EA026243B1 - Способ и установка для получения горячего металла - Google Patents

Способ и установка для получения горячего металла Download PDF

Info

Publication number
EA026243B1
EA026243B1 EA201291252A EA201291252A EA026243B1 EA 026243 B1 EA026243 B1 EA 026243B1 EA 201291252 A EA201291252 A EA 201291252A EA 201291252 A EA201291252 A EA 201291252A EA 026243 B1 EA026243 B1 EA 026243B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
mixture
hot
process gas
fluidized bed
gas
Prior art date
Application number
EA201291252A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201291252A1 (ru
Inventor
Жан-Поль Неппер
Тобиас Стефан
Original Assignee
Ототек Оюй
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ототек Оюй filed Critical Ототек Оюй
Publication of EA201291252A1 publication Critical patent/EA201291252A1/ru
Publication of EA026243B1 publication Critical patent/EA026243B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B11/00—Making pig-iron other than in blast furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0033—In fluidised bed furnaces or apparatus containing a dispersion of the material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/004—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in a continuous way by reduction from ores
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0073—Selection or treatment of the reducing gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0086—Conditioning, transformation of reduced iron ores
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • C21B13/143—Injection of partially reduced ore into a molten bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/527—Charging of the electric furnace
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D17/00—Arrangements for using waste heat; Arrangements for using, or disposing of, waste gases
    • F27D17/001—Extraction of waste gases, collection of fumes and hoods used therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
    • C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/64—Controlling the physical properties of the gas, e.g. pressure or temperature
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/66—Heat exchange
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C2100/00—Exhaust gas
    • C21C2100/06—Energy from waste gas used in other processes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
  • Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу получения горячего металла, в соответствии с которым гранулированное сырье, содержащее оксид железа, подвергают частичному восстановлению до восстановленной смеси в присутствии углеродсодержащего восстановителя в реакторе с псевдоожиженным слоем при температуре, составляющей по меньшей мере 850°С, и через систему вывода, возможно после разделения магнитных и немагнитных компонентов способом горячего магнитного разделения, восстановленную смесь направляют в установку восстановительной плавки. Для оптимизации потребления энергии восстановленную смесь охлаждают до температуры, составляющей от 600 до 800°С, в теплообменном устройстве и после этого подают в плавильную установку, в которой в качестве охлаждающей среды применяют предварительно подогретый технологический газ.

Description

Изобретение относится к способу получения горячего металла, в котором восстановленная руда является промежуточным продуктом.
Извлечение горячего металла из мелкозернистого сырья, содержащего оксид железа, например из железной руды, обычно выполняют с помощью агломерации (спекания, гранулирования) и последующей восстановительной плавки (например, в доменной печи). Операцию агломерации можно не проводить, если мелкозернистое сырье сначала подвергают предварительному восстановлению до восстановленной руды, а затем выплавляют из этой восстановленной руды горячий металл. Например, заявителем был разработан так называемый способ СисоГсг. согласно которому железную руду в твердом состоянии подвергают непосредственному восстановлению в присутствии угля, например, при 850-950°С и давлении, составляющем, например, 4 бар (4-105 Па), получая губчатое железо (см. \УО 2005/116275 А, \УО 2005/116273 А). Продукт непосредственного восстановления обычно разделяют магнитным разделением на немагнитную фракцию побочных продуктов, в частности угля, и магнитную фракцию, содержащую железо. Затем железосодержащую магнитную фракцию, т.е. восстановленную руду, являющуюся промежуточным продуктом, подвергают дальнейшей обработке с помощью восстановительной плавки, например так называемым способом Аи81топ, разработанным заявителем, или в печи с погруженной дугой, получая горячий металл.
Перед проведением (горячего) магнитного разделения для выполнения эффективного отделения немагнитных побочных продуктов до начала плавки восстановленную смесь, состоящую из восстановленной руды, с одной стороны, и угольной пыли и остаточного углерода (кокс), с другой стороны, которую извлекают в виде промежуточного продукта из этапа непосредственного восстановления, должна быть охлаждена, по меньшей мере, до температур, лежащих ниже температуры Кюри железа, которая составляет 768°С. В настоящее время имеется лишь несколько методик охлаждения восстановленной смеси. Например, предложено опосредованное охлаждение водой. Однако в этом случае теряется значительная часть тепловой энергии восстановленной смеси, полученной при непосредственном восстановлении. Согласно публикации И.8. 4073642 промежуточный продукт охлаждают опосредованно воздухом в классическом псевдоожиженном слое. В этом случае также теряется значительная часть тепловой энергии, поскольку воздух, применяемый для охлаждения, не может быть направлен рециклом в способ СисоГег. Во многих других публикациях описание методик охлаждения совершенно отсутствует.
При непосредственном восстановлении железной руды способом СнсоГет восстанавливающий ожижающий газ, имеющий высокую температуру, направляют в псевдоожиженный слой для непосредственного восстановления. При использовании сильно науглероживающих газовых сред (газовых сред с высокими концентрациями СО) в диапазоне температур от 450 до 800°С имеется риск протекания высокотемпературной коррозии материалов установки в соответствии с механизмом так называемого металлического запыливания. Внешний вид повреждения этого типа неоднороден, и механизм повреждения включает коррозию от общей до точечной. Продукт коррозии, по существу, состоит из графита и мелких частиц металла. Металлическое запыливание может приводить к быстрому отказу материальной части установки из-за разрушения материалов. Для устранения возможности высокотемпературной коррозии все компоненты, контактирующие с горячим ожижающим газом, в частности подогреватель газа, должны быть изготовлены из дорогостоящих высоколегированных сталей, содержащих высокие концентрации никеля, хрома, алюминия и/или кремния.
Таким образом, недостатки описанной выше методики включают значительные потери энергии изза охлаждения железосодержащих промежуточных продуктов и высокую стоимость материалов, из которых должен быть изготовлен подогреватель газа.
Сущность изобретения
Задача изобретения состоит в устранении недостатков предшествующего уровня техники и в предоставлении способа и установки для получения горячего металла с оптимизированным использованием энергии.
Задача изобретения может быть решена посредством применения способа и установки, отличительные признаки которых указаны в независимых пп.1 и 12 формулы изобретения соответственно. Предпочтительные аспекты изобретения указаны в зависимых пунктах формулы изобретения.
Согласно изобретению при осуществлении способа получения горячего металла, согласно которому гранулированную железную руду частично восстанавливают восстановителем в реакторе с псевдоожиженным слоем при температуре, составляющей по меньшей мере 850°С, и, в частности, магнитную часть восстановленной смеси расплавляют до горячего металла в установке восстановительной плавки, восстановленную смесь охлаждают в теплообменном устройстве до температуры, составляющей от 700°С до 800°С, предпочтительно от 740 до 760°С, и после этого подают в установку восстановительной плавки, причем в качестве охлаждающей среды применяют предварительно подогретый технологический газ.
При создании настоящего изобретения неожиданно было обнаружено, что количество энергии, необходимое для получения горячего металла, может быть существенно снижено, если после незначительного охлаждения в теплообменном устройстве восстановленную смесь, полученную в этапе предварительного восстановления, направляют в сепаратор для магнитного разделения горячей смеси, в котором
- 1 026243 немагнитные фракции отделяют до начала плавки. Получаемая в сепараторе для магнитного разделения горячей смеси восстановленная руда все еще имеет достаточно высокую температуру от 650 до 750°С, так что затраты энергии на проведение последующей восстановительной плавки могут быть значительно снижены.
Если для проведения предварительного восстановления предпочтительно также применяют циркулирующий псевдоожиженный слой, то благодаря интенсивному тепломассопереносу в псевдоожиженном слое может быть осуществлено равномерное восстановление используемого материала при минимальных затратах энергии.
Для создания особенно эффективной методики было предложено использовать рециркуляцию технологического газа. Таким образом, в соответствии с предпочтительным воплощением технологический газ представляет собой рециркулируемый газ, предпочтительно содержащий моноксид углерода (СО) и элементарный водород (Н2), которые извлекают из реактора восстановления, подвергают обеспыливанию, охлаждают и очищают от основной части продуктов восстановления: водяного пара (Н2О) и диоксида углерода (СО2).
Предпочтительно, технологический газ предварительно подогревают до температуры, составляющей от 300 до 500°С, предпочтительно от 350до 450°С и особенно предпочтительно от 390 до 410°С.
Умеренный предварительный подогрев технологического газ до температур, лежащих ниже критического диапазона температур высокотемпературной коррозии, позволяет предотвратить науглероживание материалов установки (металлическое запыливание) и избежать применения дорогостоящих высоколегированных сталей при изготовлении подогревателя технологического газа.
Согласно изобретению технологический газ нагревают до температуры от 700 до 800°С, предпочтительно от 740 до 760°С, теплообменом с восстановленной смесью в теплообменном устройстве.
Согласно разработанному способу восстановленную смесь отделяют от нагретого технологического газа после прохождения теплообменного устройства, нагретый технологический газ направляют в качестве ожижающего газа в реактор с псевдоожиженным слоем через рециркуляционный трубопровод и после сброса избыточного давления, нагнетенного в этапе восстановления, твердые вещества направляют через систему вывода, созданную заявителем (см. νθ 02/081074 А1), в сепаратор для магнитного разделения горячей смеси (предпочтительное воплощение которого показано на фиг. 3), непосредственно в установку восстановительной плавки (частный случай 1, представленный на фиг. 3) или в установку для прессования (частный случай 2, представленный на фиг. 3).
Преимуществом такого воплощения изобретения является, с одной стороны, то, что восстановленную смесь охлаждают предварительно подогретым технологическим газом до температуры, лежащей ниже температуры Кюри железа, что позволяет выполнять эффективное магнитное разделение горячей смеси, а с другой стороны, тепловая энергия, поглощенная предварительно подогретым технологическим газом, возвращается в реактор с псевдоожиженным слоем, где протекают реакции восстановления. Вследствие этого методика согласно изобретению позволяет избежать потерь тепловой энергии, и генерируемая и циркулирующая в системе тепловая энергия утилизируется более эффективно.
Кроме того, было обнаружено, что восстановленную смесь предпочтительно вводить в теплообменное устройство на высоту, необходимую для подачи в систему вывода, причем высота системы вывода также определяется параметрами последующих устройств, таких как сепаратор для магнитного разделения горячей смеси, установка для прессования и/или плавильная установка. Использование динамических параметров теплообменного устройства для подачи восстановленной смеси позволяет не выполнять отдельный технологический этап, состоящий в транспортировке железосодержащих твердых веществ на требуемую высоту.
Разработанная методика также позволяет несложным образом устанавливать температуру потока на входе в сепаратор для магнитного разделения горячей смеси ниже температуры Кюри посредством регулирования температуры технологического газа на входе в подогреватель газа в соответствии с температурой восстановленной смеси, извлекаемой из реактора с псевдоожиженным слоем. Это позволяет убрать из способа более дорогостоящие этапы.
В соответствии с предпочтительным воплощением изобретения давление, создаваемое в установке, при котором работают реактор с псевдоожиженным слоем и теплообменное устройство, полностью сбрасывают через восходящий трубопровод и приемную емкость в системе вывода, расположенной после теплообменного устройства.
Если необходимым условием для проведения восстановительной плавки является отсутствие в загрузке мелкозернистого материала, например из-за избыточного уноса пыли, или если требуется разъединить стадии способа в целях безопасности или по географическим причинам, то согласно изобретению после системы вывода восстановленная смесь может быть направлена в установку горячего прессования или горячего брикетирования (частный случай 2, показанный на фиг. 3), или горячая восстановленная руда может быть направлена в установку горячего прессования или горячего брикетирования после проведения магнитного разделения горячей смеси (частный случай 3, показанный на фиг. 3).
Установка для получения горячего металла согласно изобретению, особенно подходящая для осуществления способа, описанного выше, включает устройства подачи железной руды и восстановителя,
- 2 026243 реактор с псевдоожиженным слоем для частичного восстановления железной руды, необязательный сепаратор для магнитного разделения горячей смеси, необязательную установку для прессования и печь для проведения восстановительной плавки. Установка отличается тем, что между реактором с псевдоожиженным слоем и плавильной установкой или сепаратором для магнитного разделения горячей смеси или установкой для прессования установлено теплообменное устройство, в которое из реактора с псевдоожиженным слоем направляют восстановленную смесь; при этом теплообменное устройство соединено с трубопроводом для предварительно подогретого технологического газа, а также теплообменное устройство соединено с сепаратором для магнитного разделения горячей смеси, установкой для прессования или непосредственно с установкой восстановительной плавки через систему вывода.
Неожиданно было обнаружено, что наличие теплообменного устройства в установке согласно изобретению позволяет исключить из способа последующие стадии охлаждения, т.е. позволяет снижать сложность конфигурации установки. Тем не менее, как указано выше, восстановленная смесь, получаемая в установке, может быть охлаждена до температур ниже температуры Кюри, что необходимо для ее введения в сепаратор для магнитного разделения горячей смеси, причем без значительной потери тепловой энергии.
Согласно особенно предпочтительному воплощению теплообменное устройство представляет собой устройство мгновенного охлаждения (ПаьН соо1ег), которое предпочтительно содержит кольцеобразный псевдоожиженный слой. Согласно настоящему изобретению устройство мгновенного охлаждения представляет собой такое устройство, в которое вводят как охлаждаемую горячую среду, так и поток охлаждающей среды, регулируя его скорость таким образом, чтобы обе среды интенсивно смешивались. Таким образом, устройство мгновенного охлаждения согласно настоящему изобретению позволяет быстро и эффективно перемешивать восстановленную смесь с технологическим газом, применяемым в качестве хладагента. Высокая скорость сред в устройстве мгновенного охлаждения дополнительно способствует тому, что восстановленная смесь поднимается до высоты выпускного отверстия.
В соответствии с изобретением после теплообменного устройства предложено размещение циклона для отделения восстановленной смеси от предварительно подогретого технологического газа, где циклон соединен посредством рециркуляционного трубопровода для предварительно подогретого технологического газа с реактором с псевдоожиженным слоем и где циклон соединен с помощью трубы для транспортировки твердых веществ с системой вывода, расположенной до сепаратора для магнитного разделения горячей смеси, установки для прессования или плавильной установки.
После интенсивного перемешивания восстановленной смеси и предварительно подогретого технологического газа в теплообменном устройстве охлажденную восстановленную смесь отделяют в циклоне от транспортирующего газа и направляют в систему вывода. Разумеется, вместо циклона могут быть установлены другие подходящие разделительные средства. Отделенный в циклоне нагретый технологический газ направляют в реактор с псевдоожиженным слоем через рециркуляционный трубопровод, предпочтительно через центральное сопло, и таким образом тепловая энергия технологического газа расходуется на восстановление.
Согласно одному из особых воплощений настоящего изобретения система вывода состоит из буферного бункера, работающего под давлением, создаваемым в установке, который включает спускную трубу, соединенную с отпускной емкостью. Отсюда восстановленную смесь транспортируют вверх по восходящему трубопроводу с помощью инертного газа-носителя и после прохождения перепускного бункера направляют в распределительный бункер по наклонной трубе. Такая система вывода позволяет осуществлять непрерывную транспортировку горячей мелкозернистой восстановленной смеси и при этом полностью сбрасывать избыточное создаваемое в установке давление при перемещении смеси по длине восходящего трубопровода.
Другие воплощения, преимущества и возможные применения могут стать понятными после прочтения приведенного ниже подробного описания воплощений изобретения и рассмотрения графических материалов. Все описанные и/или изображенные отличительные признаки составляют предмет изобретения как таковые или в любой комбинации независимо от их включения в пункты формулы изобретения или отсылок на них.
Краткое описание графических материалов
На фиг. 1 представлена технологическая схема способа и установки согласно предпочтительному воплощению настоящего изобретения;
на фиг. 2 - технологическая схема способа и установки согласно другому предпочтительному воплощению настоящего изобретения;
на фиг. 3 схематически представлена блок-схема способа согласно изобретению, включающая альтернативные воплощения.
- 3 026243
Описание предпочтительных воплощений изобретения
В установке для получения горячего металла, показанной на фиг. 1, гранулированную железную руду непрерывно извлекают из бункера 2 для хранения через трубу 1 для подачи твердых веществ, необязательно смешивают с дополнительной средой в смесительном резервуаре 3 и направляют в циклонный теплообменник 4 первой стадии предварительного подогрева, в котором материал предпочтительно приводят во взвешенное состояние и предварительно подогревают отходящим газом, извлеченным из второй стадии предварительного подогрева. Затем гранулированную железную руду транспортируют с потоком газа в циклон 5, в котором происходит отделение твердых веществ от газа. Отделенные твердые вещества транспортируют через трубу 6 для транспортировки твердых веществ во второй циклонный теплообменник 7, например, работающий по принципу трубы Вентури, где их дополнительно нагревают до температуры, составляющей приблизительно 800°С, и снова отделяют из газового потока в установленном далее циклоне 8.
Предварительно подогретую таким образом руду транспортируют через трубу 6' для транспортировки твердых веществ в реактор 9, например тепловой генератор. Из бункера 10 для хранения восстановитель, например в виде угля, размер частиц которого составляет, например, менее 5 мм, а также кислород дополнительно направляют в тепловой генератор 9 по трубопроводу 6 для твердых веществ. Необязательно в технологической цепочке после бункера 10 для хранения может быть установлено устройство (дробилка) 10а для измельчения и сушки угля.
Труба 1 для подачи твердых веществ, резервуары 2, 10 для хранения, смесительный резервуар 3, устройство 10а и трубопроводы 6', 6 для твердых веществ составляют загрузочные устройства.
Кроме того, технологический газ, в частности рециркулируемый газ, состоящий из СО/Н2, направляют в тепловой генератор 9 по газовому трубопроводу 11 в качестве ожижающего газа, температура которого составляет от 300 до 500°С, предпочтительно приблизительно 400°С, который, попадая в тепловой генератор 9, ожижает твердые вещества, образуя псевдоожиженный слой.
Нагретую смесь твердых веществ и газа непрерывно подают из теплового генератор 9 по соединительному ходу 12 в реактор 13, где происходит частичное восстановление, и твердые частицы поддерживаются в псевдоожиженном состоянии ожижающим газом, направляемым по газовому трубопроводу 11, образуя рециркулирующий псевдоожиженный слой, и гранулированная железная руда подвергается восстановлению под действием восстановителя, в частности моноксида углерода, до степени металлизации, рассчитываемой на основании содержания в руде железа, составляющей по меньшей мере 50%, предпочтительно приблизительно 70%.
В качестве восстановителя для частичного восстановления железной руды, в принципе, могут быть использованы все вещества, применяемые для этой цели, известные специалистам в данной области техники; в частности, подходящими являются: уголь, полукокс/кокс, молекулярный водород, газовые смеси, содержащие молекулярный водород, моноксид углерода и газовые смеси, содержащие моноксид углерода, например риформинг-газ. В качестве восстановителя применяют газовую смесь, содержащую СО/Н2, предпочтительно газовую смесь, содержащую от 60 до 80 об.% СО и от 20 до 40 об.% Н2, которую предпочтительно используют в комбинации с коксом.
После обработки в тепловом генераторе 9 суспензию транспортируют в газовом потоке в циклон 14, расположенный вниз по потоку относительно реактора 13 с псевдоожиженным слоем, и в этом циклоне происходит отделение твердых веществ от газа. После этого отделенные твердые вещества направляют рециклом через трубопровод 15 для рециркуляции в тепловой генератор 9, в то время как отходящий газ, содержащий СО, Н2, СО2 и Н2О, температура которого составляет по меньшей мере 850°С, транспортируют по газовому трубопроводу 16 сначала в циклонный теплообменник 7 второй стадии предварительного подогрева, а оттуда - через циклон 8 и газовый трубопровод 16' - в циклонный теплообменник 4 первой стадии предварительного подогрева, в котором его охлаждают до приблизительно 500°С. По газовому трубопроводу 16 отходящий газ, отделенный в циклоне 5, расположенном вниз по потоку относительно циклонного теплообменника 4, транспортируют сначала в котел-утилизатор 17а, в котором отходящий газ охлаждают приблизительно до 200°С посредством получения пара (приблизительно 4 бар (4-105 Па)), а затем из него извлекают пыль и воду в устройстве, состоящем из циклона 17Ь (Ми1йс1опе) и скруббера 17с Вентури, и дополнительно охлаждают приблизительно до 30°С. Затем из отходящего газа в абсорбере 18 для СО2 удаляют диоксид углерода, и очищенную таким образом газовую смесь нагревают приблизительно до 400°С в подогревателе 19 газа, а затем вводят в виде ожижающего газа через трубопровод 11 в тепловой генератор 9, реактор 13 с псевдоожиженным слоем и теплообменник 21, сконструированный в виде устройства мгновенного охлаждениидающуЭ 2|00ду()в646а!вАяфт в нижнюю часть цилиндрического реактора устройства 21 мгновенного охлаждения. Часть охлаждающей среды направляют в устройство мгновенного охлаждения через центральное сопло, а остальное ее количество предназначено для создания кольцеобразного псевдоожиженного слоя в нижней части реактора. Скорости газов предпочтительно регулируют таким образом, что в центральном сопле число Фруда для подавляющего большинства частиц составляет от 1 до 100, в кольцеобразном псевдоожиженном слое число Фруда для подавляющего большинства частиц составляет от 0,02 до 2, и в пространстве реактора выше центрального сопла и кольцеобразного псевдоожиженного
- 4 026243 слоя число Фруда для подавляющего большинства частиц составляет от 0,3 до 30. Число Фруда для частиц определяют по следующей формуле:
где и - эффективная скорость потока газа (м/с); р, - плотность твердых частиц (кг/м3);
рг - эффективная плотность псевдоожижающего газа (кг/м3);
бр - средний диаметр (м) частиц, подсчитанных в реакторе во время работы реактора (или образовавшихся частиц);
д - ускорение свободного падения (м/с2).
Охлаждаемую среду направляют в нижнюю часть устройства 21 мгновенного охлаждения, предпочтительно чуть выше кольцеобразного псевдоожиженного слоя. В кольцеобразном псевдоожиженном слое мелкозернистую охлаждаемую среду подвергают псевдоожижению выше точки разрыхления (1оо8ешид ροίηΐ). Как только охлаждаемая среда перетекает через край центрального сопла, она захватывается поступающей из сопла охлаждающей средой, смешивается с ней и перемещается вверх.
Из реактора 13 с псевдоожиженным слоем непрерывно извлекают смесь восстановленной руды и кокса, температура которой составляет приблизительно 950°С, с помощью предпочтительно пневматического трубопровода 20 для твердых веществ и направляют в нижнюю часть устройства 21 мгновенного охлаждения. В устройстве 21 мгновенного охлаждения, смесь твердых веществ смешивается с рециркулируемым газом, предварительно нагретым приблизительно до 400°С, и транспортируется с высокой скоростью в верхнюю часть устройства, в которой под действием рециркулируемого газа происходит охлаждение смеси твердых веществ приблизительно до 750°С, и рециркулируемый газ нагревается за счет теплообмена со смесью твердых веществ приблизительно до 750°С.
В верхней части устройства 21 мгновенного охлаждения суспензию, состоящую из смеси твердых веществ и рециркулируемого газа, направляют через спускной трубопровод 22 в циклон 23, в котором происходит отделение смеси твердых веществ от рециркулируемого газа. Отделенный рециркулируемый газ, температура которого составляет приблизительно 750°С, направляют по рециркуляционному трубопроводу 24 в центральное сопло реактора 13 с псевдоожиженным слоем, выполненным в виде кольцеобразного псевдоожиженного слоя, в котором тепловая энергия газа обеспечивает восстановление гранулированного железной руды.
Отделенную смесь твердых веществ, температура которой составляет приблизительно 750°С, направляют в систему вывода по трубе 25 для транспортировки твердых веществ. Эта система, по существу, состоит из буферного бункера 26, который соединен с отпускной емкостью 27 посредством спускной трубы 25'. Создаваемое в установке давление, например 4 бар (4-105 Па), сбрасывают через присоединенный восходящий трубопровод 25. Перемещенную в верхнюю часть устройства восстановленную смесь (восстановленную руду и кокс, состоящий из угольной золы и остаточного углерода) транспортируют из перепускного бункера 28 по наклонной трубе 25''' в распределительную емкость 29, а оттуда направляют в магнитный сепаратор 30 (см. \УО 2008/142191 А1), в котором при температуре ниже температуры Кюри железа (768°С), т.е. от 650 до 750°С, происходит отделение восстановленной руды в виде магнитной фракции от немагнитной фракции кокса, которая, по существу, содержит золу и углерод, а затем магнитную фракцию направляют в печь 31 для восстановительной плавки. На фиг. 1 показана предпочтительно применяемая печь с погруженной дугой (ППД). Однако восстановительная плавка также может быть проведена в доменной печи или в плавильной ванне, как, например, в способах ЛиЧгоп (см. фиг. 2) или ННтеИ.
В печи 31 для проведения восстановительной плавки, в которой создают температуры, составляют приблизительно 1450-1600°С, получают горячий металл, содержащий более 94 мас.% металлического железа. Газ, отходящий из печи 31 с погруженной дугой, содержащий более 90 об.% СО, дожигают после обеспыливания в камере дожигания (не показана) или предпочтительно в подогревателе газа 19, за счет чего происходит нагрев рециркулируемого газа. Газ, отходящий из печи АиНгоп. показанной на фиг. 2, почти полностью дожигают в самой печи, охлаждают в котле-утилизаторе (не показан), и полученный в нем пар согласно описанному способу применяют для поглощения СО2 и выработки электричества.
Настоящее изобретение было, по существу, описано на примере такого промежуточного продукта, как восстановленная руда, применяемого для получения горячего металла. Тем не менее изобретение в общем случае может быть применено к способам и установкам для получения металлизированных промежуточных продуктов, образующихся при производстве горячего металла, в которых отделение неметаллических фракций с помощью горячего магнитного разделения выгодно производить не только в целях экономии энергии во время плавки, но также, например, для удаления загрязнений. Таким образом, настоящее изобретение также может быть применено, например, при получении титанового шлака из титанистого железняка (ильменита), которое описано в патентном документе ΌΕ 102004053676 А1, поданном заявителем настоящего изобретения.
- 5 026243
Отделение неметаллических фракций горячим магнитным разделением также может быть предпочтительным, если перед дополнительной обработкой в установке восстановительной плавки восстановленную руду подвергают горячему брикетированию или горячему прессованию.
Изобретение обеспечивает энергетически эффективное извлечение горячего металла из железной руды за счет комбинации предварительного восстановления сырья (способ СиеоГег) и последующей восстановительной плавки (в частности, в печи с погруженной дугой, а также, например, способом Лийгоп), в которой предварительно восстановленный материал, используемый в качестве промежуточного продукта, охлаждают предварительно подогретым технологическим газом, а затем производят горячее магнитное разделение. Рукуперированная энергия может быть направлена обратно в этап предварительного восстановления как энергия технологического газа, поскольку энергии вырабатывается достаточно для нагревания всего технологического газа до температуры приблизительно 400°С, т.е. ниже диапазона критических температур для металлического запыливания. Изобретение позволяет, с одной стороны, применять менее дорогостоящие конструкционные материалы в подогревателе газа и, с другой стороны, минимизировать потери энергии при охлаждении промежуточных продуктов.
Настоящее изобретение также позволяет с высокой эффективностью получать горячий металл способами восстановительной плавки, в которых в качестве основного энергоносителя плавильного процесса применяют углерод (например, плавка в доменной печи и способы Лийгоп или Н1зте11) и в которых горячее магнитное разделение не является обязательной стадией, что обусловлено составом неметаллического кокса. Это относится, например, к восстановлению, в котором применяют высококачественные носители углерода с низкой зольностью. В этом случае, как показано на фиг. 2, главным образом для нагревания рециркулируемого газа до температуры выше 400°С, требуемой для восстановления, и для переноса восстановленной смеси на высоту необходимую для проведения восстановительной плавки 31, горячего брикетирования или горячего прессования 32, или для системы транспортировки горячих веществ, применяют устройство 21 мгновенного охлаждения. Энергию, полученную при охлаждении твердых веществ, в свою очередь, направляют в восстановление, и при этом подогреватель газа также может работать в диапазоне температур, лежащих ниже температур металлического запыливания. За исключением отсутствия сепаратора для магнитного разделения горячей смеси и наличия операции горячего прессования 32, также возможной в воплощении, показанном на фиг. 1, структура способа соответствует воплощению, представленному на фиг. 1. Кроме того, на изображении вместо печи с погруженной дугой показана печь 31 для проведения восстановительной плавки, работающая на сжигании угля, согласно способу Лц81гоп. В остальном можно воспользоваться описанием, приведенным выше для фиг. 1.
На фиг. 3 схематически представлено воплощение, включающее непосредственную подачу восстановленной смеси из системы вывода в плавильную установку без проведения горячего магнитного разделения, а также варианты воплощений, включающего и не включающего прессование восстановленной руды, извлеченной из системы вывода или горячего магнитного разделения.
Изобретение предоставляет возможность осуществления непосредственного восстановления при температурах ниже температуры плавления;
отделения побочных продуктов до проведения плавки, и подачу восстановленной руды в горячем состоянии в плавильную установку.
При восстановительной плавке происходит значительная экономия энергии.
Список числовых обозначений
- труба для подачи твердых веществ;
- бункер для хранения гранулированной железной руды;
- смесительный резервуар;
4- теплообменник первой стадии предварительного подогрева;
- циклон первой стадии предварительного подогрева;
6, 6', 6 - труба для транспортировки твердых веществ;
- теплообменник второй стадии предварительного подогрева;
- циклон второй стадии предварительного подогрева;
- тепловой генератор;
- бункер для хранения угля;
10а - устройство для сушки и измельчения;
- газовый трубопровод для рециркулируемого газа;
- соединительный ход;
- реактор с псевдоожиженным слоем;
- циклон реактора с псевдоожиженным слоем;
- труба для возврата твердых веществ;
16, 16', 16 - газовый трубопровод;
17а - котел-утилизатор;
17Ь - циклон;
17с - скруббер;
- абсорбер СО2;
- 6 026243
- подогреватель газа;
- трубопровод для твердых веществ;
- устройство мгновенного охлаждения (теплообменное устройство);
- труба для выгрузки;
- циклон устройства мгновенного охлаждения;
- рециркуляционный трубопровод;
25, 25', 25, 25''' - труба для транспортировки твердых веществ;
- буферный бункер;
- отпускная емкость;
- перепускной бункер;
- распределительный бункер;
- сепаратор для магнитного разделения горячей смеси;
- печь для проведения восстановительной плавки;
- установка для горячего прессования.

Claims (13)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ получения горячего металла, в котором гранулированное сырье, содержащее оксид железа, подвергают частичному восстановлению углеродсодержащим восстановителем в реакторе с псевдоожиженным слоем при температуре, составляющей по меньшей мере 850°С, для получения восстановленной смеси и восстановленную смесь направляют в установку восстановительной плавки через систему вывода, причем перед подачей в установку восстановительной плавки восстановленную смесь охлаждают до температуры, составляющей от 600 до 800°С, в теплообменном устройстве и в качестве охлаждающей среды применяют технологический газ, предварительно подогретый до температуры, составляющей от 300 до 500°С, в подогревателе технологического газа, причем после обработки в теплообменном устройстве нагретый технологический газ отделяют от восстановленной смеси и направляют в реактор с псевдоожиженным слоем в качестве ожижающего газа или газа-восстановителя.
  2. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический газ представляет собой рециркулируемый газ, который извлекают из реактора с псевдоожиженным слоем.
  3. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что технологический газ содержит моноксид углерода (СО) и/или элементарный водород (Н2).
  4. 4. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что технологический газ нагревают в теплообменном устройстве с помощью восстановленной смеси до температуры, составляющей от 600 до 800°С.
  5. 5. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что после обработки в теплообменном устройстве и после системы вывода восстановленную смесь, охлажденную до температуры ниже 768°С, направляют в сепаратор для магнитного разделения горячей смеси, в котором происходит отделение немагнитных веществ.
  6. 6. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что в теплообменном устройстве восстановленную смесь транспортируют на высоту, необходимую для достижения смесью системы вывода или последующих устройств.
  7. 7. Способ по п.5 или 6, отличающийся тем, что температуру потока в сепараторе для магнитного разделения горячей смеси контролируют регулированием температуры предварительно подогретого технологического газа.
  8. 8. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что полный сброс технологического давления, создаваемого в реакторе с псевдоожиженным слоем и в теплообменном устройстве, производят через восходящий трубопровод и перепускной бункер, находящиеся в системе вывода, устанавливаемой после теплообменного устройства.
  9. 9. Способ по любому из пп.5-8, отличающийся тем, что восстановленную смесь после системы вывода или горячую восстановленную руду после обработки в сепараторе для магнитного разделения горячей смеси направляют в установку горячего брикетирования или горячего прессования.
  10. 10. Установка для получения горячего металла для осуществления способа по любому из пп.1-9, снабженная устройствами для подачи железной руды и восстановителя, включающая реактор (13) с псевдоожиженным слоем для частичного восстановления железной руды и установку (31) восстановительной плавки, в которой получают горячий металл, где между реактором (13) с псевдоожиженным слоем и установкой (31) восстановительной плавки установлено теплообменное устройство (21), в которое из реактора (13) с псевдоожиженным слоем направляют восстановленную смесь, причем теплообменное устройство (21) соединено с трубопроводом (11) для предварительно подогретого технологического газа и теплообменное устройство (21) соединено с плавильной установкой (31) посредством системы (25-29) вывода, причем после теплообменного устройства (21) установлен циклон (23), в котором происходит отделение железосодержащих твердых веществ от технологического газа, причем циклон (23) соединен рециркуляционным трубопроводом (24) с реактором (13) с псевдоожиженным слоем и циклон (23) со- 7 026243 единен трубой (25) для транспортировки твердых веществ с системой (26-29) вывода, отличающаяся тем, что установка включает подогреватель (19) технологического газа, в котором технологический газ предварительно подогревают до температуры, составляющей от 300 до 500°С, перед подачей его в теплообменное устройство (21), и теплообменное устройство (21) представляет собой устройство мгновенного охлаждения.
  11. 11. Установка по п.10, отличающаяся тем, что устройство мгновенного охлаждения представляет собой устройство с кольцеобразным псевдоожиженным слоем.
  12. 12. Установка по п.10 или 11, отличающаяся тем, что после системы (25-29) вывода установлен сепаратор (30) для магнитного разделения горячей смеси.
  13. 13. Установка по любому из пп.10-12, отличающаяся тем, что после системы (25-29) вывода или сепаратора (30) для магнитного разделения горячей смеси расположена установка (32) горячего брикетирования или горячего прессования.
EA201291252A 2010-06-04 2011-05-19 Способ и установка для получения горячего металла EA026243B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102010022773A DE102010022773B4 (de) 2010-06-04 2010-06-04 Verfahren und Anlage zur Erzeugung von Roheisen
PCT/EP2011/002498 WO2011151020A1 (en) 2010-06-04 2011-05-19 Process and plant for producing hot metal

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201291252A1 EA201291252A1 (ru) 2013-06-28
EA026243B1 true EA026243B1 (ru) 2017-03-31

Family

ID=44626926

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201291252A EA026243B1 (ru) 2010-06-04 2011-05-19 Способ и установка для получения горячего металла

Country Status (15)

Country Link
US (1) US8926728B2 (ru)
EP (1) EP2576845B1 (ru)
JP (1) JP5612199B2 (ru)
KR (1) KR101410064B1 (ru)
CN (1) CN102933726B (ru)
AU (1) AU2011260632B2 (ru)
BR (1) BR112012030695A2 (ru)
CA (1) CA2797989C (ru)
DE (1) DE102010022773B4 (ru)
EA (1) EA026243B1 (ru)
ES (1) ES2526593T3 (ru)
NZ (1) NZ603434A (ru)
PL (1) PL2576845T3 (ru)
UA (1) UA106530C2 (ru)
WO (1) WO2011151020A1 (ru)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3153775A1 (en) * 2015-10-08 2017-04-12 Improbed AB Method for operating a fluidized bed boiler
CN105651068B (zh) * 2015-12-31 2019-02-01 广东工业大学 一种硅矿石熔融发电***
US10661340B2 (en) * 2016-08-03 2020-05-26 Reid Reactors Llc Method and apparatus for producing metallic iron from iron oxide fines
US10434576B2 (en) * 2016-08-03 2019-10-08 Reid Reactors Llc Method and apparatus for producing metallic iron from iron oxide fines
US11097340B2 (en) 2018-11-19 2021-08-24 Hamilton Sundstrand Corporation Powder cleaning systems and methods
SE543341C2 (en) * 2019-04-01 2020-12-08 Greeniron H2 Ab Method and device for producing direct reduced metal
TW202330941A (zh) * 2021-10-19 2023-08-01 盧森堡商保羅伍斯股份有限公司 在操作生產生鐵的冶金廠中減少碳足跡的方法
LU500764B1 (en) * 2021-10-19 2023-04-20 Wurth Paul Sa Method for reducing carbon footprint in operating a metallurgical plant for producing pig iron

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2692050A (en) * 1950-09-09 1954-10-19 Standard Oil Dev Co Partial reduction of iron ore
US4073642A (en) * 1975-09-04 1978-02-14 Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag Method for reducing material containing iron oxides
EP0614990A1 (de) * 1993-03-10 1994-09-14 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von eisenoxidhaltigen Materialien mit festen kohlenstoffhaltigen Reduktionsmitteln

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1268478A (fr) * 1960-04-13 1961-08-04 Renault Procédé de réduction directe du minerai de fer en fer pulvérulent par réducteurs gazeux et appareillage pour la mise en oeuvre de ce procédé
SE384225B (sv) * 1974-03-08 1976-04-26 Stora Kopparbergs Bergslags Ab Sett och anordning for reduktion av finfordelat jernoxidhaltigt material
US4094665A (en) * 1977-05-13 1978-06-13 Stora Kopparbergs Bergslags Ab Method for simultaneous combined production of electrical energy and crude iron
US5183495A (en) * 1989-12-04 1993-02-02 Nkk Corporation Method for controlling a flow rate of gas for prereducing ore and apparatus therefor
US5560762A (en) * 1994-03-24 1996-10-01 Metallgesellschaft Ag Process for the heat treatment of fine-grained iron ore and for the conversion of the heat treated iron ore to metallic iron
DE10116892A1 (de) * 2001-04-04 2002-10-17 Outokumpu Oy Verfahren zum Fördern von körnigen Feststoffen
DE10260738A1 (de) * 2002-12-23 2004-07-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260737B4 (de) * 2002-12-23 2005-06-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen
CN100587080C (zh) * 2004-05-31 2010-02-03 奥图泰有限公司 直接还原的设备和方法
CA2566320C (en) * 2004-05-31 2012-11-27 Outokumpu Technology Oyj A direct reduction apparatus and process
DE102004053676B4 (de) * 2004-11-03 2010-02-25 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Titanschlacke aus Ilmenit
US7478727B2 (en) 2007-05-18 2009-01-20 Outotec Oyj Hot magnetic separator process and apparatus
ES2308930B1 (es) * 2007-05-24 2009-10-27 Tsf Navarra De Tecnicas De Soldadura Y Fijacion, S.L. Tornillo y tuerca de seguridad, con llaves especificas para su apretado y aflojado.
DE102007032085A1 (de) * 2007-07-09 2009-01-15 Outotec Oyj Wirbelschichtreaktor zum Behandeln von wirbelfähigen Substanzen und Verfahren hierfür

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2692050A (en) * 1950-09-09 1954-10-19 Standard Oil Dev Co Partial reduction of iron ore
US4073642A (en) * 1975-09-04 1978-02-14 Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag Method for reducing material containing iron oxides
EP0614990A1 (de) * 1993-03-10 1994-09-14 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von eisenoxidhaltigen Materialien mit festen kohlenstoffhaltigen Reduktionsmitteln

Also Published As

Publication number Publication date
AU2011260632A2 (en) 2012-12-20
JP2013531733A (ja) 2013-08-08
JP5612199B2 (ja) 2014-10-22
DE102010022773A1 (de) 2011-12-08
NZ603434A (en) 2013-11-29
EA201291252A1 (ru) 2013-06-28
PL2576845T3 (pl) 2015-03-31
KR101410064B1 (ko) 2014-06-26
WO2011151020A1 (en) 2011-12-08
EP2576845B1 (en) 2014-10-08
CN102933726B (zh) 2015-08-26
CN102933726A (zh) 2013-02-13
US8926728B2 (en) 2015-01-06
EP2576845A1 (en) 2013-04-10
UA106530C2 (ru) 2014-09-10
CA2797989C (en) 2016-08-16
DE102010022773B4 (de) 2012-10-04
ES2526593T3 (es) 2015-01-13
AU2011260632A1 (en) 2012-11-29
US20130118306A1 (en) 2013-05-16
WO2011151020A8 (en) 2012-12-20
KR20130038897A (ko) 2013-04-18
AU2011260632B2 (en) 2015-02-26
CA2797989A1 (en) 2011-12-08
BR112012030695A2 (pt) 2016-09-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA026243B1 (ru) Способ и установка для получения горячего металла
RU2450057C2 (ru) Способ и устройство для проведения восстановления металлосодержащего материала до продукта восстановления
US8632622B2 (en) Process and device for producing pig iron or liquid steel precursors
US5674308A (en) Spouted bed circulating fluidized bed direct reduction system and method
US9512496B2 (en) Method and device for introducing fine particle-shaped material into the fluidised bed of a fluidised bed reduction unit
EP2976438B1 (en) Process and plant for producing titanium slag from ilmenite
US9175226B2 (en) Process and plant for producing char and fuel gas
JP3543837B2 (ja) 固形状含炭素還元剤を用いて含酸化鉄原料を直接還元する方法
AU2010209883B2 (en) Method and system for producing pig iron or fluid steel pre-products
JP5039945B2 (ja) 鉄鉱石を含む装入物から銑鉄又は流動性のある一次鉄を製造する方法及び装置
JPS5844722B2 (ja) サンカテツガンユウザイリヨウオカンゲンスルホウホウ
JPH10506682A (ja) 液体銑鉄もしくは液体前製品及び海綿の製造方法及びこの方法を実行するためのプラント
CN1037192C (zh) 输送海锦铁的方法和设备
CN114921602B (zh) 一种超短流程炼钢装置***
TW490489B (en) Process for producing liquid pig iron and/or primary steel products

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ TM