EA036583B1 - Способ цементации конструкционной легированной стали - Google Patents
Способ цементации конструкционной легированной стали Download PDFInfo
- Publication number
- EA036583B1 EA036583B1 EA201800454A EA201800454A EA036583B1 EA 036583 B1 EA036583 B1 EA 036583B1 EA 201800454 A EA201800454 A EA 201800454A EA 201800454 A EA201800454 A EA 201800454A EA 036583 B1 EA036583 B1 EA 036583B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- heating
- steel
- temperature
- hardening
- carburizing
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/20—Carburising
- C23C8/22—Carburising of ferrous surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/78—Combined heat-treatments not provided for above
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/40—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions
- C23C8/42—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions only one element being applied
- C23C8/44—Carburising
- C23C8/46—Carburising of ferrous surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/60—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using solids, e.g. powders, pastes
- C23C8/62—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using solids, e.g. powders, pastes only one element being applied
- C23C8/64—Carburising
- C23C8/66—Carburising of ferrous surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/80—After-treatment
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлообработки и может быть использовано при изготовлении зубчатых колес из конструкционных легированных сталей типа 18ХГТ, 25ХГМ, 20ХНМ, 20ХН2М, 15ХГН2ТА, 20ХН3А и др. для трансмиссий автотракторной техники, эксплуатирующихся при повышенных удельных нагрузках. Изобретение может использоваться при изготовлении элементов подшипников и опор скольжения, сферических и цилиндрических сочленений, а также зубчатых колес, применяемых в сельхозмашиностроении, станкостроении, металлургической промышленности. В заявляемом способе цементации конструкционной легированной стали нагрев стали до температуры цементации осуществляется по режиму, включающему нагрев в интервале 20-680°С со скоростью 6 град/мин, нагрев в интервале аустенитного превращения (680-800°С) со скоростью от 1 до 3,5 град/мин и окончательный нагрев до температуры цементации 1000-1020°С со скоростью 6 град/мин.
Description
Изобретение относится к области металлообработки и может быть использовано при изготовлении зубчатых колес из конструкционных легированных сталей типа 18ХГТ, 25ХГМ, 20ХНМ, 20ХН2М, 15ХГН2ТА, 20ХН3А и др. для трансмиссий автотракторной техники, эксплуатирующихся при повышенных удельных нагрузках. Изобретение может использоваться при изготовлении элементов подшипников и опор скольжения, сферических и цилиндрических сочленений, а также зубчатых колес, применяемых в сельхозмашиностроении, станкостроении, металлургической промышленности. Для обеспечения требуемой износостойкости и циклической долговечности зубчатых колес с использованием методов химико-термической обработки (ХТО), а именно цементации, проводят насыщение углеродом поверхностных слоев упрочняемых деталей, что обеспечивает формирование требуемого комплекса физикомеханических характеристик зубчатых колес.
В настоящее время цементацию подавляющего большинства деталей осуществляют в автоматизированных проходных и камерных агрегатах, обладающих высокой производительностью и обеспечивающих проведение всего цикла ХТО от нагрева до закалки в контролируемых газовых атмосферах без доступа воздуха [1].
Известен способ [2], включающий нагрев цементируемых деталей до температур 930-950°С, насыщение поверхностных слоев деталей углеродом с использованием контролируемой эндотермической газовой атмосферы (которые приготовляют путем конверсии природного газа метана или пропана с воздухом в специальных генераторах) в течение заданного времени, а также закалку в масле после подстуживания до температуры 800-860°С в зависимости от марки стали.
Недостатком указанного способа является большая продолжительность изотермической выдержки в процессе насыщения поверхностных слоев стальных деталей углеродом, что приводит к низкой производительности процесса ХТО и его высокой стоимости. В частности, время выдержки конструкционных цементируемых сталей при температуре насыщения 930°С, необходимое для достижения толщины цементированного слоя 1,2-1,7 мм, составляет 12-13 ч [3]. В связи с этим проводятся работы по совершенствованию технологии цементации и, в частности, созданию высокопроизводительных и энергосберегающих методов цементации. При этом повышение температуры процесса насыщения является самым действенным методом увеличения производительности при ХТО, повышающим эффективность термического производства и прежде всего уменьшающим расходы энергетических ресурсов. В частности, увеличение температуры цементации от 950°С до 1000 и 1050°С приводит к уменьшению времени насыщения до глубины слоя 1,5 мм соответственно в 1,5 и 3 раза.
Процесс высокотемпературной цементации осуществляют в шахтных печах и проходных агрегатах при 960-1050°С. Вместе с тем высокотемпературная цементация при температуре 1000-1040°С с непосредственной закалкой после подстуживания до 860°С приводит к укрупнению зерна в конструкционных сталях и получению в связи с этим более грубой микроструктуры как в слое, так и в сердцевине, а также к повышенному содержанию остаточного аустенита в микроструктуре слоя [4], что сдерживает распространение технологии высокотемпературной цементации. В частности, результаты проведенных исследований показывают [5], что широко применяемые в автотракторостроении стали 25ХГТ, 20ХН3А, 20ХНР, 15ХГН2ТА (ГОСТ 4543-71) не применимы для высокотемпературной цементации из-за их склонности к росту аустенитного зерна при температурах выше 950°С. В связи с этим после высокотемпературной вакуумной цементации используют фазовую перекристаллизацию или термоциклирование [4].
Известен способ [3] проведения вакуумной цементации с использованием печи типа VSQ-182436 фирмы Хейсс (карбюризатор - природный газ, температура процесса - 1050°С). Процесс вакуумной цементации включает два периода: насыщение при максимальной подаче газа и давлении 21 МПа и диффузия без подачи газа (давление остаточное). При таком режиме за 30 мин насыщения эффективная толщина цементированного слоя достигает 1,2 мм, а за 50 мин - 1,4 мм. После окончания процесса обработки детали охлаждают до 500-600°С, а затем подвергают повторному нагреву под закалку и охлаждению. Такой режим способствует измельчению зерна аустенита и получению высоких механических свойств изделий.
Недостатком указанного способа является необходимость проведения повторного нагрева и перезакалки, что существенно снижает энергосберегающую эффективность процесса высокотемпературной цементации и увеличивает коробление деталей.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является способ высокотемпературной цементации в вакуумных печах ModulTherm 7/1 фирмы ALD Vacuum Technologies GmbH при 10001050°С с циклической подачей ацетилена в процессе насыщения, последующим подстуживанием цементированных деталей до 850°С и их закалкой в среде инертного газа - гелия при давлении 2,0 МПа [6].
Недостатком указанного способа является рост аустенитного зерна в конструкционных сталях [5], что приводит к необходимости понижения температуры цементации до 950-960°С и увеличивает продолжительность обработки, либо требуется проведение повторного нагрева и перезакалки после высокотемпературной цементации при 1000-1050°С, что вызывает существенное возрастание стоимости ХТО, а также увеличение коробления обрабатываемых деталей, влияющее на качество их изготовления.
Задачей изобретения является:
- 1 036583 повышение качества изготовления деталей, увеличение производительности способа ХТО, повышение эффективности термического производства и, в частности, уменьшение расхода энергетических ресурсов.
Для решения поставленной задачи, в способе цементации, включающем нагрев стали до температуры цементации, насыщение углеродом при температуре цементации, а также подстуживание до 850°С и закалку науглероженных деталей, согласно изобретению нагрев стали до температуры цементации осуществляют по режиму, включающему нагрев в интервале 20-680°С со скоростью > 6 град/мин, нагрев в интервале аустенитного превращения (680-800°С) со скоростью от 1 до 3,5 град/мин и окончательный нагрев до температуры цементации 1000-1020°С со скоростью > 6 град/мин.
При этом нагрев стали в интервале аустенитного превращения со скоростью <1 град/мин - экономически нецелесообразен, поскольку при этом сильно возрастает время обработки, а нагрев со скоростью > 3,5 град/мин приводит к браку вследствие возникновения островной разнозернистости в цементированной стали (фиг. 1, фиг. 2).
В заявляемом способе нагрев стали по указанным режимам обеспечивает сохранение в процессе высокотемпературной цементации качественной мелкозернистой аустенитной структуры в цементированном слое и в сердцевине деталей, что исключает необходимость проведения повторной фазовой перекристаллизации (закалки) цементированных деталей и обеспечивает повышение качества обработки деталей и более высокие экономические показатели предлагаемой технологии ХТО.
Изобретение поясняется фигурами.
На фиг. 1 представлена микроструктура стали 20ХН3А после термообработки по режиму, включающему нагрев до 1000°С со скоростью 5-6 град/мин, выдержка 1 ч и закалка в масло.
На фиг. 2 представлена микроструктура стали 20ХГНР после термообработки по режиму, включающему нагрев до 1000°С со скоростью 5-6 град/мин, выдержка 1 ч и закалка в масло.
На фиг. 3 представлена микроструктура цементированного слоя стали 20ХН3А после высокотемпературной цементации при 1000°С по экспериментальному режиму, включающему нагрев в интервале аустенитного превращения (680-800°С) со скоростью от 1,3 град/мин.
На фиг. 4 представлена микроструктура сердцевины образца стали 20ХН3А после высокотемпературной цементации при 1000°С по экспериментальному режиму, включающему нагрев в интервале аустенитного превращения (680-800°С) со скоростью от 1,3 град/мин.
На фиг. 5 изображено распределение микротвердости по глубине цементированного слоя стали 20ХН3А. Цементация проведена по экспериментальному режиму.
Пример осуществления изобретения.
Экспериментальная высокотемпературная химико-термическая обработка деталей из стали 20ХН3А проводилась на вакуумной линии ModulTherm 7/1 с применением ступенчатого нагрева до температуры насыщения, включающего ускоренный нагрев до температуры 680°С, медленный нагрев со скоростью 1,3 град/мин в интервале 680-800°С, ускоренный нагрев от 800°С до температуры цементации 1000°С с последующей изотермической выдержкой в течение 2,5 ч на стадии насыщения углеродом и дальнейшей закалкой в среде инертного газа (гелия) в закалочной камере после подстуживания до температуры 850°С. На завершающей стадии цикла химико-термической обработки стали 20ХН3А проводился низкий отпуск при 170°С в течение 2,5 ч.
Насыщение углеродом осуществляется любым известным из уровня техники способом, применимым в данном случае, например насыщение в среде углеводородсодержащего газа ацетилена с циклическим режимом его подачи.
На фиг. 3 приведена микроструктура цементированного слоя стали 20ХН3А. Можно видеть, что сталь имеет мелкозернистую структуру со средним размером зерна 50 мкм в цементированном слое и 43 мкм в сердцевине (фиг. 4). Распределение микротвердости по глубине цементированного слоя приведено на фиг. 5. Глубина цементированного слоя составляет 1,5-1,6 мм, а микротвердость поверхности 780 HV0,2 (61-62 HRC). Указанные характеристики структурного состояния и микротвердости поверхностного слоя полностью отвечают требованиям СТП 257 - 2188 - 2004 и достигаются за существенно меньшее время цементации, что обеспечивает экономию энергетических ресурсов при высоком качестве цементированных деталей.
Для сравнения на фиг. 1 и 2 приведены микроструктуры образцов сталей 20ХН3А и 20ХГНР после нагрева до 1000°С (1 ч) по обычному режиму (без участка медленного нагрева в интервале аустенитного α^γ превращения). Можно видеть, что, несмотря на значительно более короткий промежуток высокотемпературной выдержки, средний размер аустенитного зерна сталей после обычного нагрева в >2 раза больше (»100-120 мкм), чем размер зерна после предлагаемого режима обработки с замедленным нагревом в интервале α^γ превращения.
Источники информации
1. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов. М.: 1985, 256 с.
2. Сагарадзе B.C. Повышение надежности цементуемых деталей. М.: Машиностроение, 1975. - 216 с.
- 2 036583
3. Розенберг С.Э., Сусин А.А. Дефекты структуры диффузионно-упрочненных слоев. Минск, Беларуская наука, 1997. - 224 с.
4. Зинченко В.М. Инженерия поверхности зубчатых колес методами химико-термической обработки. М.: МВТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. -304 с.
5. Валько А.А., Руденко С.П., Чичин А.Н. Влияние вакуумной высокотемпературной цементации на величину зерна конструкционных сталей // Актуальные вопросы машиноведения: сб. науч. тр. / Объедин. ин-т машиностроения НАН Беларуси; редкол.: С.Н. Поддубко [и др.]. 2014. -Вып.3. - С. 343-346.
6. Высокотемпературная вакуумная цементация - резерв по снижению энергоемкости производства и улучшению качества зубчатых колес трансмиссий энергонасыщенных машин / А.А. Шипко, СП. Руденко, А.Л. Валько, А.Н. Чичин // Литьё и металлургия. - 2016. - № 2. - С. 104-109.
Claims (1)
- ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯСпособ цементации конструкционной легированной стали, включающий нагрев стали до температуры цементации, насыщение углеродом при температуре цементации, а также подстуживание до 850°С и закалку, отличающийся тем, что нагрев стали до температуры цементации осуществляют по режиму, включающему нагрев в интервале 20-680°С со скоростью >6 град/мин, нагрев в интервале аустенитного превращения 680-800°С со скоростью от 1 град/мин до 3,5 град/мин и окончательный нагрев до температуры цементации 1000-1020°С со скоростью > 6 град/мин.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EA201800454A EA036583B1 (ru) | 2018-07-06 | 2018-07-06 | Способ цементации конструкционной легированной стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EA201800454A EA036583B1 (ru) | 2018-07-06 | 2018-07-06 | Способ цементации конструкционной легированной стали |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA201800454A1 EA201800454A1 (ru) | 2020-01-31 |
| EA036583B1 true EA036583B1 (ru) | 2020-11-26 |
Family
ID=69374466
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA201800454A EA036583B1 (ru) | 2018-07-06 | 2018-07-06 | Способ цементации конструкционной легированной стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| EA (1) | EA036583B1 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4191599A (en) * | 1978-09-13 | 1980-03-04 | Ford Motor Company | Method of heat treating high carbon alloy steel parts to develop surface compressive residual stresses |
| SU863713A1 (ru) * | 1978-05-17 | 1981-09-15 | Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Технологии Автомобильной Промышленности | Способ газовой цементации изделий из конструкционных сталей |
| US20050045247A1 (en) * | 2003-08-29 | 2005-03-03 | Ntn Corporation | Bearing's component, heat treatment method thereof, heat treatment apparatus, and rolling bearing |
| US20090266449A1 (en) * | 2008-04-25 | 2009-10-29 | Aisin Aw Co., Ltd. | Method of carburizing and quenching a steel member |
-
2018
- 2018-07-06 EA EA201800454A patent/EA036583B1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU863713A1 (ru) * | 1978-05-17 | 1981-09-15 | Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Технологии Автомобильной Промышленности | Способ газовой цементации изделий из конструкционных сталей |
| US4191599A (en) * | 1978-09-13 | 1980-03-04 | Ford Motor Company | Method of heat treating high carbon alloy steel parts to develop surface compressive residual stresses |
| US20050045247A1 (en) * | 2003-08-29 | 2005-03-03 | Ntn Corporation | Bearing's component, heat treatment method thereof, heat treatment apparatus, and rolling bearing |
| US20090266449A1 (en) * | 2008-04-25 | 2009-10-29 | Aisin Aw Co., Ltd. | Method of carburizing and quenching a steel member |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Шипко А.А. и др. Высокотемпературная вакуумная цементация - резерв по снижению энергоемкости производства и улучшению качества зубчатых колес трансмиссий энергонасыщенных машин. Литье и металлургия, 2016, №2, с. 105, абзацы 1-2 снизу - с. 109 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EA201800454A1 (ru) | 2020-01-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2518840C2 (ru) | Науглероженный стальной элемент и способ его получения | |
| US8137482B2 (en) | Carburization heat treatment method and method of use | |
| Farrahi et al. | An investigation into the effect of various surface treatments on fatigue life of a tool steel | |
| JP5535922B2 (ja) | 鋼のための熱処理プロセス | |
| JP4627776B2 (ja) | 高濃度浸炭・低歪焼入れ部材およびその製造方法 | |
| WO2001068933A2 (en) | High performance carburizing stainless steel for high temperature use | |
| JP2011032536A (ja) | 焼入れ鉄鋼部材の複合熱処理方法及び焼入れ鉄鋼部材 | |
| CN112593183A (zh) | 一种渗碳淬火的热处理方法 | |
| CN110438319B (zh) | 一种滑块的热处理方法 | |
| CN110578109A (zh) | 一种18Cr2Ni4WA材料制件的真空渗碳热处理工艺 | |
| CN105039901A (zh) | 一种碳氮共渗轴承零件及制备方法和具有该零件的球轴承 | |
| EP2888379B1 (en) | Method for heat treating a steel component | |
| EP3604562B1 (en) | Method and steel component | |
| JP2018141218A (ja) | 部品およびその製造方法 | |
| JP2018141216A (ja) | 部品およびその製造方法 | |
| US9758849B2 (en) | Bearing steel composition | |
| CN101638791A (zh) | 一种驱动桥主从动锥齿轮的热处理加工工艺 | |
| CN112501396B (zh) | 一种第三代轴承钢的等温淬火热处理工艺方法 | |
| EP2888377B1 (en) | Method for heat treating a steel component and a steel component | |
| CN1570192A (zh) | 气门精锻模的表面改性处理加工方法 | |
| JP6113141B2 (ja) | 歯車などの構成部品を処理する方法 | |
| EA036583B1 (ru) | Способ цементации конструкционной легированной стали | |
| CN116083838A (zh) | 一种工件表层与基体同步强韧化的小变形真空渗碳方法 | |
| JP7263796B2 (ja) | 自動車変速機用リングギアおよびその製造方法 | |
| JP2018141217A (ja) | 部品およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ KZ KG TJ TM |