DE903794C

DE903794C - Maschine zur Herstellung von Steinholzplatten u. dgl.

Info

Publication number: DE903794C
Application number: DER1967D
Authority: DE
Inventors: Friedrich Karl Ruckert
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1944-07-01
Filing date: 1944-07-01
Publication date: 1954-02-11

Description

Maschine zur Herstellung von Steinholzplatten u. dgl.
Die kachel- oder fliesenartigen Platten aus Steinholz- oder ähnlicher Kunststeinmasse, wie sie zum Bekleiden von Wänden, zum Belegen von Fußböden usw. als Ersatz für die teuren keramischen Belagplatten Verwendung finden, werden zur Zeit in einem verhältnismäßig komplizierten, viel Handarbeit erfordernden Verfahren von Spezialfacharbeitern hergestellt, und zwar in der Weise, daß die Platten durch Einbringen der plastischen Steinholzmasse in entsprechende Formen zunächst ihre allgemeine Gestalt einschließlich der auf der Rückseite vorgesehenen Haftrillen zur Aufnahme des Mörtels beim Verlegen erhalten, nach dem Herausnehmen aus den Formen, aber noch vor dem Trocknen, mit Hilfe einer Ziehklinge auf der Schauseite geglättet, dann zum Trocknen aufgestellt und nach dem Trocknen auf den Kanten winklig und auf genaues Maß geschliffen werden. Erfindungsgemäß wird diese Herstellungsweise durch ein fast ausschließlich maschinell durchzuführendes Verfahren ersetzt, das im wesentlichen durch folgende Stufen gekennzeichnet ist: Die Formgebung erfolgt zunächst zweckmäßig nicht in Einzelformen für jede Platte, sondern in größeren Formen, die einen aus mehreren, vorzugsweise drei, aneinandergereihten Einzelplatten gebildeten Rohling liefern. Dieser Rohling wird nach dem Trocknen mit Hilfe einer endlosen Förderkette einem Kreissägenpaar zugeführt, dessen Sägen in zwei in der Förderrichtung liegenden senkrechten Ebenen umlaufen und einen axialen Abstand voneinander haben, der dem einen Breitenmaß der fertigen Platte entspricht. Die beiden Sägen trennen von dem Werkstück die rohen Seitenränder ab, bringen es auf das genaue gewünschte Breitenmaß und schaffen gleichzeitig genau parallele Kanten.
Darauf gelangt das Werkstück unter mehrere Kreissägen, deren axiale Abstände der anderen Breitenabmessung der fertigen Platte entsprechen, die, da es sich in der Regel um quadratische Platten handelt, der vorerwähnten Abmessung im allgemeinen gleich ist, deren Ebenen aber rechtwinklig zur Förderrichtung liegen. Die Anzahl dieser Kreissägen richtet sich nach der Zahl der Platten, aus denen sich das Werkstück zusammensetzt. Besteht es, wie oben als zweckmäßig bezeichnet, aus drei Platten, so müssen vier Sägen, also immer eine mehr als der Anzahl der im Rohling enthaltenen Platten entspricht, vorhanden sein. Die beiden äußeren Sägen des Satzes trennen dann die beiden noch vorhandenen rohen Ränder auf den Kurzseiten des Werkstückes ab, während die beiden mittleren Sägen das Werkstück in die drei Einzelplatten aufteilen. Diese haben nunmehr nicht nur ihr genaues Flächenmaß, sondern auch genau parallele Kanten, deren einander gegenüberliegende Paare genau reditwinklig zueinander liegen.
Nunmehr erfolgt die Bearbeitung der Breitseiten der einzelnen Platten, und zwar zunächst auf der die Haftrillen aufweisenden Rückseite, mit der der Rohling deshalb auch von vornherein auf der Förderbahn nach oben zu liegen kommt, und danach auf der Schauseite. Die Bearbeitung besteht in beiden Fällen in einem Schleif- oder Abziehvorgang, der durch in waagerechter Ebene rasch umlaufende Scheiben ausgeführt wird, unter denen die Platten durch endlose Förderketten hinweggeführt werden. Zwischen den beiden Schleif- oder Abziehscheiben ist eine Vorrichtung angeordnet, durch die die Platten, nachdem die Rückseite abgerichtet ist, umgelegt werden, derart, daß sie nunmehr mit ihrer Schauseite nach oben zu liegen kommen.
Nachdem durch die zweite Abziehscheibe auch diese Seite abgerichtet ist, wodurch gleichzeitig die genaue Parallelität der beiden Plattenbreitseiten erreicht wird werden die Platten auf der Schauseite geglättet, um ihnen die endgültige Oberflächenbeschaffenheit zu verleihen. Zu diesem Zweck werden sie mittels weiteren endlosen Förderbandes zunächst unter einer Vorrichtung zum Abtröpfeln einer Lauge zur Erweichung der Oberfläche, darauf unter einem rotierenden Wischer zum Verteilen und Einreiben der Lauge und schließlich unter einer Gruppe von Spachtelmessern oder Walzen zum Glattstreichen der aufgeweichten schleimigen Masse hindurchgeführt. Damit ist dann der Fabrikationsprozeß beendet, so daß die die Maschine verlassenden Platten ohne weiteres für den Versand oder die Lagerung gestapelt werden können.
Eine Abwandlung des beschriebenen Herstellungsverfahrens besteht darin, daß man nicht von Rohlingen ausgeht, die der Größe einer Mehrzahl von Platten entsprechen, sondern von Einzelplatten. In diesem Fall kommt die Aufteilung des Werkstückes mit Hilfe der quer zur Förderrichtung verlaufenden Kreissägen in Fortfall, und das Abkanten der Platten erfolgt dann zweckmäßig erst im Anschluß an den Spachtelvorgang, und zwar in der Weise, daß man die Platten nacheinander unter zwei Kreissägenpaaren hindurchführt, deren waagerechte Achsen rechtwinklig zueinander liegen, und sie nach dem Durchgang unter dem ersten Paar rechtwinklig zur bisherigen Förderrichtung verschiebt, so daß sie mit den bisher nicht bearbeiteten Rändern unter das zweite Sägenpaar gelangen.
In den Zeichnungen, die die Erfindung an Hand einer zur Ausführung des neuen Verfahrens bestimmten Maschine in verschiedenen Ausführungsformen beispielsweise veranschaulichen, zeigt Abb. I in schematischer Darstellungsweise eine Ausführungsform der Gesamtmaschine in Seitenansicht, Abb. 1 a einen Teil davon in Aufsicht; Abb. 2 veranschaulicht ebenfalls in Seitenansicht. aber in größerem Maßstabe, einen anderen Ausschnitt aus der Gesamtmaschine mit den beiden Al)-richtvorrichtungen und der zwischen diesen angeordneten Wendevorrichtung; Abb. 3 und 3 a stellen in Seitenansicht bzw. Aufsicht den die Spachtelvorrichtung enthaltenden Teil der Maschine dar; Abb. 4 zeigt eine zweite Ausführungsform der Wendevorrichtung in Seitenansicht, während die Abb. 5 eine Variante der Abkantvorrichtung in Aufsicht darstellt.
Bei der in Abb. I veranschaulichten Ausführung reihen sich die Abschnitte I, II und III im Sinne der durch den Pfeil angedeuteten Förderrichtung der Werkstücke aneinander. Diese gelangen also zunächst zur Abkanteinrichtung I, die sich aus den Sägengruppen Ia und Ib zusammensetzt, dann zu der durch die Abziehvorrichtungen II, und IIo gebildeten Einrichtung zum Abrichten der Breitseiten der Werkstücke und schließlich zur Glätteinrichtung III.
Bei einer anderen Ausführungsform der Maschine ist die Abkantvorrichtung 1 die dann in der in Abb. 5 veranschaulichten Weise ausgebildet ist, nicht vor der Abrichteinrichtung II angeordnet. sondern hinter der Glätteinrichtung III. Die Werkstücke werden dann unmittelbar auf das rechte Ende der Förderbahn für die Abrichteinrichtung II aufgegeben. Diese Einrichtung möge nun an Hand der Abb. 2 und 2 a zunächst beschrieben werden.
Mit A1 und A2 sind die mit senkrechter Welle angeordneten Motoren für den unmittelbaren Antrieb der Abziehscheiben bezeichnet. B1 und B., sind die Tische, über die hinweg die zu bearbeitenden Platten durch die Förderketten C1 bzw. C, unter den Abziehscheiben hindurchbewegt werden. Mit D ist die zwischen den beiden Abziehvorrichtungen IIa und IIb angeordnete Vorrichtung bezeichnet, die das Wenden der Platten bewirkt. E (Abb. 2 a) ist der Antriebsmotor für die beiden Förderketten C und C2 und die Wendevorrichtung D.
In einem langgestreckten zusammenhängenden Gestell I sind bei 2 und 3 zwei Kettenräder 4, 4 gelagert, über die eine endlose Förderkette C1 läuft.
Die Lagerung bei 2 ist fest; das rechte Kettenrad ist dagegen in waagerechten verschiebbaren Lager- körpern gelagert, die seitlich im Gestell geführt sind und mit Hilfe von Flügelmuttern 3a zwecks Nachspannens der Förderkette verschoben werden können.
Der Tisch B1, über den die zu bearbeitenden Platten durch die Förderkette hinweggeschoben werden, besteht aus einem Rahmenwerk, das im Maschinengestell I in Führungen I8 auf und ab bewegt werden kann. Auf diese Weise läßt sich der Abstand der oberen Tischfläche von der Abziehscheibe nach Belieben einstellen und damit der Dicke der zu bearbeitenden Platten anpassen. Die Aufwärtsverschiebung des Tisches erfolgt mit Hilfe von Keilpaaren 21, 22, von denen die ersteren an den unteren Längsträgern 19 des Tisches befestigt sind, während die Keile 22 an einem waagerechten Rahmen sitzen, der auf den Längsträgern 20 des Maschinengestells gleiten kann. An diesen Rahmen schließt sich rechts eine Stange 23 an, die mit ihrem mit Gewinde versehenen Ende durch die rechte Seite des Gestells I ragt und hier mit einer Flügelmutter 24 versehen ist. Durch Drehen dieser Mutter werden die Keile 22 nach rechts bzw. links verschoben und damit der Tisch B1 gehoben bzw. gesenkt.
Die obere Tischplatte 6, auf der die Werkstücke durch die Kette C1 entlang bewegt werden, ist in der Mitte oberhalb der Kette (Abb. 2 a) mit einem auf die ganze Länge durchgehenden Schlitz 5 versehen, durch den nach oben die Befestigungsteile für Winkeleisen oder Wagen 7 hindurchragen, die als Mitnehmer für die zu bearbeitenden Platten dienen. Diese Mitnehmer gleiten mit ihren seitlich über den Schlitz 5 überstehenden Enden auf der Tischfläche entlang. Diese kann übrigens auch aus mehreren durch Schlitze voneinander getrennten in waagerechter Ebene liegenden Längsschienen oder Profil eisen bestehen.
In der Mitte ist dicht oberhalb der Tischfläche die Abziehscheibe 15 angeordnet. Sie wird unmittelbar von dem Elektromotor Al angetrieben, auf dessen Welle sie sitzt. Wie besonders Abb. 2 a erkennen läßt, weist die Scheibe I5 an der Oberseite vier radiale Leisten auf, die mit schräg zur Scheibenfläche verlaufenden Schlitzen versehen sind, in die die Abziehmesser I6 so eingespannt werden, daß ihre unteren nach unten über die Fläche der Abziehscheibe hinausragenden Kanten in gemeinsamer waagerechter Ebene liegen. Die Abziehscheibe läuft mit einer Drehzahl von etwa 1000 m/min um.
Die zweite Abziehvorrichtung IIb ist im wesentlichen in gleicher Weise ausgebildet wie die beschriebene, so daß sich eine nähere Erläuterung erübrigt. Ein Unterschied besteht nur insofern, als die Tischfläche niedriger angeordnet ist. Das hat den Zweck, das Wenden der in der Abziehvorrichtung 11a bearbeiteten Platten auf die andere Seite zu erleichtern. Außerdem sind bei der Vorrichtung IIb vor und hinter der Abziehscheibe 15 je eine Rolle 43 gelagert, die sich quer über den Tisch B2 erstrecken. Diese Rollen, die durch Federn 45 auf die Tischfläche zu gedrängt werden, haben den Zweck, die auf der Rückseite abgerichteten Platten, die nunmehr mit dieser Seite über die Tischfläche wandern, auf dieser Fläche beim Abrichten durch die Vorrichtung IID sicher zu halten, um dadurch eine saubere Abzieharbeit zu erreichen.
Die Tische der Abziehvorrichtungen II und IIb sind miteinander durch eine schräg abfallende Wand verbunden, an deren Grund bei 26 eine Klappe 27 in senkrechter Ebene schwenkbar gelagert ist. Die Klappe wird durch Federn 27a gegen die schräge Wand gezogen, so daß die von der Vorrichtung iIa kommenden Platten über sie hinweggleiten können. An der Schwenkachse der Platte 27 sitzt ein kurzer Hebel 28, der durch einen Lenker 29 mit dem einen Arm eines etwas tiefer gelagerten Winkelhebels 30 verbunden ist. Der andere Arm dieses Winkelhebels liegt im Bereich zweier Nocken 40, die auf der Welle 4I des rechten, zur Abziehvorrichtung IIb gehörigen Förderkettenrades 4 sitzen.
Der Antrieb der beiden Förderketten Ct und C2 erfolgt von dem Motor E aus (Abb. zea), und zwar mittels eines Riemens 11, der über eine auf der Motorwelle sitzende Riemenscheibe 12 und eine größere Scheibe 13 läuft, die auf der Welle einer Schneckeio sitzt. Diese greift in ein auf derWelleS des linken Kettenrades 4 der Vorrichtung I sitzendes Schneckenrad g ein. Die Welle 8 ist mit der Welle 4I, die das rechte Kettenrad der VorrichtungII, trägt, durch eine über gleichgroße Kettenräder laufende Kette 14 verbunden, derart, daß beide Ketten C1 und C2 mit gleicher Geschwindigkeit umlaufen. Die Mitnehmerschienen 7 der beiden Ketten sind in gleichen Abständen angeordnet, und zwar sind diese Abstände etwas größer als die größten Abmessungen der zu bearbeitenden Platten.
An das linke Ende des Tisches B2 schließt sich die Glätteinrichtung III an. Diese setzt sich aus den Vorrichtungen F, G und H zusammen. Die Vorrichtung F besteht aus einem auf senkrechter Welle 46 sitzenden Wischer 47 in Form eines Schwammes oder Kissens, der dazu dient, durch die Vorrichtung H aus einem Vorratsbehälter tropfenweise zugeführte verdünnte Chlormagnesiumlauge auf den unter ihm durchwandernden Platten zu verteilen und dadurch deren obenliegende Schauseiten zur Vorbereitung für die anschließende eigentliche Glättung oberflächlich zu erweichen. Der Körper 47 wird in geeigneter Weise in Umdrehung versetzt; er läuft aber langsamer um als die Abziehscheiben.
Dabei liegt er auf den unter ihm vorbeigeführten Platten auf. Beim Weiterwandern unter einer Spachtelvorrichtung G hindurch erfolgt dann die endgültige feine Glättung der Oberfläche der Platten. Die Vorrichtung G besteht aus einer sich quer über die Tischfläche des Gestells I erstreckenden Brücke 48, in die versetzt gegeneinander (Abb. 3 a) die Spachtelmesser 49 eingesetzt sind, und zwar so, daß ihre Ebenen schräg zu der durch die Oberfläche der zu bearbeitenden Platten gebildeten Ebene liegen. Der Abstand der unteren Kanten der Messer 49 von der Tischfläche ist nur um ein ganz geringes Maß kleiner als die Platten- dicke. Wie AN). 3 a erkennen läßt, liegen die Spachtelmesser 49 mit ihren auf die zu spachtelnden Platten wirkenden Kanten derart versetzt zueinander, daß die Enden dieser Kanten sich gegenseitig überschneiden. Dadurch wird die Bildung voil Riefen durch die Kantenenden vermieden.
Die Spachtelvorrichtung könnte auch durch eine oder mehrere, beispielsweise aus Gummi bestehende Walzen ersetzt werden, die unter nachgiebigem Druck auf den Platten aufliegen und beim Durch wandern der Platten durch Entfernen das Materialschleimes die Oberflächenglättung bewirken.
Die Bewegung der Platten unter den Vorrichtungen F, G und H hindurch erfolgt nicht mit Hilfe einer besonderen Kette; vielmehr werden die Platten durch die von der Förderkette der Abziehvorrichtung 11b mitgenommenen Platten weitergeschoben. Sie gelangen, nachdem sie fertig gespachtelt sind, über eine Rutsche zur Ablagestelle I (Abb. I).
Aufgegehen werden die Platten bzw. im Falle der in Abb. I dargestellten Ausführungsform die je drei Platten enthaltenden rohen Formlinge auf dem rechten Ende der Maschine bei h. Die Zuführung kann auch hier über eine Rutsche erfolgen, die die Rohlinge sich zunächst aufstapeln läßt. Dem Stapel werden sie dann unten durch die Mitnehmer 7 einer dritten endlosen Kette C3 einzeln entnommen. Dies geschieht aber nicht unmittelbar nacheinander, sondern in gewissen Zeitabständen.
Der Grund hierfür wird weiter unten noch erläutert werden.
Die Rohlinge werden dann ähnlich wie im Falle der Vorrichtungen IIa und IIb über eine aus durch Längsschlitze getrennten Schienen od. dgl. bestehende Tischfläche B3 geführt, über der auf einer quer zur Förderrichtung liegenden Welle 50 zwei Kreissägenblätter 5I sitzen, und zwar in einem axialen Abstand voneinander, der der Breite der herzustellenden Platten entspricht. Die Sägeblätter 5I ragen mit ihren unteren Scheiteln bis etwas unterhalb der die Platten tragenden Tischfläche.
Der Antrieb erfolgt zweckmäßig unmittelbar durch einen Elektromotor 5IaJ dessen Anker auf der Welle 50 sitzt. Es kann aber auch für jede der Sägen. die dann natürlich getrennte Wellen haben müssen, ein besonderer Motor vorgesehen sein.
Hinter dem Sägenpaar 5I ist die durch die Tischfläche B3 gebildete Förderbahn unterbrochen. In der so geschaffenen Lücke ist in waagerechter Ebene, quer zur Förderrichtung verschiebbar, eine Art Schlitten oder Wagen 52 vorgesehen, der aus einem flachen Rahmen mit zwei Paar Laufrädern 53 besteht, die auf Querschienen 54 laufen. Der Rahmen des Wagens ist auf der der Förderkette C3 zugekehrten sowie auf der gegenüberliegenden Seite offen. so daß der durch die beiden Sägen 5I an den Seiten beschnittene Rohling durch die Kette C3 auf den Wagen 52 geschoben wird, wenn dieser sich vor der Tischfläche Bß befindet, wie in Abb. 1 a angenommen. Seitlich der Förderbahn ist die zweite Gruppe von Abkantsägen vorgesehen, deren Achse parallel zur Förderrichtung liegt. Die vier Sägeblätter 55 sitzen auf einer gemeinsamen Welle 56. die gleichzeitig die Welle des Antriebsmotors 57 ist. Der gegenseitige Abstand der Sägeblätter ist gleich dem zweiten Breitenmaß der fertigen Platten, bei quadratischer Plattenform also gleich dem Abstand zwischen den Sägeblättern gI.
Durch seitliches Verschieben des Wagens 52 mit dem auf ihm befindlichen Rohling bis unter den Sägen hindurch, wird der Rohling einerseits der Länge nach in drei Einzelplatten zerlegt, andererseits werden dadurch seine beiden Endkanten begradigt. Die Platten erhalten also, bevor sie den Abrichtvorrichtungen IIa und IIo zugeführt werden, schon ihre genauen endgültigen Flächenmaße sowie genaue rechtwinklig bzw. parallel zueinander verlaufende Kanten, die außerdem sauber abgerichtet sind. Die Platten bedürfen also, abgesehen von der in den anschließenden Vorrichtungen erfolgenden Abrichtung und Glättung der Breitseiten, keiner besonderen Bearbeitung mehr.
Das seitliche Hinausschieben und wieder Hereinholen des Wagens 52 aus der bzw. in die Förderbahn erfolgt während der Zeitabstände, in denen die Rohlinge durch die Kette C3 dem Wagen zugeführt werden; es kann von Hand oder aber auch automatisch mit Hilfe eines Mechanismus bewirkt werden, der gleichzeitig mit der Förderkette C3 sowie gegebenenfalls mit den Förderketten Ct und C2 der Abrichteinrichtung von dem Motor E aus angetrieben werden kann. Der betreffende Mechanismus besteht beispielsweise aus einem Kurbelgetriebe, dessen Kurbelstange am Wagen 52 angreift und dessen Welle durch ein Ubersetzungsgetriebe mit der Welle des nächstliegenden Kettenrades der Förderkette C8 in Verbindung steht.
Dabei kann das Übersetzungsverhältnis beispielsweise so gewählt sein, daß der Wagen 52 eine Hinundherbewegung ausführt in der Zeit, in der die Kette Cs die Rohlinge um eine Strecke weiterbewegt, die den gegenseitigen Abständen der Rohlinge entspricht. Nachdem der Wagen in seine Ausgangsstellung, in der er den neuen Rohling aufnimmt, zurückgekehrt ist, Nmuß dann eine Unterbrechung seiner Bewegung eintreten, was beispielsweise dadurch erreicht werden kann, daß in das Antriebsgetriebe ein Zahnrad mit unterteilter Zahnung, ein Malteserkreuz od. dgl. eingeschaltet ist.
Statt durch den vorgeschriebenen Mechanismus kann die Hinundherbewegung des Wagens 52 itl dem erforderlichen Rhythmus auch mit Hilfe eines Nocken- oder Kurvennutgetriebes bewirkt werden, dessen Nockenscheibe bzw. Kurvennut entsprechend gestaltet ist.
Statt die Kreissägen 55 auf einer fest gelagerten Welle seitlich der Förderbahn anzuordnen, kanal man sie auch nach Art einer Pendelsäge mit ihrer gemeinsamen Welle an einem Rahmen lagern, dei um eine oberhalb der Förderbahn liegende. parallel zur Sägewelle verlaufende Achse in senkrechter Ebene schwingbar gelagert ist: Der seitlich verschiebbare Wagen 52 kann dann in Wegfall kommen; der in die drei Einzelplatten zu zerschneidende Rohling würde vielmehr auf eine sich an die Tisch- fläche B3 anschließende feste Unterlage verschoben, die mit vier den vier Sägeblättern entsprechenden Querschlitzen versehen sein müßte, und das Zertrennen sowie die Endkantenbegradigung des Rohlings würde in der Weise erfolgen, daß man dem die Kreissägen tragenden Rahmen, der während des Vorschubes des Rohlings auf die erwähnte Unterlage nach einer der Seiten der Förderbahn ausgeschwenkt war, eine Schwenkbewegung nach der anderen Seite erteilte. Dies kann gleichfalls von Hand oder in der oben beschriebenen Weise automatt such geschehen.
Nach der Zertrennung der Rohlinge in die drei Einzelplatten werden diese durch den jeweils nachfolgenden, durch die Kette C3 mitgenommenen Rohling weitergeschoben und über eine Rutsche N der Abrichtvorrichtung IIa zugeführt. Dabei werden die Platten zunächst bei 0 übereinander aufgestapelt und dem Stapel durch die Mitnehmer 7 der Förderkette C, jeweils unten wieder entnommen, so daß sie einzeln mit gewissen Abständen voneinander unter die Scheibe 15 der Abrichtvorrichtung IIa gelangen.
Die Arbeitsweise der oben an Hand der Abb. I beschriebenen Wendevorrichtung D macht es erforderlich, daß die Tischfläche der Abrichtvorrichtung IIb auf einem tieferen Niveau liegt als die der Vorrichtung 11a Das ist in manchen Fällen unerwünscht. Es kann auch vorkommen, daß die Platten, wenn sie aus weniger widerstandsfähigem Material bestehen, beim Wenden durch das kräftige Aufschlagen auf die Tischfläche der Vorrichtung 11b beschädigt werden. Diese Übelstände werden bei der in Abb. 4 dargestellten Wendevorrichtung vermieden.
Hier können die Tischflächen der Vorrichtungen IIa und IIb und damit auch die betreffenden Förderketten in gleicher Höhe liegen. An die Tischfläche der Vorrichtung 11a schließt sich unmittelbar eine Böschung 60 an, die beispielsweise aus zwei schrägen Winkeleisen bestehen kann, deren gegenseitiger Abstand der Plattenbreite entspricht, so daß ihre senkrechten Flansche gleichzeitig seitliche Führungen für die Platten bilden. An den Scheitel 6I der Böschung schließt sich eine Schurre 62 an, die eine nach vorn und oben konkave Kurve bildet. Sie kann aus einem entsprechend gebogenen Blech oder auch aus zwei gekrümmten, in der Plattenbreite entsprechendem gegenseitigem Abstand voneinander angeordneten Winkeleisen bestehen und geht unten in die Tischfläche der anschließenden Abrichtvorrichtung IIo über. In einem von der Größe der behandelten Platten abhängigen waagerechten Abstand von dem Böschungsscheitel 6I ist ein Auflager 63 vorgesehen, das im dargestellten Falle aus einer schrägen Platte besteht, die in einem etwas steileren Winkel als die Böschung 60 geneigt ist. An das untere Ende dieser Platte ist bei 63b eine Klappe 64 angelenkt, die in die durch die Schurre 62 gebildete Höhlung hineinragt und in verschiedenen Winkellagen festgestellt werden kann. An Stelle der Platte 63 kann aber auch eine einfache Querstange treten, die etwa in der durch den Punkt 63a angedeuteten Lage anzubringen wäre. Die Klappe 64 müßte dann an die Querstange angelenkt werden. Das Auflager 63 wird, einerlei ob es aus einer Platte oder einer Querstange besteht, zweckmäßig in seiner Entfernung vom Böschungsscheitel 6I einstellbar gemacht.
Die Wirkungsweise dieser Ausführungsform der Wendevorrichtung ist folgende: Die durch die Vorrichtung iIa zunächst auf der Rückseite abgerichteten Platten werden durch die Mitnehmer der Kette Cl auf die Böschung 60 geschoben, wobei sie sich dicht aneinanderreihen. Wenn die vorderste Platte über den Scheitel 6I hinweggeht, stützt sie sich zunächst mit ihrem vorderen Ende auf dem Auflager 63 ab und wird dadurch am Uberkippen verhindert. Sobald die Platte mit ihrer Hinterkante den Scheitel 6I überschritten hat, fällt sie mit dieser Kante nach unten herab. Dabei wird durch die Klappe 64, die etwas federnd ausgebildet sein kann, ein zu heftiger Schlag beim Auftreffen auf die Schurre 62 verhindert. Die Platte rutscht dann mit ihrer bisher hinten liegenden Kante auf der Schurre herab, wobei diese Kante allmählich nach vorn und die bisherige Unterseite der Platte nach oben zu liegen kommt. In dieser Lage wird sie durch die Mitnehmer der Kette C2 der Abrichtvorrichtung IIb erfaßt und dieser Vorrichtung zwecks Bearbeitung der nunmehr obenliegenden Schauseite zugeführt.
Bestehen die Rohlinge aus einzelnen Platten, so erfolgt das Abrichten der vier Seitenkanten, wie schon erwähnt, mit Hilfe einer hinter der Spachtelvorrichtung III angeordneten Abkantvorrichtung, wie sie in Abb. 5 dargestellt ist.
Diese Vorrichtung enthält zwei im rechten Winkel zueinander liegende Tische B5 und Bg> von denen der erstere sich mit seinem rechten Ende an den Tisch B4 der Glätteinrichtung III anschließt.
Die von dieser Einrichtung kommenden Platten, die im vorliegenden Fall also noch rohe Kanten haben, werden zwischen zwei Schienen 65 unter einem Kreissägenpaar 66 hindurchbefördert, das durch einen Motor 67 angetrieben wird und dessen Welle wie die des Kreissägenpaares gI (Abb. 1 a) rechtwinklig zur Förderrichtung liegt. Auch der Abstand zwischen den Sägeblättern 66 ist der gleiche wie im Falle der in Abb. 1 a dargestellten Abkantvorrichtung.
An dem senkrechten Flansch einer der Schienen 65 werden zweckmäßig nach innen gerichtete Blattfedern angebracht, die die an ihnen vorbeiwandernden Platten gegen den senkrechten Flansch der gegenüberliegenden Schiene 65 drücken und auf diese Weise dafür sorgen, daß die Platten in der richtigen Lage unter die Kreissägen kommen. Die Platten gelangen, wenn sie durch die Bearbeitung mit Hilfe der Kreissägen 66 auf die richtige Breite gebracht und an den betreffenden Kanten begradigt-sind, auf den Tisch B«, der in gleicher Weise ausgebildet ist wie der Tisch B5, und werden hier von den Mitnehmern 69 einer endlosen Kette C4 erfaßt, die sie unter einem zweiten Kreissägenpaar 70 hindurchführen, das durch einen Motor 7I angetrieben wird.
Diese Förderbewegung muß absatzweise erfolgen, derart, daß die Platten jeweils während des Zeitraumes von der Kette C4 bewegt werden, in dem die auf den Tisch B5 nach links wandernden Platten über die Kette C4 gelangen. Diese absatzweise Bewegung kann, wie oben im Zusammenhang mit der Beschreibung der Abkantvorrichtung Ib erläutert, mit Hilfe eines Maltheserkreuzes oder eines Zahnradgetriebes erfolgen, bei dem eines der Zahnräder nur teilweise mit Zähnen besetzt ist. Nachdem mit Hilfe des Sägenpaares70 die beiden anderen Seitenränder der Platte abgekantet sind und diese somit ihr endgültiges Flächenmaß erhalten haben, werden sie bei M ausgetragen und können hier für den Abtransport oder die Stapelung entnommen werden.
Wenn als Wendevorrichtung die in Abb. 4 dargestellte Verwendung findet, können, wie schon erwähnt, nicht nur die Tische und B2 in gleicher Höhe liegen, vielmehr könnte man in diesem Falle statt der Ketten C1 und C2 auch eine einzige für beide Abziehvorrichtungen gemeinsame Kette verwenden.
Die Einstellung der Höhenlage der Abziehscheiben 15 über den Tischen könnte statt durch Anheben der Tische auch dadurch bewirkt werden, daß man die die Abziehscheiben antreibenden SIotoren.qj und dz heb- und senkbar einrichtet.
Die durch die Kreissägen 55 ZU unterteilenden Rohlinge brauchen natürlich nicht unbedingt drei Einzelplatten zu enthalten; sie können vielmehr auch größere oder geringere Länge haben. Dementsprechend ist dann auch die Anzahl der Sägen 55 zu wählen.
Statt durch die endlosen Ketten kann die Förderung der Platten an den verschiedenen Arbeitsvorrichtungen vorbei natürlich auch durch andere Förderorgane, beispielsweise durch zweckmäßig gleichfalls endlos ausgebildete Bänder, erfolgen.
Unter Steinholz- oder Kunststeinmasse im Sinne der Erfindung wird das im allgemeinen durch Mischen von gebranntem Magnesit mit Chlormagnesiumlauge unter Beigabe organischer und/ oder anorganischer Füllstoffe gewonnene Produkt verstanden, das auch unter der Bezeichnung Sorel-Zement bekannt ist. Der Schutz der Erfindung soll sich aber auch auf die Verarbeitung anderer Kunststeinmassen zu Belagplatten erstrecken, die sich in ähnlicher Weise wie die Steinholzmassen üblicher Zusammensetzung verhalten und einer ähnlichen Verarbeitung und Bearbeitung bedürfen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: I. Verfahren zur Herstellung von Belagplatten aus Steinholzmasse u. dgl., dadurch gekennzeichnet, daß die aus der geformten Masse gebildeten Rohlinge nach dem Trocknen in fortlaufendem Arbeitsgang zunächst mit der einen und dann mit der anderen Breitseite obenliegend unter zwei motorisch angetriebene Abrichtvorrichtungen und dann unter einer selbsttätig arbeitenden Glätteinrichtung hindurchgeführt werden, während das Abrichten der vier Seitenkanten der Rohlinge mit Hilfe von zwei Gruppen von paarweise angeordneten Sägen erfolgt, von denen die eine Gruppe zwei einander gegenüberliegende Seitenränder des Rohlings von diesem abtrennt, während die zweite Sägengruppe das Abtrennen der beiden anderen Seitenränder besorgt.
2. Maschine zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruchs, dadurch gekennzeichnet, daß jede der beiden Sägengruppen aus einem Paar von Kreissägen besteht, die in parallel zur Förderrichtung liegenden senkrechten Ebenen umlaufen und deren gegenseitige Abstände den Breitenabmessungen der Platten entsprechen. und daß die gemeinsame Achse des einen Sägenpaares mit der gemeinsamen Achse des anderen Paares einen rechten Winkel bildet, derart, daß die Sägen von den Werkstücken, die zunächst in der allgemeinen Förderrichtung unter einem Sägenpaar und dann durch Querverschiebung aus dieser Richtung heraus unter das andere Sägenpaar hindurchgeführt werden, nacheinander paarweise die einander gegenüberliegenden Plattenränder abtrennen.
3. Maschine zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 unter Anwendung auf Rohlinge, deren in der Förderrichtung gemessene Länge ein Mehrfaches der betreffenden Abmessung der herzustellenden Platten beträgt, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Sägengruppe aus zwei Kreissägen besteht, die in einem der einen Breitenabmessung der Platten entsprechenden gegenseitigen Abstand in parallel zur Förderrichtung liegenden senkrechten Ebenen umlaufen (Längssägen), während die andere Gruppe aus in rechtwinklig zur Förderrichtung liegenden senkrechten Ebenen umlaufenden Kreis sägen (Quersägen) besteht, deren Anzahl um eine Einheit größer ist als die Zahl der Platten, aus denen sich der Rohling zusammensetzt, und deren gegenseitige Abstände dem anderen Breitenmaß der Platten entsprechen.
4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Sägengruppen vor den auf die Breitseiten der Platten wirkenden Abrichtvorrichtungen angeordnet sind, und zwar in der Reihenfolge, daß die Rohlinge zunächst von den Längssägen und dann von den Quersägen bearbeitet werden.
5 Maschine nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen die Maschine durchwandernden, Rohlinge nacheinander aufnehmenden Wagen oder Schlitten, der quer zur Förderrichtung bis in den Bereich der neben der Förderbahn fest gelagerten Quersägen verschiebbar ist.
6. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Quersägen als Pendelsägen ausgebildet sind, die von der Seite her in den Bereich der Förderbahn geschwenkt und in umgekehrter Richtung wieder herausgeschwenkt werden können.
7. Maschine zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abrichtvorrichtungen je aus einer mit Abziehklingen versetzten, in ihrer eigenen Ebene schnell umlaufenden Scheibe (Abziehscheibe) bestehen, die zweckmäßig unmittelbar auf der Welle des Antriebsmotors sitzt.
8. Maschine zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch I, gekennzeichnet durch eine zwischen den beiden Abrichtvorrichtungen im Zuge der Förderbahn angeordnete Wendevorrichtung, die die von der ersten Abrichtvorrichtung kommenden Werkstücke selbsttätig auf ihre andere Breitseite legt.
9. Maschine nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch zwei in verschiedener oder gleicher Höhenlage mit gleicher Geschwindigkeit umlaufende endlose - Förderbänder mit in gleichen Abständen angeordneten Mitnehmern für die Werkstücke und eine zwischen den beiden Förderbändern vorgesehene Wendevorrichtung.
IO. Maschine nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Wendevorrichtung aus einer aus der Förderbahn aufsteigenden Böschung mit sich an deren Scheitel anschließender, mit ihrem unteren Ende in die Verlängerung der Förderbahn ühergehender konkaver Rutschfläche und einem mit Abstand vom Böschungsscheitel in der Förderrichtung vor diesem angeordneten Auflager für die über den Böschungsscheitel geschobenen Werkstücke besteht.
II Maschine nach Anspruch IO, dadurch gekennzeichnet, daß das Auflager gegenüber dem Böschungsscheitel verstellbar ist.
12. Maschine nach den Ansprüchen IO und I Ii dadurch gekennzeichnet, daß sich an das untere Ende des Auflagers eine in die Höhlung der Rutschfläche ragende, zweckmäßig in verschiedenen Winkellagen einstellbare Klappe anschließt.
13. Maschine zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die senkrechten Abstände zwischen den wirksamen Teilen der Abrichtvorrichtungen und den die Werkstücke unter ihnen durchführenden Förderbändern einstellbar sind.
14. Maschine nach Anspruch I3, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstücke durch die Förderketten über quer zu ihrer Bewegungsbahn gegenüber den Abrichtvorrichtungen (IIa, IIb) ein- und feststellbare Tische geführt werden.
15. Maschine nach Anspruch I4, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderbänder unterhalb eines die obere Tischfläche in der Längsrichtung durchbrechenden Schlitzes laufen, wobei die als Querschienen ausgebildeten Mitnehmer (7) mit ihren seitlich über den Schlitz ragenden Armen auf der Tischfläche schleifen.
I6. Maschine nach Anspruch I3, dadurch gekennzeichnet, daß bei unveränderlicher Höhenlage der Förderbahn die Abrichtvorrichtungen zusammen mit ihren Antriebsmotoren in ihrer Höhenlage verstellbar sind.
17. Maschine nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch vor und hinter der zweiten Abziehscheibe (I5) angeordnete federnd gelagerte Druckrollen (43), die die Werkstücke beim Vorbeigehen an der betreffenden Abziehscheihe auf ihre Unterlage drücken.
I8. Maschine zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch I, gekennzeichnet durch eine sich an die zweite Abrichtvorrichtung (IIb) anschließende Glätteinrichtung, durch die die Oberseite der Platten oberflächlich aufgeweicht und die so gebildete schleimige Schicht glattgestrichen wird.
19. Maschine nach Anspruch I8, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Glätteinrichtung zusammensetzt aus einer Vorrichtung zum Aufbringen von Lauge auf die Werkstücke, einer aus einem umlaufenden Wischer bestehenden Vorrichtung zum Verteilen der Lauge und einer Gruppe von Spachtelmessern, deren Ebenen schräg zur Oberfläche der unter ihnen hindurchgeführten Werkstücke und deren untere Kanten in einer gemeinsamen waagerechten Ebene liegen und sich gegenseitig überschneiden.