DE8630309U1 - Filter gegen Mikro-Organismen und anorganische Feinst-Partikel als Hauptbestandteil von Gesichtsmasken für Chirurgen, Krankenhauspersonal sowie für den allgemeinen Arbeits- und Personenschutz - Google Patents

Description

Nowak, Gerd, Dr., 6940

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Die Erfindung betrifft einen Filter gegen Mikro-Organismen und anorganische Feinst-Partikel als Hauptbestandteil von Gesichtsmasken für Chirurgen, Krankenhauspersonal sowie für den allgemeinen Arbeits- und Personenschutz.

Der Schutz von Personen gegen organische und anorganische Krankheitserreger in der Luft, die von anderen Personen, Tieren, Pflanzen oder Emissionen stammen, gewinnt zunehmend an Bedeutung. Zu sohütsen äirid insbesondere Patienten, Ärzte und Keifer ir. Kliniken ebenso wie Personen in.Arzt- und zunehmend auch in Zahnarztpraxen oder auch Personen außerhalb der Praxen und Krankenhäuser In ihren Lebens- und Arbeitsbereichen, z. B. vor Grippe-Viren, Pollen, in der Luft schwebende Feinstfasern und anderen Mikro-Partikeln.

Der Filter muß schädliche Teilchen aus der Luft herausfiltern und gleichzeitig genügend Luft hindurchlassen, um dem Träger der Maske ein ungehindertes Ein- und Ausatmen zu ermöglichen. Darüberhinaus muß er weitere Eigenschaften besitzen, die weiter unten beschrieben werden.

Es existieren sogenannte, mit Bakterienfiltam ausgestattete OP-Masken für Chirurgen und das Krankenhauspersonal, die aus dem gefalteten Bakterien filter, einem oberen, in der Regel saugfähigen Einfaßband, einem unteren Einfaßband, zwei seitlichen Einfaßbändern, die in der Länge so ausgelegt sind, daß sie als Binde-Bänder zum Befestigen der Maske am Kopf des Trägers dienen, bestehen. Hinzu komut der Nasenbügel zur Anpassung der Maske an das Gesicht des Trägers.

Der Filter selbst besteht aus.einem Vliesstoff als Trägermaterial, dem eigentlichen Filtermedium und einem Vliesstoff als Abdeckmaterial. Er liegt in Falten. Sie werden beim Aufsetzen der Maske auseinandergazqpi.

Der überwiegende Teil der zum Stand der Technik gehörenden Masken erfüllt bestimmte Funktionen unzureichend. Das gilt bei gegebener Filterwirkung für fehlende Dampfsperren zur Verhinderung des Beschlagens der Brillengläser der Maskenträger und weitere Kriterien. Die bekannten Bakterienfilter bestehen, von einer Ausnahme abgesehen, aus thermoplastischen Fasern, die mit aufVendieen kunststofftechnischen und aerodynamischen Apparaturen und hohem Materialeinsatz.durch Extrusion einer aus Polypropylen bzw. Polyäthylen bestehenden Schmelze unter Verwendung des,hohe Temperaturen, Druck, d.h. Energie, erfordernden Verfahrens der Extrusion hergestellt werden. Bei diesen Filtern handelt es sich um sogenannte Spinn-Vliese.

Für die Filterwirkung und gleichzeitige Luftdurchlässigkeit des Filters ist u. a. der Durchmesser der Fasern von entscheidener Bedeutung. Die weitverbreiteten Filter werden aus 14 - 20 Mikron-Fasern hergestellt, siebe DE-AS 23 62 630.

Fasern mit geringeren Durchmessern von 0,5 bis 6 Mikron können zwar auch extruiert werden. Sie müssen jedoch zu Seilen zusammengefaßt bzw. mit wesentlich dickeren polymeren Fasern von 10-30 Mikron vermischt werden, da sie andernfalls zu einer dichten, luftundurchlässigen Folie verschmelzen, siehe DE-OS 16 16 473-Hinzu kommt, daß bei der Extrusion des Polypropylens nicht nur Fäden sondern in der Regel auch vergleichsweise dicke Tropfen entstehen, welche die Luftdurchlässigkeit des Filtermediums an den entsprechenden Stellen blockieren.

Die Folge davon ist, daß. die bekannten, aus Fasern mit vergleichsweise großen Durchmessern bzw. "Seilen" bestehenden Filter, um ihre Funktionen zu erfüllen, vergleichsweise dick sein müssen und hohe Flächengewichte aufweisen von z. B. 47,6 bis 54,4 g/m² bzw. 64 g/m².

Anstelle von Polypropylen und Polyäthylen könnten theoretisch verwandte Polymere versponnen werden, wie z. B. Polyester, Polycarbonate oder auch fluorierte Polymere. Alle diese Komponenten haben sich für den speziellen Zweck als noch weniger geeignet erwiesen als Polypropylen und Polyäthylen. Sie werden daher in der Praxis nicht verwendet.

Neben den weitverbreiteten Spinn-Vlies-Filtern gibt es die oben angedeutete Ausnahme, die in der DE-OS 33 37 031 dargestellt v?ird = Das Besondere dieses Filters besteht darin, daß er aus einem Gelege von Fasern besteht, die aufgeladen sind. Die dadurch entstehenden elektrischen Felder sollen geladene und auch ungeladene Teilchen, z. B. Bakterien, an der Oberfläche des Abdeckmaterials binden. Die Fasern haben einen Durchmesser von in der Regel unter einem Mikron. Sie bestehen aus Polypropylen, Polyäthylen und ähnlichen Polymeren.

Der Hauptnachteil dieses Filters ist neben seiner aufwendigen Herstellung das, trotz Isolation durch die Träger- und Abdeckmaterialien^ einsetzende Abklingen der Ladung im Zeitablauf und damit die nach wenigen Monaten eintretenden Wirkungsverluste.

Zunächst ist zusammenfassend festzustellen: Die bekannten Filter bestehen aus Polypropylen-Fasern der Stärke 0,5 bis kleiner als 6 Mikron-(DE-OS 16 16 473), aus Polyäthylen der Stärke 10 - 30 Mikron (DE-PS 13 62 630) und aus spezifischen Elektreten, d.h. stark aufgeladenen Polypropyfei- und Polyäthylen-Fasern einer Stärke von in der Regel unter einem Mikron. Die Herstellungsverfahren sind aufwendig, Material- und Energie-Verbrauch pro gegebener Filterfläche sind hoch.

Im übrigen haben alle bekannten Filter, von der Ausnahme abgesehen, siehe DE-PS 24 51 ¹KQ, DE-PS 24 51 402, EP-A-O O81 9¹B, den Nachteil, daß sie ein Aufsteigen, der warmen i'euchten Atemluft

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zu gegebenenfalls vorhandenen Brillengläsern des Masken- Ii

4 trägers nicht verhindern. %·

Verfonribare Nasenbügel am oberen Maskenrand, dehnbare,· elastische Bänder (siehe DE-OS 35 27 67¹I), Verstärkungsrahraen und Dichtlippen (siehe DE-PS 29 38 720), Einfassungen des Maskenbandes mit saugfähigen Bändern oder offen- bzw. geschlossenzelligen Schaumstoffstreifen (siehe DE-OS 26 53.352; DE-GM 76 36 9¹JI) dichten zwar die Maske zu den Augen hin ab, sie verhindern jedoch nicht das Hindurchdringen der feuchten Atemluft durch den Filter bzwdie Maske auch in dem Bereich unterhalb der Augen und somit das unerwünschte Beschlagen der Brillengläser.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde einen Filter der eingangs genannten Gattung zu schaffen, der einen optimalen Schutz im Sinne der obigen Forderungen gewährleistet.

Die Lösung der Aufgabe ist in den beiliegenden Ansprüchen geoffenbart.

Die Erfindung betrifft also einen elastischen, hoch wirksamen aber gleichzeitig sehr luftdurchlässigen Feinstfilter, bestehend aus ungebundenen Fasern mit einem Durchmesser von durchschnittlich

y 6 und < 10 Mikron. Diese Fasern bestehen aus Rohstoffen, die nach der neuen Erfindung zusammengesetzt Bind, und nach einem bisher nicht bekannten vergleichsweise investitions-, energie- und materialsparenden Verfahren hergestellt werden. Bei den zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filters eingesetzten Komponenten handelt es sich um groß-molekulare Co-Polymerisate aus Alkylenvinylacetaten, z. B. aus Polyvinylacetat und Butylenvinylacetat.

Diese neuen Formulierungen haben gegenüber den bisher verwendeten Komponenten und verwandten. Polymeren im Hinblick auf den angestrebten Zweck entscheidene Vorteile. Die für die Schmelze erfor-

derliehe Massetemperaturist rund 10O⁰C niedriger als &zgr;..&Bgr;. die von Polypropylen. Die Viskosität beträgt bei z. B. 16O°C nur ca. 500 mPa.s und bei 175 ⁰C sogar nur noch 300 mPa.s. (Polypropylen im allgemeinen bei 16O°C ca. 1250 mPa.s., bei 175°C 900 mPa.s.). Daraus resultieren die für die Erfindung gegenüber allen anderen eingesetzten Komponenten wesentlich höheren Schergeschwindigkeiten.

Dies bedeutet, daß die Aufspaltung der Schmelze zu Feinstfasern mit wesentlich geringerem Energieaufwand und ohne Einsatz eines Extruders gelingt.

Die Elemente der neuen Erfindung entsprechen dem US FDA Status (175.105). Sie sind in den Listen der Kunststoff-Kommission des Bundesgesundheitsministeriuras enthalten. Sie sind insbesondere frei von Formaldäiyd und physiologisch unbedenklich.

Die das Filtermedium umschließenden Faservliese (Träger- und Abdeckmaterial) sind seit langem allgemein bekannte stark poröse Längs-, Wirrfaser- oder Naßvliese, die zur Filterwirkung so gut wie nichts beitragen aber auch den Luftwiderstand nicht signifikant erhöhen, wie im einzelnen in DE-AS 23 62 630 dargestellt ist.

Zur Herstellung des Filters wurde ein neues Verfahren entwickelt, daß auf einer eigens dafür konstruierten Anlage praktiziert wird. Zur Förderung der auf etwa HlO⁰ erwärmten Schmelze tritt an Stelle des Extruders eine einfache regelbare Zahnrad- oder Kolbenpumpe. Die Schmelze wird aus einem Schmelz-Behälter durch beheizbare Schläuche einem mit Nadelhübverstellung und elektronischer ,Regelung versehenem Sprüh- Auftragskopf zugeführt und mit leichtem Druck durch die Düse geführt. Die erfindungsgemäße Düse enthält neben der öffnung für die Schmelze Luftkanäle bzw. Luftaustrittsöffnungen. Mit dem gesteuerten Luftstrom bei einem Druck von ,1-9 tar wird

der Schmelze-Strahl in Fasern von in der Regel "7 6 und < Mikron geteilt und netzförmig zu dem erfindungsgemäßen Filter abgelegt.

Zahl, Form, Führung und Größe der Düsenöffnungen für die Schmelze sowie Zahl, Form, Führung der Luftkanäle in den Düsen.sind, neben anderen Parametern wie Druck und Temperatur, für die Fasern, insbesondere ihre Länge, Oberflächenbeschaffenheit und ihrem Durchmesser, sowie für die Art ihrer Ablage, d.h. die Filterstruktur^ von entscheidender Bedeutung.

Die Erfindung wird nun anhand von Zeichnungen, die besondere Ausführungsformen zeigen, weiterhin erläutert: Dabei zeigen:

Figur 1 eine Draufsicht auf die Gesichtsmaske;

Figur 2 einen Querschnitt durch den in Falten gelegten, aus drei Lagen bestehenden Filter;

Figur 3 den Außenmantel der erfindungsgemäßen Düse;

Figur ¹I das Innere der Düse, mit Ausnahme des Düsenkörpers zur Aufnahme der Schmelze;

Figur 5 den in Figur 4 einzuführenden Düsenkörper zur Aufnahme, Führung und Abgabe der Schmelze;

Figur 6 einen vergrößerten Querschnitt durch den in Figur 5 beschriebenen Körper;

Figur 7 einen weiteren vergrößerten Querschnitt des in Figur beschriebenen.Körpers^ .. ,,

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Figur 8 stark vergrößert den in Figur 5 bis Figur 7 einzusetzenden Austrittssieb-Körper;

Figur 9 eine Draufsicht auf das Innere der Düse, ähnlich wie in Figur *l;

Figur 10 einen vergrößerten Querschnitt durch das Äußere und das Innere der Düse einschließlich des in Figur 5 bis Figur 7, sowie Figur 8 dargestellten Düsenkörper, zur Aufnahme der Schmelze und Führung der Luftströme;

Figur 11 eine Draufsicht auf die Düse von unten, mit den Austrittsöffnungen der Luftkanäle und der Austrittsöffnung für die Schmelze;

Figur 12· eine Draufsicht auf die Gesichtsmaske, wie Figur 1, jedoch mit dem schraffiert dargestellten luftundurchlässigen Teil des Filtermediunis, das bis an den oberen Rand der Maske reicht.

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Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf die Maske 1, zum Beispiel einer OP-Maske für Chirurgen, bestehend aus dem Bakterienfilter 2, einem oberen Einfaßband 31 einem unteren Einfaßband ¹J, zwei seitliche Einfaßbänder 5 und einem Nasenbügel

Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch den in Falten gelegten, aus drei Lagen bestehenden Filter. Der Filter besteht aus dem Trägermaterial 9, dem eigentlichen Filtermedium 8 und dem Abdeckmaterial 7.

Figur 3 zeigt den Außenmantel 10 der erfindungsgenjäßen Düse, mit dem Gewinde zum Aufnehmen des inneren Teils der Düse.

Figur ¹I zeigt das Innere der Düse, mit Ausnahme des Düsenkörpers zur Aufnahme der Schmelze, bestehend aus der äußeren Begrenzung 11, der runden Öffnung für den eigentlichen Düsenkörper 12 und den Öffnungen zum Aufnehmen des Luftstromes (Zerstäuberluft) 13.

Figur 5 zeigt den in Figur M einzuführenden Düsenkörper zur Aufnahme, Führung und Abgabe der Schmelze, in seiner Längsformung H», der Öffnung für die Aufnahme der Schmelze 15 und dem Winkel zwischen der gedachten Längsachse durch diesen Körper und einem Luftkanal.

Figur 6 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch den in Figur 5 beschriebenen Körper mit der öffnung für die Schmelze 17t "dt dem erfindungsgemäßen, spiralförmig angeordneten Führungsrohr 18 und der Austr5ttsöffnung für die Schmelze.

Figur 7 zeigt analog zu Figur 6 einen vergrößerten Querschnitt jedoch mit Umlenkstäben 20 für die Schmelze.

Figur 8 zeigt stark vergrößert den in Figur 5 bis 7 einzusetzenden Austrittssieb-Körper, mit den senkrecht zueinanderstehenden Wänden 19 zum Feinspalten des Schroelzestroms.

Figur 9 zeigt eine Draufsicht auf das Innere der Düse, ähnlich wie in Figur 4, mit dem äußeren Düsenring 10, einer Zwischenwand I¹I, der Austrittsöffnung für die Schmelze 15 und dem kreisförmig angeordneten Schlitz 21 zur Aufnahme der Zerstäuberluft.

Figur 10 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch das Äußere und das Innere der Düse einschließlich des in Figur 5 bis Figur 7, sowie Figur 8 dargestellten Düsenkörper, zur Aufnahme der Schmelze und Führung der Luftströme, mit dem Schraubengewinde zur Befestigung an den Auftragskopf 22, dem kreisförmig angeordneten Schlitz 21 zur Aufnahme der Zerstäuberluft, der Außenwandung 23, den Luftkanälen 2¹I und dem Austrittssiebkörper 25.

Figur 11 zeigt eine Draufsicht auf die Düse von unten, mit den Austrittsöffnungen der Luftkanäle und der Austrittsöffnung für die Schmelze, mit den Austrittsöffnungen der. Luftkanäle.

Figur 12 zeigt eine Draufsicht auf die Gesichtsmaske, wie Figur 1, jedoch mit dem schraffiert dargestellten luftunduchlässigen Teil des Filtermedivsns, das bis an den oberen Rand der Maske reicht. Darunter ist der luftdurchlässige Teil des Filters angeordnet 28.

Zur weiteren Erläuterung der Zeichnungen wird folgendes ausgeführt.

Figur ¹J zeigt also das Innere der Düsen, das das Luftkanal-System 11, 12 und 13, die Öffnung für den einzusetzenden Schmelze-Düsenkörper 12 und die runden Öffnungen 13 bzw. alternativ der- kreisförmigen Schlitz 21 zur Aufnahme der Zerstäuberluft enthält.

Figur 5 stellt also den Düsenkörper zur Aufnahme, Führung und Abgabe der Schmelze dar.

Von besonderer Relevanz ist das spiralförmig angeordnete Rohr von > 1,2 ran Durchmesser 18. Dieses Durchlauf element verlängert den Weg der Schmelze von ihrem Eintritt in den Düsenkörper bis zum Austrittssieb-Körper 19 um ein Vielfaches, z. B. um das HO-fache. Durch die Verlängerung des .Weges, entsteht zusätzliche Reibung. Die Schmelze wird wärmer und noch dünnflüssiger, die Schergeschwin-

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steigt weiter, gewisse Veränderungen im Verhalten der
Groß-Moleküle treten ein. Ähnliche Wirkungen lassen sich durch die Umlenkstäbe 20 erzielen, die sich mit Hilfe eines Einsatzes in das Innere des Düsenkörpers einpassen lassen. Die Stäbe sind in der Regel 2 - 3 nm lang, 1 mm stark und rund,und im Inneren
des Hohlkörpers angeordnet, siehe bitte Figur 7·

Die derart behandelte Schmelze fließt in den Austrittssieb-Körper ein, der in Figur 8 stark vergrößert dargestellt wird. In diesem Körper wird der Schmelze-Strahl vorzugsweise in vier Feinst-Strahlen aufgespalten und 2 - ¹J mra zu den Austrittsöffnungen geführt.

Durch die in Figur H dargestellten runden Öffnungen bzw. den
in Figur 9 und 10 gezeigten kreisförmig angeordneten Schlitz 21, wird mit einem Druck von 1-9 bar, vorzugsweise 2-3 bar, dem Kanal-System vorgewärmte Zerstäuberluft zugeführt.

Figur 10 zeigt also einen Querschnitt durch den Düsenkörper mit einem Punkt des Ringes 25, auf den der Düsenkörper (Figur 5) im Inneren des Gehäuses aufsetzt. In das untere Drittel der Außenwand^ des sich zu den Austrittsöffnungen hin verjüngenden DüsenkörperSjSind spiralförmig von oben nach unten geführte Luftkanäle eingefräst, vorzugsweise mit einem Durchmesser von 1,1mm (t?

Diese Kanälenshrai die , z.B. durch den Schlitz 21, zuströmende Luft auf und führen sie spiralförmig den neben dem austretenden geteilten Schmelzestrahl angeordneten Luftaustrittsöffnungen 26 zu.

Das "Gefälle" der spiralförmigen Kanalführung ist für die Art der Zerstäubung von Bedeutung. Die Kanäle bilden mit der gedachten senkrechten Achse des Düsenkörpers einen spitzen Winkel von vorzugsweise 25°, Figur 5, 16 bzw. Figur 10, 24.

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Der erfindungsgemäße Filter besteht aus Fasern, die einen &

ti Durohmesser von in der .Hegel > 6 und <. 10 Mikron haben. Sie f

werden unmittelbar- auf das Trägerraaterial aufgesprüht und haften ii

auf diesem. Filtermedium und die umschließenden Vliese müssen |

daher nicht noch durch Verschweißen an bestimmten Stellen mit- |

einander verbunden werden, wie in DE-AS 23 .62 630, beschrieben. I

Die Fasern verlaufen nicht parallel und senkrecht zur Strömungs- |

richtung wie bei den bekannten Filter, DE-AS 23 62 63O und DE-OS »J

16 16 473- Sie werden vielmehr netzförmig auf das Trägermaterial &iacgr;

aufgesprüht. Das Medium des j

erfindungsgemäßen Filters ist wesentlich dünner als die bekannten
Medien und zwar 0,2 bis 0,¹I mm statt 0,251 bis 0,51 mm bzw. 0,7 ram

und es ist weicher, anschmiegsamer und leichter als die bekannten j

Filtermedien, d.h. 20-40 g/m² statt 47,6 bis 54,4 g/m². <i

Bei den überaus weichen Fasern ist ein unerwünschtes Austreten der '■} Fasern durch die umschließenden Vliese unmöglich (vergleiche bitte f DE-OS 33 37 031). Im übrigen ist das Porenvolumen, bei bekanntem .
Filter 85 1» bzw. 87 % für die Filterwirkung weniger relevant, als
die Stärke der Fasern und die Struktur des Filters. Die Höchstzugkraft und Höchstzugkraftdehnung, die u.a. beim Auseinanderziehen
der Maske vor dem Aufsetzen wichtig ist, um ein Reißen des Filters
zu verhindern, beträgt beim erfindungsgemäßen Filter 2 bis H N,
vorzugsweise um 3 N bzw. 4 bis 9 N, vorzugsweise um 7 N, gemessen
in Anlehnung an DIN 53857, bei einer Streifenbreite von 50 mm
und einer freien Einspannlange von 100 rom. Die Zugkraft darf aber ' auch nicht wesentlich höher sein als.angegeben, weil das zu einer
unerwünschten Steifigkeit des Filters führt.

Zur eindeutigen Definition der Filterwirkung gehört u.a. die Bestimmung der Größe der herauszufilternden Partikel. Diese Angabe
fehlt bei DE-OS 13 62 63&Ogr; unci D£-OS 16 16 473.

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Der erfindungsgemäße Filter verfügt

bei einer Partikelgröße von 3,i( Mikron über eine Wirkung von 70 bis 99,2 % bei Luftwiderständen von 0,5 bis 3,9 nra Wassersäule. Eine bevorzugte Ausführung weist eine FJlterwirkung von 98 % bei einem Luftwiderstand von 2,5 bis 3,3 mm Wassersäule auf. In Bezug auf die Meßmethoden der Filterwirkung und des Luftwiderstandes wird auf die Darstellung in DE-AS 23 62 630 verwiesen.

Für.Brillenträger besteht, wie bereits oben dargelegt, beim Tragen von Gesichtsmasken die Gefahr.des.Beschlagens der Brillengläser. Die ausgeatmete, warme und feuchte. Atemluft kann sich an den Gläsern niederschlagen. Um das zu verhindern werden vielfältige Anstrengungen unternomnen. Zunächst wird aus diesen, und aus anderen Gründen die Maske nach oben hin abgedichtet, insbesondere durch elastische Bänder (DE-OS 35 27 67¹O, Dichtlippen (DE-PS 29 38 720), an Nase und Backenknochen anliegende Streifen, aus zum Teil verformbarem Schaumstoffmaterial (DE-GM;76 36 941 bzw. DE-OS 26 53 352) und durch den seit langem von fast allen Maskenherstellern verwendeten innen- oder außenliegenden Nasenbügel.

Diese Maßnahmen verhindern nicht, daß etwa parallel zum oberen Rand der Maske und zwar durch den Filter, wärme, feuchte Atemluft dringt, nach oben steigt und die Brillengläser be3Chlägt. Mit der Lösung dieses Problems setzt sich. DE-PS 24 51 402 auseinander. Es wird ein blattförmiger, mit Schlitzen bzw. Klappen versehener T'ril in der Regel parallel zum oberen Rand der. Maske an der Maske befestigt, der die ausgeatmete Luft von den Brillengläsern weglenken soll. . In DE-PS 24 51 4C3 wird ein luftundurchlässiger, blattförmiger Teil, ohne Schlitz und Klappen dargestellt, wobei dieser Hauptteil auf verschiedene Weise an verschiedenen Stellen der Maske befestigt wird und vorzugsweise aus Kunststoff-Folie, Faservlies oder Papier besteht.

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Schließlich wird.in EP-PS O 081948 ein Filter beschrieben, der im oberen Bereich weniger.Atemluft hindurchläßt als im unteren.

Die Erfindung betrifft also auch einen auf einfache Weise, das heißt arbeits-, material- und energiesparende.Weise,herzustellenden Filter, der sowohl zur Filterung von Feinst-Partikeln bei gleichzeitig guter Luftdurchlässigkeit geeignet ist, als auch, ein Beschlagen der Brillengläser mit dem Dampf der Atemluft verhindert. Dies wird dadurch erreicht, daß der erfindungsgeraäße Filter nach einer bevorzugten Ausführungsfonn in einer bestimmten Zone 27 im allgemeinen parallel zur oberen.Grenze der Maske in einer Breite von 5 bis 65 mm, vorzugsweise 25 bis 50 mm luftundurchlässig produziert wird. Figur 12, Fläche 27 zeigt die -luftundurchlässige und Fläche 28 die luftdurchlässige Zone des Filters. Unter luftundurchlässig wird nicht die absolute Undurchlässigkeit verstanden sondern die Luft-'mdurchlässigkeit bei gegebener.Atemluftströmung und gegebenem Luftstnu zwischen dem Gesicht und der Maske. Die Luftundurchlässigkeit in der oberer Zone des Filters wird erreicht, indem die Sprühdüse bzw. Sprühdüsen, die sieh oberhalb des oberen Streifens des Filters befindet (befinden), während des Produktionsprozesses pro ' Zeiteinheit größere Mengen des erfindungsgemäßen Rohstoffes absprüht (absprühen), als die anderen Düsen oder anstelle der Fasern eine Schmelze abgibt (abgeben), die in ihrer Wirkung einer Kunst^ stoff-Folie gleich oder nahe kommt, oder eine Mischung aus Fasern und Schmelze abgibt (abgeben).In einen schmalen Bereich von 2 bis etwa 30 mm kann der Filter einen Streifen aufweisen, der nicht luftundurchlässig aber luftundurchlässiger ist als das eigentliche Filter.

Diese Durchführungsform der Erfindung besteht aus einem Stück und . nicht aus einer Kombination des Filters mit Folien oder anderen Materialien. Die Maske bleibt elastisch, weich und anschmiegsam.

Claims (13)

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1. Filter gegen Mikro-Organismen und anorganische Feinst-Partikel als Hauptbestandteil von Gesichtsmasken für Chirurgen, Krankenhauspersonal sowie für den allgemeinen Arbeits- und Personenschutz,

gekennzeichnet durch

ein Filtermedium, das au?, unregelmäßig etwa netzförmig angeordneten Fasern besteht.

2. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern einen Durchmesser von ^6 bis < 10 Mikron besitzen.

3. Filter nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtermedium unmittelbar auf ein flächiges Trägermaterial aufgesprüht ist.

H. Filter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtermedium auf dem Trägermaterial ohne Befestigung haftet.

5- Filter nach Anspruch 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des Filtermediums 20 - 10 g/m^z beträgt.

6. Filter nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke des Filtermediums 0,2 - O₁U mm beträgt.

7. Filter nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Höchstzugkraft des Filtermediums 2 bis M Newton ( = 4 N) beträgt.

8. Filter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Höchstzugkraft des Filtermediums 3 N beträgt.

9. Filter nach Anspruch 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß die Höchstzugkraftdehnung des Filtermediums *J N bis 9 N beträgt.

10. Filter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Höchstzugkraftdehnung des Filtermediums 7 N beträgt.

11. Filter nach Anspruch 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtermedium aus Alkylenvinylacetat besteht.

12. Filter nach Anspruch 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Dampfsperre zur Verhinderung des Beschlagens der Brillengläser des Maskenträgers aufweist, wobei das Trägermaterial im oberen Bereich in einer Breite von vorzugsweise 15 bis 50 ram mit Fasern beliebiger Durchmesser so stark besprüht.ist, daß es luftundurchlässig ist und/oder mit der Schmelze abgedeckt ist, während

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der untere verbleibende Bereich des Trägermaterials gleichzeitig so besprüht ist, daß die oben beschriebene Filterwirkung gewährleistet ist.

13. Filter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die beschriebene Ausführungsform des Filtermediums aus einem Stück besteht.