DE7829116U1 - Warmkammer-druckgiessmaschine - Google Patents

Warmkammer-druckgiessmaschine

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DE7829116U1
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(SCHWEIZ)
INJECTA AG TEUFENTHAL
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted
    • B22D17/04—Plunger machines

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  • Reciprocating Pumps (AREA)
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Description

Warmkammer-Druckgießmas chine
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Warmkammer-Druckgießmaschine, die für das Gießen von Teilen aus Aluminium und seinen Legierungen sowie aus Zink, Magnesium, Kupfer und ihren Legierungen und aus allen anderen Legierungen, die in flüssigem Zustand die Eisenmetalle angreifen, geeignet ist, und die es erlaubt, Teile von ausgezeichnetem Oberflächenzustand ohne Oxid- und andere Einschlüsse, ohne Verunreinigung durch Schmiermittelrückstände aus der Pumpe, mit dünnen Wandstärken, mit konstanter hoher Qualität, erhöhter Festigkeit und ohne Versprödung durch die Auflösung von Eisen herzustellen.
Beim Druckguß wird zwischen zwei Verfahren unterschieden, nämlich dem Kaltkammerverfahren und dem Warmkammerverfahren. Das erstgenannte Verfahren ist dadurch charakterisiert, daß das flüssige Metall in eine Kammer gegossen wird, die vor jedem einzelnen Abguß nicht geheizt wird. Das zweitgenannte Verfahren ist durch die Tatsache gekennzeichnet, daß die Pumpe auf die Temperatur des flüssigen Metalls aufgeheizt wird, und daß der Arbeitszyklus zwei Perioden umfaßt: Einfließen des flüssigen Metalls in die Form und nachfolgendes Einpressen.
Die hauptsächlichsten Nachteile des Kaltkammerverfahrens sind:
- Mitnahme einer gewissen Menge Oxide beim Transport des flüssigen Metalls vom Vorratsofen in die Druckkammer.
- Schwierigkeit der genauen Dosierung der geschöpften Menge.
- Variabler Gehalt an Oxiden, der die Qualität der Teile beeinflußt.
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- Oxidation des flüssigen Metalls während des Auffüllens der Preßbüchse.
- Verunreinigung durch Schmiermittelrückstände in der Preßbüchse.
·· Kein gleichmäßiger Temperaturverlauf während des Gießprozesses.
Die Vorteile des Warmkammerverfahrens sind: 1) Bezüglich der Gießbarkeit:
- Verbesserung infolge der regelmäßigeren Metalltemperatur beim Eintritt in die Form.
- Füllen der Pumpe ohne Kontakt zwischen der Luft und dem flüssigen Metall.
- Stets gleiche Zusammensetzung der flüssigen Metallschmelze. 2) Bezüglich der Produktion:
- Höhere Produktionsrate wegen besserer Nutzung der Maschine, weniger Ausschuß beim Gießen selbst und auch bei den SekundärOperationen.
- Wegfall des manuellen oder automatischen. Füllens der Preßbüchse mit dem Schöpflöffel.
- Bessere Möglichkeiten zur Automatisierung.
- Wählbarer, kontrollierbarer und reproduzierbarer Gieß zyklus .
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3) Bezüglich der Formt
- Diverse Möglichkeiten der Positionierung.
- Kleinerer Metalldruck.
- Kleinere thermische Schwankungen infolge schnellerer und regelmäßigerer Zyklen, geringere Schrumpfung der gegossenen Teile.
- Größere Lebensdauer.
Nach den Erfolgen beim Druckgießen nach dem Warmkammerverfahren für die Blei-, Zinn- und Zink-Legierungen mittels einer Kolbenpumpe blieb d.\e Nutzung dieser Technik für Aluminium-Legierungen und andere korrodierende Metalle und Legierungen blockiert, weil Eisenwerkstoffe durch das flüssige Metall rasch angegriffen
J- werden und dadurch die Lebensdauer der Pumpe sehr beschränkt
jj Man hat zwar für Aluminium-Legierungen auch·' schon eine Gieß-
!j maschine verwendet, die mit Luftdruck arbeitet, um die Vox-teile
des Warmkammerverfahrens ausnutzen zu können. Indessen befriedigen diese Abgüsse nicht wegen ihrer Porosität und der Zunahme
jS des Eisengehaltes, der die Sprödigkeit erhöht.
Gegenwärtig wird Aluminiumdruckguß weltweit nach dem KaItkammerverfahren praktiziert, dessen universelle Nutzbarmachung durch die Schwierigkeit seiner Automatisierung begrenzt ist. Das Warmkammerverfahren mit der Kolbenpumpe ist ein Verfahren einfacherer Art, das eine Automatisierung wie bei Zink-Druckguß erlauben würde. Dadurch würde eine wirtschaftlichere Produktion, verbunden mit einer verbesserten und gleichmäßigeren Qualität der Produkte möglich sein.
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Die flüssigen Aluminium-Legierungen sind, derart korrosiv, daß gegenwärtig keine ¥armkammer-Druckgießmaschine nach, dem Pumpenprinzip existiert, die in der Praxis Anwendung finden könnte.
Aus den US-PSen 3 319 702 und 3 586 095 sind Kolbenpumpen bekanntgeworden, deren am stärksten durch Erosion und Korrosion beanspruchte Ba^^teile (Kolben und Büchse) aus gesintertem TiB„ und ZrB? hergestellt sind und die ohne Ausfall eine Standzeit von etwa 50.000 Schuß ermöglichen sollen. Dauerversuche auf Prcduktionsmaschinen haben jedoch ergeben (vgl. PW Marshall, Foundry Trade Journal, 26. Nov. 1970, 797) daß die Lebensdauer der wesentlichen Elemente nur sehr gering und recht unterschiedlich ist (effektive Nutzung nur etwa 600 bis 57.000 Schuß)o Die Hauptursachen für den frühzeitigen Ausfall der Büchse und des Kolbens sind die schlechte Widerstandsfähigkeit von TiB„ und ZrB_ gegen thermische Wechselbeanspruchung und der zu große Unterschied der Ausdehnungskoeffizienten von Gußeisen und den genannten Materialien, die bei Dauerversuchen zu unzulässigen mechanischen Lockerungen und Dezentrierungen führten. Zwar war in diesem Fall die Erhöhung des Fe-Gehaltes in der Legierung mit 0,2 °/o relativ klein, aber dennoch zu hoch, speziell in Fällen, wenn Legierungen gegossen werden sollen, die praktisch kein Eisen enthalten dürfen.
In der JA-PS 7^ 07^ 523 ist eine Pumpe für das Druckgießen von flüssigem Aluminium beschrieben, die mit einem Kolben und einer BUchse aus heißgepreßtem TiC ausgestattet ist und die 120.000 Schuß bei einem Druck von 150 kg/cm zulassen soll. Etwa I5O.OOO Schuß bei einem Druck von 120 kg/cm sind erreichbar, wenn der Kolben und die Büchse aus heißgepreßtem TiC (75 "/< >) + Si„N, (25 %) bestehen; I6O.OOO Schuß bei einem Druck von
2
120 kg/cm mit einem Kolben und einer Büchse aus heißgepreßtem TiC (52 </»), Si3N4 (25 Yo), TiB2 (20 °/o), CrB2 (3 0Io).
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Aus der DE-PS 2 320 887 ist die Verwendung von Pumpenteilen aus AlN, legiert mit 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Y,,0„, La 0 , Scp0„, Ce 0», Alp0„ oder metallischen Silikaten, bekannt. Die durch das Heißpressen dieser Materialien hergestellten Kolben und Büchsen haben eine Lebensdauer von etwa 100.000 bis 130.000 Pumpzyklen in flüssiger Aluminium-Legierung.
Bei einer Kolbenpumpe nach der CH-PS 586 58I bestehen der aus gesintertem Werkstoff hergestellte Kolben und die Büchse oder deren Überzug aus einem Gemisch von Carbiden oder Boriden, wie Borcarbid 10-90 Gewichtsprozent, bevorzugt 30-70 %, Titanborid 5-6O %, Zirkoniumbor id 5-60 °/o, Bornitrid 0,5-30 °/o und eventuell 0-5 0Jo Boride von Tantal, Molybdän, Wolfram, Carbide von Zirkonium, Silizium, Tantal, Vanadium, Chrom, Wolfram, Molybdän, Nitride von Aluminium, Silicium, Titan, Zirkonium, Oxide von Aluminium und Beryllium.
Die Porosität des gesinterten Werkstoffs ist kleiner als 5 °/°t seine Biegefestigkeit größer als 400 kg/cm und seine Härte
ο
größer als i400 kg/mm .
Es wurden Versuche mit Kolben und Büchsen aus diesen Materialien durchgeführt. In einigen Fällen wurde der zentrale Körper aus Gußeisen, der mit einem Schutzüberzug aus Graphit versehen war, durch das flüssige Metall (Al, 1,5-3,5 °/o Cu, 10,5-12 0J0 Si, 0,3 Mg, 1 °/o Zn, 0,9 % Fe ...) nach 110.000 bis I60.OOO Einfülloperationen bei einem Druck von I5O bis 25O kg/cm korrodiert, jedoch wurden keine Korrosionsanzeichen an der Büchse und am Kolben festgestellt. Diese Pumpen sind allerdings nur für das Gießen von Zink- und Magnesium-Legierungen brauchbar, nicht jedoch für andere aggressive Metallegierungen.
Es sind somit bereits verschiedene Materialien vorgeschlagen vorden, die zur Anfertigung von Kolben und Büchsen geeignet erscheinen, jedoch befriedigen diese noch nicht gänzlich. Die
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Lebensdauer· der Pumpe und die Qualität der gegossenen Teile "bleiben aber durch, frühzeitige Korrosion und den Verschleiß der Pumpenteile beschränkt.
Die zu lösenden Probleme zur Verwirklichung einer Druckgießmaschine mit einer Kolbenpumpe entsprechen den vier Bestandteilen einer solchen Pumpe:
- Kolben und Büchse sind der Korrosion und Abrasion sowie mechanischen Beanspruchungen und Einflüssen, wie Lockerung, Zentrierung und anderen, unterworfen.
- Der Sitz der Pumpe und der Gießhals sind der Korrosion und Erosion unterwerfen.
! - Der Gießmund ist der Korrosion, Erosion, Oxidation durch
Luft sowie thermischen und mechanischen Wechselbeanspruchungen unterworfen.
- Der Tiegel ist der Korrosion und Oxidation durch Luft unterworfen.
Die zur Realisierung einer solchen Pumpe erforderlichen Materialien müssen widerstandsfähig sein gegen die Korrosion durch flüssiges Aluminium sowie gegen Abrasion und Erosion. Sie müssen ziemlich hart sein und thermische Ausdehnungskoeffizienten haben, die nahe bei denjenigen der Eisenmetalle liegen. Zudem müssen sie für gewisse der vorher erwähnten Verwendungen widerstandsfähig sein gegen Oxidation und thermische und mechanische Wechselbeanspruchungen. Schließlich ist es von Vorteil, über Materialien zu verfügen, die durch das flüssige Metall nicht benetzt werden und die eine möglichst hohe Dichte haben. ä
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In der nachfolgenden Tabelle sind einige bekannte Eigenschaften der Materialien, die am besten der Korrosion durch, flüssiges Aluminium widerstehen, zusammengestellt (wobei zvoc Auslegung der Pumpe auch noch andere Eigenschaften eine Rolle spielen) o
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WINKtL FUEF?
FLUtSSIGES
Al		 IiAtRTE AUSDEHNUNGS
KOEFFIZIENT
0 - 75O0C
1O-6 C-I		 WIDtRSTANDS-
FAEHIüKEIT
gegen Oxi
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ι r-haltiges:
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170°(1000°C) gering 12-13 inittelrnässig
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kolbenpumpe der in Betracht kommenden Art zu schaffen, die für das Druckgießen nach dem Warmkammerverfahren von Teilen aus Aluminium-Legierungen und anderen Metallen und Legierungen, die Eisenmetalle angreifen, besser als die bekannten Pumpen geeignet ist und eine größere Lebensdauer als diese besitzt - vorzugsweise mehr als I5O.OOO Schuß ermöglicht -, eine hohe Zuverlässigkeit und Betriebssicherheit aufweist und insbesondere zu keiner Erhöhung des Eisengehaltes der Schmelze führt.
Zur Lösung der vorgenannten Aufgabe wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, Druckgießmaschxnen der in Betracht kommenden Art in der Weise auszubilden, daß der Pumpenkolben und die Pumpenbüchse aus Siliziumnitrid oder aus Sialon hoher relativer Dichte bestehen, und weiterhin, daß die übrigen mit der Metallschmelze in Berührung kommenden Einzelteile oder deren Wandflächen aus einem harten, gegen Korrosion und Erosion beständigen Werkstoff hoher Dichte, wie metallischem Chrom, Nitriden von Silizium, Aluminium, Titan, Zirkonium, Sialone, Boriden von Titan, Zirkonium, Chrom, Tantal, Molybdän, Wolfram, Carbiden von Silizium, Titan, Zirkonium, Tantal, Vanadium, Chrom, Wolfram, Molybdän, Oxiden von Aluminium, Beryllium, Aluminiumtitanat, einzeln oder in Gemischen miteinander, bestehen.
Weitere und insbesondere konstruktive Merkmale des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen 3 bis I3 sowie aus der nachfolgenden Beschreibung zweier bevorzugter Ausführungsbeispiele speziell der Pumpeinrichtung der in Betracht kommen- f
I den Druckgießmaschine hervor, welche in den Figuren 1 und 2 f
der Zeichnung dargestellt sind. Es zeigen: {
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine in einem Schmelztiegel | eingebaute Pumpeinrichtung zrur Beschickung der Form j einer Druckgießmaschine, und j
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I s »
Fig. 2 einen Querschnitt durch, eine Pumpeinrichtung,
deren Pumpentiegel mit einem Vorratstiegel verbunden ist.
Der in Fig. 1 dargestellte Teil einer Druckgießmaschine besteht aus dem Pumpentiegel 11, in welchem sich die flüssige Metallegierung 12 befindet, und der Punipeinrichtung 13 mit dem Pumpengehäuse 14, der Pumpenbüchse 15 und dem Pumpenkolben 16, den Verbindungsleitungen 17, einem Gießhals 18 eowie dem Gießmundstüclc 19· Die Pumpenbüchse 15 ist mittels des Pumpengehäuses Ik auf dem Boden des Tiegels 11 befestigt. An seinem unteren linde ist der als Tauchkolben ausgebildete Pumpenkolben 16 in der Büchse 15 und an seinem oberen Ende
„ mittels einer Kolbenstange 20 geführt. An seinem unteren Ende
ist der Kolben 16 mit einer Schrägfläche 21 versehen - oder gegebenenfalls auch mit Kanälen -, deren obere Enden 22 in der oberen Totpunktlage des Kolbens oberhalb der oberen Stirnfläche 23 der Pumpenbüchse 15 liegen. Dadurch ist es möglich, daß das flüssige Metall 12 in den Hohlraum der Pumpenbüchse nachläuft, wenn sich der Kolben 16 in seiner oberen Totpunktlage befindet, ohne daß dieser vollständig aus der Büchse I5 herausgezogen werden muß.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 befindet sich die Pumpeinrichtung 13 für die schmelzflüssige Metallegierung 12 in einem Tiegel 11, der zugleich als Vorratsbehälter ausgebildet ist. Es ist aber auch, wie aus Fig. 2 hervorgeht, möglich, die Pumpeinrichtung 31 in einem separaten Pumpentiegel 32 anzuordnen, und zwar in der gleichen, in Fig. 1 dargestellten ¥eis ., und den Pumpentiegel 32 mit einem Vorratstiegel 33 über einen Verbindungskanal Jk bzw, ein Verbindungsrohr 35 zu verbinden, welches unterhalb des Spiegels 3° der Metallschmelze 37 in den Tiegeln 32 und 33 liegt. Dadurch kann sichergestellt werden, daß auf der Oberfläche 36 der Metall-
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schmelze 37 im Vorratsbehälter 33 schwimmende Oxide, Schlacken oder sonstige Verunreinigungen nicht in den Pumpentiegel 32 gelangen.
Um die Oxidbildung auf der Oberfläche 38 der Metallschmelze im Pumpentiegel 32 zu vermeiden, ist dieser mit einer Abdeckung 3y versehen, die den Innenraum 4θ gegen die umgebende Atmosphäre abschließt. In diesen mündet vorteilhafterweise ei<ae Rohrleitung 41, mittels welcher ein inertes Gas eingeleitet wird, um die Metallschmelze 37 im Pumpentiegel 32 gegen die Luft abzuschirmen. Als inertes Gas findet vorzugsweise Argon oder Stickstoff oder ein anderes geeignetes Gas oder Gasgemisch Anwendung.
Zur Leitung des schmelzflüssigen Metalls 12, welches mit Hilfe des Pumpenkolbens 16 aus der Pumpenbüchse 15 ausgepreßt wird, dienen die Verbindungsleitungen 17 im Formstück 42 unterhalb der Pumpenbüchse 15 sowie die Rohre 43, die in den Boden 44 des Tiegels 11 sowie in den Gießhals 18 eingesetzt sind.
Alle diese Teile bestehen aus den vorgenannten Werkstoffen, um zu vermeiden, daß die Metallschmelze mit korrodierenden Werket offen in Berührung kommt. Die aneinander angrenzenden Rohre 43 des die Metallschmelze führenden Kanals 17 weisen zu ihrer Achse schrägliegende Flächen 45 auf, wodurch sich in einfacher Weise durch ihre Ausdehnung bedingte Längenänderungen kompensieren lassen. Zwischen den einzelnen Rohren 42, 43 befinden sich Dichtungen 46, die vorzugsweise aus Bornitrid, Graphit oder Chrom hergestellt sind. Das Verbindungsformstück 42 und die Rohre 43 bestehen vorzugsweise aus Aluminiumoxid, Berylliumoxid oder anderen Oxiden oder Oxidgemischen, wie z.B. Aluminiumtitanat, Stumatit, einem natürlichen Aluminiumsilikat, Sialonen, Aluminiumnitrid, gesintertem Siliciumnitrid, metallischem Chrom oder einer Keramik-Chrom-Legierung, wie z.B. Titanbond-Chrom-
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Legierung od.dgl. Aus den gleichen Werkstoffen kann auch. zweckmäßigerweise das Pumpengenau.se 14 für die Pumpenbuch.se 15 hergestellt sein. Soweit gewünscht oder notwendig, können die in Betracht kommenden Oberflächen durch einen. Überzug aus Aluminiumnitrid oder durch Inchromieren oder Sulfurieren geschützt werden.
Das Gießmundstück 19 besteht vorteilhafterweise aus b_eißgepreßtem Siliciumnitrid oder heißgepreßten Sialonen oder aus einem anderen Werkstoff mit eingepaßten Teilen aus den vorgenannten Materialien. Bei rlerart ausgebildeten Gießmundstücken ist die Gefahr der Bildung eines Pfropfens aus erstarrter Metallegierung nach dem Schuß hauptsächlich, wegen der Unbenutzbarkeit der genannten Materialien durch die Metallschmelze stark herabgesetzt. Die Tiegel 11 bzw. 32, 33 bestehen üblicher- und in bekannter Weise aus aluminium- oder chromhaltigem Gußeisen, welches erfahrungsgemäß der Korrosion durch Aluminium gut widersteht. Dennoch wird vorgeschlagen, die in Betracht kommenden Oberflächen der Tiegel durch einen Überzug aus Chrom, Aluminiumoxid oder anderen Oxiden, wie z.B. Al„O„-TiOp, einfachen oder gemischten Boriden, wie z.B. ZrB„, CrB2, AlN, Si Nj1, BN oder Nitride, wie z.B. AlN, Si„N^, BN, Sialone o.a. zu schützen.
Soweit Verbindungsschrauben kj aus Stahl Anwendungen finden, sind deren Köpfe 48 versenkt und die Sackbohrungen 49 für die Aufnahme der Schraubenköpfe mit Stopfen 50 verschlossen, welche aus korrosions- und erosionsbeständigen Werkstoffen bestehen, wie z.B. S„N. , AlN, Sialonen, BN, metallisches Cr, TiB,,, ZrBp, A1„O„, BeO, Aluminium t i tanat, Stumatit, Graphit od.dgl.
Wenn auch die Druckgießformen, der Maschine weniger stark einer Korrosion durch die schmelzflüssigen Metallegierungen unterworfen sind, insbesondere wenn sie aus Gußeisen oder einem
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speziellen Stahl bestehen, so ist es dennocla vorteilhaft, deren in Betracht kommende Oberflächen durch Aufbringen von Überzügen aus geeigneten Werkstoffen zu schützen, und die überdies die Aufgabe haben, die Oberflächengüte der Gußstücke zu verbessern, deren Entformung zu erleichtern und die Lebensdauer der Formen zu erhöhen. Zur Oberflächenvergütung eignen sich insbesondere Siliziumnitrid, Aluminiumnitrid, Sialone, Bornitrid sowie graphitisehe oder pyre lytische Kohlenstoffe, die in genügender Dicke auf die Oberfläche aufgetragen sein sollen.
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Claims (12)

  1. Ansprüche
    Maschine zur Herstellung von Druckgußteilen nach dem Warmkammerverfahren zum Gießen von Teilen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen, aus Zink, Magnesium, Kupfer bzw. deren Legierungen, sewie solchen Legierungen, welche in flüssigem Zustand Eisenmetalle angreifen, bestehend aus einem die Schmelze enthaltenden Vorratstiegel, einer Kolbenpumpe und einer Gießform, wobei die Kolbenpumpe einen Tiegel, einen Kolben und eine Pumpenbüchse aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpenkolben (i6) und die Pumpenbüchse (15) aus Siliziumnitrid oder aus Si-Al-O-N hoher relativer Dichte bestehen.
  2. 2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die übrigen mit der Schmelze in Berührung kommenden Einzelteile oder deren Wandflächen aus einem harten, gegen Korrosion und Erosion beständigen Werkstoff hoher Dichte, wie metallischem Chrom, Nitriden von Silizium, Aluminium, Titan, Zirkonium, Sialone, Boriden von Titan, Zirkonium, Chrom, Tantal, Molybdän, Wolfram, Carbiden von Silizium, Titan, Zirkonium, Tantal, Vanadium, Chrom, Wolfram, Molybdän, Oxiden von Aluminium, Beryllium, Aluminiumtitanat, einzeln oder in Gemischen miteinander, bestehen.
    MÜNCHEN: TELEFON (08β) 390ΒβΟ KABEL: PROPINDUS -TELEX 00 24 244
    BERLIN: TELEFON (030) 831SOBB KABEL: PROPINDUS -TELEX Ol 84 007
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    IMI * » 11
  3. 3. Maschine nach Anspruch. 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpe (i3»3i) mit dem Boden oder der viand des Pumpen- oder des Vorratstiegeis (11,32) fest verbunden ist und mit diesem eine Einheit "bildet.
  4. 4. Maschine nach Anspruch 3j dadurch gekennzeichnet 3 daß der Pumpontiegel (32) und der Vorratstiegel (33) voneinander getrennt und durch eine unter dem Metallschmelzenspiegel liegenden Kanal (3^) miteinander verbunden sind.
  5. 5. Maschine nach Anspruch 3j dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpentiegel {jk.) gegen die Atmosphäre abgeschlossen ist und daß in den Innenraum des Pumpentiegels (32) oberhalb der Metallschmelze eine Rohrleitung \h\) zum Zuführen eines inerten Gases sowie eine absperrbare Entlüftungsleitung einmündet.
  6. 6. Maschine nach Anspruch 3j dadurch gekennzeichnet, daß die obere Stirnfläche der Pumpenbüchse (13) bzw, des Pumpe.Tigehäuses (i4) unterhalb des Metallschmelzenspiegels liegt«
  7. 7. Maschine nach Anspruch 3> dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpenkolben (16) mit seinem unteren Ende ständig· in der Pumpenbüchse (15) geführt ist.
  8. 8. Maschine nach Anspruch 7j dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpenkolben (16) an seinem unteren Ende mit einer Schrägfläche (21) oder mit Kanälen versehen ist, deren obere Enden (22) in der oberen Totpunktlage des Kolbenö (16) oberhalb der oberen Stirnfläche (23) der Pumpenbüchse (15) liegen.
  9. 9· Maschine nach Anspruch 1 oder 2, c-'adurch gekennzeichnet, daß die Pumpenbüchse (15) in einem Pumpengehäuse (i4) sitzt, welches insbesondere aus Stumätit, Graphit od„dg,l. Werkstoff besteht.
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    -3-
  10. 10. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekonnzexch- §| net, daß die die Metallschmelze führenden Leitungen f bzw. Kanäle (17) aus Formstücken (42) bzw. Rohren (43) ί
    aus korrosions- und erosionsbeständigem Werkstoff bestehen oder mit einem Überzug aus diesen Werkstoffen |, versehen sind. I
  11. 11. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich- 6 neb, daß das Gießmundstück (19) aus Siliziumnitrid ϊ oder Si-Al-O-N hoher Dichte besteht oder mit angepaßten I
    Teilen aus diesen Werkstoffen geschützt ist. I
  12. 12. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich- \ net, daß die Dichtelemente (46) und die Stopfen (50) , insbesondere aus Bornitrid, Graphit, Stumatit od*dgl. % Werkstoffen bestehen. f
    13« Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich- i net, daß der Pumpen- und der Vorratstiegel (11,32,33) ;
    k sowie die Gießformen mit fest haftenden Schutzüberzügen ;
    insbesondere aus Silxziumnitrid, Aluminiumnitrid, j>"
    Sialone, Bornitrid oder Kohlenstoff, einzeln oder in ; Gemischen miteinander, versehen sind. 1
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ITMI20120929A1 (it) * 2012-05-29 2013-11-30 Flavio Mancini Pompa di iniezione per la pressofusione a camera calda di leghe leggere corrosive

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