DE8906062U1 - Kraftfahrzeugsitz in Form eines muldenförmigen Trägerteils - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Kraftfahrzeugsitz in Form eines muldenförmigen Trägerteils nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Derartige Sitze sind bekannt (DE-OS 37 04 489). Dieser bekannte Kraftwagensitz besteht aus einem ein Sitzkissen aufnehmenden ersten Stützkörper und aus einem mit diesem kraftschlüssig verbundenen zweiten, ein vom Sitzkissen getrenntes Rückenkissen abstützenden Stützkörper, wobei das Rückenkissen in Führungen höhenverschiebbar angeordnet ist. An das Sitzkissen ist ein unterer, als Lordosenstütze ausgebildeter, feststehender, im Unterbringungsbereich von Stellmitteln für die Rückenkissenverschiebung liegender Rückenkissenabschnitt angeschlossen, auf den - getrennt durch eine Teilfuge - der obere, in den Führungen höhenverschiebbare

Rückenkissenabschnitt folgt. Die Verstellmittel sind innerhalb eines Hohlraumes der äußeren Sitzschale untergebracht.

Auch ist ein einstellbarer Fahrzeugsitz mit einem Sitzkissen und einer einstellbaren Rückenlehne bekannt, bei dem die Rückenlehne eine mittlere lastaufnehmende Säule und eine untere Rückenstütze sowie eine Schulterstütze aufweist, die entlang der Säule angeordnet sind und von dieser getragen wird. Die untere Rückenstütze umfasst einen mittleren Teil, der in Axialrichtung verschiebbar an der Säule angeordnet ist, sowie zwei Seitenteile, die in Vorwärtsrichtung abstehen sowie verschwenkbar daran angeschlossen sind (DE-GM 85 07 191). Die Verstellmechanik ist bei dieser Konstruktion seitlich der Einzelsitze angeordnet, die Einleitung der nicht unerheblichen Kräfte, die vom Sitz aufgenommen werden müssen, erfolgt direkt in die Elemente des Trägerrahmens.

Stahlrohrkonstruktionen mit konventioneller Polsterung besitzen zwar zufrieden stellende Stabilität beim Unfallgeschehen, ihre Fertigung ist aber arbeitsaufwendig und ihr großes Eigengewicht nachteilig.

Schalenförmige Polsterträger aus Metallblech und gegebenenfalls auch aus thermoplastisch verformbaren Kunststoffen findet man im Sportwagenbau und neuerdings auch im Zubehörhandel.

Metall- und Kunststoffschalen oder Mulden als Polsterträger vereinfachen die Sitzkonstruktion, vor allem hinsichtlich ihrer Fertigungs- und Montagemöglichkeiten. Probleme bereitet hier die Kraftübertragung von der Verstellmechanik auf die Trägerschale, die entweder eine aufwendige Metallkonstruktion erfordert, oder aber, wenn sie vereinfacht durch punktförmiges Nieten, Schrauben oder dergleichen erfolgt, den Festigkeitsanforderungen nur mangelhaft entspricht.

Mulden aus thermoplastisch verformbaren Kunststoffen bereiten keine Fertigungsprobleme und sind gegenüber Stahlrohrkonstruktionen auch gewichtsgünstig, ihre Stabilität ist aber - selbst wenn der Kunststoff glasfaserverstärkt ist - bei höheren Temperaturen, wie sie im PKW-Innenraum durchaus auftreten können - völlig ungenügend. Der Stand der Technik, gekennzeichnet durch die Anordnung der Verstellmechanik im Seitenbereich der Sitze, erfordert verhältnismäßig viel Platz im Fahrzeug, was sich besonders dann störend auswirkt, wenn das Fahrzeug vergrößerte Kardantunnel, beispielsweise zur Aufnahme von Katalysator-Bauelementen, besitzt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Kraftfahrzeugsitze in Form eines muldenförmigen Trägerteils der gattungsgemäßen Art zu schaffen, deren Verbindung zur Sitzverstellung bezüglich der Krafteinleitung optimiert ist und die es gleichzeitig gestatten, eine Verstellmechanik zur Anwendung zu bringen, die innerhalb der Breite der Sitzfläche liegt, wobei die ausreichende mechanische Festigkeit in allen vorkommenden Temperaturbereichen gesichert sein muß.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst. Die Unteransprüche geben vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung an.

Die Verwendung von bindemittelhaltigen, verpressten Holzfaserwerkstoffen gestattet es in vorteilhafter Weise, die Teilschalen des muldenförmigen Trägerteils großflächig luftdurchlässig auszubilden. Hierdurch wird vor allem die spätere Oberflächenveredelung durch Kaschieren und die Fügetechnik der beiden Teilschalen durch Kleben, insbesondere durch Zusammenschäumen wesentlich vereinfacht und begünstigt. Die verwendeten Werkstoffe besitzen große Festigkeit in allen in Frage kommenden Temperaturbereichen, eine bei Unfallgeschehen wesentliche Eigenschaft. Dadurch, dass die beiden Teilschalen des muldenförmigen Trägerteils derart miteinander verbunden werden, dass sie wenigstens einen kastenförmigen Hohlraum zur mindestens teilweise formschlüssigen Aufnahme von Befestigungselementen der Träger- und Verstellmechanik des Kraftfahrzeugsitzes integral umschließen, ergeben sich mehrere weitere Vorteile.

Die doppelschalige Bauweise erhöht die Stabilität des Trägerteils erheblich, so dass gegenüber einer einschaligen Bauweise Trägerteilwerkstoff und damit Gewicht eingespart wird. Der integral umschlossene, kastenförmige Hohlraum zwischen den beiden Teilschalen stellt eine großflächige, kerbspannungsarme und dauerfeste formschlüssige Verbindung zu der Verstellmechanik sicher. Dadurch, dass die Verstellmechanik in einer Art

"Anschlusskasten" innerhalb der Trägerteilbreite angeordnet ist, wird es für die Sitzverstellung möglich, auf jeglichen Raum neben dem Sitz für die Vor- und Rückwärtsverstellung zu verzichten. Dabei schirmt die innere Teilschale die Anschlusselemente der Verstellmechanik gegenüber der Polsterung großflächig ab, was den Gesamtaufbau des Sitzes begünstigt. Die Verbindung zwischen Trägerteil und der Vor- und Rückwärtsverstellmechanik ist als einfache Steckverbindung ausgebildet, wodurch die Endmontage der Sitze zusätzlich erleichtert und verbilligt wird.

Die beiden Teilschalen des Trägerteils können vorteilhaft weitere Hohlräume zur Aufnahme zusätzlicher Bauelemente umschließen, wie Einbaumulden für Lautsprecher, Aufnahmehülsen für die Kopfstützen und beispielsweise Stellmotoren zur automatischen Sitzverstellung. Die doppelschalige Integralbauweise ermöglicht es, diese Bauelemente montagefreundlich und optisch ansprechend anzubringen.

Die äußere Teilschale wird zweckmäßigerweise in ihrer Formgebung der vorgesehenen äußeren Kontur des Fahrgastsitzes näherungsweise entsprechen. In diesem Falle genügt eine einfache Oberflächenveredelung, beispielsweise durch Kaschieren, um eine fertige Rückansicht des Sitzes mit einfachen Mitteln zu erhalten, vor allem im Bereich der Rückenlehnen.

Die beiden das Trägerteil bildenden inneren und äußeren Teilschalen sollen in einem Ausführungsbeispiel näherungsweise gleichen Umriß aufweisen.

In anderen Fällen kann jedoch eine vorteilhafte Weiterbildung darin bestehen, die innere Teilschale mit einer anderen Umrisskontur zu versehen. Sie kann beispielsweise H-, T- oder kreuzförmig sein. Damit lässt sich zusätzlich ihre Fläche verringern, wodurch weiteres Gewicht eingespart wird.

Die jeweils zweckmäßige Umrisskontur der Innenschale richtet sich nach den konstruktiven Erfordernissen der Verstellmechanik und den Gegebenheiten der gewünschten Muldenform des Trägerteils. Beispielsweise wird man bei Verwendung eines einzigen Zentralarmes für die Vor- und Rückwärtsverstellmechanik Umrisskonturen mit einer zentralen Mittelachse, etwa die T-Form, bevorzugen. Für zwei Trägerarme kann beispielsweise der Umriß einem auf dem Kopf stehenden U entsprechen. Es ergibt sich somit Raum für eine weitgehende konstruktive Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse.

Aus Stabilitätsgründen kann es vorteilhaft sein, wenigstens eine Teilschale mit zusätzlichen Formversteifungen in Form von Hohlrippen, Sicken oder dergleichen zu versehen. Auf diese Weise lässt sich Festigkeit, Formstabilität und Verwindungssteifheit zusätzlich durch materialgerechtes Vorgehen verbessern.

Der umschlossene kastenförmige Hohlraum zur Aufnahme von Befestigungselementen der Verstellmechanik des Sitzes kann durch die Formgebung der beiden Teilschalen vorgegeben werden. Auch kann es zweckmäßig sein, ein oder mehrere Zusatzbauelemente zwischen den das Trägerteil bildenden Teilschalen festhaftend anzuordnen. So kann beispielsweise der vorgesehene Hohlraum durch einen vorgefertigten Kasten gebildet werden. Dieser Kasten wird zweckmäßigerweise ebenfalls aus Holzfaserwerkstoffen bestehen, jedoch sind auch andere Werkstoffe, wie beispielsweise Metalle oder Kunststoffe hierfür möglich. Vorgefertigte Bauelemente in diesem Bereich besitzen den Vorteil, dass sie vor ihrer Montage mit zusätzlichen Bauelementen wie Schnappverbindungen, Federn oder Hülsen ohne Schwierigkeiten versehen werden können.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist darin zu sehen, dass mindestens eine der Teilschalen Vertiefungen zur Aufnahme von Ablagefächern oder -taschen besitzt. In der Regel wird dies die äußere Teilschale der Rückenlehne eines Vordersitzes sein. Kartentaschen, Aschenbecher und ähnliche Zubehörelemente lassen sich auf diese Weise ohne Mehraufwand in den Gesamtsitz integrieren.

Auch besteht eine vorteilhafte Weiterbildung darin, dass mindestens eine der das Trägerteil bildenden Teilschalen Befestigungselemente, wie beispielsweise Klipse, Druckknöpfe oder Klammern zur Montage der Polsterauflage in vorgefertigter Form aufweist. Es bereitet keine Schwierigkeiten, derartige Befestigungselemente bereits während der Fertigung der Teilschalen mit aufzubringen, so dass die gesamte Polsterung des Sitzes gesondert vorzufertigen und mit wenigen Handgriffen an dem muldenförmigen Trägerteil zu befestigen ist.

Besonders vorteilhaft ist es auch, dass die äußere, der Polsterung abgewandte Teilschale an ihrer Außenseite oberflächenveredelnd und randumgreifend vorkaschiert sein kann. Wird in diesem Fall die die Polsterauflage tragende innere Teilschale umlaufend kleiner ausgeführt als die vorkaschierte Außenschale, so wird deren Umbug durch die innere Teilschale definiert fixiert und optisch sauber begrenzt. Darüber hinaus kann der Umbug der Außenschale gleichsam als eine Art natürlicher Dichtung verwendet werden, und zwar während beide Teilschalen zusammengeschäumt und miteinander verbunden werden. Fixiert und begrenzt die innere Teilschale den Umbug der äußeren Teilschale, so erfolgt deren Kaschierung vor dem Zusammenfügen zum Gesamtträgerteil eine fertigungstechnisch außerordentlich günstige Lösung.

Da Zusammenfügen der Teilschale zum Gesamtträgerteil erfolgt zweckmäßigerweise durch Kleben, da diese Fügemethode werkstoffgerecht ist. Andere Fügemethoden, wie Nieten oder dergleichen, sind jedoch nicht ausgeschlossen. Gegebenenfalls können sie zum Fixieren der beiden Teilschalen vor der eigentlichen Fügung durch Kleben als Fertigungshilfsmittel Anwendung finden. Besonders vorteilhaft zur Verbindung der beiden Teilschalen ist das Zusammenschäumen durch einen Klebeschaum. Die großflächige Luftdurchlässigkeit der Teilschalen ermöglicht hier eine problemlose Fertigung, da Blasen und Lunkern beim Schäumen hierdurch vermieden werden. Ein weiteres günstiges Klebeverfahren ist die Schmelzklebung, die vorzugsweise randumlaufend mit der kleineren Teilschale ausgeführt werden wird.

In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass zwar in der Regel die äußere Teilschale die größere Umrisskontur besitzen sollte, während die innere, der Polsterung zugewandte Teilschale kleiner ausgeführt ist. Es sind jedoch auch Konstruktionen vorteilhaft, bei denen die Innenschale über die Außenschale ganz oder bereichsweise hinausragt. Hierbei ist eine ganz oder teilweise Vorkaschierung beider Teilschalen möglich, so dass die resultierende Sitzrückseite eine nach Art und/oder Farbe unterschiedliche Kaschierung aufweisen kann.

In zunehmendem Maße gewinnt die Geräuschdämpfung im Kraftfahrzeuginnenraum an Bedeutung. Wird die äußere Teilschale des Trägerteiles ganz oder teilweise perforiert, so kann zusammen mit einer durchlässigen Gewebekaschierung ein zusätzlicher akustischer Dämpfungseffekt entstehen, vor allem dann, wenn die beiden Teilschalen mit einem offenporigen Klebeschaum miteinander verschäumt wurden.

Die Erfindung sei nunmehr anhand der Fig. 1 bis 5 näher beschrieben und erläutert, in denen beispielsweise Ausführungsformen gezeigt sind. Es zeigen:

Fig. 1 die vereinfacht dargestellte Grundausführung eines erfindungsgemäßen Trägerteils in Explosivdarstellung,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch dieses Trägerteil nach seiner Zusammenfügung und Ausschäumung,

Fig. 3 eine andere Variante eines kompletten Trägerteils in Draufsicht,

Fig. 4 Einzelheiten anhand eines Querschnittes entlang der Linie A-B von Fig. 3 und

Fig. 5 eine noch weitere Ausführungsform einer Außenschale.

In Fig. 1 ist eine äußere Teilschale 1 des Trägerteils 1, 2 mit einer kastenförmigen Vertiefung 1´ versehen. Die innere Teilschale 2 des Trägerteils weist die kastenförmige Erhebung 2´ auf. Hiervon ausgehend verläuft eine versteifende Hohlrippe 3, die in die Teilschale 2 eingeformt ist zum oberen Rand der inneren Teilschale hin. Die Vertiefung 1´ und die Erhebung 2´ bilden nach dem Zusammenfügen der Teilschalen 1 und 2 einen kastenförmigen Hohlraum, der durch den U-förmigen Materialstreifen als zusätzliches Bauelement 4 exakt begrenzt wird. Das Bauelement 4 wird vorzugsweise aus dem gleichen Holzfaserwerkstoff gefertigt wie die Teilschalen 1 und 2, jedoch kann in Einzelfällen die Verwendung eines anderen Werkstoffes, beispielsweise Metallblech, zweckmäßig sein.

Fig. 2 stellen einen Längsschnitt durch das in Fig. 1 dargestellte Trägerteil dar. Die Teilschale 1 ist mit einer Kaschierung 5 versehen, deren umgebugte Bereiche 5a ist. Die Teilschale 2 liegt auf dem umgebugten Bereich 5a umlaufend in der dargestellten Weise auf mit Ausnahme des durch den kastenförmigen Hohlraum 1´, 2´ und das

Bauelement 4 begrenzten Führungsraumes. Der Zwischenraum zwischen beiden Teilschalen einschließlich des Bereichs der versteifenden Hohlrippe 3 ist mit Klebeschaum 6 ausgefüllt, der für eine feste, integrale Verbindung beider Teilschalen 1, 2 sorgt. Der Umbugbereich 5a wirkt während der Schaumentwicklungsphase und damit der Herstellung des integralen Kraftfahrzeugsitzes als Abdichtung.

Fig. 3 erläutert eine andere Ausführungsform. Während bei dem Trägerteil nach Fig. 1 und 2 die innere Teilschale 2 nur geringfügig kleiner ist als die äußere Teilschale 1, besitzt das Trägerteil nach Fig. 3 eine deutlich kleinere Innenschale 7, deren Umrisskontur näherungsweise Y-förmig ist. In Fig. 3 ist die äußere Teilschale 1 identisch mit der Ausführungsform in Fig. 1. Die innere Teilschale 7 besitzt, korrespondierend mit der kastenförmigen Vertiefung 1´ der äußeren Teilschale 1, die kastenförmige Erhebung 7´. Darüber hinaus weist sie am oberen Rand die hohlrippenförmigen Ausformungen 8 auf. Sie dienen sowohl der Formversteifung des Trägerteils 1, 7 als auch der Aufnahme einer nicht dargestellten Kopfstützenbefestigung. Ein Durchbruch 9 in der inneren Teilschale 7 dient der Gewichtseinsparung und beispielsweise auch der Aufnahme eines Aschenbechers für die Rücksitzperson. Die innere Teilschale 7 weist eine umlaufende Randbördelung 10 auf, so dass zwischen ihr und der äußeren Teilschale 1 ein rindenförmiger Hohlraum vorgegeben ist, der, wie der Fig. 4 zu entnehmen ist, mit Klebeschaum 6 aufgefüllt ist.

Die in den Figuren scharfkantig dargestellten Übergänge dienen hier der zeichnerischen Verdeutlichung. Bei den vorliegenden Ausführungsformen, die aus Holzfasermaterial nach an sich bekannten Verfahren ausgeformt werden, werden diese Übergänge weich verlaufend gestaltet, wie das in Fig. 4 angedeutet ist.

Fig. 5 zeigt schließlich eine noch weitere Ausführungsform einer äußeren Teilschale 1 mit zusätzlich versteifenden Elementen 12, die an ausgewählten Stellen die Zwischenräume zwischen den Teilschalen 1, 2 bzw. 7 überbrücken.

Claims (16)

1. Kraftfahrzeugsitz in Form eines muldenförmigen Trägerteils für die Aufnahme von Polsterauflagen im Sitzflächen- und/oder Rückenlehnenbereich mit Verstellmöglichkeit, wobei im Rückenbereich ein Hohlraum zur Aufnahme von Verstellelementen vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das muldenförmige Trägerteil aus zwei luftdurchlässigen Teilschalen (1, 2; 7) aus bindemittelhaltigen verpressten Holzfaserwerkstoffen besteht, wobei eine Innen- und eine Außenschale miteinander derart verbunden sind, dass sie wenigstens einen kastenförmigen Hohlraum (1´, 2´) vorgeben, und dass der Hohlraum formschlüssig die Befestigungselemente für die Träger- und Verstellmechanik des Sitzes integral umschließt.

2. Kraftfahrzeugsitz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Teilschalen (1, 2; 7) weitere Hohlräume (3, 8, 9) zur Aufnahme zusätzlicher Bauelemente umschließen.

3. Kraftfahrzeugsitz nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzlichen Bauelemente Stellmotore, Lautsprecher und/oder Aschenbecher sind.

4. Kraftfahrzeugsitz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die der Polsterung abgewandte äußere Teilschale (1) in ihrer Formgebung der Rückseite des Fahrzeugsitzes näherungsweise entspricht.

5. Kraftfahrzeugsitz nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Teilschale (2; 7) eine wesentlich andere Umrisskontur besitzt als die äußere Teilschale (1).

6. Kraftfahrzeugsitz nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Teilschale (2; 7) einen T-förmigen, H-förmigen oder kreisförmigen Umriß aufweist.

7. Kraftfahrzeugsitz nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Teilschale (2; 7) zusätzliche Formversteifungen in Form von Hohlrippen (3), Sicken (8) oder dergleichen aufweist.

8. Kraftfahrzeugsitz nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der umschlossene kastenförmige Hohlraum (1´, 2´) durch ein zusätzliches Bauelement (4) gebildet ist, das zwischen den das Trägerteil bildenden beiden Teilschalen (1, 2; 7) festhaftend angeordnet ist.

9. Kraftfahrzeugsitz nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Teilschalen Vertiefungen zur Aufnahme von Ablagefächer oder -taschen besitzt.

10. Kraftfahrzeugsitz nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Teilschalen (1, 2; 7) Befestigungselemente in Form von Klipsen, Druckknöpfen oder Klammern zur Montage der Polsterauflage vorgefertigt enthält.

11. Kraftfahrzeugsitz nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Teilschale (1) an ihrer Außenseite oberflächenveredelnd und randumgreifend vorkaschiert (5) ist.

12. Kraftfahrzeugsitz nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Teilschale (1) an ihrer Außenseite randumgreifend vorkaschiert, und die die Polsterauflage tragende innere Teilschale (7) umlaufend kleiner ausgeführt ist als die vorkaschierte Gegenschale, wobei die umgebugte Kaschierung (5a) durch die zweite, kleinere Teilschale definiert, fixiert und optisch begrenzt ist.

13. Kraftfahrzeugsitz nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die integrale Verbindung der beiden Teilschalen (1, 2; 7) und gegebenenfalls zwischen diesen Teilschalen befindlicher zusätzlicher Bauelemente (4) durch Ausschäumen (6) des zwischen beiden Teilschalen befindlichen Hohlraumes ausgefüllt ist.

14. Kraftfahrzeugsitz nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die integrale Verbindung der beiden das Trägerteil bildenden Teilschalen (1, 2; 7) sowie gegebenenfalls der zwischen ihnen befindlichen zusätzlichen Bauelemente (4) eine linien- und/oder punktförmige Verklebung ist.

15. Kraftfahrzeugsitz nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verklebung eine randumlaufende Schmelzklebung ist.

16. Kraftfahrzeugsitz nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Teilschale (1) des Trägerteils (1, 2) zusammen mit der Gewebekaschierung (5) eine zusätzliche akustische Dämpfung vorgebend perforiert ist.