DE973557C - Verfahren und Einrichtung zum magnetisierenden Reduzieren von Eisenerz - Google Patents

Description

(WiGBl. S. 175)

AUSGEGEBEN AM 24. MÄRZ 1960

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von Eisenerz

Bei der Verhüttung von verhältnismäßig armen Eisenerzen ist es ausschlaggebend, daß das Erz von der Hauptmenge der begleitenden Gangart getrennt, d. h., daß das Erz vor der Verhüttung angereichert wird. Dies wird zum Teil in der Weise durchgeführt, daß die Eisenerze durch magnetisierende Reduktion zu Magnetit reduziert und dann mit Hilfe bekannter Einrichtungen auf magnetischem Wege von der Gangart getrennt werden.

Die Erfindung bezieht sich auf die Reduktion von Eisenerz, wobei die Ferrioxydbestandteile (Fe₂O₃) zu dem magnetischen Eisenoxyduloxyd (Fe₃O₄) reduziert werden durch Behandeln der auf die Reduktionstemperatur gebrachten Erzteilchen in einer von dem aufwärts strömenden reduzierenden Gas bewirkten Wirbelschicht. Die Technik der Wirbelschichtverfahren hat sich in den letzten Jahren sehr entwickelt und auch sdhon Eingang in die Metallurgie gefunden. Zum magnetisierenden Reduzieren von Eisenerzen wurden Wirbelschichtverfahren jedoch noch nicht angewendet. Eine derartige Suspension von in Bewegung befindlichen Erzteilchen wird in einer Reaktionskammer gebildet, die vorzugsweise senkrecht angeordnet ist und eine mit Öffnungen versehene Platte, d. h. einen Rost, enthält, durch dessen Öffnungen das Gas hindurchgeschickt wird. Die Größe und Anordnung der Öffnungen und die Geschwindigkeit des durch die Öffnungen hindurchgehenden Gases sind so gewählt, daß alle Teilchen oberhalb der Platte in Suspension gehalten

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werden. Das bedeutet, daß sie in einem solchen Maße in wirbelnder Bewegung gehalten werden, daß sich im wesentlichen kein Teilchen auf der Oberfläche der Platte ablagert. Unter diesen Bedingungen verhält sich die so gebildete Wirbelschicht wie eine Flüssigkeit. Da die Feststoffe voneinander getrennt sind und einen erkennbaren Bewegungsbereich haben, ist die Höhe einer solchen Wirbelschicht beträchtlich größer als diejenige der gleichen Schicht von in ίο Ruhe befindlichen Feststoffen.

Wenn die Öffnungen und die Geschwindigkeit des durch die Öffnungen hindurchgehenden Gases nicht genau miteinander in Beziehung gebracht werden, erhält man unbrauchbare Ergebnisse. Wenn nämlich die Geschwindigkeit zu gering ist, ist die Feststoffschicht unbeweglich oder nur zum Teil im Schwebezustand. Ist die Geschwindigkeit jedoch zu hoch, so wird ein Teil der Feststoffe aus der Reaktionskammer herausgeblasen, mit dem Ergebnis, daß ein zu großer Verlust an staubförmigen Teilen entsteht. Um den Staubverlust zu verringern, wird die Höhe der Reaktionskammer so gewählt, daß über der Oberfläche der aufgewirbelten Feststoffschicht ein beträchtlicher freier Raum bleibt. Gemäß der Erfindung sind mindestens zwei Wirbelschichten des feinzerteilten Erzes vorgesehen, die nacheinander von dem den Schwebezustand bewirkenden Gas nach oben durchströmt werden, wobei dessen Zusammensetzung so geregelt ist, daß in der unteren Schicht Ferrioxyd zu Oxyduloxyd reduziert und die Bildung von ungebundenem Ferrooxyd (FeO) und metallischem Eisen auf ein Mindestmaß beschränkt wird, während in der darüberliegenden zweiten Schicht eine Verbrennung des Gases stattfindet, so daß das aus der oberen in die untere Schicht wandernde Erz nur Fe₂ O₃ enthält und eine Temperatur besitzt, die ausreicht, um seine Reduktion zu bewirken.

Bei Erzeugung von Wirbelschichten wurde festgestellt, daß die Erzteilchen bei einer Korngröße bis zu 14 Maschen pro 2,5 cm Sieblänge bei sehr niedrigen Geschwindigkeiten zunächst nicht bewegt werden, obwohl die Gase durch die Schicht hindurchgehen. Durch allmähliche Erhöhung der Gasgeschwindigkeiten wird ein Punkt erreicht, wo ein Teil der feineren Teilchen eine obere Schicht bildet, die durch den Aufwärtsstrom der Gase in einem wirbelnden Zustand gehalten wird, während der untere Teil der Masse weiter im Ruhezustand bleibt. Wenn die Gasgeschwindigkeit weiter ansteigt, wird ein größerer Teil der Feststoffe in die obere durchwirbelte Schicht einbezogen, bis bei ausreichender Gasgeschwindigkeit die gesamte Feststoffschicht aufgewirbelt wird.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird mit solchen Geschwindigkeiten — welche von dem spezifischen Gewicht und der Größe der Erzteilchen abhängen — gearbeitet, daß die ganze Masse in einem dichten, durchwirbelten Zustand gehalten wird.

Das Verfahren gemäß der Erfindung kann kontinuierlich durchgeführt werden, wobei ein Strom des Erzes in körniger oder gepulverter Form kontinuierlich in die Reaktionskammer eingeleitet und das reduzierte Material kontinuierlich daraus abgeleitet wird.

Bei der kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens wird das Erz vorzugsweise durch eine Mehrzahl von unabhängigen Zonen hindurchgeschickt, von denen mindestens eine eine Verbrennungszone ist, wobei das Erz anfänglich in einer oder mehreren Vorbehandlungszonen auf die Reduktionstemperatur oder darüber hinaus vorerhitzt und danach in einer oder mehreren folgenden Zonen reduziert wird. Nach der Reduktion des Erzes kann dann das behandelte Material durch eine Kühlzone geschickt werden.

Die Erfindung sieht daher eine Reaktionskammer mit mehreren Abteilungen vor, wobei eine obere bewegte: Schicht von Erzteilchen durch die Verbrennungswärme aus dem aufsteigenden Gasstrom oxydierend erhitzt wird. Aus dieser Schicht gelangt das heiße Erz in eine darunterliegende Reduktionszone, in der Reduktionsbedingungen vorliegen. Man läßt die schwebenden Erzteilchen aus der Oxydationszone oberhalb der Reduktionszone durch ein Überlaufrohr kontinuierlich in die Reduktionszone abfließen, und die obere Mündung des Überlaufrohres dient dazu, den wirksamen Sohwebespiegel festzulegen, über den schwebende Feststoffe nicht hinausgehen können. Auf diese Weise wird eine Gegenstrombehandlung von abwärts fließenden Feststoffen durch aufwärts strömende Gase erzielt.

Die gleiche Art der Regelung des Schwebespiegeis der Schicht in der Reduktionszone erfolgt ebenfalls durch ein Überlaufrohr, durch das das reduzierte Erz aus der Reduktionszone ausgetragen wird.

Der Reduktionszone, in der eine ständig wechselnde Schwebeschicht des Erzes aufrechterhalten wird, deren Temperatur der erforderlichen Reduktionstemperatur entspricht, wird ein Gas mit reduzierenden Eigenschaften bzw. Bestandteilen zugeführt, und zwar in ausreichender Menge, um die Ferrioxydbestandteile des Erzes zu Oxyduloxyd, aber nicht zu freiem oder ungebundenem Eisenoxydul oder zu metallischem Eisen zu reduzieren. Bevorzugte reduzierende Bestandteile des Gases sind Wasserstoff und/oder Kohlenmonoxyd. Die gewünschte chemische Reaktion ist daher:

und/oder

3 Fe₂O₃ + H₂- =^2 Fe₃O₄ + H₂O r
3 Fe₂O₃ + C0^2 Fe₃O₄+ CO₂

Die Reaktionen, die möglichst verhindert oder auf ein Mindestmaß beschränkt werden sollen, sind:

Fe₃ O₄+ 4 H₂-

Fe₃O₄+ 4 CO-

FeO + H₀-

FeO+ CO-

-Fe +H₂O -Fe+ C O₂

Aus diesem Grunde ist die Art der Regelung des leduktionsvorganges besonders wichtig. Bei der

Regelung der zuzuführenden reduzierenden Gasbestandteile ist gleichzeitig die Gesamtmenge des Gases zu berücksichtigen, die erforderlich ist, um das Erz in schwebendem Zustand zu halten. Diese Gasmenge wird durch die Raumgeschwindigkeit gemessen, d. h. durch die Gasgeschwindigkeit in den im wesentlichen von suspendierten Feststoffen freien Räumen der Reaktionskammer. Der Grund hierfür besteht darin, daß die Messung der Gasgeschwindigkeit im Bereich der suspendierten Feststoffe ungenau ist, weil sie sich im Verhältnis der anwesenden Feststoffe ändert.

In der Zeichnung ist ein nicht beschränkendes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, welche auch in abgeänderter Form verwirklicht werden kann.

Fig. ι zeigt einen senkrechten Schnitt der gefüllten Reaktionskammer,

Fig. 2 einen waagerechten Schnitt nach Linie 2-2 im Abschnitt E der Fig. 1 bei leerer Reaktionskammer.

Die Reaktionskammer besteht aus einem senkrechten Schachtofen, der aus einzelnen Abschnitten A, B, C, D, E, F zusammengesetzt ist. Jeder Abschnitt hat eine Außenwand 5 aus Metall, die mit feuerfestem Mauerwerk 6 ausgekleidet ist. Die Reaktionskammer hat eine obere Abschlußplatte 4 und einen trichterförmigen Boden 35, der einen mit einem Ventil versehenen Abfluß 40 aufweist. Der Abschnitt B ist mit einem Zwischenboden 18 versehen, der Gasdurchtrittsöffnungen 19 enthält und eine Erzschicht 17 in aufgewirbeltem Zustand trägt. Dieses Erz 17 wird durch das auf strömen de Gas vorgewärmt. Über dieser Schicht befindet sich im Abschnitt A ein freier Raum 7. Der AbschnittD wird nach unten durch einen Zwischenboden 26 mit den öffnungen 27 begrenzt, der eine aufgewirbelte Erzschicht 25 trägt. Über dieser Schicht befindet sich im Abschnitt C ein freier Raum 20. Der Abschnitt F weist den mit Öffnungen 34 versehenen Zwischenboden 33 auf, der eine Erzschicht 32 im Schwebezustand trägt. Über dieser Schicht befindet sich im Abschnitt E ein freier Raum 28.

Die Höhe der oberen Schwebeschicht 17 (Spiegel 12) wird durch die obere Mündung eines Überlaufrohres 16 geregelt, durch welches das Erz in die nächsttiefere Schicht 25 nach unten abfließt.

In ähnlicher Weise wird die Höhe der schwebenden Mittelschicht 25 (Spiegel 22) durch das Überlauf rohr 24 geregelt, durch das das Erz in die untere Schicht 32 gelangt. Die Höhe (Spiegel 30) der unteren Schwebeschicht 32 wird mit Hilfe des Überlaufrohres 72 geregelt, durch das das reduzierte Erz bei 77 aus dem Rohr 76 ausgetragen wird. Dieses Rohr 76 ist mit einer Kühlvorrichtung • 75, insbesondere einem Wärmeaustauscher, verbunden.

Staubförmige Teilchen aus der oberen Schicht 17 werden durch das Rohr 51, das die Abschlußplatte 4 der Reaktionskammer durchsetzt, einem Zyklonscheider 2 mit Abzugrohr 1 zugeführt. Die durch den Zyklonscheider 2 abgetrennten Feststoffe gelangen durch das Fallrohr 8, das an der Dichtung 3 die Abschlußplatte 4 der Reaktionskammer durchsetzt, in die Reaktionskammer zurück.

Durch ein Einlaßrohr 36 am trichterförmigen Boden 35 der Reaktionskammer, das mit einem Ventil 37 versehen ist, wird der Reaktionskammer Gas in einer Menge zugeführt, die ausreicht, um die Ersatzteilchen über allen darüber!legenden Zwischenboden 33, 26, 18 aufzuwirbeln. Das Abgas geht mit den Staubteilchen durch das Rohr S1 aufwärts im den Zyklonscheider 2.

Das zu behandelnde Roherz 62 wird zunächst dem Sammelbehälter 61 zugeführt, dessen Boden bei 63 in einen Seitenarm ausläuft, der eine Förderschnecke 64 enthält, um das Erz in die Kammer 52 zu befördern, in der die Beschickung fließfähig gemacht wird. Diese Kammer enthält eine Schicht 54 von schwebendem Roherz, die von einer Lochplatte 55 mit öffnungen 56 getragen wird. Die Platte 55 ist über dem trichterförmigen Boden 57 der Kammer angeordnet. Über der schwebenden Roherzschicht ist ein freier Raum 53 vorgesehen, und vom oberen Teil der Kammer 52 führt ein Rohr 50 zu dem Zyklonscheider, um Staubteilchen, die in dem freien Raum 53 aufsteigen, dorthin zu leiten. Das Gas für die Schicht 54 wird durch das Rohr 66, das mit einem Ventil 65 versehen ist, dem trichterförmigen Boden 57 des Behälters unterhalb der Stauplatte 55 zugeleitet. Ein Erzableitungsrohr 60 ragt in die Schicht 54 hinein und führt das aufgewirbelte Roherz in die obere Schicht 17 der Reaktionskammer. Das Rohr 60 mündet dicht über dem Zwischenboden 18 und ist mit einem Ventil 59 versehen.

Um der mittleren Schicht 25 im Abschnitt D als Verbrennungs- oder Oxydationszone ein sauerstoffhaltiges Gas, z. B. Luft, zuzuführen, ist eine Luftzuleitung 69 vorgesehen, an die ein Gabelrohr angeschlossen ist, das mit seinem Zweig 67 in die Schicht 25 und mit seinem Zweig 71 in den freien Raum 28 mündet. Das Rohr 67 ist bei 68 und das Rohr 71 bei 70 mit eimern Ventil versehen; gegebenenfalls kann auch nur ein Ventil in der Luftzuleitung 69 angebracht sein.

Ein mit einem Ventil 74 versehenes Rohr 73, das einen Brenner besitzt, führt zu der unteren Schicht 32 im Abschnitt F, um Brennstoff für die Einleitung der Reaktion zuzuführen. Die Schicht 32 ist die Reduktionszone.

Mit 15, 23 und 31 sind Temperaturmeßinstrumente zum Anzeigen der Temperatur in den Schichten 17, 25 bzw. 32 bezeichnet. 9, 10, 11, 13 und 14 sind Druckvergleichsinstrumente, die mit der Schicht 17 und dem freien Raum 7 verbunden sind und zum Messen des Druckes in der Schicht 17 im Vergleich zu dem Druck in dem freien Raum 7 dienen. Wenn in der Schicht 17 der gleiche Druck wie im freien Raum 7 herrscht, so würde das bedeuten, daß die Schicht sich nicht im Schwebezustand befindet. Auf diese Weise wird festgestellt, in welchem Ausmaß die Schicht 17 schwebt und wie hoch sie ist. Ähnliche Druckmeßinstrumente 21 und 29 sind für die Schichten 25 und 32 vorgesehen.

Betriebsbeispiel

Wenn sich die Reaktionskammer in vollem und kontinuierlichem Betrieb befindet, so ist die mittlere Schicht 25 die heißeste, weil in dieser infolge der Zufuhr von Luft durch das Rohr 69 Oxydation und Verbrennung stattfinden. Die Temperatur wird hier so geregelt, daß das Erz dieser Schicht auf einer Temperatur gehalten wird, die höher als 500⁰ C und vorzugsweise in der Höhe von 750⁰ C, jedoch nicht höher als iooo⁰ C liegt. Der Grund hierfür liegt darin, daß das Erz so heiß sein muß, daß, nachdem es durch das Überlauf rohr 24 in die untere Schicht 32 gelangt ist, die Temperatur in dieser Schicht nicht wesentlich niedriger als 500⁰ C ist. Die Schicht 32 ist die Schicht, in der die Ferrioxydbestandteile des Erzes zu Oxyduloxyd reduziert werden. Das Erz in der oberen Schicht 17 wird durch die aus der mittleren Schicht 2.5 aufsteigende Wärme vorerhitzt, bevor es durch das Überlaufrohr 16 in die mittlere Schicht 25 gelangt, wo das Erz durch die Verbrennungsgase erhitzt und restlos zu Fe₂O₃ oxydiert wird. Der unteren Reduktionszone 32 wird keine zusätzliche Wärme zugeführt.

Das behandelte Erz, in dem Hämatit oder ein anderer Fe₂O₃-Bestandteil zu Fe₃O₄ reduziert ist, verläßt schließlich die Reaktionskammer durch das Überlauf rohr 72 und das Ableitungsrohr γγ, wobei das Erz beim Durchgang durch das letztere Rohr gekühlt wird, um eine Reoxydation des Fe₃O₄ auf ein Mindestmaß zu beschränken. Das reduzierte Erz wird sodann auf bekannte Weise magnetisch aufbereitet. Die Reaktionsteilnehmer und Temperaturen müssen so aufeinander abgestimmt werden, daß in der mittleren Schicht 25 keine Reduktion stattfindet und daß in der unteren Schicht 32 die Bildung von freiem FeO oder Fe möglichst auf ein Mindestmaß beschränkt wird.

Durch den freien Raum 28 über der Schicht 32 wird die Mitnahme von suspendierten Teilchen in die mittlere Schicht 25 weitgehend vermieden. Dieser freie Raum 28 hat zweckmäßig etwa die gleiche Höhe wie die Schicht 32. In der Praxis hat man beiden eine Höhe von etwa 1,50 m gegeben. Das aus dem Rohr 36 austretende Gas soll, je nach der Teilchengröße und dem spezifischen Gewicht des Erzes, die Schicht 32 mit einer Geschwindigkeit von 15 und 45 cm pro Sekunde durchströmen. Bei einer Geschwindigkeit unter 15 cm pro Sekunde werden die Erzteilchen nicht stark genug aufgewirbelt und in der Schwebe gehalten, und bei einer Geschwindigkeit über 45 cm pro Sekunde wird der Staubverlust zu groß.

In den Zonen D und C entsprechen die Höhen der Schicht 25 und des freien Raumes 20 denen der Zonen F und E, d. h., sie betragen jeweils 1,5 m. Wenn das durch den Zwischenboden 26 aufsteigende Gas nicht ausreicht, um die Erzteilchen der Schicht 25 aufzuwirbeln, so kann dies durch Luftzufuhr durch das Rohr 71 unterhalb der Stauplatte unterstützt werden. Der Schicht 25 muß eine ausreichende Menge Luft zugeführt werden, um die Verbrennung und Oxydation zu fördern. Daher kann für diesen Zweck die Luft nicht nur durch das Rohr 71 unterhalb des Zwischenbodens 26, sondern muß auch durch das Rohr 67 oberhalb dieses Zwischenbodens zugeführt werden.

Diese vorzuerwärmende Schicht 17 ist vorzugsweise ebenfalls etwa 1,5 m hoch, während der zugehörige freie Raum 7 etwa doppelt so hoch gehalten wird, um den Verlust an staubförmigen Teilchen auf ein Mindestmaß zu beschränken. Die vorgewärmten Eisenerzteilchen dieser Schicht fallen durch das Überlaufrohr 16 in die darunterliegende Schicht 25. In der Schicht 17 findet weder eine Oxydation noch eine Reduktion statt. Die Abgase und die mitgerissenen staubförmigen Teilchen gelangen nach oben durch das Rohr 51 in den Zyklonscheider 2, in dem der Staub aufgefangen und durch das Rohr 8 der Schicht 17 wieder zugeführt wird, während die Gase durch das Rohr 1 abziehen. Die Einrichtung gemäß der Erfindung arbeitet demnach insofern nach dem Gegenstromprinzip, als das Erz im wesentlichen nach unten wandert, während das behandelnde Gas nach oben aufsteigt. Innerhalb jeder Schicht wird das Erz dem unteren Teil der Schicht zugeführt, so daß jedes Erzteilchen von dieser Stelle bis mindestens in Höhe der Eintrittsmündung des zugehörigen Überlaufrohres aufsteigen muß, durch das es in die nächsttiefere Schicht geleitet wird. Hierdurch wird erreicht, daß das Erz innerhalb jeder Schicht seine vorgesehene Behandlung erfährt und nicht über- oder unterhitzt wird.

Die Höhe und Temperatur der unteren oder Reduktionsschicht 32 ist so einzustellen, daß 95 bis 100% des Ferrioxyds zu Oxyduloxyd reduziert werden.

Zu Beginn, d. h. bevor das Roherz der Reaktionskammer zugeführt wird, wird durch das Rohr 73 Öl eingeleitet, und sein Brenner, der für die untere Schicht 32 vorgesehen ist, wird entzündet. Durch das Rohr 38 mit Ventil 39 wird dieser Schicht Luft zugegeben, damit eine Verbrennung stattfinden kann. Sobald die Reaktionskammer heiß genug ist, wird Erz zugeführt, und der Brenner sowie die Luftzufuhr 38 werden abgestellt. Darauf wird die gesamte Wärme in der Schicht 25 erzeugt.

Die Öffnungen in den Zwischenböden sind so ausgebildet und angeordnet, daß im wesentlichen alle Erzteilchen der betreffenden Schicht aufgewirbelt werden.

Wenn in dem beschriebenen Ausführungsbeispiel auch nur drei Schichten angegeben sind, von denen die obere eine Vorwärmzone, die mittlere eine Verbrennungs- oder Oxydationszone und die untere eine Reduktionszone ist, so können doch eine oder alle derselben in mehrfacher Anzahl vorkommen, d. h. mehrstufig vorgesehen sein. Das bedeutet, daß die Reduktion gegebenenfalls nacheinander in zwei oder mehreren Reduktionszonen, die Oxydation nacheinander in zwei oder mehreren Zonen und auch die Vorerhitzung in mehreren übereinanderliegenden Zonen stattfinden könnten. Gegebenenfalls könnte die Vorwärmkammer fortfallen, denn grundsätzlich sind nur eine Kammerzone, in der

die erforderliche Wärme erzeugt wird, und eine zweite Kammerzone, in der die chemische Reduktion des erhitzten Erzes stattfindet, erforderlich. An Stelle eines Ölbrenners können auch andere Mittel zur einleitenden Erwärmung der Reaktionskammer benutzt werden. Auch können die reduzierenden Gase aus festen, flüssigen oder gasförmigen Brennstoffen innerhalb der schwebenden Schicht gebildet werden.

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Wirbelschichtverfahren zur magnetisierenden Reduktion von Eisenerz zu Eisenoxyduloxyd (Fe₃O₄), dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei getrennt übereinander angeordnete Wirbelschichtzonen des feinkörnigen Erzes gebildet werden, die nacheinander von dem die Durchwirbelung bewirkenden Gas von unten nach oben durchströmt werden, das nach Durchströmung der unteren Wirbelschichtzone (Reduktionszone) in der oberen Wirbelschichtzone (Oxydationszone) verbrannt wird, wobei das dieser oberen Wirbelschichtzone zugeführte Erz oxydierend geröstet und erhitzt wird, das danach der unteren Wirbelschichtzone zugeführt wird, in der es von den reduzierenden Bestandteilen, wie Wasserstoff oder Kohlenmonoxyd, des Durchwirbelungsgases zu Fe₃O₄ reduziert und anschließend abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schicht, in der eine Verbrennung der Gase stattfindet, eine Temperatur zwischen 500 und iooo⁰ C eingehalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gasgeschwindigkeit zwischen 15,2 und 46 cm pro Sekunde eingehalten wird.

4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, bestehend aus einer geschlossenen Kammer, die durch gelochte Zwischenboden in mehrere übereinander angeordnete Reaktionszonen für das durch einen aufsteigenden Gasstrom in der Schwebe gehaltene Erz unterteilt ist.

5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb jeder Reaktionszone über der Wirbelschicht ein freier Raum vorgesehen ist, der das Vs- bis 2faehe der Höhe der Wirbelschicht beträgt.

6. Einrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen an die Kammer angeschlossenen Staubzyklon.

7. Einrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Schichthöhe des aufgewirbelten Erzes bestimmende, zu der nächstunteren Reaktionszone bzw. nach außen führende Überlaufrohre.

In Betracht gezogene Druckschriften:

Deutsche Patentschriften Nr. 437 970, 444 847, 027;

USA.-Patentschriften Nr. 1 776 876, 2 343 780, 2358039, 2304128;

britische Patentschrift Nr. 635 aus dem Jahre 1871;

britische Patentschrift Nr. 384327;

»Stahl und Eisen«, 33, 1913, S. 1947;

»Mitteilung des Kaiser-Wilhelm-Instituts für Eisenforschung«, 1924, S. 5;

»Berichte 42«, 1909, S. 4575;

»Berichte 48«, 1915, S. 1282;

»The Journal of Physical Chemistry«, Bd. XXXI, 1927, S. 978.

Hierzu ι Blatt Zeichnungen

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