DE8714160U1

DE8714160U1 - Extrusionswerkzeug zur Herstellung eines aus aufgeschäumten Thermoplast bestehenden Extrudates

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Publication number: DE8714160U1
Application number: DE8714160U
Authority: DE
Original assignee: BERGSMANN APP LUDWIG
Current assignee: BERGSMANN APP LUDWIG
Priority date: 1986-10-29
Filing date: 1987-10-23
Publication date: 1987-12-23

Description

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ExtrusiOnswerkzeug zur Herstellung eines aus aufgeschäumten Thermon]ast bestehenden Extrudates

Die Erfindung betrifft ein Extrusionswerkzeug zur Herstellung eines aus Schäumen von Thermoplasten bestehenden Extrudates, insbesondere einer Platte aus aufgeschäumten Thermoplast* mit einem mit dem Ausgang eines Extruders verbundenen Einlaßkanal und mit diesen anschließende divagierenden Kanälen für die Schmelze, an die Längskanäle anschließen, die senkrecht zu einer Extrusionsrichtung voneinander distanziert und zueinander parallel verlaufen und welche mit Verteil kanal en verbunden sind, die jeweils in einen Düsenschlitz münden, dessen Breite im wesentlichen der Breite des herzustellenden Extrudates entspricht und der in einen Fließkanal übergeht, der zumindest über einen Teilbereich schräg zur Extrusionsrichtung verläuft und dessen Querschnitt sich vorzugsweise in Richtung einer Düsenlippe verjüngt.

Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung eines aus Schäumen von Thermoplasten bestehenden Extrudates bekannt. Dabei wird eine mit einem Treibmittel versehene Formmasse im Extruder durch äußere Wärmezufuhr von der beheizten Zylinderwand und durch innere Erwärmung infolge der in der bewegten Ifasse wirksamen Scherkräfte zu-

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nä'chst plastifiziert und dann homogenisiert. Die Temperatur der Schmelze steigt in der letzten Zylinderzone rasch an und bleibt in der Düse nahezu konstant. Für die Extrusion von Profilen bzw. Platten werden vorwiegend durch thermische Zersetzung wirksame Treibmittel verwendet. Vor allem bedarf es bei der Extrusion von aufschäumenden Thermoplasten einer entsprechenden Steuerung der Gastntwicklung, sodaß es auf die Führung von Druck und Temperatur ankommt. Die Höhe der Schmelzetemperatur wird durch die Wahl des Treibmittels bestimmt. Der auf die schaumfähige Schmelze wirksame Druck muß an jeder Stelle so hoch sein, daß das Treibgas auf dsm Weg durch Schneckenkanal und Werkzeug ständig in der Schmelze gelöst bleibt und erst beim Austreten aus dem Düsenmundstück die Gasentwicklung einsetzt und die Schmelze beherrschbar aufschäumt. Eines der bekanntesten Treibmittel für aufgeschäumte Thermoplaste, wie beispielsweise PP,PS,ABS und PVC hart ist Azodicarbonamid. Bei einem solchen bekannten Verfahren wird als Thermoplast beispielsweise ein PCV hart verwendet. Die plastifizierte Schmelze wird durch eine Düse eines Werkzeuges ausgetragen und in einer anschließenden Kalibriervorrichtung wird die Außenhaut der Schmelze verdichtet und abgekühlt, während der übrige Teil der austretenden Schmelze ungehindert nach innen aufschäumen kann. Damit wird eine porenfreie Randschicht und ein geschäumter Kern erreicht. Mit diesem bekannten Verfahren war es bereits möglich beispielsweise Rohre oder andere Hohlprofile aus aufschäumbaren Thermoplasten herzustellen. Die Qualität der Extrudate sowie deren mechanische Belastbar °it waren jedoch nicht für alle Anwendungsfälle ausreichend - gemäß DE-Buch "Extrudieren von Profilen und Rohren" der Reihe "Ingenieurwissen" der "VDI-Gesellschaft Kunststofftechnik" aus dem VDI-Verlag-GmbH, Düsseldorf 1974.

Weiters ist bereits eine txtrusionsdüse bekannt - gemäß AT-P? 309 790 - die einen ringförmigen Düsenschlitz aufweist. Mehrere zwei voneinander getrennte Zufuhrkanäle für die plastische Schmelze sind vorgesehen. Diese konvergieren zuerst die Strömungsrichtung und verlaufen anschließend etwa parallel zur Längsachse des Werkzeuges.

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Danach gehan sie in einen fächerförmig verbreiternden Teil über. Die sich verbreiternden Teile der Zufuhrkanäle vereinigen sich zu einem gemeinsamen ringförmigen Kanal, der in einen ringförmigen Düsenschlitz mündet. Bei Verwendung eines derartigen Werkzeuges wird zwar die plastifizierte Schmelze in einem geringeren Umfang auf Scherung beansprucht und es bedarf keiner so großen Gleitmittelmenge wie bei Verwendung von Lochscheiben mit mehreren Öffnungen, wie dies bei Stegdorenhalter-Werkzeugen der Fall ist, bei welchen zusätzliche Drossel stellen hinter dem Steghalter anzuordnen sind, um eine bessere Verschweißung der plastifizierten Schmelzeströme durch höheren Druck zu erzielen.

Weiters sind, insbesondere zur Herstellung von Kunststoffolien bereits Breitspritzdüsen - gemäß AT-PS 212 001 - bekannt, bei welchen an den Zufuhrkanal ein Verteil kanal für das plastifizierte Material anschließt, um über die gesamte Breite der Düse einen einigermaßen gleichen Durchflußwiderstand zu erreichen. Weiters sind für mehrschichtige Folien auch bereits Breitspritzdüsen bekannt, die mehrere unmittelbar nebeneinander angeordnete Spritzdüsen aufweisen, aus denen zur Herstellung einer mehrschichtigen Folie gleichzeitig die Schmelzebahnen austreten und zu der Folie vereinigt werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, ein Extrusionswerkzeug zu schaffen, mit v/elehern maßhaltige Extrudate mit glatter Oberfläche erzielt v/erden können, auch wenn diese auf Schäumen von Thermoplasten bestehen.

Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, daß unmittelbar vor

den DUsenlippen der beiden Fließkanäle zwei Seitenkanäle angeordnet sind, wovon je einer einen der beiden Seitenbereiche der beiden

Fließkanäle miteinander verbindet und daß unmittelbar nach den *. DüsenUppen ein Kaliber mit Stützflächen angeordnet 1st, die senk- m

recht zur Extrusionsrichtung etwa in einer einem Abstand zwischen k den Düsen! ippeii und den die Seltenkanäle begrenzenden Düsenplatten &iacgr;

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entsprechenden Distanz angeordnet sind. Der überraschende Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß durch die Kühlung unmittelbar anschließend an die Düsenlippen eine Vorverfestigung des Extrudats im Oberflächenbereich in Art einer Schockkühlung erreicht wird, wodurch eine glatte Oberfläche mit geschlossenen Zellen erreicht wird, bevor der Innenraum des Extrudats vollständig mit Kunststoffschaum gefüllt ist. Dadurch können die im Anschluß während des Ausschäumens des Materials im Inneren des Extrudats auftretenden in Richtung der Kaliberflächen wirkenden Kräfte die zu einer hohen Reibung zwischen den Oberflächen der Kalieber und den Oberflächen des Extrudates führen die bereits vorverfestigte Oberflächenschicht der Extrudate nicht mehr beschädigen, da diese die hohen Druckkräfte durch die Vorverfestigung aufgrund der unmittelbar nach dem Austritt aus dem Düsenspalt einsetzenden Abkühlung ohne Zerstörung aufnehmen können.

Vorteilhaft ist es weiters, wenn der Einlaßkanal über zwei divergierende Kanäle mit den zwei Verteil kanal en verbunden ist, deren Düsenschlitz sich quer zur Extrusionsrichtung erstreckt und die mit den Verteil kanal en über konvergierende Fließkanäle verbundenen Düsenlippen parallel zueinander verlaufen und senkrecht zur ihrer Breite eine Distanz aufweisen, die ein Mehrfaches eines Abstandes zwischen den Düsenlippen und einem diesen zugeordneten Dorn beträgt. Durch die Verwendung von nur zwei divergierenden Kanälen und zwei parallel zueinander verlaufenden Verteilkanälen wird eine gleichmäßig hohe Oberflächengüte der herzustellenden Extrudate insbesondere dann erreicht, wenn deren Breite ein Vielfaches deren Dicke beträgt. Vor allem wird dies dadurch erreicht, daß die Schmelze nicht in mehrere einzelne Schmelzestränge unterteilt und dann wieder zu einer einzigen Schmelzebahn zusammengeschweißt werden muß, sondern daß zwei zueinander parallele einstückige Schmelzebahnen hergestellt werden» die im Endbereich vor dem Austreten aus der Düse über Schmelzestreifen zu einem Hohlkörper verbunden Werden, dessen Außenförm nach dem Austreten aus der Düse nicht mehr verändert wird und dessen Hohlraum mit der Schmelze durch die Ausdehnung des Gases, das

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bei der Zersetzung des Treibmittels gebildet wird, gleichmäßig ausgeschäumt wird.

Von Vorteil ist es weiters, wenn d«.r senkrecht zur Breite jedes Verteil kanal es verlaufende Seitenkanal zwei Kanalteile umfaßt, von denen sich jeder von einem Düsenschlitz des horizontalen Verteilkawl es in Richtung des jeweils gegenüberliegenden anderen horizontalen Verteil kanal es erweitert und in den Seitenkanal mündet, wodurch der Materialbedarf für die Herstellung des die Schmelzebahnen verbindenden Schmelzestreifens gleichmäßig von beiden Schmelzebahnen entnommen wird und so auch im Bereich der SchmelFestreifen ein einheitliches Materialgefüge erhalten bleibt.

Weiters ist es auch möglich, daß der Dorn bzw. eine dem Dorn zugewandte Stirnseite einer die Düsenlippen aufnehmenden Tragplatte sowie eine dem Dorn zugewandte Stirnseite eines zwischen der Tragplatte und dem Gehäuseteil angeordneten Staubalkens den Fließkanal bilden, wobei die Fließkanäle im Bereich des Staubalkens un<1 des diesem zugewandten Bereiches der Tragplatte schräg und im Bereich der Düsenlippen parallel zur Längsrichtung des Fließkanales verlaufen. Durch diese Lösung ist es in einfacher Weise rasch möglich, das Extrusionswerkzeug auf die Herstellung von Profilen mit unterschiedlichen Abmessungen umzurüsten. Vor allem ist es dadurch möglich, mit einem geringen Umrüstaufwand Platten mit unterschiedlicher Dicke herzmstell en.

Nach einer anderen Ausführungsvariante ist vorgesehen, daß der Verteilkanal und der Längskanal in einer parallel zur Breite des Verteil kanal es verlaufenden Teilungsebene geteilt sind und die in den Gehäuseteilen angeordneten Teile des Verteil- und Längskanal es sowie die auf gegenüberliegenden Seiten des Mittelteiles angeordneten Teile des Verteil- und Längskanales gleichartig ausgebildet sind, wodurch es möglich ist, mit Gleichteilen flir die Verteil kanale und Längskanäle das Auslängen zu finden* Damit ist es möglich, die

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&Igr; Kanalformen mit Programmen zu entwickeln, wobei die Rechnerdaten,

die mit diesen Programmen erstellt werden, direkt in die Fertigungs-

{ maschinen eingegeben werden können, um ausgehend von verschiedenen

Viskositäten der Schmelze die jeweils benötigten Querschnitte und

Kanalformen zu berechnen bzw. herzustellen.

Weiters ist es aber auch möglich, daß in den beiden Gehaltsstellen im Bereich der Verteil- und Längskanäle Heizpatronen angeordnet sind, die sich im wesentlichen bis in den Bereich des Staubalkens erstrecken. Dadurch kann ein gleichmäßiges Material gefüge in den mit dem Wandungen der Kanäle in Berührung kommenden Material teil en und den im Mittelbereich der Kanäle befindlichen Material teil en sichergestellt werden, da durch die Heizung des Extrusionswerkzeuges ein Wärmeverlust durch Wärmeabgabe der Schmelze an das Werkzeug vermieden werden kann.
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!·' Weiters ist es auch möglich» daß in die Seitenkanäle begrenzenden

Seitenplatten in ihrem dem Staubalken zugewendeten Bereich Heizpatronen angeordnet sind, während in dem der Tragplatte zugewandten

S| Bereich eine Kühleinrichtung angeordnet ist, wodurch im Umformungs"

'■ bereich der Schmelzebahn in den Schmelzestreifen ein Temperaturverlust vermieden und unmittelbar vor dem Austreten der Schmelze aus '{ den Düsenlippen durch die Abkühlung eine Vorverfestigung der Außen-

; haut des Extrudates erzielt werden kann.

Es ist aber auch möglich, daß die Tragplatte der Düsenlippen in dem

dem Fließkanal unmittelbar benachbarten Bereich mit einer Kühleinrichtung, insbesondere Bohrungen für eine KUiämittelleitung versehen ist, sodaß bei entsprechender Ausbildung der die Seltenkanäle begrenzenden Seitenplatten auch eine ausreichende Vorverfestigung im Bereich der Schmelzebahnen erziel bar ist«

Nach einer anderen vorteilhaften Ausfuhrungsform 1st vorgesehen, daß in dom an die Düsenlippen unmittelbar anschließenden Kaliber in

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einem Übergängsbereich zwischen den Schmelzebahnen und Schmelzestreifen Kühl einrichtungen angeordnet sind* die von den den übrigen Bereichen der Kaliberfläche zugeordneten KUhIeinrichtungen getrennt sind, wodurch in den Eckbereichen die im Verhältnis größeren Schrumpfungen durch eine raschere Versteifung des Eckbereiches vermieden werden kann. I

Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Ausgestaltung ergeben sich ] aus den weiteren Schutzansprüchen.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese im folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Anlage zum Herstellen von aus Schäumen von Thermoplasten bestehenden Extrudaten, insbesondere Platten, in Seitenansicht und vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 2 das Extrusionswerkzeug zum Herstellen des Extrudates in Seitenansicht, geschnitten und ebenfalls in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 3 das Extrusionswerkzeug im Austrittsbereich der Schmelzebahnen und das unmittelbar daran anschließende Kalibrierwerkzeüg in Seitenansicht- geschnitten:

Fig. 4 das Extrudat im Bereich des Kalibrierwerkzeuges in schaubildlicher Darstellung, teilweise geschnitten;

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Fig. 5 das Extrusionswerkzeug nach Fig,2 im Schnitts gemäß den Linien V-V in Fig.2;

Fig* 6 das Extrusionswerkzeug nach F1g«2 in Stirnansicht, geschnitten, gemäß den Linien VI-VI in Fig.5;

Fig, 7 das Extrusionswerkzeug nach Fig.2 in Stirnansicht, geschnitten, gemäß den Linien VII-VII in Fig.2;

Fig. 8 den Austrittsbereich aus der Düse in Stirriansicht, gemäß den Linien VIII-VIII in Fig.2;

Fig. 9 den Verlauf der 5chmelzebahnen sowie die Bildung der diese verbindenden Schmelzestreifen im Bereich des Domes unmittelbar vor dem Austritt der plastifizierten Schmelze aus dem Extrusionswerkzeug, in stark vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig.10 eine schematische Darstellung des Extrüsionswerkzeuges in Seitenansicht, teilweise geschnitten, mit einem diesem zugeordneten Diagramm, welches den Druckverlauf im Extrusionswerkzeug zeigt;

Fig.&Pgr; eine andere Ausführungsform des Extrüsionswerkzeuges mit einem anders gestalteten den Düsenlippen unmittelbar nachgeordnetem Kaliber in Seitenansicht, geschnitten;

Fig.12 den Kaliber in Stirnansicht, geschnitten, gemäß den Linien XII-XII in Fig.11;

Fig.13 den Kaliber in Draufsicht, geschnitten gemäß den Linien XIII-XIII in Fig.12.

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In Fig.! ist eine Anlage 1 zum Herstellen einer Platte 2 aus aufgeschäumtem Thermoplast gezeigt. Diese Anlage 1 umfaßt einen Extruder 3j ein Extrusionswerkzeug 4, welGhes auf einem in der durch einen Pfeil 5 angedeuteten Extrusionsrichtung verfahrbaren Wagen 6 angeordnet ist, sowie ein dem Extrusionswerkzeug 4 nachgeordnetes Kalibrierwerkzeug 7 und eine Kühlvorrichtung 8. Dieser Kühlvorrichtung 8 ist üblicherweise eine Abzugvorrichtung sowie eine Trenneinrichtung zum Herstellen von Plattenabschnitten gleicher Größe von der endlos extrudierten Platte nachgeordnet. Anstelle von Platten kßnnttn auch Bauteile mit unterschiedlichen Querschnittsformen hergestellt werden.

In Flg.2 ist das Extrusionswerkzeug 4 im größeren Maßstab und geschnitten dargestellt. Eine von Schnecken 9 - von welchen nur die vordere ersichtlich ist - eines als Doppelschneckenextruder ausgebildeten Extruders 3 ausgestoßener Schmelzestrang 10 wird in einem Verteil stück 11 des Extrusionswerkzeuges 4 auf zwei Schmelzeteilstränge 12 und 13 aufgeteilt. Der art den Ausgang des Extruders 3 anschließende Einlaßkanal 14 teilt sich in zwei zur Extru-sionsrichtung, gemäS- Pfeil 5 divergierende Kanäle 15,16, die einen im wesentlichen kreisförmigen oder ovalen Querschnitt aufweisen und dessen Enden fluchtend zu nachgeordneten Längskanälen 17,18 - welche parallel zur Extrusionsrichtung nach Pfeil 5 verlaufen - ausgerichtet sind. Von den beiden rohrartigen Längskanälen mit ovalem Querschnitt strömt die plastifizierte Schmelze in einen Verteilkanal 19 bzw. 20, mit welchem djer Schmelzeteil strang 12 bzw. 13 in Schmelzebahnen 21,22 Umgewandelt wird. Diese Schmelzebahnen 21,22 werden von den Verteil kanal en 19,20 über je einen Düsenschlitz und diesen nachgeordnete divergierende Fließkanäle 23,24 auf einen gewünschten Abstand senkrecht zur Extrusionsrichtung - Pfeil 5 - verbracht. Im Bereich der Fließkanäle 23 und 24 wird zwischen den beiden Schmelzebahnen 21 und 22 im Bereich ihrer beiden Seitenenden jeweils ein diese verbindender Schmelzestreifen 25 hergestellt. Das aus den beiden Schmelzebahnen 21 und 22 und den Schmelzestreifen 25 gebil-

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i dete Hohl profil tritt zwischen Kaliber 26 des ersten Kalibrierwerk-

I zeuges 7 ein. Der Druck in einem von den Schmelzebahnen 21,22 und I den Schmelzestreifen 25 umschlossenen Hohlraum fällt durch den

ä 'Druckabfall im Anschluß an einen Dorn 27 unter den kritischen Druck

I «b« Da die Temperatur der flüssigen Schmelze noch über der notwen-

' digen Mindesttemperatur von ca. 12O⁰C liegt, beginnt das durch

&Aacgr; thermische Zersetzung vorher wirksam gemachte Treibmittels das als

I Gas in der plastifizielten Schmelze enthalten ist, als Treibgas zu I wirken und bläht die Schmelzebahnen 21 und 22, wie dies in Fig.3 und

|| 4 zum besseren Verständnis schematiseh dargestellt ist, auf, bis

I entsprechend der eingesetzten Treibmittelmenge ein unmittelbar im

f Anschluß an den Dorn 27 verbliebener Hohlraum 28 restlos ausge-

I schäumt ist. Selbstverständlich beginnt die Schmelze unmittelbar I nach dem Ende des Dornes 27 aufzuschäumen, sodaß ein aktueller Quer-

i schnitt durch die Platte 2 in diesem Bereich ein etwas anderes Bild

ergeben würde, jedoch wurde diese schematische Darstellung deshalb gewählt, um den Ablauf des Verfahrens unmittelbar nach Ende des Dornes 27 besser darstellen und erläutern zu können.

In Fig.4 ist in schaubildlicher Darstellung das aus den Düsenlippen I 29 austretende Hohlprofil, bestehend aus den Schmelzebahnen 21 und

I 22 sowie den Schmelzestreifen 25 zu ersehen. Weiters sind schema- I tisch die die Schmelzebahnen 21,22 und die Schmelzestreifen 25 ein- I fassenden Stützflächen der Kaliber 26, die nach dem Aufschäumen des

Hohlraumes 28 die aus Vollmaterial beste. 2nde Platte 2 bilden, dargestellt. Schematiseh ist durch Luftblasen 30 angedeutet, daß die Platte 2 im Mittelbereich ein geringeres Raumgewicht aufweist- als im Bereich der den Stützflächen der Kaliber 26 zugewandten Oberflächen. Somit weist die entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren mit dem erfindungsgemäßen Extrusionswerkzeug 4 herges:&iacgr;*&EEacgr; · Platte 2 in ihren den Kalibern 26 zugewandten Oberflächenbereichen eine größere Härte auf als in ihrem Mittel bereich. Dies deshalb, da im Bereich der Kaliber 26 schematiseh angedeutete Kühlmittelleitungen 31 angeordnet sind, die zu einem rascheren Abkühlen der Ober-

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fläche der Platte 2 führen, sodaß in den Randzonen die plastifizierte Schmelze nicht so stark aufschäumen kann wie in den am Beginn der Abkühlung noch wärmeren, dem Hohlraum 28 zugewandten Bereichen.

Dadurch entsteht eine Art Sandwichstruktur, bei der zwei feste Platten im Bereich der Oberflächen mit einem höheren Raumgewicht und einer dichteren Zellstruktur über eine Schicht mit geringerem Raumgewicht verbunden sind und die dementsprechend hergestellten Platten 2 sind daher auch mechanisch höher belastbar als eine Platte aus durchgehend gleichem Material. Außerdem wird dadurch eine glatte Oberfläche der Platten erzielt.

Als Zersetzungstreibmittel wird bevorzugt Azodicarbonamid (Azibisfurmamid) für Rohstoffe aus PP,PS,ABS,PEhart und PVC verwendet. Es ist aber auch möglich, für derartige Materialien P-ToIuensul-PhonyI Semikarbazid zu verwenden. Für einige der Materialien können auch Acudiisobotyronitril und Pensolsulfundydratzin bzw. Trihydrazinotriazin oder Barium-Acudicarboxyl at Verwendung finden. Das auch mit der Kurzbezeichnung ADC bezeichnete Azodicorrbaramid wird bevorzugt deshalb verwendet, da es bei einer Konzentration von 0,1 bis 4 % eine Gasentwicklung von ca. 220 ccm/g bei einer Temperatur von 210⁰C entwickelt. Damit kann ein hoher Druck in der Form erreicht werden. Selbstverständlich ist es hierbei auch möglich, auch Füllstoffe zur Verstärkung und Versteifung einzubauen. Diese können als Keime für die Zeilenbildung herangezogen werden. Sonstige Zusätze wie Pigmente, Zeil Stabilisatoren und Nukleirungsmittel beeinflussen ebenfalls das Fließverhalten. Sie sind entsprechend den jeweils gewählten Materialien und den dafür aus dem Stand der Technik vielfach bekannten Rezepturen zuzumengen. Nebenbei werden Stabilisatoren auch verwendet, um die Zersetzung in ihrer eigentlichen Funktion, die Zersetzungstemperatur des Treibmittels zu senken. Sie wirken in diesem Fall als Promotoren, Gleitmittel verringern die Reibung an den berührten Metallflächen. Da der Schmeizestrang 10 nur in zwei SdhmeizeteiIstränge aufgeteilt werden muß und dann bereits eine

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großflächige Verteilung der plastifizierten Schmelze in Schmelzebahnen erfolgtj kann bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Extrusionswerkzeuges 4 mit einem relativ geringen Anteil an Gleitmittel das Auslangen gefunden werden können, wodurch die dementsprechend hergestellte Platte länger stabil bleibt.

Aus den Darstellungen in Fig.2 und 3 ist weiters zu ersehen, daß die Längskanäle 17 und 18 sowie die Verteil kanale 19 und 20 durch einen Mittelteil 32 sowie zwei Gehäuseteile 33 und 34 gebildet werden. Die Teilungsebene der Längs- und Verteil kanale liegt bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel jeweils im Mittel der jeweiligen Kanäle, wobei die Teilungsebene parallel zur Breite der Schmelzebahn verläuft. Durch eine derartige Ausbildung des Extrusionswerkzeuges 4 wird erreicht, daß die Gehäuseteile 33 als Gleichteile hergestellt werden können. Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, mehrere Mittelteile bzw. Gehäuseteile zu verwenden und die Trennebene zwischen den einzelnen Teilen in anderen Bereichen der Längskanäle 17,18 anzuordnen. Der Abstand der Verteil kanale 19 und 20 senkrecht zur Extrusionsrichtung - Pfeil 5 - wird in Abhängigkeit von der maximalen Dicke der herzustellenden Platten 2 gewählt,, sodaß durch entsprechenden Austausch des vorderen Domes 27 sowie einer Tragplatte 35 der Düsenlippen und eventuell einer Zwischenplatte bzw. einem Staubalken 36 das Ausmaß, um welches die Fließkanäle 23 und konvergieren und somit eine Distanz 37 zwischen den beiden voneinander abgewendeten Oberflächen der beiden Schmel^ebahnen 21 und 22 einfach verändert werden kann. Werden dementsprechend die Kaliber 26, wie durch Pfeile 38 schematisch angedeutet, mittels der ebenfalls gezeigten Zylinderkolbenanordnungen 38 senkrecht zur Extrusionsrichtung - Pfeil 5 - verstellbar angeordnet, so kann die gesamte Anlage 1 relativ rasch an unterschiedliche Dimensionen der Platte 2 angepaßt Werden.

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Um die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Extrusionswerkzeuges 4 noch besser zu erläutern, sind in den Fig.5 bis 9 verschiedene Schnitte und Ansichten durch das Extrusionsv/erlczeug 4 dargestellt.

In Fig.5 ist der Verteilkanal 19 dargestellt, dem von dem Längskanal 17 mit z.B. ovalem Querschnitt die plastifizierte Schmelze zugeführt wird. Die Querschnittsfläche des Längskanal es 17 bzw. 18 soll im wesentlichen der Summe der Querschnittsflächen der beidseitig von diesem abzweigenden Kanalteil des Unterkanal es 19 oder 20 entsprechen. In Extrusionsrichtung - Pfeil 5 - ist gegenüber der Auslaßöffnung des Längskanal es 17 eine dreieckförmige, gegen den Fließkanal 23 bzw. 24 ansteigende Drossel fläche 39 angeordnet, wobei sich die vom Länqskanal 17 nach beiden Seiten erstreckenden Kanal teile des Verteilendes 19 in Richtung von durch Seitenplatten 40 begrenzten Seitenkanten des Fließkanales 23,24 verjüngern. Im Bereich des Verteilkanales 19,20 sind Aufnahmeöffnungen 41 für Heizpatronen 42 angeordnet. Diese Heizpatronen 42 können mit Strom oder c'yrch Heißwasser oder Öl oder dgl. erhitzt werden, sodaß die plastifizierte Schmelze während des Durchganges vom Längskanal 17 in den Fließkanal 23 in einer gewünschten Temperatur gehalten werden kann. Zusätzlich zu den Heizpatronen 42 im Bereich der Verteilkanäle 19 und 20 sind auch die Seitenplatten 40 mit Heizpatronen 42 versehen, sodaß jener Bereich der Seitenplatten 40, welcher sich vom Extruder 3 bis zum Übergangsbereich zu diesem Staubalken 36 und der Tragplatte 35 erstreckt, beheizt ist, wührend der daran anschließende Bereich der Seitenplatten 40 bis auf die Höhe der DUsenlippen 49,50 über das mit einer Kühleinrichtung durch Bohrungen von Kühlmittelleitungen 31 hindurchgeführte Kühlmittel abgekühlt werden kann, sodaß die Oberfläche der Schmelzestreifen vor Austritt aus den Düsen-Hppen 49&ldquor;50 abgekühlt wird und eine ausreichende Ausgangsfestigkeit erfiältj um nachfolgend eine einwandfreie Kalibrierung bei voller Maßhaltigkeit des Extrudates zu ermöglichen.

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In Fig.6 ist gezeigt, daß die Querschnittsform des Verteil kanal es tropfenförmig ausgebildet ist, wobei der spitze Teil des tropfenförmigen Kanales der Drosselfläche 39 zugeordnet ist, die durch einen Düsenschlitz in Richtung des Fließkanales abgeschlossen ist. Dadurch wird eine gleichmäßige Verdichtung der Schmelze in Richtung des Fließkanales 23 und eine gleichmäßige Verteilung bzw. Umformung erzielt. Wesentlich ist hierbei die gleichmäßige Druckverteilung, die bevorzugt nach dem Si&eegr;!&idigr;.-Gesetz vom Prandtl berechnet wiv-d. Selbstverständlich entspricht die Ausbildung des Verteil- und Fließkanales 19,23 der des Verteil- und Fließkanales 20,24.

Weiters ist ersichtlich, daß eine Dicke 43 des Verteil kanal es 19 im wesentlichen eine Dicke des ovalen Längskanal es 17 entspricht.

Durch die Anordnung einer Teilungsebene 44 zwischen dem Mittelteil 32 und den Gehäuseteilen 33 und 34 weist der Verteil kanal 19 sowohl im Mittelteil als auch in in den Gehäuseteilen eine gleichartige Ausbildung auf. Daher kann er mit modernen_s numerisch gesteuerten Maschinen mit dem gleichen Arbeitsprogramm erstellt werden. Dadurch, daß die Verteilkanäle 19,20 bzw. die Längskanäle 17,18 gleichartig ausgebildet sind, ist es möglich, über ein entsprechendes Rechnorprogramm, ausgehend von den verschiedenen Viskositäten der Schmelze, ein Rechenprogramm zu entwickeln, welches die Rechnerdaten zur Steuerung der Bearbeitungsmaschinen liefert. Vor allem wird dadurch auch eine Kostenersparnis durch die Ersetzbarkeit eines einzigen Rechenprogrammes zur Bearbeitung der gesamten Längskanäle und Verteilkanäle erzielt.

In Fig.7 ist der Übergangsbereich zwischen dem Verteil kanal 19 und dem Fließkanal 23 an der Schnittstelle zwischen den Gehäuseteilen 33,34 und dem Staubalken 36 zu sehen. Der Dorn 27 v/eist in Randbe« reichen 45 der Fließkanä'le 23 bzw. 24 Seitenkanäle 46,47 auf, die mit der plastifizierten Schmelze beim Vordringen derselben in Extrusionsrichtung - Pfeil 5 - gefüllt werden.

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In den Fig.8 und 9 ist das ExtruslönsWerkzeUg im Bereich der Düsenlippen 29,48 - die durch die Kanten der Tragplatte 35 gebildet sind - und der Dtlsenlippen 49,50 - die durch Kanten der Seitenplatten 40 gebildet sind - dargestellt.

Die beiden Seitenkanäle 46.47 haben einen konvergierenden Verlauf und enden in einem Spitz 51, sodaß die beiden Schmelzeteil ströme, die aus der oberen Schmelzebahn 21 und der unteren Schmelzebahn 22 gebildet werden* zusammenlaufen und in den beiden gegenüberliegenden Randbereichen der Schmelzebahnen 22,23 die Schmelzestreifen 25 bilden.

Dadurch ist es möglich, aus zwei ebenen plattenförmigen Schmelzebahnen 22,23 senkrecht zu diesen verlaufende Seitenteile bzw. einen Hohlprofil körper herzustellen.

In Fig.10 ist ein Diagramm des auf die Schmelze einwirkenden Druckes über die Länge eines Extrusiönswerkzeuges 52 gezeigt.

Im Extruder wird der auf die Schmelze einwirkende Druck auf ca. 300

bar gesteigert und sinkt bedingt durch innere und äußere Reibungs- | widerstände beim Passieren der Kanäle 15,16, der Längskanäle 17,18 und der Verteilkanäle 19,20 bis zu den Düsenlippen 29 auf einen Wert von z.B. 10 bar ab. Nach dem Austritt der Schmelzebahnen und -streifen aus den Düsenlippen sinkt der Druck kurzfristig auf etwa 1 bar atmosphärischer Luftdruck ab und steigt durch das Aufschäumen der Schmelze durch das Freiwerden der in dsr Schmelze gelösten Gase ff auf ca. 5 bar an. Danach sinkt der Druck in den nachfolgenden

Kalibern 53,54,55 wieder auf den Wert von 1 bar ab. Dadurch, daß der

auf die Schmelze einwirkende Druck bis zum Austritt derselben aus den Düsenlippen über dem z.B. bei 8 bar liegenden kritischen Druck, unter welchem das in der Schmelze enthaltene Gas frei wird, gehalten wird, kann die Schmelze nicht aufschäumen und es wird eine durch-

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gehend glatte und porenfreie Oberfläche der Extrudate, insbesondere Platten erreicht.

In F'ig.ll ist ein Extrusionswerkzeug 52 gezeigt, welchen Kaliber 53 Und 54 nachgeordnet sind. Die vom Extruder kommenden Schmelzebahnen 21.22 werden, nach dem sie die Verteilkanäle 19 und 20 verlassen haben, ab dem Passieren des Staubalkens 36 an ihren voneinander abgewendeten Oberflächen durch ein Kühlmittel einer Kühleinrichtung 56, die aus einer Pumpe und dem schematisch angedeuteten Kühler sowie Kühlmittelleitungen 57, die in der Tragplatte 35 angeordnet ist, besteht. Die weitere Abkühlung des Extrudates bzw. der Schmelze erfolgt im Kaliber 53 mit einer ebenfalls schematisch dargestellten Kühleinrichtung 58. In Verbindung mit dieser Kühleinrichtung ist gezeigt, daß diese aus einem Kühler 59 für das Kühlmittel sowie einer Förderpumpe 60 besteht. Die Funktion der Förderpumpe 60 bzw. die Wirkungsweise bzw. Intensität der Abkühlung des Kühlmittels im Kühler 59 wird über eine Steuereinrichtung 61 überwacht und geregelt. Dazu werden die mit einem Temperaturfühler 62 im Bereich des Kalibers 53 gewonnenen Temperaturwerte mit einem mit einem Einstell organ 63 voreinstellbaren Sollwert verglichen und je nach Temperaturdifferenz bei zu geringerer Temperatur das Kühlmittel der Förderpumpe 60 entweder rascher umgewählt oder das Kühlmittel im Kühler 59 stärker abgekühlt oder zu niederer Temperatur im Kaliber 53 der Kühlmittel austausch verringert. Überdies ist es möglich, daß die Funktion der Steuereinrichtung 61 über eine zentrale Steuereinheit 64 zentral geregelt und überwacht werden kann- wobei an diese zentrale Steuereinheit 64 auch die Steuereinrichtungen der weiteren Kühl einrichtungen 56 sowie einer Kühleinrichtung 65 des Kalibers 54 angeschlossen sein können, um einen exakt vorbestimmbaren Temperaturverlauf im Extrusionswerkzeug 52 bzw. die nachgeordneten Kaliber 53 und 54 sicherzustellen.

In Fig.12 ist gezeigt, daß zusätzlich zu den Kühlmittel!eitungen 66 Schmelzebahnen 21,22 zugeordnet sind und weitere Kühlmittelleitungen

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67 angeordnet sind, die einer eigenen Kühleinrichtung 68 zugeordnet sind. Wie ersichtlich, sind diese Kühlmittel leitungen 67, die durch Bohrungen gebildet sein können» den Schmelzestreifen 25 zugeordnet, wobei sie sich im Nahbereich der Ecken bzw. eines Übergangsbereiches zwischen den Schmelzebahnen 21,22 und dem Schmelzestreifen 25 befinden. Überdies ist eine dem Schmelzestreifen 25 zugewandte Stützfläche 69 des Kalibers 53 in ihrem Mittel bereich bzw. zwischen Schmelzebahnen 21 und 22 in Richtung auf den gegenüberliegenden Schmelzestreifen 25 ausgebaucht.

In Fig.13 ist gezeigt, daß eine Ausbauchung 70 der Stützfläche 69 in Extrusionsrichtung - Pfeil 5 - vom eintrittseitigen Ende des Kalibers 53 zunimmt und in dessen Mittelbereich einen Maxilmalwert erföicht, um gegen das austrittseitige Ende des Kalibers auf einen Wert 0 abzunehmen.

Die Ausbauchung 70 bewirkt nun, daß durch die partielle Verdichtung in Folge der Querschnittsverengung für das Extrudat Schmelze aus dem Schmelzestreifen und der Schmelzebahn in den Übergangs- bzw. Eckbereich zwischen den Schmelzebahnen 21,22 und den Schmelzestreifen 25 verbracht wird. Gleichzeitig wird durch die Kühleinrichtung 68, deren Kühlmittel mit wesentlich geringerer Temperatur, beispielsweise zwischen 10° und 12° den Kühlmittel leitungen 67 zugeführt wird, als das Kühlmedium der Kühl einrichtungen 65, deren Einlaufteinperatur ca. 40 bis 60⁰C beträgt, eine stärkere Abkühlung der Schmelze in diesen Übergangs- bzw. Eckbereich erreicht. Durch diese rasche Versteifung der Schmelze im Eckbereich wird ein Einfallen der Ecken bei den nachfolgenden Schwinden des Extrudates aufgrund der ständigen Abkühlung auf die Umgebungstempteratur vorgebeugt. Da die Abkühlung jedoch nicht so rasch in das Innere des von den Schmelzebahnen 21,22 und den Schmelzestreifen 25 eingeschlossenen Hohlraumes vordringen kann, reicht die Ausdehnung des Gases und die dadurch erzeugte Expansionskraft im Inneren des Extrudates bzw. der Platte aus, um anschließend an das Kaliber 53 im Kaliber 54 die im Bereich

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des Schmelzestreifens nach innen gewölbte konkave Seitenkante in ihre zur Oberfläche der Schmelzebahnen 21 und 22 senkrecht verlaufende Lage zu verbringen.

Salbstverständlich kann auch die Steuereinrichtung der Kühleinrichtung 68 mit der zentralen Steuereinheit 64 verknüpft werden, um die gesamten Verfahrensparameter, wie Abzugsgeschwindigkeit, Fördermenge des Extruders und dgl. in Abhängigkeit von den gewünschten Parametern zentral regeln und steuern zu können.

Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. die Herstellung eines Extrusionswerkzeuges 4 bzw. 52 ist es beispielsweise bei einer Soll brei te einer aus Schäumen von Thermoplasten bestehenden Platte mit einer Soll breite von 993 mm vorteilhaft, wenn die { Sollbreite bzw. die Distanz zwischen den Düsenlippen 48 und 49 der

j? Seitenplatten 40 1007 mm beträgt, während die größte Breite zwischen

&ngr; den den Schmelzestreifen 25 zugewandten Stützflächen 69 - im Eckbe-

reich - 1008 mm und die minimale Entfernung 1002 mm. beträgt, während

sich der Abstand zwischen den gegenüberliegenden Stützflächen 69 in ; den nachfolgenden Kalibern bis auf die Sollbreite von 993 mm ver-

L ringern.

Selbstverständlich ist es im Rahmen der Erfindung auch möglich, andere Maßverhältnisse bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Extrusionswerkzeuges zu verwenden.

Unter anderem ist es aber auch möglich_s daß wie beispielsweise in Fig.9 gezeigt der den Düsenlippen 29 in Extrusionsrichtung nachgeordnete Kaliber 53 in einer Distanz 71 von den Düsenlippen 29 angeordnet ist. Durch die beabstandete Anordnung des Kalibers 53 ^n 'en Düsenlippen 29 und den dadurch gebildeten Luftspalt wird eine Isolierwirkung erzeugt, die verhindert, daß eine nicht erwünschte Abkühlung der Düsenlippen durch die unmittelbar nachgeschaltete Kühlvorrichtung in den Kalibern erfolgt, wobei aber dadurch, daß der

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Spalt so klein wie irgendmöglich gehalten wird, trotzdem die erfindungsgemäßen Vorteile, nämlich ein maßhaltiges Extrudat mit glatter Oberfläche, erhalten werden können. Die Distanz 71 zwischen den Düsenlippen 29 und dem unmittelbar nachfolgenden Kaliber 53 beträgt in etwa 0,1 bis 80 mm, wobei als bevorzugt sich eine Distanz von 10 mm herausgestellt hat. Selbstverständlich ist es jeodch bei Verwendung geeigneter Rohmaterialien auch möglich, mit einer größeren Distanz 71 die erfindungsgemäßen Vorteile zu erzielen.

Vcn Voreil ist es überdies auch, wenn im Übergangsbereich zwischen beheizten und unbeheizten Teilen des Extrusionswerkzeuges eine Wärmedämmschicht angeordnet ist. Gleiches gilt nuch zwischen den beheizten Teilen der Düsenlippen 29 und dem unmittelbar nachgeordneten Kaliber 53, da es auch dort vorteilhaft ist, eine Wärmedämmschicht 72 anzuordnen. Diese Wärmedämmschicht 72 ist schematisch in eine in Fig.Il im oberen Teil zwischen den Düsenlippen und dem unmittelbar nachgeordneten Kaliber 53 gezeigt. Sie erstreckt sich natürlich üblicherweise über die gesamte Fläche zwischen Düsenlippen 29 und Kaliber 53. Durch die Verwendung derartiger Wärmedämmschichten zwischen den beheizten und unbeheizten Teilen des Extrusionswerkzeuges, vor allem aber zwischen den Düsenlippen 29 und dem Kaliber 53, wird eine Wärmeabfuhr von zu beheizenden in zu kühlende Bereiche und umgekehrt ersehwert, sodaß die gewünschten Verfahrensparameter auch in unmittelbarer Aufeinanderfolge und räumlich kürzesten Distanzen eingehalten werden können.

Überdies ist es möglich, im Übergangsbereich zwischen beheizten und unbeheizten Teilen des Extrusionswerkzeuges bzw. der Kaliber Wärmedämmschichten anzuordnen, sodaß eine Wärmeabfuhr von zu beheizenden in zu kühlende Bereiche erschv/ert wird.

Der Vorteil dieser vorstehend beschriebenen scheinbar überraschend einfachen Lösung liegt darin, daß das zum Herstellen von Profilen oder Platten notwendige Hoh1profi1 aus plästifizierter Schmelze aus

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zwei Schmelzebahnen gebildet wird., die bis in den Endbereich, also knapp vor dem Aufschäumen des aufschäumbaren Thermoplastes, getrennt voneinander über die gewünschte Breite geführt sind und erst unmittelbar vor dem Düsenspalt bzw. den Düsenlippen über seitliche Schmelzestreifen miteinander zu einem Hohlprofil verbunden werden. Dadurch ist es einfach möglich, die fließende Schmelze konstant unter Druck zu halten bzw. den Druck auf der Schmelze in Richtung des Düsenspaltes bzw. der Düsenlippen zu steigern und es ist außerdem möglich, ohne daß der Schmelzestrom mehrfach geteilt und wieder miteinander verschweißt werden muß, den Mittelteil des Werkzeuges, der auch den Dorn haltert, massiv zu gestalten.

Weiters ist es nach dem Verfahren auch möglich, daß der auf die Schmelze im Bereich zwischen dem Schmelzestrang und der Düse einwirkende Druck höher ist als der kritische Druck, wodurch sichergestellt ist, daß unabhängig von der im Verlauf der Plastifizierung der Schmelze und deren Umformung in Schmelzebahnen bzw. -streifen auftretenden Temperaturen eine Ausdehnung des entwiekel ten Gases bzw. die Zersetzung des Treibmittels in Gas verhindert wird.

Von Vorteil ist es weiters, v/enn eine Dicke des Schmelzestranges und bzw. oder der Schmelzebahn bzw. des Schmelzestreifens sich in Extrusionsrichtung verjüngt. Dadurch wird in einfacher Weise sichergestellt, daß der auf die Schmelze einwirkende Druck oberhalb des kritischen Druckes gehalten werden kann und keine momentanen Druckabfälle im Zuge der Plastifizierung und Umformung der Schmelze auftreten.

Nach einer anderen AusfUhrungsvariante des Verfahrens ist es auch möglich, daß die Temperatur des Extrudates vom Umformungsbereich zwischen Schmelzebahn und -strang in Richtung der Düse und des nachfolgenden Kalibers abnimmt und bevorzugt im Umwandlungsbereich + 19O⁰C zwischen diesen und der Düse ca, 165⁰C beträgt und eine Temperatur des Kühlmediums im Kalibrierungsbereich ca. 4Ö-60°C beträgt.

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Durch die höhere Temperatur im Umwandlungsbereich wird eine gleichmäßige Verteilung und ein Verfließen der Schmelze über die gesamte Breite «der Schmelzebahn erzielt, während durch die geringere Temperatur im Bereich der Düse eine bessere Formfestigkeit nach dem Austreten der Schmelzebahn und des Schmelzestranges erreicht wird. Die Festigkeitserhöhung nach dem Austreten aus der Düse wird dadurch beschleunigt, daß im Kalibrierungsbereich durch die geringe Temperatur des Kühlmediums eine sehr rasche Abkühlung des Extrudates im Bereich der äußeren Oberfläche erfolgt und dadurch relativ rasch eine ausreichende Formbeständigkeit und eine gleichmäßige porenfreie Oberfläche erzielt wird.

Weiters ist es aber auch möglich, daß die Übergangsbereiche zwischen Schnu.1zebahn- und -streifen und die zwischen diesen befindlichen Bereiche der Schmeizebahnen und -streifen unterschiedlich stark abgekühlt werden und aß die Temperatur des den Übergangsbereichen zugeführten Kühlmediums ca. 10-12⁰C und in den übrigen Bereichen 40-60⁰C beträgt, wodurch es möglich ist, scharfkantige Extrudate zu erzielen, da im Bereich der Ecken durch die rasche Abkühlung in Form einer Schockabkühlung eine rasche Festigkeitserhöhung eintritt und ein Einfallen im Eckbereich aufgrund der starken Abkühlung vermieden wi rd.

Weiters ist es aber auch möglich, daß die zwischen den Übergangsbereichen zwischen Schmelzebahn und -streifen befindlichen Bereiche der Schwelzestreifen nach dem Austritt aus der Düse auf einen geringeren Abstand voneinander quer zur Extrusionsrichtung verbracht werden als der Abstand der Übergangsbereiche und im nachfolgenden Kaliber auf den gleichen Abstand wie die Übergangsbereiche verformt werden. Durch diese Maßnahme wird sichergestellt, daß während der Zersetzung des Treibmittels in Gas, also während des AufSchäumens des Thermoplastes, genügend Material in die Eckbereiche gepreßt wird* sodaß diese während des raschen Abkühl Vorganges zum Versteifen der Eckbereiche bzw. zum Ausformen der Eckbereiche voll gefüllt

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sind, während die im Exerudat aufgrund der Zersetzung des Treibmittels und die dadurch entstehende Gaswirkung ausgeübte Dehnungskraft, die im ersten Kaliber bzw. Kalibrierungswerkzeug verringerte Breite im Mittel bereich des Schmelzestreifens in den nachfolgenden Kalibern bzw. Kalibrierwerkzeugen vor der endgültigen Abkühlung und Erstarrung des Extrudates in die ursprünglich gewünschte, mit den Yorverfestigten Eckbereichen fluchtende Lage verbracht werden kann. Vorteilhaft ist dabei weiters, daß dadurch auch in den Berairh der Schmelzestreifen eine hochwertige glatte, feste und porenfreie Oberfläche bei den Extrudaten erhalten werden kann.

Vorteilhaft ist es aber auch, wenn nach dem Austritt der Schmelzebahnen und -streifen aus der Düse der auf diese einwirkende Druck unterhalb des kritischen Druckes abgesenkt wird. Da durch das Absenken des auf die Schmelze einwirkenden Druckes unterhalb des kritischen Druckes das sich ausdehende Gas relativ rasch ein Aufschäumen des Thermoplastes bewirkt, sodaß der von den Schmelzebahnen und -streifen umschlossene Hohlraum rasch und vollständig mit Material etwa gleicher Dichte aufgefüllt werden kann.

Claims

-1- Schutzansprüche

1. Extrusionswerkzeug zur HersteTlung eines aus Schäumen von Tiieraioplasten bestehenden Extrudates, insbesondere einer Platte aus aufgeschäumten Thermoplast, mit einem mit dem Ausgang eines Extruders verbundenen Einlaßkanal und mit an diesen anschließenden divergierenden Kanälen für die Schmelze, an die Längskanäle anschließen, die senkrecht zu einer Extrusionsrichtung voneinander distanziert und zueinander parallel verlaufen und welche mit Verteil kanal en verbunden sind, die jeweils in einen Düsenschlitz mürben, dessen Breite im wesentlichen der Breite des herzustellenden Extrudates entspricht und der in einen Fließkanal übergeht, der zumindest über einen Teilbereich schräg zur Extrusionsrichtung verläuft und dessen Querschnitt sich vorzugsweise in Richtung einer Düsenlippe verjüngt, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar vor den Düsenlippen (29,48) der beiden Fließkanäle (23,24) zwei Seitenkanäle (46,47) angeordnet sind, wovon je einer einen der beiden Seitenbereiche der beiden Fließkanäle (23,24) miteinander verbindet und daß unmittelbar nach den Düsenlippen (29,48) ein Kaliber (26,53) mit Stützflächen angeordnet ist, die senkrecht zur Extrusionsrichtung etwa in der dem A-bstand zwischen den Düsenlippen und den die Seitenkanäle begrenzenden Düsenplatten entsprechenden Distanz angeordnet sind.

2. Extrusionswerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaßkanal über zwei divergierende Kanäle (15,16) mit den zwei Verteil kanälen (19,20) verbunden ist, deren Düsenschlitz sich quer zur Extrusionsrichtung erstreckt und die mit den Verteil kanälen (19,20) über konvergierende Fließkanäle (23,24) verbundenen DUsenlippen (29,48) parallel zueinander verlaufen und senkrecht zur ihrer Breite eine Distanz (37) aufweisen, die ein Mehrfaches eines Abstandes zwischen den Düsen!ippen (29,48) und einem diesen zugeordneten Dorn (27) beträgt.

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3. Extrusionswerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der senkrecht zur Breite jedes Verteil kanal es (19,20) verlaufende Seitenkanal (46,47) zwei Kanalteile umfaßt, von denen sich jeder von einem Düsenschlitz des horizontalen Verteil kanal es (19,20) in Richtung des jeweils gegenüberliegenden anderen, horizontalen Verteil kanal es erweitert und in den Seitenkanal (46,47)

4. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (27) bzw. eine dem Dorn zugewandte Stirnseite einer die Düsenlippen aufnehmenden Tragplatte (35) sowie eine dem Dorn (27) zugewandte Stirnseite eines zwischen der Tragplatte (35) und dem Gehäuseteil (33,34) angeordneten Staubalkens (36) den Fließkanal (23,24) bilden, wobei die Fließkanäle im Bereich des Staubalkens (36) und des diesem zugewandten Bereiches der Tragplatte (35) schräg und im Bereich der Düsenlippen (29,48) parallel zur Längsrichtung des Fließkanal es verlaufen.

5. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteil kanal (19) und der Längskanal (17) in einer parallel zur Breite des Verteil kanal es verlaufenden Teilupgsebene (44) geteilt sind und die in den Gehäuseteilen (33,34) angeordneten Teile des Verteil- und Längskanal es (19,17) sowie die auf gegenüberliegenden Seiten des Mittelteiles angeordneten Teile des Verteil- und Längskanales (20,18) gleichartig ausgebildet sind.

6. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in den boiden Gehäuseteilen (33₄34) im Bereich der Verteil- und Längskan?'.le (19,20;17,18) Heizpatronen (42) angeordnet sind, die sich im wesentlichen bis in den Bereich des Staubalkens (36) erstrecken»

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7. Extrusionswefkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in die Seitenkanäle (46,47) be« grenzenden Seitenplatten (40) in ihrem dem Staubalken (36) zugewendeten Bereich Heizpatronen (42) angeordnet sind, während in dem der Tragplatte (35) zugewandten Bereich eine Kühleinrichtung angeordnet ist.

8. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragplatte (35) der DUsenlippen (29,48) in dem dem Fließkanal (23,24) unmittelbar benachbarten Bereich mit einer Kühleinrichtung, insbesondere Bohrungen für eine Kühlmittel leitung (31) versehen ist.

9. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in dem an die Düsenlippen (29,48,49,50) unmittelbar anschließenden Kaliber in einem Übergangsbereich zwischen den Schmelzebahnen (21,22) und Schmelzestreifen (25) Kühleinrichtungen angeordnet sind, die von den den übrigen Bereichen der Kaliberfläche zugeordneten Kühl einrichtungen getrennt sind.

10. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung im Bereich des den Düsenlippen (29,48,49,50) unmittelbar nachfolgenden Kalibers

(26,53) durch im Kaliber angeordnete Kühlbohrungen gebildet ist. \

11. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die den Schmelzestreifen (25) zugewandten Oberflächen des nach den Düsenlippen (49,50) angeordneten Kalibers in Richtung der den gegenüberliegenden Schmelzestreifen (25) zugeordneten Stützflächen des Kalibers gewölbt ist, wobei sich die Wölbung nur über einen zwischen den beiden Übergangsbereichen zwischen Schmelzebahn und Schmelzestreifen befindlichen Mittel bereich erstreckt.

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12. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11» dadurch gekennzeichnet* daß die den Schmelzestreifen (25) zugewandte Stützfläche des Kalibers auch in Extrusionsrichtung in Richtung der den gegenüberliegenden Schmelzestreifen zugewandten Stützflächen des Kalibers gewölbt ist.

13. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß den Düsenlippen (29,48,49,50) mehrere Kaliber (53,54,55) in Längsrichtung des Fließkanales hintereinander nachgeordnet sind.

14. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein den Düsenlippen (29) in Längsrichtung des Fließkanales unmittelbar nachgeordnetes Kaliber (53) in einer geringen Distanz (71) von den Düsenlippen (29) angeordnet ist.

15. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Düsenlippen (29) und dem Kaliber (53) eine Wärmedämmschicht angeordnet ist, deren Dicke vorzugsweise der Distanz (71) zwischen den Düsenlippen (29) und dem Kaliber (53) entspricht.

16. Extrusionswerkzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanz (71) zwischen 0,1 und 80 mm bevorzugt etwa 10 mm beträgt.