen der Metallhohlprofile Schlitze in die den Hohlraum ausfüllende wärmeisolierende Masse eingefräst, so daß Endstücke mit ihren Montagenasen an diesen Schlitzen befestigt werden können. Das Aufpressen dieser Endstücke erfolgt in einem nachfolgenden Verfahrensgang. Nach dem Aufpressen der Endstücke sind die einzelnen Torblätter, die bereits zur Bildung eines Rolltorpanzers ineinandergeschoben sind, vervollständigt. Im Anschluß daran werden die ineinanderhängenden Torblätter zu einem Ballen aufgewickelt. Gleichzeitig wird zwischen die einzelnen Lagen der Torblätter ein Papier eingelegt, um die Torblätter gegen Verkratzen zu schützen. Dieses Papier wird von einer Papierrolle abgezogen.According to a further embodiment of the method according to the invention, the nested metal hollow profiles are laterally guided to a milling system by means of a cross conveyor belt. In this milling system, slots are milled into the heat-insulating compound filling the cavity at the end faces of the metal hollow profiles, so that end pieces with their mounting lugs can be attached to these slots. These end pieces are pressed on in a subsequent process step. After the end pieces have been pressed on, the individual door leaves, which have already been pushed together to form a roller door curtain, are completed. The interlocking door leaves are then rolled up into a bale. At the same time, paper is inserted between the individual layers of the door leaves to protect the door leaves against scratching. This paper is pulled off a roll of paper.

Die zur Ausführung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens dienende Vorrichtung ist in den Ansprüchen 19-31 angegeben.The device used to carry out the manufacturing method according to the invention is specified in claims 19-31.

Im folgenden wird nun die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und der Figuren beschrieben und näher erläutert.The invention will now be described and explained in more detail with reference to preferred exemplary embodiments and the figures.

Es zeigt

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Torblatt,
Fig. 2 die mit den Kerben und Sicken versehene Wandung des Torblattes vor dem Eindrücken der Spalte,
Fig.3 die zu einem Gelenk ineinandergeschobenen Ober- bzw. Unterseiten zweier erfindungsgemäßer Torblätter,
Fig.4 verschiedene Ausbildungsarten der erfindungsgemäß vorgesehenen Spalte,
Fig. und 6 Metallbänder, die zwischen den Rollen einer Rollenformmaschine vorprofiliert werden,
Fig. das Einfüllen einer Kunststoffschaummasse zwischen die vorprofilierten Bänder,
Fig. das Eindrücken der erfindungsgemäß vorgesehenen Spalte,
Fig.9 und 10 das Einlaufgerüst einer für die Durchführung eines Endlos-Verfahrens geeigneten Herstellungsvorrichtung,
Fig. 11 und 12 eine erste Rollenformmaschine zur Vorprofilierung der Metallbänder,
Fig. 13 und 14 eine Vorrichtung zum Spreizen der Oberseiten der Metallbänder und zum Einfüllen von Kunststoffschaummasse sowie eine zweite Rollenformmaschine,
Fig. 15 und 16 eine Längenmeßeinrichtung, eine Vorrichtung zum Eindrücken der Spalte sowie eine Antriebsvorrichtung und einen nachfolgenden Ablängautomaten,
Fig. 17 und 18 eine Vorrichtung zum automatischen Ineinandersetzen der einzelnen Metallhohlprofile,
Fig. 19 das Ineinanderschieben der Metallhohlprofile,
Fig.20 das Überführen der ineinandergesetzten Metallhohlprofile zu einer Fräsvorrichtung und einer Vorrichtung zum Aufpressen der Endstücke sowie einer Aufwickelvorrichtung und
Fig. 21 das Aufpressen der Endstücke auf ein Metallhohlprofil.

It shows

1 shows a cross section through a door leaf according to the invention,
2 shows the wall of the door leaf provided with the notches and beads before the column is pressed in,
3 the upper and lower sides of two door leaves according to the invention, which are pushed together to form a joint,
4 different types of training of the column provided according to the invention,
6 and 6 metal strips, which are pre-profiled between the rolls of a roll forming machine,
Fig. The filling of a plastic foam mass between the pre-profiled tapes,
FIG. 1 the indentation of the column provided according to the invention,
9 and 10 the inlet scaffold of a manufacturing device suitable for carrying out an endless process,
11 and 12 a first roll forming machine for pre-profiling the metal strips,
13 and 14 a device for spreading the tops of the metal strips and for filling in plastic foam mass and a second roll molding machine,
15 and 16 a length measuring device, a device for pressing in the gaps and a drive device and a subsequent cutting machine,
17 and 18 a device for automatically interlocking the individual metal hollow profiles,
19 the nesting of the metal hollow profiles,
20 shows the transfer of the nested metal hollow profiles to a milling device and a device for pressing on the end pieces as well as a winding device and
Fig. 21 the pressing of the end pieces on a metal hollow profile.

Die Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Torblatt 1. Es besteht aus einem Metallhohlprofil, das von zwei ineinandergebogenen Lamellenblättern 20, 21 gebildet wird. Diese Lamellenblätter 20, 21 besitzen unterschiedliche Stärke. Das Lamellenblatt 20, das die Außenschale des Profilkörpers bildet, besitzt die größere Wandstärke, da es die notwendige Stabilität und Zugfestigkeit des Torblattes aufzubringen hat. Das dünnere Lamellenblatt 21 bildet die auf der Torinnenseite liegende Hohlraumwand 7. In dieser Hohlraumwand 7 sind Sicken 13 angebracht, innerhalb derer die Spalte 9 verlaufen. Die Spalte 9 werden von zwei zum Hohlraum 3 eingebogenen Schenkeln 12 begrenzt. Die Biegekante der Schenkel 12 verläuft entlang den Kerben 15. Die Spalte 9 befinden sich in der Nähe der Hohlraumschmalseiten 10, damit ein möglichst großer Teil der Hohlraumwand 7 isoliert liegt. Der Hohlraum 3 des Torblattes ist mit einer wärmeisolierenden Masse ausgefüllt.1 shows a cross section through a door leaf 1 according to the invention. It consists of a hollow metal profile which is formed by two interleaved leaf leaves 20, 21. These lamella blades 20, 21 have different strengths. The lamella leaf 20, which forms the outer shell of the profile body, has the greater wall thickness because it has to have the necessary stability and tensile strength of the door leaf. The thinner lamella leaf 21 forms the cavity wall 7 lying on the inside of the gate. In this cavity wall 7 beads 13 are fitted, within which the gaps 9 run. The gaps 9 are delimited by two legs 12 bent into the cavity 3. The bending edge of the legs 12 runs along the notches 15. The gaps 9 are located in the vicinity of the narrow sides 10 of the cavities, so that as large a part of the cavity wall 7 as possible is insulated. The cavity 3 of the door leaf is filled with a heat insulating mass.

Die Fig. 2 zeigt, daß zur Bildung der Spalte 9 auf der zum Hohlraum 3 liegenden Oberfläche 17 der Wand 7 zwei Paare von Kerben 15 angebracht sind. Auf der gegenüberliegenden Oberfläche 18 der Hohlraumwand 7 ist mittig zwischen den beiden Kerben 15 eines jeden Paares eine weitere, tiefere Kerbe 16 angebracht. Alle drei Kerben 15, 16 befinden sich innerhalb einer Sicke 13, die zu dem Hohlraum 3 hin vorspringt. Wird ein Werkzeug in die Kerbe 16 hineingedrückt, so reißt die Kerbe 16 zu einem Spalt 9 auf, wie es in der Fig. 1 gezeigt ist.2 shows that two pairs of notches 15 are provided on the surface 17 of the wall 7 facing the cavity 3 to form the gaps 9. On the opposite surface 18 of the cavity wall 7, a further, deeper notch 16 is made centrally between the two notches 15 of each pair. All three notches 15, 16 are located within a bead 13 which protrudes toward the cavity 3. If a tool is pressed into the notch 16, the notch 16 tears open to a gap 9, as shown in FIG. 1.

An ihren Längsseiten sind die Lamellenblätter 20, 21 krallenförmig ineinandergebogen, so daß sie Gelenkelemente 5, 6 bilden. Die Fig. 3 zeigt, wie zwei Gelenkelemente von zwei Torblättern gelenkig ineinandergreifen.The lamellar leaves are on their long sides 20, 21 bent into one another like a claw, so that they form joint elements 5, 6. Fig. 3 shows how two articulated elements of two door leaves interlock.

Die Fig. 4 zeigt eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Torblatts. Im oberen Teil ist eine Ausführungsart dargestellt, bei der die Spalte 9 von einzelnen, schmalen Stegen 11 überbrückt sind. Diese schmalen Stege bewirken eine mechanisch feste Verbindung der zum Torinnenraum liegenden Hohlraumwand 7 zu den Gelenkelementen. Ferner ist erkennbar, daß die Spalte 9 innerhalb einer Sicke 13 liegen. Die Spalte 9 sind von Schenkeln 12 begrenzt, die zum Hohlraum 3 nach innen eingebogen sind. Im unteren Teil ist dargestellt, daß der Spalt 9 auch durchgehend sein kann. Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Torblattes in einem Endlos-Verfahren werden von einem Einlaufgerüst 30, auf dem sich zwei Metallbandrollen 31, 32 befinden, Metallbänder 33, 34 abgezogen. Dieses Einlaufgerüst ist in den Fig. 10 und 11 dargestellt. Von dem Einlaufgerüst werden die Metallbänder 33, 34 über Rollen 302, 303 eines Rollengerüstes 301 abgezogen. Die Bänder werden um 90° gedreht und Antriebsrollen 38, die am Eingang einer zwei-etagigen Rollenformmaschine 35 angeordnet sind, angetrieben. Das dünnere Metallband 33 läuft durch eine Sickenstation, in der es von entsprechend ausgebildeten Rollen 39 mit einer durchlaufenden Sicke versehen wird. Hinter der Sickenstation befindet sich die Kerbstation, in der das Metallband 33 mit den in Fig. 2 dargestellten Kerben 15,16 versehen wird. Die Kerben werden dort mit Hilfe von Rollen 37, die mit Schneiden ausgestattet sind, angepreßt. In nachfolgenden Rollen 36 werden sodann die Metallbänder 33, 34 vorprofiliert. Dies ist in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Die Metallbänder gelangen dann zu einer zweiten Rollenformmaschine 40, die in den Fig. 13 und 14 näher dargestellt ist. Am Einlauf dieser zweiten Rollenformmaschine 40 befinden sich Andruckrollen 41, in denen die Unterseiten der vorprofilierten Bänder 33, 34 zusammengedrückt werden. Dies ist in der Fig. 7 näher dargestellt. Die zweite Rollenformmaschine 40 besitzt ferner eine Spreizrolle 42, mit der die Oberseiten der vorprofilierten Bänder 33, 34 gespreizt gehalten werden. Dies ermöglicht es, mit einer zwischen die Bänder 33, 34 hineinragenden Austrittsdüse 51 einer Polyurethanschaummaschine Polyurethanflüssigkeit als wärmeisolierendes Material 4 einzufüllen. Hinter der Einfüllstation für die Polyurethanflüssigkeit befinden sich Schließrollen 43, mit denen die Oberseiten der vorprofilierten Bänder 33, 34 geschlossen werden und die Oberseiten und Unterseiten dieser Bänder zur Ausbildung von krallenförmigen Gelenkelementen 5, 6 ineinandergebogen und dadurch aneinander befestigt werden. Am Ende der zweiten Rollenformmaschine 40 befindet sich ein Profilrichtapparat 60, der Verwindungen des aus den Bändern 33, 34 gebildeten Profils ausgleicht und behebt. Von der zweiten Rollenformmaschine gelangen dann die zu einem Hohlprofil geschlossenen Bänder auf eine Aushärtestrecke 62. Diese Aushärtestrecke 62 ist im linken Teil der Fig. 15 und 16 schematisch dargestellt. Von der Aushärtestrekke gelangt das endlose, aus den Metallbändern 33,34 gebildete Hohlprofil in eine Längenmeßeinrichtung 70. Diese Längenmeßeinrichtung dient zum Steuern des Ablängautomaten 80, mit dem das endlose Profil in Einzelstücke zersägt wird. Die Längenmeßeinrichtung ist mit einem auf dem Profil laufenden, federbelasteten Meßrad und mit Längen- und Stückzählern ausgestattet. Von der Längenmeßeinrichtung gelangt dann das endlose Profil in eine Spaltstation 75, in der mit Spaltrollen 76 die Kerben 16 zu Spalten 9 geöffnet werden. Das Eindrücken der Spalte ist in der Fig. 8 näher verdeutlicht. Das Profil wird von einer Gegenrolle 78 gehalten, wenn die Spaltrolle 76 die Spalte 9 eindrückt. Die Spaltrolle 76 kann von der Hohlraumwand 7 des Profils abgehoben werden, so daß einzelne Spalte mit zwischen ihnen liegenden Stegen 11 erzeugt werden können. Hinter der Spaltstation befindet sich ein Treibgerüst 77, der das endlose Profil zu einem Ablängautomaten 80 verschiebt. Dieser Ablängautomat 80 dient zum fliegenden Trennen des endlosen Profils. Es ist dazu mit einer fliegenden Säge 81 ausgestattet, die sich auf einem Sägeschlitten 82 befindet. Die Steuerung dieses Ablängschlittens bzw. der fliegenden Säge geschieht mit der Längenmeßeinrichtung 70. Die Anordnung aus Längenmeßeinrichtung, Spaltstation, Treibgerüst und Ablängautomat ist in den Fig. 15 und 16 dargestellt. Die einzelnen, abgeschnittenen Profilkörper werden von einem Treibgerüst 85 beschleunigt aus dem Ablängautomaten herausgezogen und über Führungsrollen 86 in eine Montageeinrichtung 91 befördert. Diese Montageeinrichtung 91 dient zum automatischen Ineinandersetzen der abgeschnitten Metallhohlprofile. Das zuletzt eingeschobene Metallhohlprofil 92 wird von einer Hubzange 94 erfaßt. Diese Hubzange 94 fährt sodann in eine untere Position, die genau um die Breite des Metallhohlprofils 92 tiefer liegt als die Einlaufposition. In dieser tieferen Position wird das Metallhohlprofil 92 sodann von einer Haltezange 92 erfaßt. Von dem Treibgerüst 85 wird nun das nächste Metallhohlprofil 93 in die Montageeinrichtung eingeführt. Dieses Metallhohlprofil 93 wird dabei mit seinem unteren Gelenkelement 6 in das obere Gelenkelement 5 des zuvor eingeschobenen Metallhohlprofils 92 eingeführt. Die überschüssige Bewegungsenergie des Metallhohlprofils 93 wird von der Dämpfung eines abklappbaren Anschlags 99 aufgenommen und vernichtet. Nach dem Einschieben des Metallhohlprofils 93 wird es von der Hubzange 94 in die tiefere Position gebracht, in der sich zuvor das Metallhohlprofil 92 befunden hat. Anschließend fährt die Hubzange 94 wieder in ihre obere Position, während das Metallhohlprofil 93 von der Haltezange 95 erfaßt ist. Der Einschiebvorgang eines weiteren Profils "ann nun stattfinden. Die Anordnung aus Treibgerüst 85, Führungsrollen 86 und der Montageeinrichtung 91 ist in den Fig. 17 und 18 näher dargestellt. Die Fig. 19 verdeutlicht näher das Ineinandersetzen der Metallhohlprofile 92 und 93. Die Haltezange 95 ist schematisch durch zwei Stäbe dargestellt, die gegen das Profil 92 angepreßt werden.4 shows a perspective view of a door leaf according to the invention. In the upper part, an embodiment is shown in which the gaps 9 are bridged by individual, narrow webs 11. These narrow webs bring about a mechanically firm connection of the cavity wall 7 facing the interior of the gate to the joint elements. It can also be seen that the gaps 9 lie within a bead 13. The gaps 9 are delimited by legs 12 which are bent inwards to the cavity 3. In the lower part it is shown that the gap 9 can also be continuous. To produce a door leaf according to the invention in an endless process, metal belts 33, 34 are drawn off from an inlet stand 30 on which there are two metal band rolls 31, 32. This inlet scaffold is shown in FIGS. 10 and 11. The metal strips 33, 34 are drawn off from the infeed stand via rollers 302, 303 of a roller stand 301. The belts are rotated through 90 ° and drive rollers 38, which are arranged at the entrance of a two-tier roll forming machine 35, are driven. The thinner metal strip 33 runs through a beading station, in which it is provided with a continuous beading by appropriately designed rollers 39. The notching station, in which the metal strip 33 is provided with the notches 15, 16 shown in FIG. 2, is located behind the beading station. The notches are pressed there with the aid of rollers 37 which are equipped with cutting edges. The metal strips 33, 34 are then pre-profiled in subsequent rollers 36. This is shown in FIGS. 5 and 6. The metal strips then arrive at a second roll forming machine 40, which is shown in more detail in FIGS. 13 and 14. At the inlet of this second roll forming machine 40 there are pressure rollers 41, in which the undersides of the pre-profiled belts 33, 34 are pressed together. This is shown in more detail in FIG. 7. The second roll forming machine 40 also has an expanding roller 42, with which the upper sides of the pre-profiled strips 33, 34 are kept spread. This makes it possible to fill in polyurethane liquid as the heat-insulating material 4 with an outlet nozzle 51 of a polyurethane foam machine projecting between the belts 33, 34. Behind the filling station for the polyurethane liquid there are closing rollers 43, with which the upper sides of the pre-profiled bands 33, 34 are closed and the upper sides and undersides of these bands are bent into one another to form claw-shaped joint elements 5, 6 and thereby fastened to one another. At the end of the second roll-forming machine 40 there is a profile straightening apparatus 60 which compensates and eliminates distortions of the profile formed from the strips 33, 34. From the second roll forming machine, the strips closed to form a hollow profile then reach a curing section 62. This curing section 62 is shown schematically in the left part of FIGS. 15 and 16. From the hardening track, the endless hollow profile formed from the metal strips 33, 34 reaches a length measuring device 70. This length measuring device serves to control the automatic cutting machine 80, with which the endless profile is sawn into individual pieces. The length measuring device is equipped with a spring-loaded measuring wheel running on the profile and with length and piece counters. The endless profile then passes from the length measuring device into a splitting station 75, in which the notches 16 to columns 9 are opened with splitting rollers 76. The indentation of the column is clarified in FIG. 8. The profile is held by a counter roller 78 when the split roller 76 presses in the column 9. The split roller 76 can be lifted off the cavity wall 7 of the profile, so that individual gaps with webs 11 lying between them can be produced. Behind the splitting station is a scaffolding 77 which shifts the endless profile to an automatic cutting machine 80. This cutting machine 80 is used for the flying cutting of the endless profile. For this purpose, it is equipped with a flying saw 81, which is located on a saw carriage 82. The control of this cut-to-length slide or the flying saw takes place with the length measuring device 70. The arrangement of the length measuring device, splitting station, driving frame and cutting machine is shown in FIGS. 15 and 16. The individual, cut-off profile bodies are acceleratedly pulled out of the automatic cutting machine by a scaffolding 85 and conveyed via guide rollers 86 into an assembly device 91. This assembly device 91 is used for the automatic nesting of the cut metal hollow profiles. The last inserted metal hollow profile 92 is gripped by a lifting pliers 94. This lifting clamp 94 then moves into a lower position, which is exactly the width of the metal hollow profile 92 lower than the entry position. In this lower position, the metal hollow profile 92 is then gripped by holding pliers 92. The next metal hollow profile 93 is now inserted into the assembly device from the scaffolding 85. This hollow metal profile 93 is inserted with its lower joint element 6 into the upper joint element 5 of the previously inserted hollow metal profile 92. The excess kinetic energy of the hollow metal profile 93 is absorbed and destroyed by the damping of a hinged stop 99. After the metal hollow profile 93 has been pushed in, the lifting pliers 94 bring it into the lower position in which the metal hollow profile 92 was previously located. The lifting tongs 94 then move back into their upper position, while the metal hollow profile 93 is gripped by the holding tongs 95. The insertion process of another profile The arrangement of the drive frame 85, guide rollers 86 and the mounting device 91 is shown in more detail in FIGS. 17 and 18. FIG. 19 illustrates the interlocking of the hollow metal profiles 92 and 93. The holding pliers 95 are shown schematically by two rods shown, which are pressed against the profile 92.

Sollen die einzelnen Profile nicht ineinandergeschoben, sondern einzeln verpackt werden, so werden die Hub- und die Haltezange nicht betrieben, der Anschlag 99 weggeklappt, so daß die einzelnen Profile von der Treibrolle 98 auf den Rollgang 114 gelangen.If the individual profiles are not to be pushed into one another, but are to be packed individually, the lifting and holding tongs are not operated, the stop 99 is folded away, so that the individual profiles reach the roller table 114 from the drive roller 98.

Der weitere Verfahrensgang ist in der Fig. 20 dargestellt. Im linken Teil der Fig.20 ist die Montageeinrichtung 91 mit der Haltezange 95 und der zwischen zwei Positionen verschiebbaren Hubzange 94 erkennbar. Die ineinandergeschobenen Profile gleiten über eine abklappbare Ablaufschräge 102 auf ein Querförderband 100. Die Ablaufschräge kann mit einem pneumatischen Zylinder 103 betätigt werden. Das Querförderband 100 ist taktweise betreibbar. Es führt die ineinandergeschobenen Profile nacheinander in eine Fräsanlage 104. In dieser Fräsanlage wird an jedem zweiten Profil beidseitig von oben und unten ein Schlitz eingefräst. Das Querförderband 100 befördert die einzelnen Profile sodann zu einer Vormontagestation, bei der beidseitig ein Endstück 22 aus einem Magazin über eine Aufgleitschiene aufgeschoben wird. In einer weiteren Vorrichtung werden diese Endstücke 22 sodann angepreßt, so daß ihre Montagenasen 23 in die Schlitze 19 einrasten. Nach dieser Montage der Endstücke sind die einzelnen Metallhohlprofile zu fertigen Torblättern geworden. Diese Torblätter sind bereits zu einem Rolltorpanzer ineinandergeschoben, so daß keine weiteren Bearbeitungsvorgänge nötig sind. Die aneinanderhängenden Torblätter werden in einer Aufwickelstation 110 zu einem Ballen 25 aufgewickelt. Zwischen den einzelnen Lagen des Ballens 25 wird eine Papierbahn eingelegt, die von einer Papierrolle 112 abgezogen wird.The further procedure is shown in FIG. 20. In the left part of FIG. 20, the assembly device 91 with the holding pliers 95 and the lifting pliers 94, which can be moved between two positions, can be seen. The nested profiles slide over a fold-down slope 102 onto a cross conveyor belt 100. The slope can be operated with a pneumatic cylinder 103. The cross conveyor belt 100 can be operated in cycles. It guides the nested profiles one after the other into a milling system 104. In this milling system, a slot is milled on both sides of the profile from above and below. The cross conveyor belt 100 then conveys the individual profiles to a preassembly station, in which an end piece 22 is pushed on both sides from a magazine via a slide-on rail. In a further device these end pieces 22 are then pressed so that their mounting lugs 23 snap into the slots 19. After this assembly of the end pieces, the individual hollow metal profiles have become finished door leaves. These door leaves are already pushed together to form a roller door curtain, so that no further processing operations are necessary. The adjacent door leaves are wound up into a bale 25 in a winding station 110. A paper web is inserted between the individual layers of the bale 25 and is pulled off a paper roll 112.

Wenn das letzte Profil eines Panzers montiert ist und den Bereich der Montagezangen verlassen hat, und der nächste herzustellende Panzer eine andere Länge der Torblätter besitzt, wird bei der Montageeinrichtung die Einheit mit Haltezange, Hubzange und Dämpfanschlag auf die neue vorgegebene Stablänge eingefahren. Diese Stablänge wird zugleich der Längenmeßeinrichtung und damit dem Ablängautomaten eingegeben. Gleichzeitig wird die Taktzahl des Querförderbands 100 sowie die Taktzahl der Fräsanlage und der Aufpreßanlage für die Endstücke verkürzt, so daß zwischen dem auslaufenden und dem neu einlaufenden Panzer ein Abstand entsteht. Sobald der auslaufende Panzer die Montage seiner Endstücke durchlaufen hat, werden auch die Fräsanlage und die Anlage zum Aufpressen der Endstücke auf das neue Längenmaß des Panzers eingefahren.When the last profile of a tank is installed and has left the area of the assembly tongs and the next tank to be manufactured has a different length of the door leaves, the assembly with the holding tongs, lifting tongs and damping stop is retracted to the new specified bar length. This rod length is also entered into the length measuring device and thus into the cutting machine. At the same time, the number of cycles of the cross conveyor belt 100 and the number of cycles of the milling system and the press-on system for the end pieces are shortened, so that there is a distance between the outgoing and the newly incoming tank. As soon as the outgoing tank has completed the assembly of its end pieces, the milling system and the system for pressing the end pieces onto the new length dimension of the tank are also retracted.

Claims

1. Slat for a roller shutter or multi-section over-head door comprising a hollow section (2; 92, 93) formed from two sheet metal shells (7, 8) of which the hollow space (3) is filled with a heat-insulating material having hinge elements (5, 6) provided on the longitudinal sides of the hollow section, and having two slots (9) which extend, next to the two hinge elements, along the length of the slat and which are bounded by side-pieces (12) which are bent in towards the hollow space, characterised by the following features:

(a) the slots (9) are located on the broad side of the inner sheet metal shell (7) of the slat,

(b) the slots (9) are bridged by narrow cross-pieces (11) formed by breaks in the slots,

(c) the side-pieces (12) of the slots (9) have, on the hollow space side at the root of the bend, notches (15) which extend parallel to the slot.

2. Method od producing a slat according to claim 1, characterised in that in the inner sheet metal shell (7), which is to be provided with the slots there are made, on the hollow space side, two notches (15) which extend parallel to the slot and, in each case centrally between the notches (15) on the side which is remote from the hollow space, a further notch (16), which is subsequently pressed in.

3. Method according to claim 2, characterised in that metal bands (33, 34) are pulled off two metal band rolls (31, 32), which are carried on a lead-in frame (30), and are moulded in a two-stage roll moulding machine (35) in order to form a hollow metal section (2), and in that one of the bands (33) is provided with the three notches (15, 16).

4. Method according to claim 3, characterised in that, in a successive second roll moulding machine (40), the lower sides of the pre-shaped bands (33, 34) are pressed together by means of contact pressure rollers (41), and their upper sides are held, spread, and in that heat-insulating material (4) is inserted between the metal band (33,34).

5. Method acccording to claim 4, characterised in that spreading is carried out by means of a spreading roller (42) or a spreading projection.

6. Method according to claim 4 or 5, characterised in that an age-hardening plastics foam material (4), more particularly polyurethane foam, is inserted between the bands (33, 34).

7. Method according to one of claims 4 to 6, characterised in that the second roll moulding machine (40) after the heat-insulating material (4) has been inserted, the upper sides of the metal bands (33, 34) are pressed together by means of closing rollers (43), and are made fast together.

8. Method according to one of claims 3 to 7, characterised in that the metal bands (33, 34) are bent in claw-like fashion into one other at their upper and lower sides.

9. Method according to claim 8, characterised in that the metal band (33, 34) pass through an aligning section (60).

10. Method according to claim 7, characterised in that the joined metal bands (33, 34) pass through a hardening section (62).

11. Method according to one of claims 7 to 10, characterised in that the metal bands (33, 34), which are joined to form a hollow section, pass through a length measuring device (70).

12. Method according to one of claims 4 to 11, characterised in that the slots (9) are pressed in a slotting arrangement (75) with slotting rollers (76).

13. Method according to claim 11, characterised in that the hollow section which comprises the joined metal bands (33, 34) is cut into individual, hollow metal sections, having a prescribed length, in an automatic cross-cut machine (80) which is provided with an overhung saw (81) and which is controlled by the length measuring device (70).

14. Method according to claim 13, characterised in that the individual, cut-off hollow metal sections (2) are extracted from the automatic cross-cut machine (80) at a speed which is accelerated with respect to that of the travelling speed of the metal bands (33, 34).

15. Method according to claim 13 or 14, characterised in that the cut-off hollow sections (2) have hinge elements (5, 6) pushed into one another in an assembling device (91).

16. Method according to claim 15 characterised in that:

(a) after the, for the time being, last hollow metal section (92) to be pushed in has been pushed in, it is grasped at both ends by lifting pincers (94) and is then moved into a position which is lower by the width of the hollow metal section (2),

(b) in that this hollow metal section (92) is grasped and held in this lower position by holding pincers (94) and the lifting pincers opened,

(c) in that the lifting pincers (94) are moved into their upper position,

(d) in that a further hollow metal section (93) is pushed with its lower hinge element (6) into the upper hinge element (5) of the last pushed in hollow metal section (92),

(e) and in that the method steps (a) to (d) are repeated as often as necessary until a desired number of hollow metal sections are coupled into one another.

17. Method according to one of claims 14 to 16, characterised in that the in one another coupled hollow metal sections (92, 93) are moved to a milling arrangement (104), in that each of the hollow metal sections is provided on both sides at its ends with slots (19) which project into the heat-insulating mass (4), and in that in a further pressing-on arrangement (106) end portions (22) have their mounting lugs (23) pressed in.

18. Method according to claim 16 or 17, characterised in that the door sheets (1), which are inserted inside one another and which are provided with end portions (22), are wound up into a roll (25) by a winding-up device (110).

19. Apparatus for implementing a method according to one of claims 2 to 17, characterised by a lead-in frame (30) with two metal band rolls (31, 32) supported thereon, a roll moulding machine (35), which is provided with driving rollers and which has moulding rollers (36) which are adapted to the shape to be formed of the slat lamellae (20, 21) and also notch rollers (37) for forming the notches (15, 16) and rollers (39) for forming the crease (13).

20. Apparatus for implementing a method according to one of claims 4 to 17, characterised by a second roll moulding machine (40) with lower contact pressure rollers (41) for pressing together the lower sides of the bands (33, 34), with a spreading projection and/or a spreading roller (42), with closing rollers (43) for closing the metal bands (33, 34), these closing rollers (43) being provided behind the spreading roller or spreading projection (42), and by an aligning section (60) provided at the end of the roll moulding machine (40) for aligning the closed together bands (33, 34).

21. Apparatus according to claim 20, characterised by a polyurethane foam machine (50) of which the discharge nozzle (51) is mounted between the lower contact pressure rollers (41) and the closing rollers (43) of the second roll moulding machine (40).

22. Apparatus according to one of claims 19 to 21, characterised by a hardening section (62) which is provided with sliding- and supporting rollers (63, 64).

23. Apparatus according to one of claims 19 to 22, characterised in that in order to form the slots (9), there is a slotting arrangement (75) which is provided with one or more slotting rollers (76).

24. Apparatus according to one of claims 19 to 23, characterised in that there is a length measuring device (70) for measuring the continuous sectional length.

25. Apparatus according to claim 24, characterised in that there is an automatic cross-cut machine (80) which has an overhung saw (81) with a movable saw carriage (82) and a section vice, and which is controllable by the length measuring device (70).

26. Apparatus according to claim 25, characterised in that there is a driving device (85) for extracting the cut-off hollow metal sections (2) from the automatic cross-cut machine.

27. Apparatus according to claim 25 and 26, characterised in that there is an automatic assembling device (91) for setting the hinge elements (5, 6) of the cut-off hollow metal sections (2) inside one another, which is provided with lifting pincers (94), which are displaceable between two positions, and holding pincers (95).

28. Apparatus according to claim 27, characterised in that there are a hinged delivery slope (102) and a transverse conveyer belt (100), which is cyclically controllable for transporting the intercoupled hollow metal sections.

29. Apparatus according to claim 28, characterised in that there is a milling apparatus (104) for milling slots into the lateral end faces of the hollow metal sections, and an arrangement (106) for pressing on end portions (23).

30. Apparatus according to claim 28 or 29, characterised in that there is a winding-up device (110) for winding up the intercoupled slats.

31. Apparatus according to claim 30, characterised in that there is a paper roll (112) the web of which paper is grasped by the winding-up device (110) and inserted between the layers of slats.