EP0003705A2 - Procédé de fabrication d'un ruban ou de plaques de plâtre et plaques ainsi fabriquées - Google Patents

Procédé de fabrication d'un ruban ou de plaques de plâtre et plaques ainsi fabriquées Download PDF

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EP0003705A2
EP0003705A2 EP79400078A EP79400078A EP0003705A2 EP 0003705 A2 EP0003705 A2 EP 0003705A2 EP 79400078 A EP79400078 A EP 79400078A EP 79400078 A EP79400078 A EP 79400078A EP 0003705 A2 EP0003705 A2 EP 0003705A2
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EP
European Patent Office
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casting
reinforcement
product
reserve
plate
Prior art date
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EP79400078A
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German (de)
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EP0003705B1 (fr
EP0003705A3 (en
Inventor
Adrien Delcoigne
Jacques Lanneau
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Industries SA
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Industries SA
Compagnie de Saint Gobain SA
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Publication date
Application filed by Saint Gobain Industries SA, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Industries SA
Publication of EP0003705A2 publication Critical patent/EP0003705A2/fr
Publication of EP0003705A3 publication Critical patent/EP0003705A3/xx
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/14—Producing shaped prefabricated articles from the material by simple casting, the material being neither forcibly fed nor positively compacted
    • B28B1/16—Producing shaped prefabricated articles from the material by simple casting, the material being neither forcibly fed nor positively compacted for producing layered articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/50—Mixing liquids with solids
    • B01F23/56—Mixing liquids with solids by introducing solids in liquids, e.g. dispersing or dissolving
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F35/00—Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
    • B01F35/20—Measuring; Control or regulation
    • B01F35/22—Control or regulation
    • B01F35/221—Control or regulation of operational parameters, e.g. level of material in the mixer, temperature or pressure
    • B01F35/2218—Weight of at least one component to be mixed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B13/00—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles; Discharging shaped articles from such moulds or apparatus
    • B28B13/02—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0006—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects the reinforcement consisting of aligned, non-metal reinforcing elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • B28B5/02—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type
    • B28B5/026—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length
    • B28B5/027—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length the moulding surfaces being of the indefinite length type, e.g. belts, and being continuously fed
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/043—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres of plaster

Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of plates by casting on a movable casting hearth, a fluid evolving product, such as a mixture of plaster and water.
  • Called evolutionary product a liquid in which a certain reaction takes place giving rise to a physical or chemical transformation likely in particular to make appear a solid phase or to modify the characteristics of the solid phase initially loading the liquid.
  • plaster which, as soon as it is mixed with water, begins to evolve rapidly until it is completely solidified.
  • the continuous manufacture of plaster construction elements requires controlling the reaction state of the plaster at all times and at each point of the mixture, from the distribution of powdered plaster and water to the end of the chain where finished construction elements are available.
  • the mixture When the mixture has the consistency of a liquid, it can only be used batchwise to manufacture building elements. It is poured into molds and allowed to stay there until the plaster sets. Hitherto a liquid plaster mixture is not used continuously, on the one hand because of the difficulty of retaining the liquid plaster by a valve during its mixing inside a conventional mixer, without deposits and without solidification of deposits at the constriction produced by the valve, on the other hand due to the difficulty of maintaining an evolving product such as plaster in a continuous casting device without any setting in ground inside the device.
  • the Applicant has first developed the adjustment of the flow rate of a fluid mixture of plaster and water at the outlet of a mixer. Knowing how to control the residence time of a liquid mixture of plaster and water by adjusting the flow rate of said mixture at the outlet of a mixer, the Applicant then proposed to use such a liquid mixture continuously to manufacture construction panels, so as to take advantage of the advantages inherent in a liquid, namely level detection accuracy, hence more regular distribution of the mixture, and lighter technology.
  • the tank is filled with product, thus creating a static charge above the casting floor and the product flows over the casting floor through the slot at the base of the tank.
  • a mixture of plaster and water poured into such a device would solidify, first along the walls of the tank then on the lips of the slot and quickly the pouring device would be blocked.
  • Such a process using the flow of the product from a loaded reserve relative to the casting hearth, is characterized in that continuous renewal product is introduced into the reserve by a plurality of submerged jets in the mass of the product of the reserve. These jets are juxtaposed horizontally and directed approximately horizontally in the opposite direction to the direction of travel of the casting hearth.
  • the jets of renewal product arrive with an energy such that they produce in the mass of the product of the reserve an agitation along closed current lines.
  • the spacing of the jets arriving in the reserve will be such that the closed stirring lines produced by all the jets will be contiguous and will develop in the plane containing the jets over the entire surface of the reserve.
  • one or more reinforcements will be introduced into the product poured from the reserve.
  • the invention also provides a device which makes it possible to implement the method.
  • This device comprising a bottomless bucket resting on a movable casting hearth and having an opening limited by said casting hearth and by the lower edge of the plate forming the downstream wall of the bucket, is characterized in that said plate downstream is provided with a plurality of product supply tubes, external to the trough, opening inside the trough, through the downstream plate.
  • the invention also proposes means facilitating the introduction of a continuous reinforcement in the manufactured plates.
  • the invention also provides plaster-based products, manufactured using the casting process, and possibly reinforced.
  • FIG. 1 shows an installation for manufacturing plaster building elements reinforced for example with fiberglass.
  • This installation comprises means for producing a mixture of plaster and water and means, which are the subject of the present application, making it possible to continuously cast said mixture on a mobile support and possibly to reinforce it with a frame.
  • Powdered plaster contained in a hopper 1 is distributed on a constant weight balance carpet 2 previously adjusted for a determined flow rate P of plaster then brought to a vibrating chute 3 which causes it to fall into a mixture M.
  • a water dispenser 4 introduces water into the mixer M with a flow rate E.
  • the mixer M is a mixer turbine 5, with a vertical cylindrical tank 6, the lower end 6A of which converges.
  • An intermediate bottom of the tank consists of the upper surface 7A of a core 7 with symmetry of revolution, converging downwards, disposed inside the envelope itself convergent which constitutes the lower end 6A of the tank 6.
  • This core 7 is centered on the axis of the tank 6 and its dimensions are such that there remains an annular space at its periphery, between itself and the wall of the bottom of the tank 6 to allow the mixture to flow.
  • the lower portion 6A of the tank 6 is conical and the core 7 is a straight cone disposed inside, pointing downwards, its flat base 7A forming the intermediate bottom.
  • the mixture leaving the mixer is collected in an ejection device 8 constituted by a conical casing 9 arranged at the top, with a flat base 10 and by a collection pipe 11 exiting flush with the base 10 tangentially to the conical casing 9 in the direction of rotation of the turbine 5 of the mixer.
  • the output flow of the mixture is regulated by a valve 12 mounted on the collection pipe 11.
  • This valve is constituted by a rigid cylindrical body 13, by an elastic inner sleeve 14 and by a fluid supply pipe 15 between the body rigid 13 and the sleeve 14; this fluid supply pipe 15 is connected to a supply of fluid, generally air; the pressure of said fluid can be adjusted so as to cause compression of the elastic sleeve, thus determining a certain state of closure of the valve 12.
  • a pressure modulation is produced of the fluid controlling the opening of said valve 12.
  • this modulation will be carried out using a pneumatic leakage control system associated with a force balance, the flail 16 of which, on one side carries the mixer M and on the other side ensures the calibration of a leak. of the pneumatic circuit.
  • This pneumatic circuit is supplied with compressed air by the conduit 17, one of its branches is connected to the pipe 15 for supplying control fluid to the valve 12, the other of its branches leads to a nozzle 18 which opens out to the free air and which carries out the leak between itself and the end of the plague 16.
  • the feed rates of the mixer M in plaster and water are adjusted to the volumes Po and Eo.
  • a residence time To of the plaster mixed in the tank of the mixer is chosen.
  • the mixer outlet is closed.
  • the turbine 5 of the mixer M is put in rotation.
  • Water is admitted into the mixer M with the flow rate Eo during the time To, then plaster with the flow rate Po also for a time To counted from the cut-off plaster feed.
  • simultaneously we open the water supply to the mixer always at the flow Eo, the plaster supply at the flow Po we open the mixer outlet to let the mixture flow by adjusting the output flow with the valve 12 so that the quantity of product in the mixer tank remains constant.
  • Pressure modulation of the valve control fluid is carried out.
  • the steady state is thus reached.
  • the liquid mixture of plaster and water with a fixed FIS fluidity measured as indicated above, which can be chosen to a value as low as 120, can be used in the casting device which is the subject of the invention which we now describe.
  • the continuous casting device shown as a whole in FIGS. 1 and 2 comprises organs D for distributing the mixture, a casting head C which allows the plaster to be coated on a movable hearth S and optionally means R for introduction a reinforcement.
  • the distribution members D placed following the valve 12 following the mixer M, comprise a receiver 19, the exemplary embodiments of which are shown in FIG. 3A and 3B, a pump 20, possibly a distributor 21, an exemplary embodiment of which is shown in FIG. 4, of the pipes 22.
  • the receiver 19 creates a load break at the outlet of the valve 12 and separates the mixer from the installation placed downstream so as to allow the weighing of said mixer. It is, for example, as shown in fig.
  • 3A formed of two vertical half-tubes 23 and 24, separated and placed in the extension of one another.
  • the space separating these two half-tubes 23 and 24 is surrounded by a housing 25.
  • the lower tube 24 protrudes inside said housing 25 above its bottom 26.
  • a pipe 27 water supply terminated by a sprinkler head 28 enters the interior of the housing 25 to wash away any plaster splash.
  • the lowest part of the bottom 26 of the housing 25 is provided with orifices 29 for discharging this washing water.
  • the upper part of the half-tube 24 is a funnel and the half-tube 23 is equipped with a valve 23 ′ or with a valve in order to be able to completely cut off the flow leaving the mixer during the mixing start-up operations.
  • the pump 20 is a pump capable of operating without a load, capable of absorbing the entire flow rate of the mixer M, admitting a certain flow of air and leaving no dead zone.
  • a rotary gear or cam pump, or a plastic hose pump may be suitable, the hose being compressed by rollers or an eccentric cam which makes the mixture flow until the outlet of said pump.
  • the pump 20 can be connected directly to the casting head C by a pipe 22.
  • the distributor 21 (shown in fig. 4) has the form of a funnel, connected by its narrow end 30 to the outlet of the pump 21, having its wide opening closed by a cover 31, with radial outlet tubes or distributor tubes. 32 originating in the upper part of the wall of the funnel, near the cover 31.
  • the distributor tubes 32 will be arranged symmetrically with respect to the axis of symmetry of the 'funnel r and the distributor 21 will be arranged with said vertical axis. For reasons of space, the distributor tubes 32 will be inclined downwards.
  • a distributor constituted by a funnel 40 mm high with a lid 40 mm in diameter and a small end 14 mm in diameter, provided with four distribution tubes. 8 mm in diameter starting at 10 mm from the cover, inclined 15 ° from the vertical.
  • Pipes 22 are connected to each distributor tube 32 to bring the mixture to the pouring head (s) c.
  • a pouring head C shown in detail in FIG. 5, is arranged above a casting hearth S, a casting head C and the pouring hearth S being movable relative to one another. For reasons of convenience, it is preferable to keep the casting head C and all the pipes which feed it stationary, and therefore to make the casting hearth mobile.
  • the casting hearth S is then produced by the movable belt of a conveyor, stainless metal band or rubber band. Side bands 33 having the same translational movement as the horizontal belt of the conveyor are arranged vertically on each side of said horizontal band.
  • a casting head C mainly comprises two barrier plates 34 and 35 forming with the casting hearth S and the lateral edges 33 a trough disposed transversely with respect to the direction of advancement of the hearth S, the plate 34 being the downstream plate and ccntreplaque 35 being the upstream plate, upstream and downstream being considered with respect to the direction of advance of the movable floor.
  • the downstream plate 34 is provided, on its face external to the trough, with a series of supply tubes 36 distributed over its entire length and passing through it to open inside said trough.
  • Each of these supply tubes is in communication with the distribution tubes 32, either a directory tube connected to a single supply tube, or a distribution tube connected via a branch 37 to two supply tubes, either two distribution tubes connected to a single supply tube 36.
  • the supply tubes are flared horizontally upon arrival through the downstream barrier plate 34.
  • Their height of arrival on said downstream plate 34, and their mutual spacing are a function of the conditions of use: flow rate of the mixture, fluidity of the mixture, height of the mixture inside the bucket; the distance separating the two plates 34 and 35 will likewise depend on the conditions of use of the device.
  • the downstream plate 35 will be raised relative to the casting hearth S so as to delimit a slot whose height, adjustable, is at most equal to the expected thickness of the plaster casting.
  • the two plates are provided with lateral rubber seals 38 which rub against the moving side edges 33 of the conveyor.
  • the upstream plate 35 may also have a seal 39 at its lower part, so as to provide a seal with the horizontal band S of the conveyor.
  • Each plate is surmounted by a vibrator 40, for example pneumatic vibrator, generator of a vertical vibration perpendicular to the direction of advancement of the casting hearth S.
  • Each plate 34 or 35 is fixed on two slides fixed sides belonging to the general frame of the installation with brackets 41 at right angles, with the interposition of elastic stops 42.
  • Each plate 34 or 35 can be moved at will along these two fixing slides, one independently of the other. Oblong holes in the vertical portion of the fixing lugs 41 allow an adjustment of the height of each of the plates 34 and 35.
  • the downstream plate 34 can be provided with a guide vane 44 approximately perpendicular to the plane of said plate, at the exterior of the trough constituted by the two dams 34 and 35. This guide vane preferably makes a small angle, of the order of 7 degrees (°), divergent, with the casting hearth S.
  • the upstream plate 35 can be fitted with a reinforcement positioner 45 to guide the introduction of a reinforcement inside or on the surface of the plasterboard panels. This positioner can be an oblique flap 46A (fig. 2 and 8A).
  • This positioner 46A will then make an angle with the casting hearth plane approximate 45 °, but which in fact will depend on the position relative to the plates s of reinforcement barrier eg. available in roll.
  • Another means facilitating the introduction of a reinforcement may be constituted by a rounded bead shown at 47 (fig. 2 and 8B) covering the lower edge of the upstream barrier plate 35.
  • An identical bead, shown at 47 ′ on fig. * 8C and 8G can also be fitted on the lower edge of the downstream barrier plate 34.
  • An independent reinforcement positioner may include a curved oblique upstream section 49A identical to the flap 46A equipping the upstream plate 35 with a casting head C, a horizontal portion 49B and a guide vane 49C making a very small angle of approximately 7 ° with the plane of the casting hearth S, identical to the guide vane 44 of a casting head C.
  • An independent positioner can be a single oblique flap 46B fig.8D, 50 fig.8H, curved, identical to flap 46A equipping the rear plate with a casting head.
  • An independent positioner can also be constituted by a rounded bead parallel to the plane of the casting hearth and perpendicular to its direction of advance, or carried by a plate whose plane is perpendicular to that of the casting hearth as shown in 51, fig. BJ, either alone, formed of a simple bar held at a distance from the casting hearth equal to the height at which it is desired to introduce the reinforcement into the thickness of the products manufactured as shown in 48A, 48B and 48C in FIGS. 8E, 8F and 8K.
  • positioners of the types described above can be used simultaneously to introduce several reinforcements at different levels into a layer of plaster cast by a single casting head.
  • several casting heads, to which one or more positioners can be associated can succeed one another on the same production line for building panels; each casting head can then be independent, as shown in fig.2, or on the contrary dependent on the following, as shown in fig.9, the downstream plate of one of the casting heads constituting the upstream plate of the next head.
  • a single casting head C producing the construction panels at one time, or several successive casting heads C each pouring a strip of a certain thickness, the first directly on the casting hearth S, the following au- above the plaster strip already poured by the previous head or heads.
  • the casting device operates as described now.
  • a fluid plaster mixture is obtained in the mixer M, and its flow rate is adjusted by the control valve 12.
  • the mixture flows through the receiver 19.
  • the sprinkler 28 sends jets of water to wash any plaster splash inside said receiver 19. This washing water flows through the discharge orifices 29.
  • the lower tube 24 protruding inside the housing 25 above its bottom 26, this Wash water is not in contact with the mixture and does not change the mixing rate.
  • the mixture having passed through the receiver 19 is admitted into the pump 20.
  • the pump 20 makes it possible to propel the mixture to the various stations where it is to be used, sometimes distant by several tens of meters.
  • the mixture is either directed directly to a casting head C, or sent to the multiple outlet distributor 21.
  • the distributor 21 the mixture first hits the cover 31, then with regularity and continuity, it enters the radial distribution tubes 32.
  • the mixture moves in the pipes 22 with speed, which prevents solidification inside said pipes, then it arrives in the supply tubes 36 and it is distributed in the trough limited by the plate 34, the plywood 35, the casting hearth S and the rubber side bands 33, contrary to the direction of advancement of the hearth mobile casting station S.
  • the distributor 21 allows, from a single mixing station, to supply with the same weight distribution all the zones of a casting head whatever its width, makes it possible to divide a vein single mixing into a plurality of smaller veins having the same overall flow rate, also makes it possible to feed several casting heads.
  • the mixture accumulates in the bucket, creating a homogeneous static charge.
  • the plaster jets arriving through the feed tubes 36 pass through the trough, strike the plywood 35, reflect there and execute a return path towards the downstream plate 34 and so on until they lose their energy . They thus create vortices which agitate the mixture and avoid the formation of dead zones.
  • the spacing of the supply tubes 36, the speed of arrival of the, e, the height at which the said supply tubes 36 open, must be chosen or adjusted so that this circulation movement in a loop inside the trough, from the downstream plate 34 to the upstream plate 35, then the return movement towards the downstream plate occurs, so that this double movement is immersed but nevertheless develops on the surface, so that each current line forming a loop issuing from the outlet of a supply tube 36 and formed by the double movement back and forth, is contiguous to the neighboring looped line, without subsistence of a stationary zone between the two lines.
  • Any immobility of the plaster in an area of the trough would create a heterogeneity of the mixture detrimental to the good quality of the product produced, would create a solidification which would expand and eventually block the entire casting head.
  • the inlets of the supply tubes 36 through the downstream barrier plate 34 are flared in the horizontal direction, so as to cause the jets which exit therefrom an agitation distributed over a larger area, to limit agitation. in depth, to avoid splashing.
  • Sealing of the upstream barrier plate 35 with the casting hearth S in motion can be achieved with a seal 39, but advantageously, to prevent dead zones from forming in the corners of the bucket adjacent to said plate, a small leak under the plate will be tolerated. This will form a rear bead or heel shown in 35A in fig.10, constantly renewed due to the continuous advance movement of the casting hearth, which will contribute to the achievement of sealing.
  • the downstream barrier plate 34 is lifted, by sliding the screws which fix it to the legs 41 in the oblong holes 43, so as to create between it and the casting hearth a slot, of height e.
  • the static charge upstream of the dam produced by the plate 34 causes the mixture to extend on the casting hearth S through the slot thus produced.
  • this guide vane 44 then facilitates the retention of the load inside the bucket and avoids, when the level in said bucket is very weak, that the agitation which must prevail there is reflected on the other side of the downstream plate 34.
  • the plaster is deposited and does not solidify on the plates 34, 35, they are subjected, using vibrators 40, to vertical vibrations perpendicular to the direction of advance of the casting hearth S.
  • the slot of height e is created under the downstream plate 34, and the spacing of the upstream plate 35 relative to the downstream plate is adjusted so as to have a stable level in the trough, suitable stirring, and a surface of the mixture in the trough covering the inlets through the tubes 36.
  • the mixture is made easier to renew in the corners adjacent to the upstream plate by slightly lifting said plate so as to have a mixing heel of approximately 5 centimeters (cm) in length at the end. 'back of the plate.
  • casting heads C can all be supplied with the same product or, on the contrary, can be supplied with different products, for example plaster mixtures of different densities, or mixtures, some of which contain finely reinforcing fibers. divided or cut, incorporated at the time of mixing.
  • One or more reinforcements 45 can be introduced into the manufactured plates, at different levels in their thickness and at different places in the production chain.
  • reinforcement we will designate all the materials that we can put inside the plates or on their surface, whether they actually play the role of reinforcement to increase the resistance of said plates or that they serve as covering as well for decoration as protection.
  • the invention deals only with the incorporation of reinforcements in strips or continuous, but it is obvious that one can also incorporate other non-continuous reinforcements such as fibers. cut or finely divided.
  • reinforcement when reinforcement is involved, it can act as a ribbon of paper, cardboard, metallic film such as aluminum foil, glass fleece, fabrics, organic nonwovens, continuous threads. , of sheets of continuous threads entangled with glass or the like.
  • These reinforcements can be placed upstream of a casting head by independent positioners as shown in fig. 8D and 8E.
  • the reinforcement for example supplied in a roll, is stretched to the positioner, passed between said positioner and the casting hearth S and engaged under the casting head C. Caught in the plaster, it is then entrained, a continuous traction s 'operates on the roller which unwinds at the speed of the production line.
  • the height of the reinforcement in the thickness of the panel being however limited by the height of the casting slot under the downstream plate.
  • the reinforcement helps to achieve sealing under the upstream plate 35 and permanently cleans the lower edge of said plate.
  • the positioner can be secured to the downstream plate 34 and the position of the reinforcement introduced under the upstream plate is then determined by the height of the slot under the downstream plate 34 (fig.8C).
  • the reinforcement which constantly rubs under the bottom edge of the downstream plate, cleans said edge.
  • the reinforcement can also be introduced inside the bucket between the two downstream 34 and upstream 35 plates.
  • the position of the reinforcement can then be determined by a bar-shaped positioner 48B as shown in fig.BF or by a bead 47 'fitted to the downstream plate (fig. 8G).
  • a reinforcement introduced by this technique must be as permeable as possible to the plaster so as to disturb the agitation as little as possible inside the bucket.
  • the reinforcement can also be introduced after the plaster layer has been poured, on the surface or in the thickness of the plaster, thanks to an independent positioner 48C, 49, 50, 51, placed after the casting head (fig. 8H, I, J, K).
  • the reinforcement can be both porous and impermeable to the fluid plaster mixture.
  • it will be preferably porous to allow the fluid mixture to pass through, when it is put in place, and to prevent the reinforced panel from tending to cleave along the plane of the reinforcement.
  • to ensure a good distribution of the reinforcement in the plaster mass good cohesion between the plaster and the reinforcement, to allow the reinforcement to be easily crossed by the plaster at the time of its installation, layers of continuous tangled threads.
  • the plaster tape once cast, advances on the movable casting hearth S, framed by the side bands 33 until the plaster is sufficiently caught to be handled and cut.
  • the ribbon then passes over another conveyor.
  • the bands of the casting hearth and the lateral bands 33 are then cleaned during their return journey.
  • the products produced by the process and with the device described above can be made of plaster only or plaster reinforced with glass fiber for example; they can be used alone or in combination with other materials to serve as a covering film or facing plates. Thin plaster panels, less than 3 mm thick, reinforced with continuous glass fibers may be produced, possibly thicker panels, with or without a reinforcement improving the resistance, whether or not covered with a covering.
  • a plasterboard (illustrated in fig.
  • 11) which is particularly advantageous for its applications in the lining of insulated walls could be formed by a plaster thickness of the order of 6 mm, reinforced by a mat 100 of tangled continuous glass threads, said sons being locked up above and below by a grid 101 and 102 of glass threads, limiting the expansion of threads tangled in the thickness of the plaster and preventing them from forming loops protruding from the faces of the plate or visible on said faces .
  • the same plate can be manufactured by replacing the mat 100 with cut fibers; the two grids 101 and 102 then enclosing said cut fibers.
  • a thin plaster film, on the order of a millimeter, can be poured to serve as a covering film for ceiling panels.
  • a glass wool ribbon may be placed on the plaster film which has just been cast, just downstream from the casting head, the plaster itself ensuring the connection with the glass wool during its setting. , or else the glass wool itself could serve as a casting sole.
  • Thicker plasterboards on the order of a centimeter, can be used as facing, to constitute isolated lining partitions (fig. 12).
  • partitions consisted of a glass wool panel provided with its paper vapor barrier glued with bitumen and by a reinforced plasterboard covered on the surface with cardboard paper. From now on.
  • the partition can only consist of a glass wool panel 103 without vapor barrier and therefore without bitumen and a plasterboard 104 reinforced with fiberglass without paperboard on the surface, the junction between glass wool and plaster can be ensured by bonding but is preferably provided by the plaster itself which has become attached to the fibers during its setting.
  • Such lining walls have improved fire properties compared to the old partitions.
  • the densities of layers 105, 106, 107 can be 1000 kg / m3, 200 kg / m3 and 800 kg / m3.
  • the densities being chosen at will between 150 kg / m3 and 2000 kg / m3 and being obtained by a more or less significant addition of foaming agent, as known per se.
  • the process and the device of the invention make it possible to cast plaster, but also other evolving products, that is to say products whose physical or chemical characteristics change and a fortiori non-evolving or less evolving products, like cement.

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Abstract

La présente invention se rapporte à la coulée d'un produit évolutif fluide, tel qu'un mélange de plâtre et d'eau. L'invention propose un procédé de fabrication de plaques de plâtre par coulée, sur une sole mobile(s) d'un mélange (21) de plâtre (1) et d'eau, contenu dans une tête de coulée formée par deux plaques de barrage (34,35) en charge par rapport à la sole de coulée(s), au travers d'une fente transversale, parallèle et adjacente à la sole de coulée, dans lequel on introduit en continu du produit de renouvellement (21) dans la réserve par une pluralité de jets (36) immergés dans la masse du produit de la réserve. L'invention propose également un dispositif pour mettre en oeuvre ce procédé et des produits fabriqués par ce procédé. L'invention est applicable à la fabrication de plaques de plâtre.

Description

  • La présente invention concerne la fabrication de plaques par coulée sur une sole de coulée mobile, d'un produit évolutif fluide, tel qu'un mélange de plâtre et d'eau.
  • On appelle produit évolutif, un liquide dans lequel se produit une certaine réaction donnant lieu à une transformation physique ou chimique susceptible notamment de faire apparaitre une phase solide ou de modifier les caractéristiques de la phase solide chargeant initialement le liquide. Comme exemple de produit évolutif, on peut citer le plâtre qui, dès qu'il est mélangé à l'eau, se met à évoluer rapidement jusqu'à ce qu'il soit totalement pris en masse. La fabrication en continu d'éléments de construction en plâtre exige de maîtriser l'état de réaction du plâtre à chaque instant et à chaque point du mélange, depuis la distribution du plâtre pulvérulent et de l'eau jusqu'au bout de la chaîne où les éléments de construction finis sont disponibles.
  • Lorsque le mélange de plâtre et d'eau a la consistance d'une pâte, on sait en maîtriser l'évolution à l'intérieur d'un mélangeur du type mélangeur à socs, puis on sait le distribuer en continu sur une sole de coulée mobile constituée par le tapis d'un transporteur de façon à former une bande de plâtre plus ou moins régulière qu'on met en forme également en continu. Mais d'une part le travail d'une pâte implique une technologie lourde, les forces de cohésion à vaincre étant importantes, et d'autre part, la régulation du débit d'une pâte et la mesure du niveau d'une pâte sont imprécises, d'où une certaine irrégularité dans la quantité de mélange délivré sur chaîne, et par conséquent une irrégularité dans la qualité du produit fini.
  • Lorsque le mélange a la consistance d'un liquide, on ne sait l'utiliser qu'en discontinu pour fabriquer des éléments de construction. On le verse dans des moules et on l'y laisse séjourner jusqu'à la prise du plâtre. Jusqu'ici un mélange liquide de plâtre ne s'utilise pas en continu, d'une part du fait de la difficulté de retenir le plâtre liquide par une vanne pendant son mélangeage à l'intérieur d'un mélangeur classique, sans dépôts et sans prise en masse des dépôts au niveau de l'étranglement réalisé par la vanne, d'autre part du fait de la difficulté de maintenir un produit évolutif tel que le plâtre dans un dispositif de coulée en continu sans qu'il y ait de prise en masse à l'intérieur du dispositif.
  • La Demanderesse a d'abord mis au point le réglage du débit d'un mélange fluide de plâtre et d'eau à la sortie d'un mélangeur. Sachant contrôler le temps de séjour d'un mélange liquide de plâtre et d'eau par réglage du débit d'écoulement dudit mélange à la sortie d'un mélangeur, la Demanderesse s'est ensuite proposée d'utiliser un tel mélange liquide en continu pour fabriquer des panneaux de construction, de façon à profiter des avantages inhérents à un liquide, à savoir précision de détection de niveau d'où distribution plus régulière du mélange, et technologie plus légère.
  • Il est connu de distribuer un produit sur une sole en mouvement, et de le laisser s'étaler seul, l'épaisseur des plaques ainsi fabriquées étant fonction de la vitesse de défilement de la sole. Mais lorsqu'il s'agit d'un produit fluide, il est difficile de maîtriser son étalement et on rencontre des difficultés dans la fabrication de plaques épaisses. Pour limiter et contrôler l'étalement, on peut penser faire appel aux dispositifs classiquement employés pour couler des produits non évolutifs.Ils sont généralement constitués par un réservoir sans fond disposé au-dessus d'une sole de coulée mobile, avec une fente limitée par ladite sole de coulée et par l'arête inférieure de la plaque formant la paroi aval du réservoir.
  • On remplit le réservoir de produit, créant ainsi une charge statique au-dessus de la sole de coulée et l'écoulement du produit se fait sur la sole de coulée par la fente à la base du réservoir. Un mélange de plâtre et d'eau versé dans un tel dispositif prendrait en masse, d'abord le long des parois du réservoir puis sur les lèvres de la fente et rapidement le dispositif de coulée serait bloqué.
  • Le procédé de fabrication de plaques par coulée sur une sole de coulée mobile d'un produit évolutif fluide, tel qu'un mélange de plâtre et d'eau qui fait l'objet de l'invention, se propose d'éviter une telle prise en masse.
  • Un tel procédé, utilisant l'écoulement du produit à partir d'une réserve mise en charge par rapport à la sole de coulée, se caractérise en ce qu'on introduit en continu du produit de renouvellement dans la réserve par une pluralité de jets immergés dans la masse du produit de la réserve. Ces jets sont juxtaposés horizontalement et dirigés approximativement horizontalement en sens inverse du sens de défilement de la sole de coulée.
  • Selon une caractéristique secondaire, les jets de produit de renouvellement arrivent avec une énergie telle qu'ils produisent dans la masse du produit de la réserve une agitation suivant des lignes de courant fermées.
  • Avantageusement, l'écartement des jets arrivant dans la réserve sera tel que les lignes d'agitation fermées produites par tous les jets seront jointives et se développeront dans le plan contenant les jets sur toute la surface de la réserve.
  • Selon un mode préféré de l'invention, on introduira un ou plusieurs renforts dans le produit coulé à partir de la réserve.
  • Etrentuellement, on pourra couler plusieurs couches de produit.
  • L'invention propose également un dispositif qui permet de mettre en oeuvre le procédé. Ce dispositif, comportant un auget sans fond reposant sur une sole de coulée mobile et présentant une ouverture limitée par ladite sole de coulée et par l'arête inférieure de la plaque formant la paroi aval de l'auget, se caractérise en ce que ladite plaque aval est munie d'une pluralité de tubes d'alimentation en produit, extérieurs à l'auget, débouchant à l'intérieur de l'auget, au travers de la plaque aval.
  • Adaptés à ce dispositif de coulée, l'invention propose également des moyens facilitant l'introduction d'un renfort continu dans les plaques fabriquées.
  • L'invention propose également des produits à base de plâtre, fabriqués en mettant en oeuvre le procédé de coulée, et éventuellement renforcés.
  • L'invention sera décrite maintenant plus en détail en référence aux figures qui représentent:
    • - figure 1 : l'ensemble d'une chaîne de fabrication de plaques de plâtre;
    • - figure 2 : une vue schématique de dispositifs de coulée du plâtre;
    • - figure 3 : un récepteur recevant le mélange à la sortie du mélangeur;
    • - figure 4 : un répartiteur à sorties multiples distribuant le mélange à plusieurs chaînes de fabrication ou à différents endroits d'une chaîne;
      • - figure 5 : une tête de coulée;
      • - figure 6 : le détail de la plaque avant d'une tête de coulée;
      • - figure 7 : le détail de la plaque arrière d'une tête de coulée;
      • - figure 8 : différents modes de positionnement de renforts;
      • - figure 9 : une tête de coulée multiple.
      • - figure 10: une tête de coulée améliorée avec plaque avant bombée sur laquelle prend appui le renfort;
      • - figure 11: une plaque de plâtre renforcée par des fibres enchevêtrées continues enfermées entre deux grilles ;
      • - figure 12: une plaque de plâtre associée à un isolant ;
      • - figure 13: une plaque de plâtre à plusieurs couches dont les densités sont différentes.
  • La figure 1 montre une installation de fabrication d'éléments de construction en plâtre renforcés par exemple par de la fibre de verre. Cette installation comprend des moyens de production d'un mélange de plâtre et d'eau et des moyens, objets de la présente demande, permettant de couler en continu ledit mélange sur un support mobile et éventuellement de le renforcer par une armature.
  • Du plâtre pulvérulent contenu dans une trémie 1 est distribué sur un tapis-balance à poids constant 2 préalablement réglé pour un débit déterminé P de plâtre puis amené sur une goulotte vibrante 3 qui le fait chuter dans un mélanger M. Un doseur d'eau 4 introduit l'eau dans le mélangeur M avec un débit E. Le mélangeur M est un mélangeur à turbine déficculeuse 5, avec une cuve 6 cylindrique, verticale, dont l'extrémité inférieure 6A est convergente.Un fond intermédiaire de la cuve est constitué par la surface supérieure 7A d'un noyau 7 à symétrie de révolution, convergent vers le bas, disposé à l'intérieur de l'enveloppe elle-même convergente que constitue l'extrémité inférieure 6A de la cuve 6. Ce noyau 7 est centré sur l'axe de la cuve 6 et ses dimensions sont .telles qu'il subsiste un espace annulaire à sa périphérie, entre lui-même et la paroi du bas de cuve 6 pour permettre l'écoulement du mélange. Dans une forme de réalisation particulière, la portion inférieure 6A de la cuve 6 est conique et le noyau 7 est un cône droit disposé à l'intérieur , pointe en bas, sa base plane 7A formant le fond intermédiaire. Le mélange sortant du mélangeur est recueilli dans un dispositif d'éjection 8 constitué par une enveloppe conique 9 disposée pointe en haut, avec une base plane 10 et par un tuyau de captage 11 sortant au ras de la base 10 tangentiellement à l'enveloppe conique 9 dans le sens de rotation de la turbine 5 du mélangeur. Le débit de sortie du mélange est réglé par une vanne 12 montée sur le tuyau de captage 11. Cette vanne est constituée par un corps rigide cylindrique 13, par un manchon intérieur élastique 14 et par un tuyau d'amenée de fluide 15 entre le corps rigide 13 et le manchon 14; ce tuyau 15 d'amenée de fluide est branché sur une alimentation en fluide, généralement de l'air; la pression dudit fluide peut être réglée de façon à provoquer une compression du manchon élastique , déterminant ainsi un certain état de fermeture de la vanne 12. Pour éviter tout dépôt de plâtre dans l'étranglement réalisé par la vanne on produit une modulation de la pression du fluide commandant l'ouverture de ladite vanne 12.
  • Avantageusement on réalisera cette modulation à l'aide d'un système pneumatique de régulation à fuite associé à une balance de forces dont le fléau 16, d'un côté porte le mélangeur M et de l'autre côté assure le calibrage d'une fuite du circuit pneumatique. Ce circuit pneumatique est alimenté en air comprimé par le conduit 17, une de ses branches est reliée au tuyau 15 d'amenée de fluide de commande à la vanne 12, l'autre de ses branches conduit à une buse 18 qui débouche à l'air libre et qui réalise la fuite entre elle-même et l'extrémité du fléau 16.
  • Les faibles déplacements du fléau 16, induits par les vibrations du mélangeur M qui résultent du mouvement de la turbine 5, font varier la fuite entre la buse 18 et l'extrémité du fléau 16. Ceci se traduit par une modulation de la pression de l'air dans la branche du circuit reliée au tuyau 15 d'amenée d'air à la vanne 12.
  • Il s'ensuit des déformations constamment variables du manchon élastique 14 de la vanne 12, qui empêchent toute stagnation de plâtre et donc toute prise en masse au niveau de l'étranglement constitué par ladite vanne. Pour produire en continu un mélange plâtre/eau,liquide, de fluidité Fo déterminée, on procède de la façon suivante:
    • On choisit d'abord un taux de mélange Eo donnant la fluidité Fo, Eo étant le débit d'eau, Po le débit de PO plâtre pulvérulent introduits dans le mélangeur M, Fo étant une grandeur exprimée en millimètres (mm) donnée par le test FLS. Ce test FIS est un test couramment employé par les fabricants de plâtre et qui indique le comportement d'un plâtre lorsqu'on le coule.
  • Il consiste à remplir un cylindre creux de diamètre 60 mm et hauteur 59 mm, posé verticalement au centre d'une plaque en métal poli ou en verre, avec un plâtre mélangé à l'eau. Au temps t repéré par rapport au temps to de début de mise en contact du plâtre avec l'eau, on soulève le cylindre et on libère ainsi le plâtre qui s'étale sur la plaque pour former un disque dont on mesure le diamètre. La mesure de ce diamètre constitue le repère de fluidité F au temps t.
  • On règle les débits d'alimentation du mélangeur M en plâtre et en eau aux volumes Po et Eo. On choisit un temps de séjour To du plâtre mélangé dans la cuve du mélangeur. On ferme la sortie du mélangeur. On met en rotation la turbine 5 du mélangeur M. On admet dans le mélangeur M de.l'eau avec le débit Eo pendant le temps To, puis du plâtre avec le débit Po également pendant un temps To compté à partir de la coupure de l'alimentation en plâtre. Puis, après mélangeage, simultanément on ouvre l'alimentation en eau du mélangeur toujours au débit Eo, l'alimentation en plâtre au débit Po, on ouvre la sortie du mélangeur pour laisser s'écouler le mélange en réglant le débit de sortie avec la vanne 12 pour que la quantité de produit dans la cuve du mélangeur reste constante. On réalise la modulation de pression du fluide de commande de la vanne. Le régime permanent est ainsi atteint. Le mélange liquide de plâtre et d'eau avec une fluidité FIS fixe, mesurée comme indiqué ci-dessus pouvant être choisie à une valeur aussi basse que 120, pourra être utilisé dans le dispositif de coulée objet de l'invention que nous décrivons maintenant.
  • Le dispositif de coulée en continu, montré dans son ensemble sur les figures 1 et 2 comporte des organes D de distribution du mélange, une tête de coulée C qui permet de napper le plâtre sur une sole mobile S et éventuellement des moyens R d'introduction d'un renfort. Les organes de distribution D, placés à la suite de la vanne 12 à la suite du mélangeur M, comprennent un récepteur 19,dont les exemples de réalisation sont montrés fig. 3A et 3B, une pompe 20, éventuellement un répartiteur 21 dont un exemple de réalisation est montré figure 4, des tuyauteries 22. Le récepteur 19 crée une rupture de charge à la sortie de la vanne 12 et désolidarise le mélangeur de l'installation placée en aval de façon à permettre la pesée dudit mélangeur. Il est, par exemple, comme montré fig. 3A, formé de deux demi-tubes 23 et 24 verticaux, séparés et placés dans le prolongement l'un de l'autre. L'espace séparant ces deux demi-tubes 23 et 24 est entouré par un boîtier 25. Le tube inférieur 24 dépasse à l'intérieur dudit boîtier 25 au-dessus de son fond 26. Un tuyau 27 d'amenée d'eau terminé par une pomme d'arrosage 28 pénètre à l'intérieur du boîtier 25 pour laver toute éclaboussure de plâtre. La partie la plus basse du fond 26 du boîtier 25 est munie d'orifices 29 d'évacuation de cette eau de lavage. Avantageusement, comme montré fig. 3B, la partie supérieure du demi-tube 24 est un entonnoir et le demi-tube 23 est équipé d'une vanne 23' ou d'un clapet pour pouvoir couper totalement le flux sortant du mélangeur lors des opérations de démarrage du mélangeage. Il peut s'agir d'une vanne ou d'un clapet manuels et le boîtier 25 est alors dépourvu de couvercle pour permettre la manipulation. Le tube inférieur 24 délivre le mélange à la pompe 20. La pompe 20 est une pompe capable de fonctionner sans charge, susceptible d'absorber tout le débit du mélangeur M, admettant une certaine circulation d'air et ne ménageant aucune zone morte. Ainsi sera susceptible de convenir une pompe rotative à engrenage ou à came, ou une pompe à tuyau plastique, le tuyau étant comprimé par des galets ou une came excentrique qui fait cheminer le mélange jusqu'à la sortie de ladite pompe. La pompe 20 peut être reliée directement à la tête de coulée C par une tuyauterie 22. Cependant, dans la mesure où l'on aura besoin de plusieurs alimentations en mélange de plâtre à partir d'un seul poste de mélangeage et dans la mesure où le débit de la pompe ne sera pas continu, mais périodique, on placera à la sortie de la pompe 20 un répartiteur 21 régularisant le débit et divisant la veine unique du mélange fourni par ladite pompe 20 en une pluralité de veines plus petites et identiques.Le répartiteur 21 (montré fig.4) a la forme d'un entonnoir, branché par son extrémité étroite 30 sur la sortie de la pompe 21, ayant son ouverture large fermée par un couvercle 31, avec des tubes radiaux de sortie ou tubes répartiteurs 32 prenant naissance dans la partie haute de la paroi de l'entonnoir, à proximité du couvercle 31. De préférence, de façon à obtenir des veines divisées identiques, les tubes répartiteurs 32 seront disposés symétriquement par rapport à l'axe de symétrie de l'entonnoir et le répartiteur 21 sera disposé avec ledit axe vertical. Pour des raisons d'encombrement, les tubes répartiteurs 32 seront inclinés vers le bas.
  • Ainsi pour un débit de mélange de 60 kg/mn, on aura par exemple un distributeur constitué par un entonnoir de 40 mm de haut avec un couvercle de 40 mm de diamètre et une petite extrémité de 14 mm de diamètre, muni de quatre tubes répartiteurs de 8 mm de diamètre prenant naissance à 10 mm du couvercle, inclinés de 15° par rapport à la verticale.
  • Des tuyaux 22 sont branchés sur chaque tube répartiteur 32 pour amener le mélange à la (ou aux) tête (s) de coulée c.
  • Une tête de coulée C, montrée en détail figure 5 est disposée au-dessus d'une sole de coulée S, une tête de coulée C et la sole de coulée S étant mobiles l'une par rapport à l'autre. Pour des raisons de commodité, il est préférable de conserver fixes la tête de coulée C et tous les tuyaux qui l'alimentent, et donc de rendre la sole de coulée mobile. La sole de coulée S est alors réalisée par la bande mobile d'un convoyeur, bande métallique inoxydable ou bande de caoutchouc. Des bandes latérales 33 ayant le même mouvement de translation que la bande horizontale du convoyeur sont disposées verticalement de chaque côté de ladite bande horizontale. Une tête de coulée C comporte principalement deux plaques de barrage 34 et 35 formant avec la sole de coulée S et les bordures latérales 33 un auget disposé transversalement par rapport à la direction d'avancement de la sole S,laplaque 34 étant la plaque aval et la ccntreplaque 35 étant la plaque amont, l'amont et l'aval étant considérés par rapport au sens d'avancement de la sole mobile.
  • La plaque aval 34 est munie, sur sa face extérieure à l'auget, d'une série de tubes d'alimentation 36 répartis sur toute sa longueur et la traversant pour déboucher à l'intérieur dudit auget. Chacun de ces tubes d'alimentation est en communication avec les tubes répartiteurs 32, soit un tube répertiteur relié à un seul tube d'alimentation, soit un tube répartiteur relié par l'intermédiaire d'une dérivation 37 à deux tubes d'alimentation, soit encore deux tubes répartiteurs reliés à un seul tube d'alimentation 36. De préférence, les tubes d'alimentation sont évasés horizontalement à leur arrivée au travers de la plaque barrage aval 34. Leur hauteur d'arrivée sur ladite plaque aval 34, et leur espacement mutuel sont fonctions des conditions d'utilisation: débit du mélange, fluidité du mélange, hauteur du mélange à l'intérieur de l'auget; la distance séparant les deux plaques 34 et 35 sera, de la même façon, fonction des conditions d'utilisation du dispositif. La plaque aval 35 sera soulevée par rapport à la sole de coulée S de façon à délimiter une fente dont la hauteur, réglable, est au plus égale à l'épaisseur prévue de la coulée de plâtre. Les deux plaques sont munies de joints latéraux 38 en caoutchouc, qui frottent sur les bordures latérales 33, en mouvement, du convoyeur. La plaque amont 35 pourra également posséder un joint 39 à sa partie inférieure, de façon à réaliser une étanchéité avec la bande S horizontale du convoyeur. Chaque plaque est surmontée d'un vibrateur 40, par exemple vibrateur pneumatique, générateur d'une vibration verticale perpendiculaire à la direction d'avancement de la sole de coulée S. Chaque plaque 34 ou 35 est fixée sur deux glissières latérales fixes appartenant au bâti général de l'installation avec des pattes 41 en équerre, avec interposition de butées élastiques 42. Chaque plaque 34 ou 35 peut être déplacée à volonté le long de ces deux glissières de fixation, l'une indépendamment de l'autre. Des trous oblongs dans la portion verticale des pattes de fixation 41 permettent un ajustement de la hauteur de chacune des plaques 34 et 35. La plaque aval 34 peut être munie d'une aube de guidage 44 approximativement perpendiculaire au plan de ladite plaque, à l'extérieur de l'auget constitué par les deux barrages 34 et 35. Cette aube de guidage fait de préférence un angle faible, de l'ordre de 7 degrés (°), divergent, avec la sole de coulée S. La plaque amont 35 peut être équipée d'un positionneur d'un renfort 45 permettant de guider l'introduction d'un renfort à l'intérieur ou à la surface des panneaux de plâtre.Ce positionneur peut être un volet 46A (fig.2 et 8A) oblique disposé à l'extérieur de l'auget, transversalement par rapport à la sole de coulée S, relié à la plaque de barrage amont 35 au niveau de son arête basse.Ce positionneur 46A fera alors avec le plan de la sole de coulée un angle approximatif de 45°,mais qui en fait sera fonction de la position par rapport aux plaques de barrage du renfort par ex. disponible en rouleau. Un autre moyen facilitant l'introduction d'un renfort peut être constitué par un bourrelet arrondi montré en 47 (fig.2 et 8B) recouvrant l'arête inférieure de la plaque de barrage amont 35. Un bourrelet identique, montré en 47' sur les fig.*8C et 8G peut également équiper l'arête basse de la plaque de barrage aval 34.
  • Il pourra également s'agir d'un positionneur de renfort indépendant, non attaché à la plaque amont d'une tête de coulée C, comme montré sur la fig.2 et sur les fig. 8D, 8E, 8F, 8H, 81, 8J, 8K. Un positionneur indépendant, comme celui montré en 49 sur les fig. 2 et 81 peut comporter une section amont oblique incurvée 49A identique au volet 46A équipant la plaque amont 35 d'une tête de coulée C, une portion horizontale 49B et une aube de guidage 49C faisant un angle très faible de 7° environ avec le plan de la sole de coulée S, identique à l'aube de guidage 44 d'une tête de coulée C.
  • Un positionneur indépendant peut être un volet unique oblique 46B fig.8D,50 fig.8H, incurvé, identique au volet 46A équipant la plaque arrière d'une tête de coulée. Un positionneur indépendant peut aussi être constitué par un bourrelet arrondi parallèle au plan de la sole de coulée et perpendiculaire à sa direction d'avancement, soit porté par une plaque dont le plan est perpendiculaire à celui de la sole de coulée comme montré en 51, fig. BJ, soit seul, formé d'un simple barreau maintenu à une distance de la sole de coulée égale à la hauteur à laquelle on désire introduire le renfort dans l'épaisseur des produits fabriqués comme montré en 48A , 48B et 48C sur les figures 8E, 8F et 8K. Plusieurs positionneurs des types précédemment décrits peuvent être employés simultanément pour introduire plusieurs renforts à différents niveaux dans une couche de plâtre coulée par une seule tête de coulée. En outre, plusieurs têtes de coulées, à chacune desquelles on peut associer un ou plusieurs positionneurs, peuvent se succéder sur une même chaîne de fabrication de panneaux de construction; chaque tête de coulée peut alors être indépendante, comme montré fig.2, ou au contraire dépendante des suivantes, comme montré fig.9, la plaque aval de l'une des têtes de coulée constituant la plaque amont de la tête suivante.On peut ainsi avoir une seule tête de coulée C, réalisant en une seule fois les panneaux de construction, ou plusieurs têtes de coulée C successives coulant chacune une bande d'une certaine épaisseur, la première directement sur la sole de coulée S, les suivantes au-dessus de la bande de plâtre déjà coulée par la ou les têtes précédentes.
  • Le dispositif de coulée fonctionne de la façon décrite maintenant.
  • Un mélange fluide de plâtre est obtenu dans le mélangeur M, et son débit d'écoulement est réglé par la vanne de réglage 12. Le mélange s'écoule au travers du récepteur 19. La pomme d'arrosage 28 envoie des jets d'eau pour laver toute éclaboussure de plâtre à l'intérieur dudit récepteur 19. Cette eau de lavage s'écoule par les orifices d'évacuation 29. Le tube inférieur 24 dépassant à l'intérieur du boîtier 25 au-dessus de son fond 26, cette eau de lavage n'est pas en contact avec le mélange et ne vient pas en modifier le taux de mélange. Pour faciliter les manoeuvres de démarrage de la station de préparation du mélange de plâtre, pendant lesquelles de légères variations dans la fluidité du plâtre peuvent être enregistrées, il peut alors être souhaitable d'évacuer le mélange en dehors de la chaîne de fabrication pour éviter toute prise en masse à un endroit non désiré de ladite chaîne; à ce moment, le tuyau souple 23 arrivant de la vanne 12 est sorti du récepteur 19 dirigé vers l'extérieur et remis en place après quelques minutes quand la fluidité est stable. En fonctionnement normal, le mélange ayant traversé le récepteur 19 est admis dans la pompe 20. La pompe 20 permet de propulser le mélange jusqu'aux différents postes où il doit être utilisé, parfois distants de plusieurs dizaines de mètres. Puis, suivant le cas, le mélange est soit dirigé directement vers une tête de coulée C, soit envoyé au répartiteur à sorties multiples 21. Dans le répartiteur 21, le mélange vient d'abord heurter le couvercle 31, puis avec régularié et continuité, il pénètre dans les tubes répartiteurs radiaux 32. Le mélange se déplace dans les tuyaux 22 avec vitesse,ce qui empêche une prise en masse à l'intérieur desdits tuyaux, puis il arrive dans les tubes d'alimentation 36 et il est distribué dans l'auget limité par la plaque 34, la contreplaque 35, la sole de coulée S et les bandes latérales en caoutchouc 33, à contresens du sens d'avancement de la sole de coulée mobile S. Le répartiteur 21 permet, à partir d'un poste de mélangeage unique, d'alimenter avec une même répartition pondérale toutes les zones d'une tête de coulée quelle qu'en soit la largeur,permet de diviser une veine unique de mélange en une pluralité de veines plus petites ayant le même débit global, permet aussi d'alimenter plusieurs têtes de coulée.
  • Le mélange s'accumule dans l'auget, créant ainsi une charge statique homogène. Les jets de plâtre arrivant par les tubes d'alimentation 36 traversent l'auget, vont heurter la contreplaque 35, s'y réfléchissent et exécutent un trajet de retour en direction de la plaque aval 34 et ainsi de suite jusqu'à perdre leur énergie. Ils créent ainsi des tourbillons qui agitent le mélange et évitent la formation de zones mortes. L'espacement des tubes d'alimentation 36, la vitesse d'arrivée du ,e, la hauteur où débouchent lesdits tubes d'alimentation 36, doivent être choisis ou réglés pour que ce mouvement de circulation en boucle à l'intérieur de l'auget, de la plaque aval 34 à la plaque amont 35, puis le mouvement de retour vers la plaque aval se produise, pour que ce double mouvement soit immergé mais se développe malgré tout en surface, pour que chaque ligne de courant formant une boucle issue de la sortie d'un tube d'alimentation 36 et formée par le double mouvement d'aller et retour, soit accolée à la ligne bouclée voisine, sans subsistance de zone immobile entre les deux lignes. Toute immobilité du plâtre dans une zone de l'auget créerait une hétérogénéité du mélange préjudiciable à la bonne qualité du produit fabriqué, créerait une prise en masse qui s'étendrait et finirait par bloquer la tête de coulée tout entière.
  • Avantageusement, les arrivées des tubes d'alimentation 36 au travers de la plaque de barrage aval 34 sont évasées dans le sens horizontal, de façon à faire produire aux jets qui en sortent une agitation répartie sur une plus grande surface, à limiter l'agitation en profondeur, à éviter les éclaboussures. L'étanchéité de la plaque barrage amont 35 avec la sole de coulée S en mouvement pourra être réalisée avec un joint 39, mais avantageusement, pour éviter que des zones mortes ne se forment dans les coins de l'auget adjacents à ladite plaque, on tolèrera une faible fuite sous la plaque. Il se formera ainsi un bourrelet arrière ou talon montré en 35A sur la fig.10, constamment renouvelé du fait du mouvement d'avance continu de la sole de coulée, qui contribuera à la réalisation de l'étanchéité . On soulève la plaque barrage aval 34, en faisant coulisser les vis qui la fixent aux pattes 41 dans les trous oblongs 43, de façon à créer entre elle et la sole de coulée une fente, de hauteur e. La charge statique en amont du barrage réalisé par la plaque 34, fait s'étendre le mélange sur la sole de coulée S au travers de la fente ainsi réalisée.
  • Dans le cas de panneaux de faible, épaisseur, il est préférable d'utiliser l'aube de guidage 44, cette aube de guidage 44 facilite alors la retenue de la charge à l'intérieur de l'auget et évite, lorsque le niveau dans ledit auget est très faible, que l'agitation qui doit y régner ne se répercute de l'autre côté de la plaque aval 34. Avantageusement, pour éviter que le plâtre ne se dépose et ne prenne en masse sur les plaques 34, 35, on les soumet,à l'aide des vibrateurs 40, à des vibrations verticales perpendiculaires à la direction d'avancement de la sole de coulée S.
  • Pour régler une tête de coulée C, on procèdera de la façon suivante. Pour une vitesse donnée de la sole, les dimensions des plaques à fabriquer déterminent la quantité de mélange à faire débiter par la station de mélangeage et à délivrer à la coulée sur la sole de coulée S, donc le débit global à la sortie des tubes d'alimentation 36 à l'entrée de l'auget. On choisit la section de chaque tube d'alimentation 36, le nombre de tubes d'alimentation 36 et de tuyaux 22 pour avoir une vitesse, dans lesdits tubes et tuyaux, n'autorisant pas les dépôts, c'est-à-dire dans le cas du plâtre une vitesse supérieure à 10 centimètres par seconde (cm/s).On reçoit le mélange dans l'auget. On crée la fente de hauteur e sous la plaque aval 34, et on règle l'écartement de la plaque amont 35 par rapport à la plaque aval pour avoir un niveau stable dans l'auget, une agitation convenable, et une surface du mélange dans l'auget recouvrant les arrivées par les tubes 36. On facilite le renouvellement du mélange dans les coins adjacents à la plaque amont en soulevant légèrement ladite plaque de façon à avoir un talon de mélange d'environ 5 centimètres (cm) de longueur à l'arrière de la plaque.
  • Le tableau ci-dessous donne en exemple deux jeux de paramètres de fonctionnement d'une tête de coulée:
    Figure imgb0001
  • Lorsque plusieurs têtes de coulée C se succèdent, comme montré fig.2, ,.lles se règlent séparément et de la même façon, dans la mesure où elles sont indépendantes.
  • Dans la mesure où elles sont accolées l'une à l'autre, comme montré fig.9, on commence par régler la tête de coulée la plus en amont, puis la tête de coulée suivante, la hauteur de la fente de coulée pour une tête étant en même temps la hauteur du talon pour la tête suivante. Lorsque plusieurs têtes de coulée C se succèdent, elles peuvent être toutes alimentées en un même produit ou au contraire être alimentées en des produits différents, par exemple des mélanges de plâtre de différentes densités, ou encore des mélanges dont certains contiennent des fibres de renfort finement divisées ou coupées, incorporées au moment du mélangeage. Un ou plusieurs renforts 45 peuvent être introduits dans les plaques fabriquées, à différents niveaux dans leur épaisseur et à différents endroits de la chaîne de fabrication. Par renfort nous désignerons tous les matériaux que l'on peut mettre à l'intérieur des plaques ou à leur surface, qu'ils jouent effectivement le rôle de renfort pour augmenter la résistance desdites plaques ou qu'ils servent d'habillage aussi bien pour la décoration que la protection.L'invention ne traite que de l'incorporation de renforts en bandes ou continus, mais il est évident que l'on peut en outre incorporer d'autres renforts non continus comme des fibres coupées ou finement divisées. Dans l'invention, lorsqu'il est question de renfort il peut d'agir de ruban de papier, carton, de film métallique tel que feuille d'aluminium, de voile de verre, de tissus, de non tissés organiques, de fils continus, de nappes de fils continus enchevêtrés de verre ou autre. Ces renforte peuvent être mis en place en amont d'une tête de coulée par des positionneurs indépendants comme montré fig. 8D et 8E. Le renfort, par exemple fourni en rouleau, est tendu jusqu'au positionneur, passé entre ledit positionneur et la sole de coulée S et engagé sous la tête de coulée C. Pris dans le plâtre, il se trouve alors entraîné, une traction continue s'opère sur le rouleau qui se dévide ainsi à la vitesse de la ligne de fabrication. On peut ainsi disposer un renfort, soit à la surface inférieure du panneau de plâtre fabriqué, en fixant le positionneur à proximité immédiate de la sole de coulée, soit dans l'épaisseur du panneap Pn fixant le positionneur à une distance de la sole de coulée égale à la hauteur à laquelle on désire placer le renfort dans ledit panneau, ladite distance étant toutefois, au plus égale à la plus petite des distances dont sont soulevées la plaque amont 35 et la plaque aval 34 par rapport à la sole de coulée. Plusieurs renforts peuvent ainsi être mis en place à différentes hauteurs à l'aide de plusieurs positionneurs in- dépendents placés en amont d'une tête de coulée. On peut aussi introduire des renforts à la surface inférieure des panneaux ou dans leur épaisseur en les faisant guider par un positionneur 46A, 47 solidaire de la plaque amont 35 comme montré fig. 8A et 8B, la hauteur du renfort dans l'épaisseur du panneau étant toutefois limitée par la hauteur de la fente de coulée sous la plaque aval. Dans ce cas, le renfort aide à réaliser l'étanchéité sous la plaque amont 35 et nettoie en permanence l'arête basse de ladite plaque. De la même façon, le positionneur peut être solidaire de la plaque aval 34 et la position du renfort introduit sous la plaque amont est alors déterminée par la hauteur de la fente sous la plaque aval 34 (fig.8C). Dans ce cas de fig. le renfort qui frotte en permanence sous l'arête basse de la plaque aval, nettoie ladite arête. Le renfort peut aussi être introduit à l'intérieur de l'auget entre les deux plaques aval 34 et amont 35.La position du renfort peut alors être déterminée par un positionneur en forme de barreau 48B comme montré fig.BF ou par un bourrelet 47' équipant la plaque aval (fig. 8G). Un renfort introduit par cette technique devra être le plus perméable possible au plâtre de façon à perturber le moins possible l'agitation à l'intérieur de l'auget. Dans ce cas, avantageusement on donnera à la plaque avant une forme légèrement bombée (fig.10) et le renfort sera introduit à l'intérieur de l'auget en frottant sur toute la surface de ladite plaque de façon à la nettoyer et à mieux empêcher tout début de prise en masse.
  • Le renfort peut aussi être introduit après que la couche de plâtre a été coulée, en surface ou dans l'épaisseur du plâtre, grâce à un positionneur indépendant 48C, 49, 50, 51, placé après la tête de coulée (fig. 8H, I, J, K). Dans la mesure où le renfort est disposé en surface d'une couche, il peut être aussi bien poreux qu'étanche au mélange fluide de plâtre.Dans la mesure où il est disposé dans la masse d'une couche de plâtre, il sera de préférence poreux pour permettre au mélange fluide de passer au travers, au moment de sa mise en place, et pour éviter que le panneau renforcé n'ait tendance à se cliver suivant le plan du renfort. Avantageusement, pour assurer une bonne répartition du renfort dans la masse de plâtre, une bonne cohésion entre le plâtre et le renfort, pour permettre au renfort d'être facilement traversé par le plâtre au moment de sa mise en place, on utilisera des couches de fils continus enchevêtrés.
  • Le ruban de plâtre une fois coulé avance sur la sole de coulée mobile S, encadré par les bandes latérales 33 jusqu'à ce que le plâtre soit sullisamment pris pour être manipulé et découpé.
  • Le ruban passe alors sur un autre convoyeur. Les bandes de la sole de coulée et les bandes latérales 33 sont alors nettoyées pendant leur trajet de retour.
  • Comme il est déjà connu, on pourra agir sur les différentes périodes de la réaction du plâtre en ajoutant soit avant, soit après la coulée, des retardateurs, ou des accélérateurs de prise. On pourra aussi agir sur la température de la sole de coulée S.
  • Les produits fabriqués par le procédé et avec le dispositif décrit ci-dessus peuvent être en plâtre uniquement ou en plâtre renforcé par de la fibre de verre par exemple; ils peuvent être utilisés seuls ou être associés à d'autres matériaux pour servir de pellicule de recouvrement ou de plaques de parement. Il pourra être réalisé des panneaux minces en plâtre, de moins de 3 mm d'épaisseur, renforcés par des fibres de verre continues, des panneaux éventuellement plus épais, comportant ou non un renfort améliorant la résistance, revêtus ou non d'un habillage. Une plaque de plâtre (illustrée fig.11) particulièrement intéressante pour ses applications dans le doublage de murs isolés pourra être constituée par une épaisseur de plâtre de l'ordre de 6 mm, renforcée par un mat 100 de fils de verre continus enchevêtrés, lesdits fils étant enfermés au-dessus et en dessous par une grille 101 et 102 de fils de verre, limitant l'expansion de fils enchevêtrés dans l'épaisseur du plâtre et empêchant qu'ils ne forment des boucles dépassant des faces de la plaque ou visibles sur lesdites faces. La même plaque pourra être fabriquée en remplaçant le mat 100 par des fibres coupées; les deux grilles 101 et 102 enfermant alors lesdites fibres coupées. Une pellicule de plâtre de faible épaisseur, de l'ordre du millimètre pourra être coulée pour servir de pellicule de recouvrement à des panneaux-plafond. Dans ce cas, un ruban de laine de verre pourra être posé sur la pellicule de plâtre qui vient d'être coulée, juste en aval de la tête de coulée, le plâtre lui-même assurant la liaison avec la laine de verre pendant sa prise, ou alors la laine de verre elle-même pourra servir de sole de coulée. Des plaques de plâtre plus épaisses, de l'ordre du centimètre pourront servir de parement peur constituer des cloisons de doublage isolées (fig.12). Jusqu'à maintenant de telles cloisons étaient constituées par un panneau de laine de verre muni de son pare-vapeur en papier collé par du bitume et par une plaque de plâtre renforcée et recouverte en surface d'un papier carton. Désormais. en appliquant le procédé de l'invention, la cloison peut être uniquement constituée d'un panneau de laine de verre 103 sans pare-vapeur et donc sans bitume et d'une plaque de plâtre 104 renforcée par de la fibre de verre sans papier carton à la surface, la jonction entre laine de verre et plâtre pouvant être assurée par collage mais étant de préférence assurée par le plâtre lui-même qui s'est accroché aux fibres pandant sa prise. De telles parois de doublage présentent des propriétés coupe-feu améliorées par rapport aux anciennes cloisons. Grâce en particulier au dispositif illustré fig.9, on peut fabriquer des plaques de plâtre éventuellement renforcées et/ou recouverte de parements, présentant des couches avec des densités différentes (fig.13). Ainsi, les densités des couches 105, 106, 107 peuvent être de 1000 kg/m3, 200 kg/m3 et 800 kg/m3. Les densités étant choisies à volonté entre 150 kg/m3 et 2000 kg/m3 et étant obtenues par une adjonction plus ou moins importante d'agent moussant, comme connu en soi.
  • Le procédé et le dispositif de l'invention permettent de couler du plâtre, mais également d'autres produits évolutifs, c'est-à-dire des produits dont les caractéristiques physiques ou chimiques changent et a fortiori des produits non évolutifs ou moins évolutifs, comme le ciment.

Claims (52)

1. Procédé de fabrication de plaques ou de feuilles par coulée sur une sole de coulée mobile défilant à vitesse uniforme, d'un produit évolutif fluide tel qu'un mélange d'au moins deux composants comme le plâtre et l'eau contenu dans une réserve posée directement sur la sole de coulée, en charge par rapport à la sole de coulée, au travers d'une fente transversale, parallèle et adjacente à la sole de coulée, réalisée sous la paroi aval de ladite réserve, caractérisé en ce que l'on introduit en continu du produit de renouvellement dans la réserve par une pluralité de jets immergés dans la masse du produit de la réserve.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les jets de produit de renouvellement sont juxtaposés horizontalement et dirigés approximativement horizontalement en sens inverse du sens de défilement de la sole de coulée.
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la hauteur de la fente est au plus égale à l'épaisseur des plaques ou feuilles.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, Carecténesé en ce queles jets de produit de renouvellement arrivent avec une énergie telle qu'ils produisent dans la masse du produit de la réserve une agitation suivant des lignes de courant présentant un trajet aller et retour.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'écartement des jets arrivant dans la réserve est tel que les lignes d'agitation produites par tous les jets sont jointives et se développent, dans le plan contenant les jets, sur toute la surface de la réserve.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que la hauteur d'arrivée des jets dans la réserve est telle que les lignes de courant résultant de l'agitation, affleurent la surface libre du produit de la réserve.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit évolutif fluide contenu dans la réserve a une fluidité FIS supérieure à 120.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on soumet les parois de la réserve de produit à des vibrations.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les vibrations auxquelles sont soumises les parois de la réserve sont perpendiculaires à la direction d'avancement de la sole de coulée.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi amont (35) de la réserve est soulevée à une certaine distance de la sole de coulée pour permettre la formation d'un talon (35A) de produit à l'arrière de la réserve.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on introduit au moins un renfort (45) sous la paroi amont (35) de la réserve, dans le talon de produit formé à l'arrière de ladite réserve,ledit renfort étant alors entraîné par le produit coulé dans le sens d'avancement de la sole de coulée.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le renfort est introduit en contact avec la paroi arrière (35) de la réserve, ladite paroi étant soulevée par rapport à la sole de coulée d'une distance égale à la hauteur à laquelle on veut disposer ledit renfort dans l'épaisseur des plaques de produit fabriqué.
13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le renfort est introduit en contact avec la paroi aval (34) de la réserve, la hauteur de la fente sous ladite paroi étant égale à la hauteur de positionnement dudit renfort dans l'épaisseur des plaques de produit fabriqué et la parel arrière de la réserve étant au moins aussi soulevée que la paroi avant.
14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le renfort est introduit dans le talon (35A) à l'arrière de la réserve à une distance de la sole de coulée égale à la hauteur de positionnement dudit renfort dans l'épaisseur des plaques de produit fabriqué, les parois avant (34) et arrière (35) de la réserve étant soulevées, par rapport à la sole de coulée, à des distances au moins égales à cette hauteur de positionnement.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un renfort est amené dans la réserve de produit entre sa paroi amont (35) et sa paroi aval (34) et introduit dans la fente de coulée sous ladite paroi aval (34) ledit renfort étant entraîné par le produit coulé, dans le sens d'avancement de la sole de coulée.
16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'un renfort est introduit en contact avec au moins l'arête inférieure de la paroi avant (34) de la réserve, la hauteur de la fente de coulée sous ladite plaque avant étant égale à la hauteur de positionnement dudit renfort dans l'épaisseur des plaques de produit fabriqué.
17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le renfort est maintenu en contact avec la paroi avant (34) de façon à la nettoyer.
18. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le renfort est positionné à l'intérieur de la réserve à une distance de la sole de coulée qui correspond à sa hauteur de positionnement dans l'épaisseur des plaques de produit fabriqué, la hauteur de la fente sous la paroi avant (34) de la réserve étant au moins égale à la hauteur de positionnement dudit renfort dans l'épaisseur des plaques de produit.
19. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un renfort est introduit dans la couche de produit coulé par application dudit renfort sur la surface supérieure de ladite couche déjà coulée et enfoncement dans l'épaisseur de ladite couche à la hauteur à laquelle on veut disposer ledit renfort dans l'épaisseur de la plaque fabriquée, ledit renfort étant entraîné par le produit coulé dans le sens d'avancement de la sole de coulée.
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on coule successivement plusieurs couches de produit sur la même ligne de fabrication de plaques ou de feuilles, la première
Figure imgb0002
directement sur la sole de coulée, la ou les couches suivantes
Figure imgb0003
sur les couches déjà coulées, chacune des couches pouvant comporter un ou plusieurs renforts (45).
21. Dispositif de fabrication de plaques ou de feuilles par coulée d'un produit évolutif fluide tel qu'un mélange essentiellement d'eau et de plâtre, comportant un auget sans fond reposant sur une sole de coulée mobile (S) et présentant une ouverture limitée par ladite sole de coulée et par l'arête inférieure de la plaque formant la paroi aval (34) de l'auget, caractérisé en ce que ladite plaque aval (34) est munie d'une pluralité de tubes (36) d'alimentation en produit, extérieurs à l'auget, débouchant à l'intérieur de celui-ci, au travers de la plaque aval (34).
22. Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que les tubes d'alimentation (36) sont parallèles immédiatement avant leur passage au travers de la plaque aval (34) de l'auget.
23. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 ou 22, caractérisé en ce que les extrémités des tubes d'alimentation,du côté de la plaque aval de l'auget, sont dans un même plan horizontal.
24. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 23, caractérisé en ce que les arrivées des tubes d'alimentation au travers de la plaque aval (34) sont réparties sur toute la longueur de ladite plaque aval.
25. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 24, caractérisé en ce que l'auget est formé par deux plaques disposées verticalement,perpendiculairement par rapport à la direction d'avancement de la sole de coulée, à savoir une plaque aval (34) et une plaque amont
(35), et par deux bandes latérales mobiles (33) ayant le même mouvement que la sole de coulée et venant prendre appui sur les extrémités des plaques amont et aval.
26. Dispositif selon la revendication 25, caractérisé en ce que la plaque aval est fixée au bâti général de l'installation par des équerres minice de trous de fixation oblongs permettant une modification de sa hauteur.
27. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 25 ou 26, caractérisé en ce que la plaque amont est fixée au bâti général de l'installation par des équerres munies de trous de fixation oblongs per- metttent ine modification de sa hauteur.
28. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 25 à 27, caractérisé en ce que la plaque amont de l'auget est montée réglable en positi dans la direction d'avancement de la sole de coulée.
2v. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 25 à 28, caractérisé en ce que les plaques aval et amont de l'auget sont munies de vibrateurs (40).
30. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 25 à 29, caractérisé en ce que les extrémités des tubes d'alimentation raccordées à la plaque aval sont évasées latéralement.
31. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 30, caractérisé en ce que la plaque aval de l'auget est munie d'une aube de guidage (44) extérieure à l'auget, reliée à ladite plaque aval (34) au niveau de son arête inférieure, approximativement parallèle à la sole de coulée (S), le bord extérieur de ladite aube n'étant jamais plus bas que son autre bord parallèle relié à la plaque aval.
32. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 31, caractérisé en ce que les tubes d'alimentation sont reliés à des moyens de production du produit à coulerpar l'intermédiaire d'une pompe (20).
33. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 32, caractérisé en ce que les tubes d'alimentation sont reliés directement à un répartiteur (21) à sorties multiples constitué par un entonnoir relié par son extrémité étroite (30) à l'arrivée du produit, possédant un couvercle (31) sur son extrémité large et des tubes radiaux (32) de sortie disposés à proximité du couvercle.
34. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 33, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs augets juxtaposés suivant la direction d'avancement de la sole de coulée.
, 35.Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 34, caractérisé en ce qu'il possède des moyens d'introduction d'un matériau de renfort (45) dans les plaques de produit fabriquées, comportant un rouleau dudit matériau de renfort, et au moins un positionneur de renfort.
36. Dispositif selon la revendication 35, caractérisé en ce qu'un positionneur est une plaque (46A, 46B) incurvée, lisse, disposée au-dessus de la sole de coulée,inclinée par rapport à ladite sole de coulée d'un angle supérieur, puis approximativement égal à celui que fait le renfort avec la sole de coulée, lorsqu'il est tendu depuis le rouleau jusqu'à
Figure imgb0004
de la sole de coulée où il est introduit dans le produit coulé.
37. Dispositif selon la revendication 35, caractérisé en ce qu'un positionneur est un bourrelet (47), (47'), (48A), (48B), (48C) arrondi fixé au dessus de la sole de coulée, parallèlement à ladite sole et perpendiculairement à sa direction d'avancement, à une hauteur telle que son bord inférieur soit situé à la hauteur à laquelle on positionnne le renfort dans l'épaisseur des plaques de produit fabriquées.
38. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 36 ou 37, caractérisé en ce que le positionneur (46A), (47) est porté par la plaque amont (35) de l'auget.
39. Dispositif selon la revendication 37, caractérisé en ce que le positionnement (47') est porté par la plaque aval de l'auget.
40. Dispositif selon la revendication 39, caractérisé en ce que la plaque aval (34) de l'auget a une forme légèrement bombée de façon à ce que le renfort guidé par le bourrelet (47') porté par l'arête basse de ladite plaque, prenne appui également sur la surface de la plaque (34).
41. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 36 ou 37, caractérisé en ce que le positionneur est indépendant des plaques de l'auget; il est disposé avant ou après ledit auget et est fixé à l'extrémité inférieure d'une paroi verticale perpendiculaire à la direction d'avancement de la sole de coulée.
42. Dispositif selon la revendication 36, caractérisé en ce que le positionneur (49A) est indépendant des plaques de l'auget et en ce qu'il est solidaire d'une paroi horizontale (49:8) et d'une aube de guidage (49C), le positionneur étant en amont de la paroi horizontale, elle-même en amont de l'aube de guidage, et en ce qu'il est disposé à une hauteur, par rapport à la sole de coulée, qui est celle à laquelle on désire placer le renfort dans la plaque de produit coulé.
43. Elément de construction contenant du plâtre, caractérisé en ce que le plâtre est mis en oeuvre par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 20.
44. Elément de construction selon la revendication 43, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs couches de plâtre de densités différentes (105, 106, 107).
45. Elément de construction selon la revendication 40, caractérisé en ce qu'il comporte un renfort à la séparation de deux couches de densités différentes.
46. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 43 à 45, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un renfort, le repfort occupant l'une des positions suivantes: sur la surface supérieure du panneau fabriqué, sur la surface inférieure, à proximité de l'une des surface supérieure ou inférieure, noyé dans l'épaisseur du panneau.
47. Elément de construction selon l'une quelconque des revendications 45 ou 46, caractérisé en ce que le renfort est un matériau appartenant au groupe des matériaux suivants: papier, carton, film métallique, voile de verre, tissus, non tissé organique, fils continus, nappe de fils continus de verre enchevêtrés.
48. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 43 à 47, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque de plâtre d'épaisseur inférieure à 3 mm.
49. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 43 à 48, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque de plâtre dans l'épaisseur de laquelle est disposé un mat (100) de fils continus de verre enchevêtrés, enfermé au-dessus et en dessous par une grille (101, 102) de fils de verre.
50. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 43 à 48, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque de plâtre renforcée par des fibres de verre coupées, enfermées au-dessus et en dessous par une grille de fils de verre (101), (102).
51. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 43 à 50, caractérisé en ce qu'il est constitué par au moins une plaque de parement en plâtre (104) et par un panneau en un autre matériau,notamment en laine de verre (103), le panneau de laine de verre adhérant au parement en plâtre par prise du plâtre autour des fibres de la laine de verre en contact avec le plâtre.
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