DK142655B - Process for manufacturing split fiber products. - Google Patents

Description

(S' (11) FREMLÆGGELSESSKRIFT H2655 DANMARK isn int.ci.* d 01 d 5/42 «(21) Ansøgning nr. 4719/71 (22) Indleveret den 29. 8βρ. 1971 (24) Utbedag 29. ββρ. 1971 (44) Ansøgningen fremlagt og fremleaggelsesskriftet offentliggjort den O. dec . 1 980 DIREKTORATET FOR 4 t PATENT-OG VAREMÆRKEVÆSENET (30) Pnontet begæret fra den(S '(11) PUBLICATION MANUAL H2655 DENMARK is not int.ci. * d 01 d 5/42' (21) Application No 4719/71 (22) Filed on 29. 8βρ. 1971 (24) Recital 29. ββρ. 1971 (44) The application presented and the petition published on Dec. 1, 1 980 THE DIRECTORATE FOR 4 H PATENT AND TRADEMARKETS (30) The petition requested from the

1. okt. 197Ο, 46766/70, GBOct 1 197Ο, 46766/70, GB

(71) SHELL INTERNATIONALE RESEARCH MAATSCHAPPIJ N.V., Car el van By«(71) SHELL INTERNATIONAL RESEARCH COMPANY N.V., Car el van By «

Tandtlaan 30, Haag, NL.Tandtlaan 30, The Hague, NL.

(72) Opfinder: Lam Hwat Gouw, Broekmolenweg 20, Delft, NL.(72) Inventor: Lamb Hwat Gouw, Broekmolenweg 20, Delft, NL.

(74) Fuldmægtig under sagens behandling:(74) Plenipotentiary in the proceedings:

Ingeniørfirmaet Giersing & StellInger._ (54) Fremgangsmåde til fremstilling af splitfiberprodukter.The engineering company Giersing & StellInger._ (54) Process for manufacturing split fiber products.

Opfindelsen angår en fremgangsmåde til fremstilling af fiber-produkter ud fra et baneformet materiale, som frembringes ved sintring af partikler af eventuelt fyldstofboldigt termoplastisk polymert materiale, og som derefter strakkes.The invention relates to a process for producing fiber products from a web-shaped material which is produced by sintering particles of any filler-containing thermoplastic polymeric material and which is then stretched.

Det er kendt, at sådanne materialebaner eller folier ved strækningen får tendens til opsplitning i fibre, men at det til fremkaldelse og fuldførelse af denne opsplitning er nødvendigt at underkaste den strakte bane en yderligere mekanisk behandling som f.eks. behandling med en nålevalse; snoning eller gnidning.It is known that such material webs or films at the stretch tend to split into fibers, but that in order to develop and complete this split it is necessary to subject the stretched web to further mechanical treatment such as e.g. treatment with a needle roller; twisting or rubbing.

Det har nu vist sig, at man ved en fremgangsmåde af den indledningsvis nævnte art kan undgå en særskilt, mekanisk bearbejdningsoperation til opsplitning af banen i fibre, hvis ifølge opfindelsen det baneformede materiale strækkes ved forhøjet temperatur i en sådan 142655 2 grad, at det herved opsplittes til fibre eller til en fiberbane. Piberdannelsen sker således spontant udelukkende under indvirkning af s trækningen ved forhøjet temperatur.It has now been found that a process of the kind mentioned above can avoid a separate mechanical machining operation for splitting the web into fibers if the web-shaped material is stretched at elevated temperature to such a degree that split into fibers or into a fiber web. Thus, the formation of pipes occurs spontaneously solely under the influence of the drawing at elevated temperature.

Materialebanen, ud fra hvilken fiberproduktet opnås ved strækning, kan fremstilles på mange forskellige måder, f.eks. ved at man aflejrer pulver af det tennoplastiske materiale på en opvarmet overflade, fra hvilken banen derefter kan fjernes uden vanskelighed. En sådan aflejring kan gennemføres ved at lade pulverpartiklerne dryppe jævnt ned på overfladen, f.eks. ved hjælp af sier eller andre egnede fordelingsorganer. I mange tilfælde lean man med fordel anvende et fluidiseret leje af pulverpartikler eller en forstøverpistol til aflejringen af partiklerne. Det foretrækkes specielt at aflejre pulveret på et løbende endeløst bånd eller en roterende cylindrisk tromle ved at give pulverpartiklerne en elektrisk opladning og jordforbinde båndet eller tromlen. X dette tilfælde skal båndet eller tromlen være ledende, og hensigtsmæssigt er overfladen af metal såsom rustfrit stål, chrompletteret stål og phosphorbronce. Båndets eller tromlens overflade kan være dækket med et egnet, ikke klæbende overtrækslag. Således kan båndet eller tromlen bestå af teflonovertrukket metal. Opvarmningen af partiklerne efter aflejringen kan ske ved opvarmning af båndet til en temperatur, som er tilstrækkeligt høj til i det mindste delvis at smelte det eller de anvendte termoplastiske materialer. Opvarmningen kan gennemføres ved induktion, inklusive højfrekvensinduktion, infrarød- eller laserstråleopvarmning· Når der anvendes en løbende overflade, såsom et endeløst bånd eller en roterende tromle, til gennemførelse af den foreliggende fremgangsmåde, fjernes den opnåede materialebane hensigtsmæssigt fra overfladen ved aftrækning ved en højere hastighed end overfladens lineære hastighed. Den deraf betingede strækning af materialet, medens dette endnu er varmt, får også smeltenedtrækning til at forekomme, hvilket forøger finheden af fibrene i det resulterende produkt. Imidlertid er det også muligt at afkøle banen i vand før s træknings trinnet. Derefter strækkes det således opnåede fiberprodukt, hvad enten det først er afkølet eller ikke, monoaksialt, om nødvendigt under opvarmning ved en vilkårlig egnet metode, og afkøles tilsidst, hvis dette er nødvendigt eller ønsket. Biaksial strækning er imidlertid også mulig og kan være fordelagtig véd fremstilling af visse slutprodukter. Ved den netop omtalte udførelse af fremgangsmåden foretrækkes det, at partiklerne af termoplastisk materiale ikke smelter fuldstændigt, og derfor reguleres båndtemperaturen hensigtsmæssigt til undgåelse af variation over , 142655 3 et bredt interval. Egnede strækningernetoder omfatter varm- eller koldstrækningsteknik, som er velkendt i formstofproceeteknologien, inklusive i nogle tilfælde anvendelse af luftdyser, specielt hvis fremstilling af individuelle fibre tilsigtes.The web of material from which the fiber product is obtained by stretching can be made in many different ways, e.g. by depositing powder of the tin-plastic material on a heated surface from which the web can then be removed without difficulty. Such deposition can be accomplished by allowing the powder particles to drip evenly onto the surface, e.g. by means of sieves or other suitable distribution means. In many cases, it is advantageous to use a fluidized bed of powder particles or an atomizer gun for the deposition of the particles. It is particularly preferred to deposit the powder on a continuous endless belt or a rotating cylindrical drum by electrically charging the powder particles and grounding the belt or drum. In this case, the belt or drum must be conductive and suitably the surface is of metal such as stainless steel, chromium plated steel and phosphor bronze. The surface of the tape or drum may be covered with a suitable non-adhesive coating layer. Thus, the tape or drum may consist of teflon coated metal. The particle heating after deposition may be effected by heating the strip to a temperature sufficiently high to at least partially melt the thermoplastic material (s) used. The heating may be carried out by induction, including high frequency induction, infrared or laser beam heating. than the linear velocity of the surface. The consequent stretching of the material, while still hot, also causes melting to occur, which increases the fineness of the fibers in the resulting product. However, it is also possible to cool the web in water before the drawing step. Then, the fiber product thus obtained, whether first cooled or not, is stretched monoaxially, if necessary, under heating by any suitable method, and is eventually cooled if necessary or desired. However, biaxial stretching is also possible and may be advantageous in the manufacture of certain end products. In the just-mentioned embodiment of the method, it is preferred that the particles of thermoplastic material do not completely melt, and therefore the belt temperature is suitably adjusted to avoid variation over a wide range. Suitable stretching methods include hot or cold stretching techniques which are well known in the plastics processing technology, including in some cases the use of air nozzles, especially if the manufacture of individual fibers is intended.

En mindre nøjagtig temperaturregulering kræves, hvis raateria-lebanen, som skal trækkes, også indeholder et fyldstof i en mængde på indtil 80 vægt-^6 af det termoplastiske materiale. I mange tilfælde kan fyldstoffet tilsættes i pulverform til det ligeledes pulverf ormede ter-moplastiske materiale inden dettes aflejring på et underlag. De anvendte fyldstofmængder afhænger i almindelighed af fyldstoffets art.A less accurate temperature control is required if the raw material web to be drawn also contains a filler in an amount of up to 80% by weight of the thermoplastic material. In many cases, the filler can be added in powder form to the also powder-formed thermoplastic material prior to its deposition on a substrate. The amounts of filler used generally depend on the nature of the filler.

Egnede fyldstoffer er f.eks. kvarte, glaspulver, ler, talg, carbonater, såsom calciumcarbonat, eller træpulp. Fyldstoffer af denne kategori anvendes fortrinsvis i mængder på 15 - 25 vægt-^ af det termoplas ti ske materielle. Andre fyldstoffer, som hensigtsmæssigt anvendes i visse tilfælde, er farvestoffer, metaloxider eller metalsalte, idet sådanne oxider eller salte, som indeholder krystalvand som seede for farvestoffer undertiden specielt foretrækkes, f.eks. Al 3H20. Foretrukne mængder af fyldstoffer af den sidstnævnte kategori er 0,5 - 5 vægt-^6 af det termoplas tiske materiale.Suitable fillers are e.g. quartz, glass powder, clay, tallow, carbonates such as calcium carbonate, or wood pulp. Fillers of this category are preferably used in amounts of 15 to 25% by weight of the thermoplastic material. Other fillers which are suitably used in certain cases are dyes, metal oxides or metal salts, such oxides or salts containing crystal water as a dye-seeding agent are sometimes particularly preferred, e.g. Al 3H20. Preferred amounts of fillers of the latter category are 0.5 - 5% by weight of the thermoplastic material.

Der kan også anvendes et pulver, som indeholder mere end én termoplastisk polymer, til at fremstille materialebanen, som skal omdannes til fibre eller en fiberbane ved strækning, hvilket således giver produkter med forskellige fibre. Også i dette tilfælde er temperaturen mindre kritisk. Når f.eks. temperaturen holdes konstant mellem smeltepunktet for den lavest smeltende polymer og smeltepunktet for den næstlavest smeltende, sker deringen sammensmeltning af de forskellige polymerer til hinanden. Skønt partiklerne af de forskellige polymerer kan aflejres samtidigt, foretrækkes det i nogle tilfælde at aflejre polymererne i pulverform efter hinanden fra forskellige fluid!-serede lejer eller sprøjtepistoler i rækkefølgen fra. det højeste til det laveste smeltepunkt.A powder containing more than one thermoplastic polymer may also be used to prepare the web of material to be converted into fibers or a fiber web by stretching, thus yielding products with different fibers. In this case, too, the temperature is less critical. For example, when the temperature is kept constant between the melting point of the lowest melting polymer and the melting point of the second lowest melting, whereby the various polymers are fused to each other. Although the particles of the various polymers can be deposited simultaneously, it is preferable in some cases to deposit the polymers in powder form one after the other from different fluidized bearings or spray guns in the order of. the highest to the lowest melting point.

Overfladen, på hvilken partiklerne aflejres, kan være profileret, dvs. den omfatter høje og lave områder, sædvanligvis i et regelmæssigt mønster. Ved anvendelse af en flad eller på egnet måde profileret trykvalse får materialebanen efter monoaksial eller biaksial strækning udseende af en bane forsynet med relief, hvilket begunstiger opsplitningen i fibre.The surface on which the particles are deposited may be profiled, viz. it includes high and low areas, usually in a regular pattern. When using a flat or suitably profiled pressure roller, the web of material, after monoaxial or biaxial stretching, gives the appearance of a web provided with relief, which favors the splitting into fibers.

Yderligere ingredienser kan anvendes ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen, f.eks. kemiske opblæsningsmidler eller ikke-orienterbar, lavt smeltende termoplastisk polymer i partikelform, idet det sidste 142655 4 materiale ved smeltning ved lav temperatur tjener til sammenbinding af fibrene i de resulterende produkter. Hvis sådanne lavtsmeltende partikler anvendes, fås en meget fin fiberbane, som om ønsket kan underkastes en efterbehandling som f.eks. gnidning til adskillelse af fibrene fra hinanden og til opnåelse af fibre af en endnu lavere denier.Additional ingredients may be used in the process of the invention, e.g. chemical blowing agents or non-orientable, low melting thermoplastic polymer in particulate form, the last low temperature melting material serving to bond the fibers in the resulting products. If such low-melting particles are used, a very fine fiber web is obtained which, if desired, can be subjected to a finishing process such as e.g. rubbing to separate the fibers from each other and to obtain fibers of an even lower denier.

X stedet for eller sammen med fyldstofferne kan anvendes naturlige eller syntetiske fibre med et højere smeltepunkt end det eller de termoplastiske basismaterialer, som anvendes. Sådanne fibre kan tilsættes til de termoplastiske udgangsmaterialer før eller efter disses aflejring på et opvarmet underlag. Monoaksial eller biaksial strækning af banen, som er dannet ved sammensmeltning af de aflejrede partikler, giver i mange tilfælde ikke-vævede tekstilstoffer, som er anvendelige som sådanne eller til kombination med tilstødende lag ved varmebinding.X instead of or together with the fillers, natural or synthetic fibers with a higher melting point may be used than the base thermoplastic base material (s) used. Such fibers can be added to the thermoplastic starting materials before or after deposition on a heated substrate. Monoaxial or biaxial stretching of the web formed by fusing the deposited particles in many cases provides nonwoven fabric fabrics useful as such or for combination with adjacent layers by heat bonding.

En af de yderligere fordele ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen er finheden af fibrene i de resulterende produkter. X mange tilfælde er disse fibre af lavere denier end fibre opnået ved den normale filmfibrilleringsmetode. Endvidere opnås der ved anvendelse af et eller flere egnede additiver som diskuteret ovenfor fiberbaner eller ikke-vævede tekstilstoffer på en langt enklere måde end ved de konventionelle processer til fremstilling af sådanne strukturer. Til film-fibre kræver sådan fremstilling sædvanligvis på hinanden følgende trin i form af ekstrudering, køling, strækning, fibrillering, kartning og sammenbinding. Endvidere kan blandinger af forskellige typer fibre opnås på en ligeså enkel måde som fremstilling af fibre fra ét basismateriale og uden nødvendighed af et separat blandingstrin.One of the additional advantages of the process of the invention is the fineness of the fibers in the resulting products. In many cases, these fibers are of lower denier than fibers obtained by the normal film vibration method. Furthermore, by using one or more suitable additives as discussed above, fiber webs or nonwoven textile fabrics are obtained in a much simpler way than in the conventional processes for making such structures. For film fibers, such preparation usually requires successive steps in the form of extrusion, cooling, stretching, fibrillation, carding and bonding. Furthermore, blends of different types of fibers can be obtained in as simple a manner as to produce fibers from one base material and without the need for a separate mixing step.

Ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen kan mange termoplastiske materialér anvendes på egnet måde, f.eks. homo- og copolymere af vinyl- ' chlorid, vinylidenchlorid, vinylacetat, acrylonitril, polyestre og polyamider. Foretrukne basismaterialer er homo- og copolymere af lactoner, specielt polypivalolacton, og af monoolefiner som ethylen og propylen. Lavtrykspolyethylen samt polypropylen i alle kendte former er specielt foretrukne udgangsmaterialer.In the process of the invention, many thermoplastic materials can be used in a suitable manner, e.g. homo- and copolymers of vinyl chloride, vinylidene chloride, vinyl acetate, acrylonitrile, polyesters and polyamides. Preferred base materials are homo- and copolymers of lactones, especially polypivalolactone, and of monoolefins such as ethylene and propylene. Low pressure polyethylene as well as polypropylene in all known forms are particularly preferred starting materials.

Efter strækning og køling kan fiberprodukterne opnået ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen anvendes som sådanne til forskellige fiberanvendelser, eller de kan først omdannes til stabelfibre på vilkårlig kendt måde, f.eks. udskæring eller strækningsbrud.After stretching and cooling, the fiber products obtained by the process of the invention can be used as such for various fiber applications, or they can first be converted into staple fibers in any known manner, e.g. carving or stretching.

Fiberbaner fremstillet ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen kan have andre vigtige anvendelser, f.eks. til emballageformål eller som materiale til forskellige engangsartikler. En specielt egnet anvendelse for sådanne fiberbaner er til syntetisk papir, om nødvendigt 142655 5 eller ønsket efter egnet overtrækning eller sletning eller begge dele. Sådanne fiberbaner eller fibre kan efter egnet formaling endvidere med fordel anvendes ved fremstilling af syntetisk papir på en anden måde, nemlig som udgangsmateriale til sådan fabrikation, sædvanligvis under anvendelse af fibrene i suspension i et vandigt medium.Fiber webs made by the method of the invention may have other important uses, e.g. for packaging purposes or as a material for various disposable articles. A particularly suitable use for such fiber webs is for synthetic paper, if necessary or desired after suitable coating or deletion or both. Further, such fiber webs or fibers, after suitable grinding, can advantageously be used in the production of synthetic paper in a different way, namely as starting material for such fabrication, usually using the fibers in suspension in an aqueous medium.

Opfindelsen er nærmere forklaret i det følgende, dels under henvisning til tegningen, dels ved hjælp af udførelseeekeempler. På tegningen viser fig. I og II eksempler på fiberbaner fremstillet ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen, og fig* III et skematisk eksempel på et til fremgangs mådens udøvelse egnet apparatur.The invention is further explained in the following, partly with reference to the drawing and partly by means of exemplary embodiments. In the drawing, FIG. I and II are examples of fiber webs made by the method according to the invention, and Fig. III is a schematic example of an apparatus suitable for the practice of the method.

Det ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen fremstillede fiber-produkt omfatter sædvanligvis fibre med en vis grad af indbyrdes forbindelse og danner således i mange tilfælde et netværk af fine,’ indbyrdes forbundne fibre. Fig. I viser således en af polypropylenpartik-ler fremstillet strimmelformet fiberbane, hvis strækning er blevet afbrudt, således at produktet ved enderne endnu udviser form af en sammenhængende folie, men i øvrigt er opsplittet i fibre med en vis grad af indbyrdes sammenhæng.The fiber product produced by the process of the invention usually comprises fibers having a certain degree of interconnection, thus forming in many cases a network of fine interconnected fibers. FIG. You thus show a strip of fibrous web made of polypropylene particles, the stretch of which has been interrupted, so that the product at the ends still shows the form of a cohesive film, but is otherwise split into fibers with some degree of interrelation.

Fig. II viser et udsnit af en færdigstrakt fiberbane, der er fremstillet ved strækning af en folie af sammensintrerede polyethylen-partiklar med høj massefylde. Også her foreligger der en vis grad af sammenhæng mellem fibrene.FIG. Figure II shows a section of a ready-made fiber web made by stretching a film of high-density sintered polyethylene particles. Here too, there is a certain degree of coherence between the fibers.

Ved det i fig. III viste apparatur aflejres et lag af partikler 3 fra et fluidiseret leje 2 i en beholder 1 elektrostatisk på et endeløst metalbånd 4, som løber kontinuerligt over ruller 5 og 6, og som fortrinsvis består af phosphorbronce overtrukket med teflon. Båndet fører de derpå aflejrede partikler gennem en varmetunnel 8, hvor de sammensintres til en' folie 10, som derefter aftrækkes fra båndet h ved hjælp af valser 11, hvis omkredshastighed andrager et multiplum af båndet k*s fremføringshastighed, og som er anbragt i et vandbad 12. Adskillelsen af folien fra båndet b lettes ved hjælp af en såkaldt luftkniv 9, som blæser en kraftig luftstrøm ind i det kileformede mellemrum mellem folien 10 og båndet 4 ved adskillelsesstedet mellem disse. Folien 10, som på strækningen mellem båndet 4 og valserne 11 er blevet strakt til opsplitning i fibre, bortledes fra valserne 11 ved hjælp af en yderligere valse 13, fra hvilken fiberbanen føres til videreforarbejdning.In the embodiment shown in FIG. III, a layer of particles 3 is deposited from a fluidized bed 2 in a container 1 electrostatically on an endless metal band 4 which runs continuously over rollers 5 and 6 and preferably consists of phosphor bronze coated with teflon. The belt passes the particles then deposited through a heat tunnel 8 where they are sintered to a film 10 which is then pulled from the belt h by rollers 11, the circumferential velocity of which is a multiple of the belt velocity of the belt and arranged in a water bath 12. The separation of the foil from the strip b is facilitated by a so-called air knife 9 which blows a strong flow of air into the wedge-shaped space between the foil 10 and the strip 4 at the separation point between them. The film 10, which has been stretched on the stretch between the belt 4 and the rollers 11 for splitting into fibers, is discharged from the rollers 11 by means of a further roll 13, from which the fiber web is passed for further processing.

6 142655 X de følgende eksempler er de deri angivne smelteindices målt i henhold til ASTM, D 1238, betingelse L, og er udtrykt i g/lO min.The following examples are the melt indices indicated therein, measured according to ASTM, D 1238, Condition L, and are expressed in g / 10 min.

Eksempel 1Example 1

En blanding af 80 vægtdele polypropylenpulver med smelteindeks 3,1 og 20 vægtdele kvartspulver blev i det i fig. II viste apparatur fluidiseret i beholderen 1 og elektrostatisk opladet ved hjælp af ikke viste elektroder i det fluidiserede leje 2. Den pålagte spænding var 80 kV. Pulverblandingen blev aflejret på båndet 4 i en mængde på 200 g/m2. Afstanden mellem det øvre lag i det fluidiserede leje 2 og metalbåndet 4 var 5 cm, og båndet var ved hjælp af en opvarmningsindretning 7 opvarmet til 180°C. Efter passage gennem varme tunnelen 8 , hvis temperatur var 190°C, blev den sintrede folie aftrukket fra båndet ved hjælp af valserne 11 med en hastighed på 10 gange båndhastigheden og blev derved opsplittet til et fiberprodukt af netværkstypen, som blev afkølet i vandbadet 12, og som derefter blev strakt i længderetningen i forholdet 1 s 3 og derefter opvundet. Filamenterne i netværket havde en gennemsnit sdeni er på ca. 3.A mixture of 80 parts by weight of polypropylene powder with melt index 3.1 and 20 parts by weight of quartz powder was obtained in the II device fluidized in the container 1 and electrostatically charged by electrodes not shown in the fluidized bed 2. The applied voltage was 80 kV. The powder mixture was deposited on band 4 in an amount of 200 g / m2. The distance between the upper layer of the fluidized bed 2 and the metal band 4 was 5 cm and the band was heated to 180 ° C by means of a heating device 7. After passing through the heat tunnel 8, the temperature of which was 190 ° C, the sintered foil was pulled off the tape by the rollers 11 at a rate of 10 times the tape speed and thereby split into a network type fiber product which was cooled in the water bath 12, and which were then stretched longitudinally in the ratio of 1 s 3 and then recovered. The filaments in the network had an average sdeni of approx. Third

Eksempel 2Example 2

En blanding af 70 vægtdele polypropylen med smelteindeks 1,2 og 30 vægtdele talg fluidiseredes, blev elektrostatisk opladet og af- v lejret på et teflonovertrukket metalbånd som beskrevet i eksempel 1.A mixture of 70 parts by weight of polypropylene with melt index 1.2 and 30 parts by weight of sebum was fluidized, electrostatically charged, and deposited on a Teflon-coated metal band as described in Example 1.

Den pålagte spænding var 90 kV. Efter passage gennem opvarmningstunnelen blev polymer-fyldstof-banen trukket af fra båndet med en hastighed på 30 gange båndhastigheden. Det opnåede fiberprodukt af netværktypen havde en gennemsnitsdenier på 3,5 for de individuelle filamenter.The applied voltage was 90 kV. After passing through the heating tunnel, the polymer filler web was pulled off the belt at a rate of 30 times the belt speed. The obtained network type fiber product had an average denier of 3.5 for the individual filaments.

Eksempel 3Example 3

En blanding af 80 vægtdele polypropylen med smelteindeks 1,2 og 20 vægtdele falg fluidiseredes, opladedes elektrostatisk og aflej-redes på et teflonovertrukket metalbånd som beskrevet i eksempel 1.A mixture of 80 parts by weight polypropylene having melt index 1.2 and 20 parts by weight was fluidized, electrostatically charged and deposited on a Teflon-coated metal band as described in Example 1.

Den pålagte spænding var 90 kV. Tykkelsen af pulverlaget var omkring 1 mm. Efter passage gennem opvarmningstunnelen, hvis temperatur blev holdt på omkring 185° C, blev blandingen trukket af fra båndet med en hastighed på 45 gange båndhastigheden. Det opnåede fiberprodukt havde udseende som et ikke-vævet produkt (non-woven).The applied voltage was 90 kV. The thickness of the powder layer was about 1 mm. After passing through the heating tunnel, whose temperature was maintained at about 185 ° C, the mixture was withdrawn from the belt at a rate of 45 times the belt speed. The fiber product obtained had the appearance of a non-woven product.

Eksempel 4Example 4

En bane af en pulverblanding som beskrevet i eksempel 1 køledes 142655 til størkning efter passage gennem opvammingetunnelen. Efter at være taget af fra båndet, blev den sintrede pulverblanding opsplittet i bånd af 3 cm's bredde, genopvarmet og strakt i en varmluftovn med en temperatur på ca. l65°C. Det opnåede kontinuerte fiberprodukt havde ne tværklignende s truktur·A web of a powder mixture as described in Example 1 was cooled to solidify after passage through the heating tunnel. After being removed from the strip, the sintered powder mixture was split into strips of 3 cm width, reheated and stretched in a hot air oven at a temperature of approx. L65 ° C. The continuous fiber product obtained had a cross-sectional structure.

Eksempel 5Example 5

En blanding af 99 volumendele polypropylenpulver med smelteindeks 1,2 og 1 volumendel AlgO^,3H20 fluidiseredes, opladedes elektrostatisk ved 70 kV og aflejredes på et rustfrit stålbånd. Afstanden mellem det øverste lag i det anvendte fluidiserede leje og båndet var 5 cm. Temperaturen af båndet var mellem 180 og 190°C. Tykkelsen af pulverlaget var ca. 200 micron. Efter passage gennem en opvarmningstunnel, hvis temperatur var omkring 190°C, afkøledes de delvis smaltede partikler til 170°C og blev derpå taget af fra båndet med en hastighed på 15 gange båndhastigheden. Den opnåede bane køledes derpå i vand, og efter at være blevet genopvarmet til 100°C blev den monoaksialt orienteret ved et forhold på 1 s 4. Det opnåede produkt havde en netværkstruktur, hvor gennemsnitsdenieren af de individuelle filamenter var omkring 1 (g/9000 nu).A mixture of 99 parts by volume of polypropylene powder with melt index 1.2 and 1 part by volume of AlgO 3, 3H 2 O was fluidized, electrostatically charged at 70 kV and deposited on a stainless steel band. The distance between the upper layer of the fluidized bed used and the band was 5 cm. The temperature of the band was between 180 and 190 ° C. The thickness of the powder layer was approx. 200 microns. After passing through a heating tunnel whose temperature was about 190 ° C, the partially melted particles cooled to 170 ° C and were then removed from the belt at a rate of 15 times the belt speed. The obtained web was then cooled in water and, after being reheated to 100 ° C, was monoaxially oriented at a ratio of 1 s 4. The product obtained had a network structure where the average denier of the individual filaments was about 1 (g / 9000 now).

Eksempel 6Example 6

En blanding af polyethylen af høj massefylde (massefylde 0,96, smelteindeks 0,4) og Al^O^, 3HgO i volumenforholdet 99 * 1 fluidisere-des og opladedes elektrostatisk ved 70 kV. Pulverblandingen aflejredes på en jordet, opvarmet cylindrisk ståltromle med reliefoverflade og overtrukket med et 30 micron tykt lag teflon. Reliefoverfladen bestod af et regelmæssigt mønster af forhøjninger. Afstanden mellem to forhøjninger var 0,4 mm og højden på disse forhøjninger 0,2 mm.A mixture of high density polyethylene (density 0.96, melt index 0.4) and Al₂O ^, 3HgO in the volume ratio 99 * 1 was fluidized and electrostatically charged at 70 kV. The powder mixture was deposited on a grounded, heated cylindrical steel drum with relief surface and coated with a 30 micron thick layer of teflon. The relief surface consisted of a regular pattern of elevations. The distance between two elevations was 0.4 mm and the height of these elevations was 0.2 mm.

Ståltromlens temperatur var 210°C før aflejringen af pulverblandingen. Efter aflejringen pålagdes et tryk på den smeltede pulvermasse ved hjælp af en trykvalse. Smelten blev derefter afkølet til 150°C med en gasstråle og taget af fra tromlen med en hastighed på 2 gange tromlens lineære hastighed. Det opnåede produkt orienteredes i tværretningen ved et forhold på 2 1 1 og i længderetningen ved et forhold på 1,5 t 1 ved en temperatur på 90°C, Der opnåedes et netværklignende produkt.The temperature of the steel drum was 210 ° C prior to the deposition of the powder mixture. After the deposition, a pressure was applied to the molten powder mass by means of a pressure roller. The melt was then cooled to 150 ° C with a gas jet and removed from the drum at a rate twice the linear speed of the drum. The product obtained was oriented in the transverse direction at a ratio of 2 l 1 and longitudinally at a ratio of 1.5 t 1 at a temperature of 90 ° C. A network-like product was obtained.

Eksempel 7Example 7

Fibre fremstillet ifølge eksempel 5 blev udskåret til en stabellængde på 5 m og tilsat til en suspension af fyrre træsul fatpulp 142655Fibers made according to Example 5 were cut to a stack length of 5 m and added to a suspension of forty wooden sole fat pulp 142655

OISLAND

i et vægtforhoId. på 1 : 1. Fiberblandingen formaledes i en hollænder i 20 minutter og fortyndedes derpå med vand til en fiberkoncentration på 2 vægt-$. Der opnåedes et syntetisk papir ved at udhælde fibersuspensionen på en vire, som normalt anvende s til papirfabrikation, fjernelse af hovedparten af vandet ved presning af det dannede flor mellem filtvalser og tørring under tryk ved ca. 105°C.in a weight ratio. 1: 1. The fiber mixture was ground in a Dutch for 20 minutes and then diluted with water to a fiber concentration of 2% by weight. A synthetic paper was obtained by pouring the fiber suspension onto a wire, which would normally use s for paper fabrication, removing most of the water by pressing the formed web between felt rollers and drying under pressure at ca. 105 ° C.