DE69937075T2

DE69937075T2 - Automatische Formtechnik für thermoplastiches Spritzgiessen

Info

Publication number: DE69937075T2
Application number: DE69937075T
Authority: DE
Inventors: Russell Gordon Speight
Original assignee: Moldflow Pty Ltd
Current assignee: Moldflow Pty Ltd
Priority date: 1998-02-12
Filing date: 1999-01-29
Publication date: 2008-05-29
Anticipated expiration: 2019-01-30
Also published as: ATE372202T1; EP1091842A1; EP1091842A4; HK1036952A1; EP1818156A3; ID26966A; BR9907977A; EP1091842B1; US20060197247A1; WO1999041057A1; DE69936385T2; DE69937075D1; CN1106260C; JP2002502733A; US7431870B2; EP1818156A2; US7037452B1; EP1439046B1; ATE365622T1; EP1439046A1

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das thermoplastische Spritzgießen und insbesondere auf die Automatisierung der Aufgaben des Werkzeugeinrichters beim Einstellen der Parameter von Spritzgießmaschinen. Die Erfindung kann auch auf das reaktive Spritzgießen angewandt werden.
Spritzgießen ist eine der wichtigsten und effizientesten Herstellungstechniken für polymere Materialien, mit der Fähigkeit, Produkte mit einer hohen Wertschöpfung, wie beispielsweise Compact-Disks, zu fertigen. Das Spritzgießen kann zum Gießen anderer Materialien, wie beispielsweise thermisch härtender Kunststoffe, Keramiken und Metallpulver, verwendet werden. Das Verfahren in seiner vorliegenden Form wurde Mitte der 1950'er entwickelt, als die ersten Förderkolbenschneckenmaschinen verfügbar waren. Material-, Maschinen- und Prozessvariationen sind in diesem komplexen, vielfach variablen Prozess wichtig. Dabei sind drei ineinander greifende Bereiche für Forschung und Entwicklung vorhanden: 1) die Polymermaterial-Technologie: Einführung von neuen und verbesserten Materialien; 2) Maschinen-Technologie: Entwicklung von Maschineneigenschaften; und 3) Verarbeitungs-Technologie: Analyse der komplexen Wechselwirkung von Maschinen- und Prozessparametern. Da eine verbesserte Produktqualität und verbesserte konstruktive Eigenschaften für Polymermaterialien erforderlich sind, ist das Spritzgießverfahren zunehmend komplexer geworden: wenn sich die Einsatzeigenschaften erhöhen, tendiert die Verarbeitbarkeit des Materials dazu, sich zu verringern.
Thermoplaste können als Massen- oder Konstruktionsmaterialien klassifiziert werden. Konstruktionsmaterialien sind typischerweise schwieriger zu verarbeiten und sind teurer, und deshalb würde deren Verarbeitung den größten Vorteil in Bezug auf die Optimierung eines automatisierten Spritzgießens (Automated Molding Optimization – AMO) ergeben. Das Spritzgießen ist ein Chargen-Vorgang, so dass letztendlich der Maschinenaufbau die Produktivität beeinflusst.
Jeder Spritzgießvorgang sollte darauf zielen, Bauteil-Gegenstände mit einem spezifischen Qualitätsniveau, in der kürzest möglichen Zeit, in einem wiederholbaren und voll ständig automatischen Zyklus, herzustellen. Spritzgießmaschinen sehen vorzugsweise eine Geschwindigkeitssteuerung und Drucksteuerung vor, das bedeutet eine Steuerung der Geschwindigkeit der Injektionsschnecke, wenn das Teil gefüllt wird, und eine Steuerung des Drucks, der durch die Injektions- bzw. Spritzschnecke ausgeübt wird, wenn das Teil gefüllt/gehalten wird. Die nachfolgende Beschreibung nimmt die Verwendung einer modernen Spritzgießmaschine an, nach etwa 1980, mit einer Geschwindigkeitssteuerung für die Füllung der Form und einer Drucksteuerung der Verdichtungs/Haltestufen.
Der typische Spritzgießzyklus ist wie folgt:

1) Plastifizierungsstufe: eine Plastifizierung tritt dann auf, wenn sich die Schnecke dreht, ein Druck entwickelt sich gegen die sich „verschließende" Düse und die Schnecke bewegt sich nach hinten („dreht sich um"), um eine neue Einspritzung (das geschmolzene Polymer vor der Schnecke), bereit zum Einspritzen von Schmelze vor die Schneckenspitze, anzusammeln. Ein Gegendruck bestimmt den größten Teil der Arbeit, der an der Polymerschmelze während einer Plastifizierung vorgenommen wird. Die Polymerschmelze wird durch das Schnecken-Rückschlagventil gedrückt. Material wird zu der Schnecke unter Schwerkraft von einem Trichter zugeführt. Das Polymermaterial kann ein Konditionieren, insbesondere in dem Fall von Konstruktionsthermokunststoffen, erfordern, um eine Homogenität der Schmelze sicherzustellen und dadurch sicherzustellen, dass die Schmelze konsistente Fließcharakteristika besitzt.
2) Einspritz/Füllstufe: die leere Form wird geschlossen und ein „Schuss" einer Polymerschmelze ist in der Spritzeinheit, vor der Schnecke, bereit. Ein Einspritzen/Füllen tritt auf, die Polymerschmelze wird durch die Düse, den Einlaufkanal, den Einguss bzw. die Eingießöffnung und in den Formhohlraum hinein gedrückt. Das Schnecken-Rückschlagventil verschließt sich und verhindert einen Rückfluss der Polymerschmelze. Hierbei sind, für den die Form füllenden Teil des Spritzgießzyklus, hohe Drücke in der Größenordnung von 100 mPa oftmals erforderlich, um die erforderliche Einspritzgeschwindigkeit zu erreichen.
3) Verdichtungs/Kompressionsstufe: ein Verdichtungsdruck tritt an einem spezifizierten VP oder „Umschalt”-Punkt auf. Dies ist die Geschwindigkeitssteuerung zu dem Drucksteuer-Überführungspunkt hin, d.h. dem Punkt, an dem die Spritzgießmaschine von einer Geschwindigkeitssteuerung zu einer Drucksteuerung umschaltet. Ein „Umschalten" sollte vorzugsweise dann auftreten, wenn der Formhohlraum annähernd voll ist, um ein effizientes Verdichten zu unterstützen. Das Umschalten von einem Einspritzen zu einem Verdichten wird typischerweise durch eine Schneckenposition eingeleitet. Das Umschalten kann durch Druck, d.h. hydraulische, Düsenschmelzeinspritzdrücke oder Hohlraumschmelzen-Druckparameter, die von der Maschine gemessen sind, eingeleitet werden. Das Ende dieser Stufe wird als „Verdichtungszeit" oder „verdichtende Zeit bezeichnet.
4) Haltestufe: ein Druck der zweiten Stufe tritt nach dem anfänglichen Verdichtungsdruck auf und ist während früher Schritte des Abkühlens des geformten Teils, um einer Polymerkontraktion entgegenzuwirken, notwendig. Sie ist erforderlich, bis die Formeingießöffnung einfriert; der Einspritzdruck kann dann weggenommen werden. Diese Phase kompensiert eine Materialschrumpfung, indem mehr Material in die Form hinein gedrückt wird. Typischerweise verwenden Einstellungen industrieller Maschinen einen sekundären Druck, der die Verdichtungs- und Haltephasen kombiniert, um eine frühere Maschineneinrichtung zu ermöglichen. Es ist gezeigt worden, dass ein zu geringes Verdichten zu einer vorzeitigen Schrumpfung führt, was zu einer dimensionsmäßigen Variation und Einfallsmarkierungen führen kann. Ein zu starkes Verdichten kann ein frühzeitiges Öffnen des Werkzeuges verursachen (d.h. der Matrize oder der Form des Bauteils (der Bauteile), das (die) hergestellt werden soll (sollen)), bei einem Phänomen, das als „Flashing", Schwierigkeiten beim Entfernen des Teils (festkleben) und übermäßige Restspannungen, die zu einem Wölben führen, bekannt ist. Eine Analyse der Verdichtungsphase ist deshalb ein wesentlicher Schritt beim Vorhersagen der Qualität des Endprodukts. Der Teil des Füllens nach einem Umschalten kann wichtiger als die in der Geschwindigkeit gesteuerte, primäre Einspritzstufe sein. Das Ende dieser Stufe ist als „Haltezeit" oder „haltende Zeit" bekannt.
5) Kühlstufe: diese Phase beginnt, sobald Polymerschmelze in den Hohlraum eingespritzt ist. Die Polymerschmelze beginnt damit, sich zu verfestigen, wenn sie in Kontakt mit der Oberfläche des Hohlraums gelangt. Das Abschätzen der Abkühlzeit wird zunehmend wichtig, insbesondere dann, wenn große Anzahlen von Bauteilen geformt werden sollen. Um die Kühlzeit zu berechnen, sollte die Bauteil-Auswurftemperatur bekannt sein. Ein gleichförmiges Kühlen eines spritzgegossenen Produkts kann ein Abkühlen der Form unter unterschiedlichen Raten, in unterschiedlichen Bereichen, bedeuten. Das Ziel ist dasjenige, das Produkt so schnell wie möglich abzukühlen, während sichergestellt wird, dass keine Defekte, wie beispielsweise ein schlechtes Oberflächenaussehen und Änderungen in den physikalischen Eigenschaften, vorgefunden werden. Die Aufgaben für ein Kühlsystem sind: (i) minimale Kühlzeit, (ii) gleichmäßige Abkühlung der Oberflächen des Teils, und (iii) ausbalanciertes Kühlen zwischen einem Kern und einem Hohlraumteil eines Zweiplatten-Werkzeugsystems. Die Steuerung der Kühltemperatur ist erforderlich, um ein Temperaturdifferenzial ΔT zwischen dem Werkzeug und der Polymerschmelze beizubehalten. Zum Beispiel ist eine typische Schmelztemperatur von Polyoxymethylen 215°C, die Werkzeugtemperatur ist 70°C, und demzufolge ist ΔT = 145°C. Nachteilige Effekte auf die Produktqualität müssen bei keiner oder einer schlechten Temperatursteuerung erwartet werden. Die Kühlphase ermöglicht, dass sich die Polymerschmelze in der Vertiefung, aufgrund der Wärmeübertragung von dem geformten Produkt auf das Werkzeug, verfestigt. Die Werkzeugtemperatur beeinflusst die Rate, unter der Wärme von der Polymerschmelze auf das Werkzeug übertragen wird. Die Differenzen in der Wärmeübertragungsrate beeinflussen die Schrumpfung der Polymerschmelze, was wiederum die Dichte des Produkts beeinflusst. Dieser Effekt beeinflusst das Gewicht, die Dimension, die Mikrostruktur und das Oberflächenfinish des Produkts. Die Oberflächentemperatur des Werkzeughohlraumes ist für die Verarbeitung und die Qualität der spritzgegossenen Bauteile kritisch. Jedes Teil des Produkts sollte unter derselben Rate abgekühlt werden, was oftmals bedeutet, dass ein nicht gleichförmiges Kühlen bei dem Werkzeug angewandt werden muss. Demzufolge sollte zum Beispiel kühles Wasser in die inneren Teile des Werkzeugkühlsystems zugeführt werden (insbesondere in dem Bereich der Eingießöffnung) und wärmeres Wasser sollte in die äußeren Teile zugeführt werden. Diese Technik ist dann wesentlich, wenn flache Bauteile mit engen Toleranzen, oder große Bauteile, die lange Schmelzfließlängen von der Position der Eingießöffnung mit sich bringen, geformt werden. Der Aufbau des Werkzeugs muss demzufolge vorzugsweise entsprechende Temperatursteuerzonen (Fließwege) einsetzen, um die erwünschte Werkzeugtemperatur zu erzielen. Werkzeugtemperatur-Steuerzonen verwenden üblicherweise Wasser für Temperaturen bis zu 100°C, oberhalb deren Öl oder eine elektrische Beheizung verwendet wird.

Spritzgießen ist einer der anspruchsvollsten Polymerverarbeitungsvorgänge, bei dem die Maschinenkosten typischerweise von US$ 50.000 bis weit über US$ 1.000.000 und Werkzeugkosten von $ 10.000 bis weit über $ 100.000 reichen. Dem grundsätzlichen Vorgang einer Werkzeugeinrichtung wird oftmals nicht die Aufmerksamkeit geschenkt, die sie verdient hätte. Wenn eine Maschine schlecht eingerichtet ist, dann wird sich dies auf die Herstellungskosten, über die Zykluszeit und die Teileaussonderungsraten, auswirken. Die Maschineneinrichtung wird noch als Kunst angesehen, die auf der Erfahrung eines Maschineneinstellers, der mit der Hand arbeitet (d.h. die Person, die für die Ein steilparameter der Spritzgießmaschine verantwortlich ist, um eine Produktion mit einer akzeptierbaren Qualität zu erreichen), beruht. In einer typischen Firma, die Spritzgießmaschinen herstellt, wird ein Einrichten oftmals unter dem Erfordernis betrachtet, „Teile aus der Tür zu schaffen". Hierbei wird eine schnelle Maschineneinrichtung oftmals unter nicht übereinstimmenden Strategien unterschiedlicher Maschineneinrichter vorgenommen, die ihre eigenen, persönlichen Sichtweisen für dasjenige haben, was eine optimale Einrichtung darstellt. Herstellerfirmen haben typischerweise einen hohen Wechsel bei den Angestellten im Bereich der Produktionsstätte, und somit sind ein Training und ein Beibehalten eines ausreichenden Erfahrungsniveaus auch mit hohen Kosten verbunden.
Aus der Druckschrift US 3,941,534 ist ein Spritzgießsteuerungssystem bekannt, das darauf abstellt zu gewährleisten, dass die Maschine die in einem vorbestimmten Programm (das heißt einer Einstellung) enthaltenen Parameter beibehält.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine im Wesentlichen automatisierte Optimierung zumindest eines Teils des Spritzgießeinrichtungsvorgangs zu schaffen. Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine übereinstimmendere Maschineneinrichtung in einer automatisierten Art und Weise innerhalb eines Herstellungsbetriebs zu schaffen.
Zusammenfassung der Erfindung
Erfindungsgemäß werden die vorbeschriebenen Aufgaben von einem Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen desselben sind in den abhängigen Ansprüchen niedergelegt.
Entsprechend der bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 4 kann das Geschwindigkeitsprofil progressiv derart angepasst werden, dass Unregelmäßigkeiten im Druckprofil verringert oder beseitigt werden. Der Schritt des Anpassens des Geschwindigkeitsprofils kann wiederholt werden, um derartige Unregelmäßigkeiten bis zu einer beliebigen erforderlichen Toleranz weiter zu verringern.
Entsprechend der Ausführungsform nach Anspruch 7 wird das Verfahren vorzugsweise mit der Zeitableitung des Druckes anstatt mit dem Druck selbst durchgeführt.
Vorzugsweise umfasst das Verfahren das Bestimmen einer Beziehung zwischen der Spritzgießgeschwindigkeit und dem Druckprofil durch Stören der Spritzgießgeschwindigkeit um eine vorgegebene Geschwindigkeit herum.
Entsprechend den bevorzugten Ausführungsformen nach Ansprüchen 8 bis 10 kann die Reaktion des Druckprofils auf Änderungen an der Spritzgießgeschwindigkeit mittels Vornahme von Testspritzgießvorgängen über einen schmalen Bereich von Spritzgießgeschwindigkeiten bestimmt werden.
Für Nichtnewton'sche Kunststoffe (in der Praxis für alle Kunststoffe) kann die Vorhersage der Reaktion des Druckprofils auf Änderungen in dem Geschwindigkeitsprofil verbessert werden, wenn zunächst die Viskosität gemessen wird.
Kurzbeschreibung der Zeichnung
Damit die Erfindung deutlicher verstanden werden kann, werden nun bevorzugte Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
1 zeigt eine schematische Darstellung des automatisierten Maschinenoptimierungsverfahrens entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
2 zeigt eine grafische Darstellung, die schematisch den Einfluss einer Geschwindigkeit und eines Geschwindigkeitshubs auf den Füllvorgang darstellt; und
3 zeigt ein typisches Druckprofil, das sich aus einem Druckprofil-Einstellungsverfahren entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ergibt.
Detailbeschreibung
Die vorliegende Erfindung (bezeichnet als automatisierte Spritzgießoptimierung oder AMO) wird beim Einstellen der Spritzgieß/Füllgeschwindigkeit und Verdichtungs /Haltedruckprofile verwendet. Andere Parameter der Spritzgießmaschine, einschließlich der Trommeltemperaturen, der Formtemperaturen, der Kühlzeit und der Schnecken drehgeschwindigkeit, liegen derzeit in dem Verantwortungsbereich des Maschineneinrichters.
Das grundsätzliche Prinzip der Geschwindigkeitsoptimierung bei der AMO ist dasjenige, eine Profilierung in Bezug auf eine abgeleitete Formgeometrie, die von dem Druckdifferenzial abgeleitet ist, heranzuziehen. Eine Druck-Phasen-Optimierung wird dazu verwendet, eine Profilierung in Bezug auf eine abgeleitete Verfestigung des Polymers, die von einer präzisen Messung einer Schneckenverschiebung hergeleitet ist, vorzunehmen. AMO bestimmt Maschinen- und Materialcharakteristika unmittelbar während des Maschinenbetriebs, ohne das Erfordernis, dass ein Benutzer eingreifen muss, was zu optimierten Profilen führt, die sich „in Phase" mit den Maschinendynamiken, dem Material und der Formgeometrie befinden.
1 zeigt ein Flussdiagramm, das die Rolle des AMO-Verfahrens entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform zusammenfasst. In 1 sind die verschiedenen Eingaben ein Computer-Aided-Engeneering-(CAE)-Modell 10, Maschineninformationen 12, Materialinformationen 14, Verarbeitungsbedingungen 16a und 16b und Abschätzungen der Geschwindigkeit und des Geschwindigkeitshubs 18. Die Eingaben werden in einer Optimierungsstufe (MF/OPTIM oder „Moldflow Optimization") eingesetzt. Eine Rückmeldung in Bezug auf das Design des Teils ist mit einer unterbrochenen Linie 20 angezeigt.
Das AMO-Verfahren besitzt in der bevorzugten Ausführungsform sechs Verfahrens-Optimierungs-Phasen:

1. Geschwindigkeit und Geschwindigkeitshub, basierend auf einer einstufigen, konstanten Geschwindigkeit;
2. Einspritz/Füllgeschwindigkeitsprofilierung;
3. Geschwindigkeits-Defekt-Abschätzung;
4. Verdichtungsdruck-Größenbestimmung;
5. Bestimmung des Einfrierens des Eingusskanals und Druckprofilierung;
6. Druck-Phasen-Defekt-Beseitigung.

Allgemein wird das Schneckenbefüllungsprofil nach hinten verschoben, wenn die Schnecke zu nahe zu dem Punkt gelangt, dass sie heraustritt. Dies benötigt zwei Schüsse, da sich der erste nicht zu der neuen Position plastifizieren kann. Wenn die Zykluszeit zu lang ist, wird AMO den Zyklus ignorieren.
Diese sechs Phasen werden wie folgt zusammengefasst:

1) Bestimmung eines Geschwindigkeitshubs und von Geschwindigkeitseinstellungen: diese Phase nimmt an, dass ein im Wesentlichen gleichförmiges Geschwindigkeitsprofil verwendet wird und dass das Werkzeug ausreichend unter Verwendung eines solchen Profils gefüllt werden kann. Die Regeln, die innerhalb dieser Phase verwendet werden, nahem sich solchen Einstellungen an, die ein „gutes Teil" erzeugen, wenn eine schlechte Abschätzung des Geschwindigkeitshubs oder des Volumens eingegeben wird. Ein Geschwindigkeitshub mit einer „kritischen Füllung" wird bestimmt, um sicherzustellen, dass keine Verdichtung während der in der Geschwindigkeit kontrollierten Einspritzstufe auftritt. Die kritische Befüllung ist der Punkt, an dem das Teil nur gerade so gefüllt wird. Manchmal wird das Polymer innerhalb des Hohlraums überfüllt, zeigt allerdings keine sichtbaren Defekte. Das Anfangsgeschwindigkeitsprofil wird erzeugt von: i) einer Abschätzung des Geschwindigkeitshubs, die direkt oder als ein Teilvolumen eingegeben wird, und ii) einer Geschwindigkeit, typischerweise 50% der maximalen Fähigkeit der Maschine. Der Befüllungshub wird zu Anfang gleich zu ungefähr 1,1 × Geschwindigkeitshub eingestellt. Diese Phase erfordert eine Rückmeldung durch den Benutzer, nachdem jedes Teil hergestellt ist. An dieser Stufe werden andere sich auf die Geschwindigkeit beziehende und auf die Druckphase beziehende Defekte ignoriert.
2) Der erste Vorgang dieser Phase ist derjenige, eine Abschätzung der Beziehung zwischen der Einspritzgeschwindigkeit und dem mittleren Differenzial des Düsenschmelzdruckprofils zu bestimmen. Der Düsenschmelzdruck kann aus einem hydraulischen Einspritzdruck multipliziert mit einem Schneckenintensivierungsverhältnis abgeleitet werden. Die Einspritzgeschwindigkeit ist um die Geschwindigkeit von Phase 1 herum, um vorgegebene Prozentsätze, zum Beispiel ± 10%, ± 20%, gestört. Die nächste Phase ist diejenige, das Düsendruckprofil, für stabile Verarbeitungsbedingungen, zu bestimmen, die unter Verwendung eines gleichförmigen Geschwindigkeitsprofils erhalten sind, und dann das Profil zu differenzieren. Eine Maschinenansprechzeit wird aus dem Geschwindigkeitsprofil bestimmt. Unter Verwendung der Druckdifferenzinformationen während des Geschwindigkeitsschritts wird ein optimiertes Geschwindigkeitsprofil erhalten. Das Profil wird in zwei Schritten, für den Einlaufkanal und für den Hohlraum, erzeugt und unter Verwendung einer Prüfung des Ansprechverhaltens kombiniert.
3) Diese Phase umfasst eine Beseitigung der mit der Geschwindigkeit in Bezug stehenden Defekte bzw. Fehler. Die Hauptaufgabe ist diejenige, das Geschwindigkeitsprofil zu variieren, um ein Teil ohne Defekte, die sich auf die Geschwindigkeit beziehen, zu erhalten. Defekte, die sich auf die Geschwindigkeit beziehen, werden korrigiert. Defekte umfassen das Ausstoßen (Jetting), ein Delaminieren, Glanzabdrücke, Brandmarkierungen, Schweißlinien, Gratbildung, usw.. Kommentar: der Benutzer wählt einfach die Defekte aus. In dem Fall, dass sich Defekte gegenseitig beeinflussen, ist es erforderlich, sich in einem Kompromiss zu treffen. Ein Teil (unmittelbar gute Qualität) ist das Minimum, das Maximum hängt von der Bewertung des Benutzers ab. Drei Teile sind oftmals typisch.
4) Diese Phase bestimmt einen kritischen Verdichtungsdruck, d.h. ein Druckniveau, das dabei helfen wird, einen Rückfluss des Materials aus dem Hohlraum heraus zu beseitigen. Die Maßnahme ist diejenige, mit einem niedrigen Druck zu starten und den Druck anzuheben, bis ein erwünschtes Niveau erreicht ist.
5) Diese Phase bestimmt Zeiten eines abgeleiteten Einfrierens einer Eingießöffnung, einer anfänglichen Verfestigung und von Zwischenzeiten. Die Zeiten werden durch genaues Überwachen der Bewegung der Schnecke mit einem gleichförmigen Druckprofil, das angewandt ist, bestimmt. Die Einfrierzeit der Eingießöffnung und die Zeit des anfänglichen Verfestigens werden aufgefunden und das Verdichtungs/Halteprofil wird erzeugt. Dieser Vorgang erfordert nicht das Wiegen von irgendwelchen gegossenen Teilen. Wir leiten hier den Hohlraumdruck von Sensoren, die sich nicht in dem Hohlraum befinden, insbesondere über einen hydraulischen Druck und über eine Schneckenbewegung, ab.
6) Diese Phase setzt eine zu dem Druck in Bezug stehende Beseitigung von Defekten ein. Die Hauptaufgabe ist diejenige, das Druckprofil zu variieren, um ein Teil zu erhalten, das keine Defekte besitzt, die zu dem Druck in Bezug stehen. Defekte, die zu dem Druck in Bezug stehen, werden festgestellt. Diese sind ein Grat, eine Einsenkung, ein Verzug und dimensionsmäßige Toleranz (zu groß/zu klein).

Phasen 1 bis 3 werden mit Null oder einem sehr niedrigen Verdichtungsdruck, typischerweise nur für 1 Sekunde, eingeleitet.
Diese sechs Phasen werden in weiterem Detail nachfolgend beschrieben.
Phase 1:
Diese Phase umfasst die Bestimmung eines Geschwindigkeitshubs und von Geschwindigkeitseinstellungen. Ein konstantes Geschwindigkeitsprofil, das zu einem vollständigen Teil führt, wird aufgefunden. Alle Defekte (neben einem Grat und einem kurzen Schuss) werden ignoriert.
Das Druckprofil wird zu Anfang so eingestellt, dass es im Wesentlichen Null ist.
Phase 1.1: Abschätzung durch den Benutzer
Von dem Benutzer wird verlangt, eine Abschätzung des Volumens des Teils vorzunehmen. Das Volumen sollte einfach von dem Hersteller der Form erhaltbar sein. Das Volumen wird durch die Fläche der Schnecke geteilt, um einen Geschwindigkeitsstoß zu erhalten; alternativ kann der Maschineneinsteller den Geschwindigkeitsstoß bzw. -hub direkt abschätzen. Eine genaue Abschätzung des Volumens des Teils kann auch aus einem computergestützten Konstruktions-(CAE)-Modell erhalten werden.
Der abgeschätzte Geschwindigkeitsstoß wird mit dem maximalen Stoß der Maschine verglichen, um sicherzustellen, dass die Maschine von einer passenden Größe für das Teil, das hergestellt werden soll, ist. Die nachfolgenden Prüfungen werden vorgenommen:
Beladungsstoß > maximaler Stoß
Geschwindigkeitsstoß > 90% des maximalen Stoßes
Geschwindigkeitsstoß < 5% des maximalen Stoßes
Der Benutzer schätzt auch die Geschwindigkeit der Schnecke ab. Die Geschwindigkeit könnte durch eine 2D-Strömungsanalyse abgeschätzt werden, allerdings wird dies derzeit als nicht gerechtfertigt angesehen, da der Benutzer mehr Informationen eingeben müsste (z.B. Material-Informationen, Länge des Wegs der vorherrschenden Strömung). Weiterhin kann erwartet werden, dass der Benutzer eine passende Idee für die korrekte Geschwindigkeit, die aus seiner Erfahrung heraus verwendet wird, hat.
Ein flaches Füllprofil wird anhand dieser Abschätzungen erzeugt; der VP-Punkt ist als ein Prozentsatz des abgeschätzten Geschwindigkeitsstoßes konfigurierbar (der vorgegebene Wert ist 20%).
Phase 1.2: Optimierung der Abschätzung
Diese Phase zielt darauf, die Abschätzung des Stoßes durch den Benutzer so zu verfeinern, dass ein vollständiges (nicht mit einem Grat versehenes oder zu kurzes) Teil erstellt wird. Während der nachfolgenden Schritte werden konfigurierbare Einstellungsparameter verwendet. Nach jeder Änderung auf die Einstellpunkte wird eine konfigurierbare Anzahl von Teilen hergestellt, um Bedingungen für einen Dauerzustand sicherzustellen.
Das Verfahren dieser Phase wurde aufgrund der Entdeckung einer Beziehung zwischen einer Einspritzgeschwindigkeit und eines Geschwindigkeitsstoßes bzw. -hubs, und der Optimierung der Materialfüllung, entwickelt. Diese Beziehung ist schematisch in 2 gezeigt.
Die nachfolgenden Schritte fassen diese Phase zusammen:

1. Ein Teil wird hergestellt, und eine Rückmeldung über die Qualität des Teils wird von dem Benutzer angefordert.
2. Wenn das Teil kurz (short) ist, wird der Stoß erhöht, indem der VP-Umschaltpunkt bewegt wird.
3. Wenn das Teil geflammt (flash) ist, wird der Stoß durch Bewegen des VP-Umschaltpunkts verringert.
4. Wenn das Teil sowohl kurz (short) als auch geflammt (flash) ist, wird der Benutzer nach weiteren Rückmeldungen aufgefordert: wenn der Benutzer denkt, dass ein Einfrieren (freeze-off) der Schmelze vorliegt, wird die Geschwindigkeit erhöht und der Hub wird verringert, ansonsten tritt das Entgegengesetzte auf.
5. Wenn das Teil voll ist, ist die Phase abgeschlossen.
6. Ein Teil wird mit neuen Einstellpunkten hergestellt, allerdings hat der Benutzer dieses Mal die Gelegenheit, zu spezifizieren, dass keine Verbesserung aufgetreten ist. Wenn der Benutzer „keine Verbesserung" spezifiziert, wird den nachfolgenden Schritten 7 bis 9 gefolgt.
7. Wenn die vorherige Antwort „kurz" war, dann werden die Geschwindigkeit und der Hub erhöht. Dies lässt zu, dass das kurze Teil (short) durch ein Einfrieren (freeze-off) der Schmelze verursacht worden ist.
8. Wenn die vorherige Antwort „Grat" (Flash) war, dann werden die Geschwindigkeit und der Hub verringert.
9. Wenn die vorherige Antwort „flash" und „short" war, wird die Geschwindigkeit verringert und der Hub wird erhöht. Die Änderungen werden zweimal vorgenommen, um die vorherigen Modifikationen auszugleichen (von denen nun bekannt ist, dass sie nicht korrekt sind).
10. Wenn der Benutzer „keine Verbesserung" spezifiziert, allerdings anstelle davon die vorherige Wertung der Qualität wiederholt, dann werden die vorherigen Modifikationen des Einstellpunkts wiederholt.
11. Falls der Benutzer einen „kurzen Schuss" spezifiziert, wenn zuvor „flash" spezifiziert wurde (oder vice versa), wird der Einstellungsfaktor halbiert, um zu ermöglichen, dass die Einstellpunkte zusammenlaufen. Ein konfigurierbarer, minimaler Einstellungsfaktor wird verwendet, um zu verhindern, dass Einstellungen unwesentlich werden.
12. Wenn sich der Geschwindigkeitsstoß erhöht, was bewirkt, dass der VP-Umschaltpunkt geringer als ein konfigurierbarer Prozentsatz des Geschwindigkeitshubs ist, wird der Befüllungshub erhöht, bevor das nächste Teil hergestellt wird.
13. Wenn der Befüllungshub erhöht ist, wird das nächste Teil ignoriert, da die Spritzgießmaschine eine Plastifizierung auf der nun nicht korrekten Position beenden muss.
14. Wenn keine Verbesserung bei diesen drei aufeinanderfolgenden Vorgängen ausgewählt ist, hält der Ablauf an, und von dem Benutzer wird verlangt, Schmelzen/Form-Temperaturen zu modifizieren.

Phase 1.3: Erreichen einer kritischen Füllung
Nachdem die Phase 1.2 abgeschlossen ist, ist ein vollständiges Teil vorhanden. Allerdings kann das Teil überfüllt sein, was oftmals die Ursache für innere Spannungen ist. Es wird auch einen insgesamt hohen Verdichtungs/Haltedruck erfordern, um ein Rückspringen zu beseitigen. Diese Phase versucht, das Problem zu beseitigen, indem ein Zustand einer „kritischen Füllung" erreicht wird.
Zuerst wird der Hub so verringert, als hätte der Benutzer ein „Flash" angezeigt. Dies wird zu jedem Zeitpunkt wiederholt, zu dem der Benutzer ein vollständiges Teil anzeigt. Schließlich wird ein Punkt erreicht, an dem der Hub klein genug ist, um zu erreichen, dass ein kurzer Schuss auftritt. Wenn der Benutzer einen kurzen Schuss anzeigt, wird der Hub erhöht (es sollte angemerkt werden, dass die Änderung im Hub kleiner als zuvor aufgrund einer Konvergenz ist). Wenn das Teil wieder „Vollständigkeit" erreicht, ist eine kritische Füllung erzielt worden.
Phase 2: Einspritz/Füllgeschwindigkeits-Profilierung
Diese Stufe versetzt die „Schritte" in das Geschwindigkeitsprofil. Diese Schritte helfen dabei, eine konstante vordere Strömungsgeschwindigkeit beizubehalten, was wiederum innere Spannungen in dem gespritzten Teil minimiert. Gewichtungen werden dem ursprünglichen Geschwindigkeitsprofil auferlegt, das dahin befunden ist, dass es sich an dem Ende des Füllvorgangs, was dahingehend bekannt ist, dass dies Flamm-Markierungen verbessert, und an dem Runner (um ein Ausstoßen zu verhindern) verlangsamt.
Diese Phase wird nach Phase 1 eingesetzt, und wenn das Geschwindigkeitsprofil konstant ist, werden Geschwindigkeits- und Druck-(Düse oder hydraulisch) und Verschiebungswandlerdaten gefiltert und sind verfügbar.
Es wird angenommen, dass sich die Verschiebung, an der Wendepunkte in der Druckkurve vorhanden sind, nicht wesentlich dann ändert, wenn die Geschwindigkeit geändert wird.
Druckinformationen von einer Anzahl von Teilen werden, vor einem Berechnen des Geschwindigkeitsprofils, gespeichert und dann gemittelt, bei einem Versuch, Abweichungen zwischen Zyklen auszugleichen. Eine Anzahl von Teilen kann auch ignoriert werden, bevor diese Mittelung stattfindet, um Bedingungen eines stabilen Zustands zu erreichen; sowohl die Anzahl von Teilen, um sie zu mitteln, als auch die Anzahl derjenigen, um sie zu ignorieren, sind mit Voreinstellungen von 1 und 0 jeweils einstellbar.
Phase 2.1: Bestimmung der Materialeigenschaften
Wenn AMO dazu dient, die Geschwindigkeitssteuerung zu profilieren, dann ist es notwendig zu wissen, wie groß die Schritte vorzunehmen sind. Demzufolge ist es notwendig, die Beziehung zwischen dem Geschwindigkeitssollpunkt und der Größe von dp / dt zu bestimmen. Zum Beispiel ist, wenn dp / dt um 10% erhöht werden muss, diese Beziehung erforderlich, um zu bestimmen, wie hoch der Geschwindigkeitsschritt sein sollte.
Die nachfolgenden Schritte werden vorgenommen, um die Beziehung zwischen der Geschwindigkeit und dp / dt zu bestimmen:

1. Die prozentualen Geschwindigkeitsabweichungen werden aus der Konfigurationsdatei gelesen;
2. Die Geschwindigkeit wird geändert, ein Teil wird hergestellt und die durchschnittliche Größe des Ansprechens von dp / dt (während einer Geschwindigkeitssteuerung) wird aufgezeichnet;
3. Wenn mehr Experimente erforderlich sind, wird die Geschwindigkeit entsprechend dem nächsten Prozentsatz in der Konfigurationsdatei geändert, und Schritt 2 wird wiederholt. Falls dies nicht der Fall ist, wird die Geschwindigkeit auf die Abschätzung des Benutzers zurückgesetzt, und Schritt 2 wird mindestens einmal wiederholt.
4. Eine lineare Regression wird verwendet, um eine Gleichung zu finden, die sich auf die durchschnittlichen dp / dt Werte bezieht, die für die Geschwindigkeitssollpunkte, die verwendet werden, aufgezeichnet sind.

Phase 2.2: Bestimmung der Verschiebungsinduktionszeit
Aufgezeichnete Daten vor der Induktionszeit sollten ignoriert werden, da im Wesentlichen nichts auftritt, so dass es unnötig ist, die Verschiebungsinduktionszeit zu bestimmen, die ein Maß der Zeit ist, die erforderlich ist, damit die Schnecke eine Bewegung beginnt, nachdem das Daten-Akquisitionssystem ein Einspritzstartsignal empfängt.
Die Verschiebungsinduktionszeit wird dann gefunden, wenn die Verschiebungsdaten anzeigen, dass sich die Schnecke über einen kleinen Schwellwertweg hinaus bewegt hat. Der Schwellwert wird als ein Prozentsatz des Befüllhubs (z.B. 0,1%) bestimmt; dieser Schwellwert sollte typischerweise der Rauschpegel der Verschiebungswandler sein.
Phase 2.3: Bestimmung der Druckinduktionszeit
Ähnlich ist die Druckinduktionszeit ein Maß dafür, wie lange es benötigt, damit der Druck damit beginnt, sich zu erhöhen, nachdem das Daten-Akquisitionssystem ein Einspritzstartsignal empfängt. Dies kann länger als die Verschiebungsinduktionszeit sein, wenn eine Dekompression an dem Ende einer Plastifizierung verwendet wird.
Die Druckinduktionszeit wird dann gefunden, wenn die Druckdaten anzeigen, dass sich die Schnecke oberhalb eines bestimmten kleinen Schwellwerts oberhalb des Anfangsdrucks erhöht hat (dies lässt zu, dass der Wandler einen Defekt hat). Der Schwellwert wird als das Minimum eines Prozentsatzes (z.B. 0,1%) des maximalen Maschinendrucks und eines absoluten Druckwerts (z.B. 0,1 MPa) berechnet. Dieser Schwellwert nähert den Rauschpegel an den Druckwandlern an.
Phase 2.4: Bestimmung der Maschinenansprechzeit
Die Spritzgießmaschine kann nicht Schritten in dem Geschwindigkeitsprofil folgen, wenn die Schritte zu kurz sind. Diese minimale Zeit ist in Bezug auf die Maschinenansprechzeit definiert. Demzufolge ist es notwendig, die Maschinenansprechzeit zu bestimmen, die ein Maß der Zeit ist, die erforderlich ist, damit die Schnecke eine gegebene Geschwindigkeit erreicht.
Die Ansprechzeit ist einfach die Zeit, bei der die Geschwindigkeitsdaten 85% der Sollgeschwindigkeit übersteigen.
Phase 2.5: Bestimmung einer Druckabweichung (wrt-Zeit)
Wie vorstehend diskutiert ist, ist es erwünscht, die Geschwindigkeit der Strömungsfront annähernd konstant zu halten, indem Schritte bzw. Stufen in das Geschwindigkeitsprofil eingeführt werden. Die Größe und die Stelle dieser Schritte basiert auf den dp / dt-Berechnungen. Die Größe dp / dt liefert eine Anzeige der Teile-Geometrie, wie dies durch das Fortschreiten der Strömungsfront gesehen wird. Wenn sich dp / dt erhöht, wird die Strö mungsfront mit einer Verschmälerung des Querschnittsbereichs des Hohlraums konfrontiert.
Ein 33-Punkt-Savithky-Golay-Glättungsfilter wird dazu verwendet, die Druckinformationen zu glätten. Die Quadratwurzel aller Druckinformationen wird gezogen. Dies ermöglicht, dass sich große dp / dt-Werte unter einer viel schnelleren Rate, wenn die Geschwindigkeit erhöht wird, als die durchschnittlichen dp / dt-Werte erhöhen. Es sollte angemerkt werden, dass, in Phase 1, eine lineare Beziehung zwischen dem Durchschnitt dp / dt und dem Geschwindigkeitssollpunkt berechnet wird. Die Größe dp / dt wird durch Subtrahieren des nächsten Druckwerts von dem momentanen Druckwert und Teilen durch die Probennahme-Periode berechnet.
Phase 2.6: Bestimmung der Eingießöffnungszeit
Eine Kenntnis darüber, wann die Strömungsfront die Eingießöffnung erreicht, ermöglicht, dass das Verfahren getrennte Geschwindigkeitsprofilschritte für das Eingießkanal-System besitzt. Die „Eingießöffnungs-Zeit" ist demzufolge die Zeit, unter der die Strömungsfront die Eingießöffnung erreicht.
Die Eingießöffnungszeit wird als das Maximum der drei Berechnungen, die detailliert nachfolgend angegeben sind, herangezogen. Das Maximum wird dazu verwendet zu versuchen sicherzustellen, dass ein Punkt weg von dem anfänglichen dp / dt-„Buckel” gefunden wird.

1) dp / dt „Null-Zeit": zwischen der Induktionszeit und 50% der Einspritzzeit wird dp / dt geprüft, um zu sehen, wenn sie unter Null fällt. Die Eingießöffnungszeit ist der Punkt, an dem sie wieder zurück über Null ansteigt;
2) dp / dt „niedrige Zeit": das Maximum dp / dt zwischen der Induktionszeit und 50% der Füllzeit wird gefunden. Der Durchschnitt dp / dt zwischen der Zeit, an der das Maximum auftritt, und dem Ende der Füllzeit wird gefunden. Dort, wo dp / dt zuerst unter diesen Durchschnitt abfällt, ist die Eingießöffnungszeit. Es ist anzumerken, dass die niedrige Zeit immer geringer als die Null-Zeit ist, so dass diese Berechnung nur dann vorgenommen wird, wenn dp / dt niemals unter Null abfällt; und
3) Geschwindigkeits-Stabilisierungs-Zeit: zwischen 70% der Füllzeit zurück zu der Induktionszeit wird ein Bewegungsdurchschnitt (über ein Drei-Punkt-Fenster) der Geschwindigkeitsdaten berechnet. Die Zeit der Eingießöffnung fällt dort ab, wo der Bewegungsdurchschnitt außerhalb von (μ_vel ± 12σ_vel) liegt, wobei μ_vel und σ_vel während eines angenommenen Bereichs eines stabilen Zustands der Geschwindigkeitsdaten berechnet werden (z.B. zwischen 70% und 90% der Füllzeit). Mit anderen Worten sieht das Verfahren nach dem Punkt, an dem die Geschwindigkeit zuerst stabil wird, wobei eine obere Grenze von 70% der Füllzeit auferlegt wird.

Phase 2.7: Bestimmung eines abgestuften dp/dt-Profils
Es ist, wie vorstehend diskutiert ist, erwünscht, die Geschwindigkeit der Strömungsfront annähernd konstant zu halten, indem Schritte bzw. Stufen in das Geschwindigkeitsprofil eingeführt werden. Die Schritte in dem Geschwindigkeitsprofil sollten dem Querschnittsflächenbereich des Hohlraums entsprechen, der wiederum eine starke Beziehung zu dem abgestuften dp / dt-Profil haben sollte. Das abgestufte dp / dt-Profil nähert die dp / dt-Berechnungen (nach der Eingießöffnungszeit) als eine Reihe von Schritten an. Die Anzahl von Schritten ist auf eine ausführbare Grenze beschränkt, und die Größe der Schritte muss nicht von der Maschinenansprechzeit abhängen.
Das Maximum von dp / dt zwischen der Eingießöffnungszeit und dem Ende des Einfüllens wird aufgefunden. Ein konfigurierbarer Prozentsatz (z.B. 10%) des maximalen dp / dt-Werts Δ wird berechnet. Die Schritte-Zahl n wird auf 0 initialisiert, und eine Datenzählung wird mit Indizes i und k zu der Induktionszeit und Null jeweils angegeben. Der Index i wird dazu verwendet, die Start-Position jedes Schritts in den dp / dt-Daten zu speichern, und k wird dazu verwendet, durch die Daten innerhalb jedes Schritts zu iterieren. Eine anfängliche dp / dt-Werte-Summe wird für die Zeit = i + k gespeichert.
Wenn |sum/k – dp / dt [i + k + 1]| > Δ gilt, wird die Profil-Stufe n gleich zu sum/k gesetzt, n wird erhöht, i wird auf i + k gesetzt und das Verfahren geht zu Phase 2.4 zurück. Ansonsten wird die Summe um dp / dt [i + k + 1] erhöht, k wird erhöht und das Verfahren geht zu dem Start dieser Phase (2.7) zurück, wenn nicht k = Füll-Zeit ist. Das Verfahren erreicht diese Stufe, wenn k = Füll-Zeit. Die Endprofil-Stufe = sum/k, und irgendwelche negativen Profil-Schritte werden auf Null gesetzt.
Phase 2.8: Bestimmung eines abgestuften Geschwindigkeitsprofils
Abgestufte Geschwindigkeitsprofile können in Maschinensteuereinheiten als Einstellpunkte eingegeben werden und sollten versuchen, eine konstante Fließgeschwindigkeit der Front beizubehalten, wenn sich das Polymer in den Hohlraum bewegt. Das Geschwindigkeitsprofil, das in diesem Abschnitt bestimmt ist, basiert auf dem abgestuften dp / dt-Profil, das durch die vorherige Phase bestimmt ist, und berücksichtigt keine Maschinenansprechzeit.
Von dem abgestuften dp / dt-Druckprofil werden die nachfolgenden Parameter berechnet:

1. durchschnittliches dp / dt
2. maximales dp / dt
3. minimales dp / dt
4. Für jede Stufe n in dem dp / dt-Profil ist der entsprechende Geschwindigkeitsschritt wie folgt: Geschwindigkeitn = (Durchschnitt dpdt – dpdt )/(max dpdt – min dpdt )

Dies ergibt das Geschwindigkeitsprofil, das um 1 herum skaliert ist, wobei 1 die Durchschnittsgeschwindigkeit ist (die Abschätzung des Benutzers).
Phase 2.9: Bestimmung der Geschwindigkeit des Einlaufkanals
Die Geschwindigkeit des Einlaufkanals ist die erste Stufe in dem Geschwindigkeitsprofil. Die Geschwindigkeit des Einlaufkanals wird unter Verwendung des Verhältnisses des maximalen dp / dt zwischen der Induktionszeit und Eingießöffnungszeit und dem durch schnittlichen Druck des abgestuften Druckprofils ausgewählt (siehe Phase 2.7: Bestimmung des abgestuften dp/dt-Profils). Wenn sich das Verhältnis erhöht, verringert sich die Geschwindigkeit des Einlaufkanals; das Verhältnis wird so begrenzt, dass die Geschwindigkeit des Einlaufkanals niemals geringer als die Durchschnittsgeschwindigkeit nach der Eingießöffnung ist. Geschwindigkeit des Einlaufkanals = 1 – 0,1 × (max dpdt /Durchschnitt des abgestuften Druckprofils)
Phase 2.10: Bestimmung des Endes der Füll-Geschwindigkeit
Eine standardmäßige Heuristik der Maschineneinrichter ist diejenige, die Geschwindigkeit zu dem Ende des Füllens hin zu verlangsamen. Dies hilft dabei zu verhindern, dass Luft innerhalb des Hohlraums eingeschlossen wird, und hilft deshalb dabei, Flammenmarkierungen zu verhindern. Es hilft auch dabei sicherzustellen, dass das Teil nicht überfüllt wird, und ermöglicht einen weicheren Übergang in die Verdichtungs/Haltephase.
Das Ende der Füllgeschwindigkeit ist die letzte Stufe in dem Geschwindigkeitsprofil. Die Voreinstellungen sind die letzten 10% eines Einfüllens, obwohl dies konfigurierbar ist.
Ein Verhältnis von dp / dt während des Endes eines Befüllsegments verglichen mit dp / dt in den 10% eines Füllens unmittelbar zuvor wird berechnet. Wenn dieses Verhältnis hoch ist, wird die Geschwindigkeit an dem Ende des Füllens niedrig sein, wird allerdings auf 50% der früheren Geschwindigkeit begrenzt sein. Wenn das Verhältnis niedrig ist (d.h. dp / dt verringert sich am Ende eines Füllens), ist der letzte Geschwindigkeitsschritt auf die unmittelbar vorhergehende Geschwindigkeit beschränkt, d.h. die Geschwindigkeit wird nicht an dem Ende eines Füllens erhöht.
Phase 2.11: Kompensieren der Ansprechzeit
Das abgestufte Geschwindigkeitsprofil, das in der vorherigen Phase bestimmt ist, nimmt an, dass die Maschine ein unendlich schnelles Ansprechverhalten auf Änderungen des Sollpunkts besitzt. Natürlich ist dies nicht realistisch, und deshalb sollten Schritte so verlängert werden, um die tatsächliche Ansprechzeit zu berücksichtigen. Schritte nahe zueinander in der Größe werden zusammengefasst, da es wahrscheinlich ist, dass die Differenz durch den Defekt in der Steuereinheit überdeckt wird. Wenn solche kleinen Unterschiede in dem Geschwindigkeitsprofil verbleiben würden, würde der Algorithmus seine Gültigkeit verlieren. Eine maximale Anzahl von Schritten wird spezifiziert, da nahezu alle IMM-Steuereinheiten auf dem Markt heutzutage auf diese Art und Weise begrenzt sind.
Diese Phase verlängert die Schrittgröße des Geschwindigkeitsprofils, das in der vorherigen Phase berechnet ist, wenn sie geringer ist als die Ansprechzeit, die in Phase 2.4 berechnet ist: Bestimmung der Maschinenansprechzeit. Weiterhin werden die Schritte, die näher zueinander in der Größe als der gewünschte Schwellwert sind, zusammengefasst. Wenn an dem Ende dieses Prozesses keine weiteren Schritte als diejenigen, die zugelassen sind, vorhanden sind, wird dieser Vorgang mit einer größeren Ansprechzeit und einem größeren Schwellwert wiederholt.
Jeder Schritt in dem Geschwindigkeitsprofil wird mit dem nächsten Schritt zusammengefasst, wenn die Länge des Schritts geringer als die Ansprechzeit ist. Die Schritte werden zusammengefasst, bis die Länge der zusammengefassten Schritte größer als die Ansprechzeit oder gleich dazu ist. Die erhaltene Stufe besitzt eine Geschwindigkeit entsprechend der gewichteten Geschwindigkeit der zwei Schritte. Zum Beispiel: newVelocity = (time1 × velocity1 + time2 × velocity2)/(time1 + time2)
Dieser Vorgang wird wiederholt, bis alle Schritte in Bezug auf die Ansprechzeit geprüft worden sind.
Wenn die Dauer des letzten Schritts zu kurz ist, wird er mit dem vorletzten Schritt zusammengefasst. Das Profil wird neu auf das vorherige Maximum und Minimum skaliert. Diese erneute Skalierung kann durch einen Konfigurations-Datei-Parameter so begrenzt werden, dass kleine Schritte nicht im Verhältnis herausfallen. Das erneute Skalieren behält auch 1 (die Abschätzung des Benutzers) als den Durchschnittswert bei. Die Größe jedes Geschwindigkeitsschritts wird gegenüber der Größe des nächsten Schritts verglichen. Wenn die Differenz geringer als 10% der maximalen Geschwindigkeit ist, werden die Schritte so, wie dies vorstehend beschrieben ist, zusammengefasst, und es wird zur erneuten Skalierung des Profils zurückgekehrt. Die Anzahl der Schritte in dem Profil wird geprüft. Wenn sie größer als die maximale Anzahl, die zugelassen ist, ist, wird diese Stufe mit einer Ansprechzeit von 20% länger und einem Geschwindigkeits-Differenz-Schwellwert von 20% an Stelle von 10% wiederholt.
Phase 2.12: Umwandlungszeit für eine Verschiebung und Geschwindigkeit zu physikalischen Einheiten
Die meisten Spritzgießmaschinen-Steuereinheiten akzeptieren Geschwindigkeitsprofile in Bezug auf eine Schneckenverschiebung (im Gegensatz zu der Zeit). Auch werden die Geschwindigkeitswerte derzeit normiert und müssen zu physikalischen Einheiten (z.B. mm/s) skaliert werden, bevor sie der IMM-Steuereinheit zugeführt werden.
Ein Umwandlungsfaktor α, wird unter Verwendung der Beziehung, die in Phase 1 vorgefunden wird, berechnet. Für jeden Geschwindigkeitsschritt n: velocityn = Geschwindigkeitsabschätzung durch den Benutzer × ((velocityn – 1) × α + 1)
Das Ergebnis ist in SI-Einheiten (m/s).
Um Zeiten in Verschiebungen umzuwandeln, wird ein Umwandlungsfaktor zwischen dem Sollpunkt-Geschwindigkeitshub und der Anzahl von Proben während eines Füllens berechnet. Der Umwandlungsfaktor muss keine Geschwindigkeitsgrößen in dem Profil berücksichtigen, die zu solchen unterschiedlich sind, die dann verwendet wurden, als das Teil hergestellt wurde, da die Geschwindigkeitsschrittänderungen relativ zu der Frontposition der Strömung sein sollten und nicht zu der Zeit, zu der sie auftraten.
Einstellung der Verschiebung jeder Stufe von dem Befüllhub unter Verwendung des Umwandlungsfaktors: displacementn = Befüllhub – Umwandlungsfaktor × Schritte-Proben-Zahln
Phase 3: Geschwindigkeits-Defekt-Abschätzung
An diesem Punkt ist die Größe der Geschwindigkeitsschritte ein wahlweiser Prozentsatz der maximalen Geschwindigkeit der Maschine (obwohl sie ungefähr korrekt relativ zueinander sein sollten). Als Folge könnten Formungsdefekte auftreten. Diese Stufe versucht, die Defekte bzw. Fehler, die zu dem Geschwindigkeitsprofil in Bezug gesetzt sind, zu korrigieren, indem Heuristiken auf eine Rückmeldung von dem Benutzer ausgeführt werden.
Dabei sind zwei Voraussetzungen vorhanden: erstens, dass ein Teil mit dem Geschwindigkeitsprofil von Phase 2 hergestellt worden ist, und zweitens, dass der Benutzer eine Rückmeldung geliefert hat, die sich auf die Qualität des Teils, das hergestellt ist, bezieht. Die Rückmeldung ist eine der nachfolgenden Defekte: kein Defekt, Grat (Flash), kurzer Schuss, Verschweißen, Brennen, Jetting (Freistrahl), Streifenbildung, Glanz, Delaminierung und Aufzeichnungsriefen.
Es wird angenommen, dass eine Änderung der durchschnittlichen Größe des Geschwindigkeitseinstellpunkts nicht die Position von Wendepunkten in der Druckkurve beeinflusst.
Die nachfolgenden Maßnahmen werden für jeden Defekt vorgenommen, um sicherzustellen, dass ein anderes Spritzgießen eine gute Qualität erzielt.

1. Grat: Verringern aller Geschwindigkeitsschritte mit einem Multiplikator.
2. Kurz (Short): Erhöhen aller Geschwindigkeitsschritte mit einem Multiplikator.
3. Verschweißen: Dasselbe wie kurz.
4. Verbrennen: Der Benutzer wird nach weiteren Informationen gefragt; ist die Brandmarke nahe der Eingießöffnung, überall oder nahe dem Ende der Füllung. Wenn die Verbrennung überall ist, Verringerung aller Geschwindigkeitsschritte. Wenn sich die Verbrennung nahe dem Ende der Füllung befindet, Verringern der Geschwindigkeit der Schnecke an allen Punkten um mindestens 25% des Füllprofils. Verbrennungsmarkierungen nahe der Eingießöffnung werden in einer ähnlichen Weise behandelt, mit der Ausnahme, dass die ersten 25% der Geschwindigkeitspunkte geändert werden.
5. Jetting (Freistrahl): Verringern aller Geschwindigkeitspunkte in den ersten 25% des Geschwindigkeitsprofils.
6. Streifenmarkierungen: wie bei Verbrennungsmarkierungen, mit der Ausnahme, dass der Benutzer eine Auswahl von „überall" oder „Ende der Füllung" erhält.
7. Glanzflecke: Erhöhen des gesamten Geschwindigkeitsprofils mit einem Multiplikator.
8. Delaminierung: Verringern des gesamten Geschwindigkeitsprofils mit einem Multiplikator.
9. Aufzeichnungsriefen: wie bei Glanzmarkierungen.

Die Grundregel schlägt fehl, wenn der erwünschte Vorgang nicht vorgenommen werden kann; in diesem Fall wird der Benutzer über die Situation informiert und ihm wird eine Anweisung gegeben, wie sie zu lösen ist (über eine On-Line-Hilfe).
Phase 4: Erhalten des korrekten Verdichtungsdrucks
An diesem Punkt verwendet die Spritzgießmaschine eine Voreinstellung eines niedrigen Drucks. Das korrekte Niveau eines Drucks, der während der Drucksteuerstufe zu verwenden ist, das ein Rückspringen vermeidet, ist erwünscht. Diese Stufe nimmt dieses vor, profiliert allerdings nicht die Drucksteuer-Sollpunkte, oder findet die Zeit, für die die Drucksteuerung beibehalten werden sollte.
Dabei sind drei Bedingungen vorhanden: erstens, dass die Phase 3 erfolgreich abgeschlossen wurde; zweitens, dass der maximale Verdichtungsdruck bekannt ist; und, drittens dass stationäre Zustände vorherrschen.
Phase 4.1: Sollpunkte für die Anfangsdrucksteuerung und Verringerung des Geschwindigkeitshubs
Die Drucksteuerzeit wird auf das Doppelte der Einspritzzeit (oder 1 s, was auch immer größer ist) eingestellt, das Druckniveau beträgt 5% des Endes des Einfülldrucks und ein Druckprofil mit einer „rechteckigen" Form wird verwendet.
Weiterhin wird der Geschwindigkeitshub, um sicherzustellen, dass Schmelze nicht während des Einfüllens komprimiert wird, um 2%, entsprechend der derzeitigen Praxis beim Spritzgießen, verringert.
Phase 4.2: Bestimmen eines Rücksprungs
Ein Rücksprung ist als der Weg definiert, der durch die Schnecke in einer umgekehrten Richtung zu dem Einspritzen während einer Drucksteuerung nach der Verdichtungszeit gelaufen wird. Dies wird dadurch hervorgerufen, dass der Drucksteuer-Sollpunkt geringer als der Gegendruck ist, der durch die Schmelze vor der Schnecke ausgeübt wird.
Es ist erwünscht, einen Rücksprung zu beseitigen, um zu vermeiden, dass Polymer aus dem Hohlraum herausfließt, was dahingehend bekannt ist, dass es Markierungen in Form von Einsenkungen, Wölbungen, und andere dimensionsmäßige Probleme hervorruft.
Die maximale Rücksprung-Verschiebung wird dadurch aufgefunden, dass die Verdichtungszeit gefunden wird. Der Rücksprung ist dann der Weg von der minimalen Verschiebung vor der Verdichtungszeit bis zu der Verschiebung zu der Verdichtungszeit. Wenn der Rücksprung nicht negativ ist, wird er auf Null eingestellt.
Die erste Aufgabe ist diejenige, die Verdichtungszeit zu bestimmen, indem der Düsenschmelzdruck (oder der hydraulisch Druck) geprüft wird. Die Gleichung einer geraden Linie von dem Druck an der v/p-Wendepunktzeit zu dem Druck bei der Haltezeit wird berechnet, und dann ist die Zeit bei der maximalen Differenz zwischen der geraden Linie und der aufgezeichneten Druckkurve die Verdichtungszeit.
Allerdings zeigt eine Druckerhöhung nach einem v/p-Wendepunkt an, dass kein Rücksprung aufgetreten ist. In diesem Fall ist die Verdichtungszeit der v/p-Wendepunkt. Dies bedeutet nicht, dass die Verdichtungszeit immer bei dem v/p-Wendepunkt liegt, wenn kein Rücksprung auftritt.
Phase 4.3: Beseitigung des Rücksprungs
Dieser Vorgang wird dort eingesetzt, wo ein Rücksprung größer als Null ist. Wenn kein Rücksprung dabei vorhanden ist, ist das Druckniveau akzeptabel.
Der anfängliche Verdichtungs/Haltedruck wird um 5% des Endes des Drucks der Geschwindigkeitssteuer-Phase (oder „Ende des Fülldrucks") erhöht. Die Phase 4.2 wird dann wiederholt, bis die Differenz zwischen dem Rücksprung für den momentanen Schuss und den letzten Schuss geringer als ein konfigurierbarer Prozentsatz ist, oder bis der maximale Maschinendruck erreicht ist.
Dieser Vorgang sollte nicht fehlschlagen, da ein Rücksprung nur dann auftreten wird, wenn der Fülldruck wesentlich größer als der Verdichtungs/Haltedruck ist. Deshalb sollte ein geeigneter Verdichtungs/Haltedruck bei dieser Maschine erreichbar sein.
Phase 5: Abschätzung der Haltezeit
Die Drucksteuerzeit für die Eingießöffnung wird mittels eines Endpunkts, der zwischen die „Verdichtungs"-Zeit und die „Suchzeit" passt, unter Verwendung von Daten, die bis zu der „Haltezeit" aufgezeichnet sind, bestimmt.
Phase 5.1 Bestimmung der Eingießöffnungs-Einfrierzeit und der Haltezeit
Für diesen Punkt ist die Haltezeit so herangezogen worden, dass sie zweimal die Einspritzzeit ist. Dies ist ein beliebiger Wert und ist in den meisten Fällen zu kurz. Das Ziel dieser Stufe ist deshalb, eine genauere Haltezeit zu finden, da kurze Haltezeiten zu Gießdefekten, wie beispielsweise Markierungen in Form von Einsenkungen, führen können, da das Polymer in der Lage sein wird, zurück aus dem Hohlraum heraus zu fließen, bevor eine Verfestigung auftritt. Weiterhin beruht der Vorgang, obwohl die Phase 5 die Einfrierzeit der Eingießöffnung abschätzt, darauf, dass die momentane Haltezeit länger als die Einfrierzeit der Eingießöffnung ist. Eine beliebig lange Haltezeit kann nicht verwendet werden, da ein leichtes Risiko für eine Beschädigung des Werkzeugs vorhanden ist.
Die Haltezeit wird um 50% ihres momentanen Werts bei jedem Schuss erhöht, bis die Vorwärtsbewegung der Schnecke zwischen der Verdichtungszeit und der Haltezeit konvergiert. Eine Konvergenz ist als eine Änderung von weniger als 5% in der Bewegung von einem Schuss zu dem nächsten definiert. Die momentane Zeit wird so ausgewählt (im Gegensatz zu der alten Zeit), um jemandem zu ermöglichen, dass die Abschätzung des Einfrierens der Eingießöffnung genauer wird. Manchmal wird die Schneckenbewegung nicht für eine annehmbare Haltezeit konvergieren, da ein Schlupf an dem Absperrringventil vorhanden ist oder das Polymer hinter der Eingießöffnung (z.B. in dem Einlaufkanalsystem) damit fortfahren kann, sich zu komprimieren, nachdem die Eingießöffnung eingefroren wurde. Um zu verhindern, dass sich die Haltezeit ohne Grenze erhöht, wird ein Maximum von 30 s verwendet.
Phase 5.2: Druck-Profilierung
Eine Druck-Profilierung ist so ausgelegt, um die Anfangsverfestigungszeit ts und die Einfrierzeit für die Eingießöffnung tf, und eine Zwischenzeit, ti, zwischen diesen zwei zu finden. Weiterhin wird der erwünschte Druck Pi bei ti berechnet, während der Druck bei tf auf Null eingestellt wird, da irgendein Druck, der nach der Einfrierzeit der Eingießöffnung angelegt ist, keinen Effekt auf die Qualität des Teils nach dieser Zeit haben wird. 3 stellt die Form des erhaltenen Profils dar, wobei der Punkt entsprechend zu ts bei 30 angezeigt ist, Pi und ti bei 32 angegeben sind, tf bei 34 angegeben ist und das Druckniveau, das in der vorherigen Stufe bestimmt ist, bei 36 angegeben ist.
Zwei Voraussetzungen sind diejenigen, dass das Druckniveau und die Haltezeit bestimmt worden sind.
Eine Profilierung der Drucksteuer-Sollpunkte hilft dabei, ein zu starkes Verdichten des Teils zu verhindern, wenn sich das Polymer in dem Hohlraum abkühlt, da der Druck auf einen kleineren geschmolzenen Bereich aufgebracht wird, wenn das Abkühlen fortschreitet. Die innere Spannung des Teils kann auch verbessert werden, da eine ähnlichere Kraft auf jeden Teil der sich abkühlenden Masse aufgebracht wird. Der Zeitpunkt ti hilft dabei, genauer die Kühlrate abzuschätzen, da es nicht wahrscheinlich ist, dass sie linear ist. Die Einfrierzeit der Eingießöffnung tf wird unter Verwendung von Anpassungen des Endpunkts auf die Druck- und Verschiebungsdaten bestimmt. Eine zusätzliche Endpunktanpassung zwischen der Verdichtungszeit und tf über die Verschiebungsdaten führt zu ts, und eine abschließende Endpunktanpassung (wiederum unter Verwendung von Verschiebungsinformationen) zwischen ts und tf führt zu ti. Pi wird aus der folgenden Berechnung bestimmt:
wobei Dpacktime die Schneckenverschiebung zu der Verdichtungszeit ist, Dintermediatetime die Schneckenverschiebung bei ti ist, Dfreezetime die Schneckenverschiebung bei tf ist, und Porig der Druck ist, der in Phase 4 vorgefunden wird.
Wenn der Einfrierzeitpunkt der Eingießöffnung nicht gefunden werden kann, wird die ursprüngliche Drucksteuerzeit anstelle davon verwendet.
Wenn die Verdichtungszeit eingerichtet ist, wird die Verschiebungskurve analysiert, um den Einfrierzeitpunkt der Eingießöffnung zu bestimmen. Die Suchzeit ist größer als die Haltezeit oder gleich dazu. Sie wird durch Zeichnen einer konstanten Verschiebungslinie von dem Ende der aufgezeichneten Daten bis zu 3 × (Haltezeit – Verdichtungszeit) + Haltezeit und auch durch Zeichnen einer Linie, die anhand der Verschiebungskurve zwischen den Zeitstellen (m_d) von 75% zu 95% extra poliert ist, bestimmt.
Der Gradient der sich ergebenden Endpunkt-Anpassungslinie (m_z) wird dann mit m_d verglichen, und die Suchzeit wird verringert, bis m_z > k × m_d gilt, wobei 1,3 ≤ k ≤ 3,5 und vorzugsweise k = 2 gilt.
Diese Technik ermöglicht eine genauere Abschätzung des Einfrierzeitpunkts der Eingießöffnung, ohne dass die tatsächliche Haltezeit erhöht wird.
Eine Verdichtungsverschiebung ist der Abstand, der durch den Stempel nach der Verdichtungszeit bewegt ist, und der Einfrierzeitpunkt der Eingießöffnung ist die maximale Differenz zwischen der Endanpassungslinie und der aufgezeichneten Verschiebungskurve.
Phase 6: Beseitigung von Defekten bzw. Fehlern, die sich auf ein Verdichten/Halten beziehen
Nachdem Phase 5 beendet ist, ist eine gewisse Möglichkeit vorhanden, dass Qualitätsdefekte verbleiben. Allerdings sollten sich die Defekte, die vorhanden sind, nicht auf die Phase der Geschwindigkeitssteuerung (Füllen) beziehen, da diese in Phase 3 beseitigt wurden. Die Defekte, die zu den Drucksteuer-Einstellpunkten in Bezug stehen sind: Grat, Wölbung, Einsenkung, dimensionsmäßige Toleranz.
Eine einfache Basis für eine Regel wird verwendet, um die Defekte, die in der Einleitung aufgelistet sind, zu beseitigen. Die Grundregel ändert nicht die Form des Profils – sie „dehnt und staucht" es einfach.
Diese Grundregel ist:
Grat: Verringern der Größe des Profils um 10%.
Wölbung: Verringern der Größe des Profils um 5%.
Einsenkung: Erhöhen der Größe des Profils um 5%.
Auch Erhöhen der Drucksteuerzeit um 5%.
Dimensionsmäßige Toleranz: wenn das Teil zu groß ist, Verringern der Größe des Profils um 5%. Falls das Teil zu klein ist, Erhöhen der Größe um 5%.
Zusammengefasst lässt AMO zu, dass eine Prozessoptimierung schnell durch Gießfachleute durchgeführt werden kann. Die Prozessoptimierung wird „in-Phase" mit dem tatsächlichen Prozess durchgeführt, d.h. sie kompensiert maschinenspezifische, abhängige Parameter, wie beispielsweise Leckage aus einem Absperrring, schlechte Geschwindigkeitssteuerung, und zwar unter Verwendung der tatsächlichen Prozessbedingungen.
Demzufolge gilt für AMO:

• Liefert eine übereinstimmende Maschineneinstellung, was Bedienern mit wenig Erfahrung für die Maschineneinstellung ermöglicht, die Maschineneinstellung zu optimieren;
• Verringert das Erfordernis fachmännischen Könnens, d.h. erfordert keinen Fachmann bei dem Einstellvorgang;
• Liefert eine Prozessoptimierung innerhalb der Spritzgießfirmen;
• Liefert eine bessere Integration des Aufbaus der Form und der Teileproduktion, mit einem anhaltenden Engagement der Spritzgießer von Moldflow, die Vorteile einer Simu lation eingangsseitig in die Welt der Produkt-Designer einzubringen und eine Simulation ausgangsseitig in die Produktionsumgebung einzubinden; und
• Führt zu einer einfacheren Installation an modernen geschwindigkeitsgesteuerten Spritzgießmaschinen. Maschinenprozessinformationen werden von standardmäßigen Maschinen-Wandlern erhalten.

AMO optimiert Geschwindigkeits- und Druckphasenprofile. Eine Profilierung der Geschwindigkeit unterstützt beim Beseitigen einer Gratbildung, von kurzen Schüssen, von Ausbreitungsmarkierungen/Eingießöffnungs-Blush/molekularer Streifenbildung, Streifenmarkierungen/Fließlinien, Delaminierung/Ablösungen/Glanz-Glanz-Banden, Verbrennungen, Jetting, Einsink-Markierungen und Wölbung. Eine Geschwindigkeitsprofilierung optimiert auch eine Prozesswiederholbarkeit, die Einspritzzeit und die Klemmkraft.
Eine Druckprofilierung unterstützt beim Beseitigen einer Gratbildung, einer Wölbung, einer Variation, von Einsink-Markierungen und einem Entformen. Eine Druckprofilierung optimiert kritische Dimensionen und einen Rückfluss des Polymers.
Folglich ermöglicht AMO Maschinenbedienern mit geringer vorheriger Erfahrung bei der Maschineneinrichtung, die Spritzgießmaschine in ungefähr 25 bis 40 Zyklen einzustellen. AMO wird dabei helfen, die meisten Gießprobleme zu beseitigen, ohne dass erfahrene Maschineneinsteller benötigt werden. Sie automatisiert den Maschineneinrichtvorgang, indem optimale Verarbeitungsbedingungen durch die intelligente Interpretation von In-Line-Prozessmessungen bestimmt werden.
Modifikationen können in Bezug auf die Erfindung vorgenommen werden, wie sie für den Fachmann auf dem betreffenden Fachgebiet der Verfahren für Einstellungen beim Spritzgießen und von Spritzgießmaschinen ersichtlich sind. Diese und andere Modifikationen können vorgenommen werden, ohne von der Erfindung gemäß Definition in den beigefügten Ansprüchen abzugehen, deren Wesen aus der vorhergehenden Beschreibung und der Zeichnung bestimmt werden kann.

Claims

Verfahren zur automatischen Optimierung eines Prozesses zum Einstellen einer Spritzgießmaschine, wobei die Maschine zum Herstellen von Spritzgussteilen dient und eine Spritzgießschnecke sowie eine konfigurierbare Spritzgießgeschwindigkeit aufweist, und das Verfahren Herstellen eines oder mehrerer Teile mit der Maschine umfasst und gekennzeichnet ist durch: (1) Bestimmen eines Spritzgießdruckprofils durch Messen von Spritzgießdruck als eine Funktion verstrichener Spritzgießzeit mit der Maschine, die mit einer im Wesentlichen konstanten gewünschten Spritzgießgeschwindigkeit konfiguriert ist; (2) Messen von Spritzgießgeschwindigkeit als eine Funktion der verstrichenen Spritzgießzeit und Bestimmen eines Profils der gemessenen Spritzgießgeschwindigkeit; (3) Herleiten eines Durchschnittsdruckprofils aus dem Spritzgieß-Druckprofil in einem Betriebszustand eines im Wesentlichen konstanten gemessenen Spritzgießgeschwindigkeitsprofils; (4) Ausbilden eines regulierten Spritzgieß-Druckprofils durch Regulieren des Geschwindigkeitsprofils über wenigstens einen Abschnitt einer Spritzgießgeschwindigkeitsphase in Reaktion auf das Spritzgieß-Druckprofil, um Differenzen zwischen dem Spritzgieß-Druckprofil und dem Durchschnitts-Druckprofil zu reduzieren, was zu einer Neigung zur Verringerung von Unregelmäßigkeiten in dem Spritzgieß-Druckprofil führt; und (5) Verwenden des regulierten Spritzgieß-Druckprofils beim Einstellen der Maschine.
Verfahren nach Anspruch 1, das einschließt, dass Schritt (4) nur in dem Betriebszustand durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, das sowohl Herstellen eines oder mehrerer Teile mit der Maschine als auch mehrmaliges Durchführen von Schritt (1) ein schließt, um eine Vielzahl von Messungen des Spritzgieß-Druckprofils zu gewinnen und das Spritzgieß-Druckprofil aus einem Mittelwert der Messungen zu bestimmen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das mehrmaliges Wiederholen der Schritte (1) bis (5) einschließt, um so das Geschwindigkeitsprofil zunehmend zu verfeinern.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei Schritt (4) das Erhöhen der Spritzgießgeschwindigkeit, wenn das Spritzgieß-Druckprofil kleiner ist als das durchschnittliche Druckprofil, sowie das Verringern der Spritzgießgeschwindigkeit umfasst, wenn das Spritzgieß-Druckprofil größer ist als das Durchschnitts-Druckprofil.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Durchschnitts-Druckprofil linear ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Spritzgieß-Druckprofil die Form eines Differential-Druckprofils hat, das ermittelt wird, indem das Spritzgieß-Druckprofil in Bezug auf die Zeit differenziert wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das des Weiteren Bestimmen einer Beziehung zwischen der Spritzgießgeschwindigkeit und dem Spritzgieß-Druckprofil durch Stören der Spritzgießgeschwindigkeit um eine vorgegebene Geschwindigkeit herum umfasst.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Beziehung Kompensation von Änderungen der Schmelzeviskosität einschließt.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Änderungen der Viskosität Änderungen der Viskosität aufgrund von Schmelzedruck und Temperaturänderungen einschließen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 9, wobei die Störung der Spritzgießgeschwindigkeit um vorgegebene Beträge stattfindet.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Störung der Spritzgießgeschwindigkeit um ± 10% und/oder ± 20% stattfindet.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Spritzgieß-Druckprofil aus hydraulischem Spritzgieß-Druck hergeleitet wird oder aus Schmelzestromdruck hergeleitet wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das des Weiteren Bestimmen eines Viskositätsmodells durch Durchführen einer Materialprüfung des Spritzgieß-Schmelzematerials umfasst
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das einschließt: Bestimmen einer Geschwindigkeitssteuerungs-Ansprechzeit der Maschine, und Einsetzen von Zeitschritten, die der GeschwindigkeitssteuerungsAnsprechzeit gleich sind oder länger als diese.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei die Zeitschritte länger sind als das 1,5-fache der Geschwindigkeitssteuer-Ansprechzeit und am besten ungefähr dem 2-fachen der Geschwindigkeitssteuerungs-Ansprechzeit gleich sind.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das das Verwenden von Düsen-Schmelzdruck, Spritzgießzylinder-Hydraulikdruck, Vorwärts-Antriebskraft, die auf die Schnecke ausgeübt wird, oder jedes beliebigen anderen Maßes, das dem Düsen-Schmelzdruck proportional oder ihm gleich ist, als ein Maß des Spritzgießdrucks, stattdessen oder zu seiner Bestimmung und vorzugsweise Verwenden des Spritzgießzylinder-Hydraulikdrucks als ein Maß des Spritzgießdrucks oder zu seiner Bestimmung einschließt.