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Diese
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Malzgetränkepulvers
und das damit hergestellte Getränkepulver.
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Malzgetränke sind
gut bekannt und dienen primär
als nahrhafte Drinks. Ein Beispiel für ein derartiges Getränk ist dasjenige,
das kommerziell unter den Marken Milo und Nestomalt erhältlich ist. Üblicherweise
sind diese Getränke
in Pulverform erhältlich,
und der Verbraucher setzt eine heiße oder kalte Flüssigkeit
zu; beispielsweise Milch oder Wasser. Folglich sind die Getränkepulver
im Idealfalle in heißen
oder kalten Flüssigkeiten
leicht löslich.
Die Getränke
sind auch in trinkfertigen Formulierungen erhältlich, wobei jedoch, aus Gründen der
Geschmackskonsistenz, diese Formulierungen üblicherweise aus den Getränkepulvern
hergestellt werden.
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Die
Getränkepulver
werden üblicherweise dadurch
hergestellt, dass man Malzextrakte oder -konzentrate mit einer Proteinquelle
(beispielsweise Milchprodukten, Eiproteinen, Sojakonzentraten, usw.),
Zuckern, Aromatisierungsmitteln wie Kakao, Vitaminen, Wasser und
dergl. mischt. Danach wird die Mischung gekocht und zu einem Pulver
getrocknet; üblicherweise
durch Vakuumtrocknen. Der Hauptnachteil dieser herkömmlichen
Verfahren besteht darin, dass während
der Trocknungsstufe große
Mengen an Wasser entfernt werden müssen; was die Kosten der Getränkepulver
signifikant erhöht.
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Ein
Versuch, ein Verfahren mit vermindertem Energieverbrauch zu schaffen,
wird in der PCT-Patentanmeldung WO93/07769 beschrieben. Bei dem in
dieser PCT-Patentanmeldung beschriebenen Verfahren wird ein Getreideprodukt,
das weniger als 40 Gew.-% Wasser enthält, in einem Extruder unter scharfen
Bedingungen gekocht. Die Rotationsgeschwindigkeit der Schnecken
wird als über
300 U/min liegend beschrieben, wobei die Temperaturen, die im Extruder
entwickelt werden, im Bereich von 150°C bis 250°C liegen. Die drastischen Bedingungen
werden als nötig
beschrieben, um α-Glucane in dem Getreideprodukt
zu solubilisieren, so dass das Endprodukt ausreichend in Wasser
löslich
ist. Das den Extruder verlassende Extrudat weist einen Feuchtigkeitsgehalt
von etwa 5 bis 8 Gew.-% auf, der dann weiter auf annehmbaren Niveaus
getrocknet werden kann. Folglich müssen maximal etwa 5 Gew.-% Feuchtigkeit
entfernt werden; das stellt eine erhebliche Einsparung gegenüber den
herkömmlichen
Verfahren dar, die oben beschrieben wurden.
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Ein
Problem mit dem in dieser PCT-Patentanmeldung beschriebenen Verfahren
liegt darin, dass es sehr schwierig ist, das gleiche Geschmacksprofil
und die gleiche Textur wie von Getränkepulvern, die nach den herkömmlichen
Verfahren erzeugt werden, zu erreichen. Das wird in der PCT-Patentanmeldung
indirekt bestätigt,
wo erwähnt
wird, dass die Produkte "neue
und interessante Aromen" aufweisen.
Leider stellen viele markentreue Verbraucher sofort fest, wenn der
Geschmack oder die Textur des Getränkepulvers verändert ist,
und sie reagieren üblicherweise
negativ. Es ist daher, auch wenn es nützlich ist, neue Aromen und
Texturen erzeugen zu können,
außerordentlich
wünschenswert,
wenn ein neues Verfahren in der Lage ist, ein Produkt zu liefern, das
den Geschmack und die Textur des bereits auf dem Markt befindlichen
Produkts sehr genau nachahmt.
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Es
ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung
eines Malzgetränkepulvers zu
schaffen, bei dem nur wenig getrocknet wird und das in der Lage
ist, ein Malzgetränkepulver
mit einem Geschmack und einer Textur herzustellen, die mit denjenigen
vergleichbar sind, die nach herkömmlichen
Vakuumtrocknungsverfahren hergestellt wurden. Demgemäß stellt
die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Malzgetränkepulvers bereit,
wobei das Verfahren umfasst:
Einführen der Zutaten für das Malzgetränk in einen Extruder,
wobei die Zutaten für
das Malzgetränk
einen gesamten Feuchtigkeitsgehalt von weniger als etwa 9 Gew.-%
aufweisen;
Erhitzen der Zutaten für das Malzgetränk in dem
Extruder auf eine Temperatur, die ausreicht, eine geschmolzene Masse
zu erhalten, jedoch auf weniger als etwa 150°C;
Extrudieren der geschmolzenen
Masse durch eine oder mehrere Öffnungen,
um ein expandiertes Extrudat zu erhalten;
Abkühlen des
expandierten Extrudats, um die expandierte Struktur des expandierten
Extrudats zu stabilisieren; und
Zerkleinern des expandierten
Extrudats zu einem Pulver.
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Überraschenderweise
ist das Verfahren, obwohl es sich stark von den herkömmlichen
Vakuumtrocknungsverfahren unterscheidet, in der Lage, Malzgetränkepulver
zu erzeugen, die ein Geschmacksprofil aufweisen, das den Geschmack
von herkömmlichen
Getränkepulvern
recht genau nachahmt. Außerdem
ist das Verfahren überraschenderweise
in der Lage, Getränkepulver
mit einem ähnlichen
Aussehen, einer ähnlichen
Struktur und einer ähnlichen
Dichte, wie die von herkömmlichen
Getränkepulvern
herzustellen. Darüber
hinaus bietet das Verfahren den wesentlichen Vorteil, dass nur wenig
oder keine Trocknung des Produkts benötigt wird; dabei wird der Energieverbrauch
stark vermindert.
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Vorzugsweise
enthalten die Zutaten des Malzgetränks von etwa 10 bis etwa 80
Gew.-% Malz; wobei die Zutaten des Malzgetränks stärker bevorzugt etwa 15 bis
etwa 50 Gew.-% Malz enthalten; beispielsweise etwa 20 bis etwa 30
Gew.-% Malz. Das Malz kann in Form eines flüssigen Malzextrakts oder eines
Malzpulvers oder von beiden vorliegen.
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Die
Malzgetränkezutaten
umfassen außerdem
vorzugsweise etwa 15 bis etwa 30 Gew.-% eines pulverisierten oder
granulierten Süßungsmittels; beispielsweise
von etwa 20 bis etwa 25 Gew.-%. Das Süßungsmittel kann beispielsweise
ausgewählt
werden aus Saccharose (Streuzucker), Fructose, Glucose, Maltodextrin,
Honig, künstlichen
Süßungsmitteln (beispielsweise
Aspartame) und Mischungen daraus. Kristalline Saccharose ist bevorzugt.
Es ist ferner möglich,
das Süßungsmittel
bei den Malzgetränkezutaten
wegzulassen und es in das fertig hergestellte Malzgetränkepulver
einzuarbeiten.
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Die
Malzgetränkezutaten
können
auch eine Proteinquelle enthalten; beispielsweise Milchpulver, Milchproteine,
Eiproteine, Sojakonzentrate oder -isolate und Mischungen daraus.
Magermilchpulver ist besonders bevorzugt. Die Proteinquelle ist
vorzugsweise in einer Menge von etwa 15 bis etwa 30 Gew.-% vorhanden;
beispielsweise von etwa 20 bis etwa 25 Gew.-%.
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Vorzugsweise
umfassen die Malzgetränkezutaten
auch Kakaopulver und ein Fett. Das Kakaopulver ist vorzugsweise
in einer Menge von etwa 5 bis etwa 20 Gew.-% vorhanden; insbesondere
von etwa 10 bis etwa 16 Gew.-%. Das Fett kann in fester oder flüssiger Form
vorliegen und ist vorzugsweise ein Pflanzenfett oder ein tierisches
Fett wie beispielsweise Butterfett. Das Fett liegt vorzugsweise
in einer Menge von etwa 5 bis etwa 15 Gew.-% vor; insbesondere von
etwa 6 bis etwa 10 Gew.-%.
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Die
Menge an Feuchtigkeit in den Malzgetränkezutaten liegt vorzugsweise
im Bereich von etwa 7 bis etwa 2 Gew.-%; stärker bevorzugt von etwa 5 bis
etwa 2 Gew.-%.
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Das
in den Extruder eingeführte
Inertgas kann ausgewählt
werden aus Stickstoffgas, Kohlendioxidgas, Heliumgas und dergleichen.
Sticktstoffgas ist bevorzugt.
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Die
Malzgetränkezutaten
werden vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von etwa 120°C bis etwa
150°C erhitzt;
stärker
bevorzugt von etwa 130°C
bis etwa 145°C.
Der im Extruder erzeugte Maximaldruck liegt vorzugsweise im Bereich
von etwa 2000 kPa bis etwa 10000 kPa.
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Die
begaste geschmolzene Masse kann durch eine Öffnung in Form eines Blattes
extrudiert werden. Um das zu erreichen, weist die Öffnung vorzugsweise
einen rechteckigen Querschnitt auf und hat eine kleinere Abmessung
von weniger als etwa 1 mm; stärker
bevorzugt von etwa 0,1 mm bis etwa 0,5 mm.
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Das
expandierte Extrudat wird vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich
von etwa 30 bis etwa 105°C
abgekühlt;
stärker
bevorzugt auf unterhalb etwa 60°C;
beispielsweise auf unterhalb der Glasübergangstemperatur des expandierten Extrudats.
Die Zeit, die man zum Kühlen
des Extrudats wählt,
liegt vorzugsweise innerhalb des Bereichs von etwa 5 s bis etwa
5 min. Vorzugsweise setzt das Kühlen
im Wesentlichen sofort (innerhalb von etwa 3 s) ein, nachdem das
expandierte Extrudat die Öffnung
verläßt, durch
die es extrudiert wird. Das expandierte Extrudat wird in geeigneter
Weise durch Aufsprühen von
flüssigem
Kohlendioxid oder Stickstoff auf das expandierte Extrudat gekühlt, oder
dadurch, dass man die begaste schmelzflüssige Masse direkt auf Kühlförderer extrudiert,
oder dadurch, dass man ein Gas in das expandierte Extrudat injiziert.
Gewünschtenfalls
kann das Extrudat einem weiteren Kühlen unterzogen werden.
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Wenn
der Feuchtigkeitsgehalt des Extrudats über etwa 3 Gew.-% liegt, wird
das Extrudat vorzugsweise getrocknet. Das Trocknen kann zu irgendeinem
geeigneten Punkt im Verfahren erfolgen; beispielsweise nach dem
Zerkleinern des expandierten Extrudats.
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Die
Erfindung stellt ferner ein Malzgetränkepulver bereit, das nach
dem oben definierten Verfahren hergestellt wurde. Vorzugsweise weist
das Malzgetränkepulver
eine Klopfdichte von etwa 400 g/l bis etwa 600 g/l auf.
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Es
werden nunmehr, lediglich beispielhaft, Ausführungsformen der Erfindung
beschrieben, und zwar unter Bezugnahme auf die Figur, die ein schematisches
Diagramm ist, das ein Verfahren zur Herstellung eines Getränkepulvers
illustriert.
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Bezugnehmend
auf 1 werden trockene Getränkezutaten in einem Bunker 2 bereitgehalten. Die
trockenen Getränkezutaten
können
nach Wunsch gemäß dem örtlichen
Geschmack und örtlichen
Rezepten variieren. Die trockenen Getränkezutaten umfassen jedoch üblicherweise
eines oder mehrere von einer pulverförmigen Proteinquelle (beispielsweise
Milchpulver, Magermilchpulver, Eiproteinpulver, Pflanzen- oder Körnerfrucht-Proteinisolate wie
beispielsweise Sojaproteinisolate), Zucker oder Süßungsmittel
(beispielsweise Saccharose, Fructose, Glucose, künstliche Süßungsmittel usw.), Malzpulver,
Stärkepulver,
Vitamine, Mineralstoffe, Kakaopulver und pulverisierte Aromatisierungsmittel.
Die genaue Menge einer jeden trockenen Getränkezutat kann in weiten Bereichen
entsprechend örtlichen
Rezepten variieren. Es können
auch einige der trockenen Getränkezutaten
völlig
weg gelassen werden.
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Flüssige Getränkezutaten
werden in einem Tank 4 bereitgehalten. Die flüssigen Getränkezutaten können ebenfalls
nach Wunsch entsprechend dem örtlichen
Geschmack und örtlichen
Rezepten variieren. Die flüssigen
Getränkezutaten
umfassen jedoch üblicherweise
eines oder mehrere von Fetten und Ölen (beispielsweise Pflanzenfette,
wie Palmöle
und Palmfette und tierische Fette wie Butterfette), flüssige Malzextrakte,
flüssige
Süßungsmittel
wie Honig, flüssige
Proteinquellen wie Pflanzenproteinkonzentrate und dergl. Die genaue
Menge einer jeden flüssigen
Getränkezutat
kann ebenfalls entsprechend örtlichen
Rezepten in einem weiten Bereich variieren, und bestimmte der flüssigen Getränkezutaten
können
vollständig
weggelassen werden. Nötigenfalls kann
der Tank 4 erhitzt werden, um irgendwelche Fette mit einem
hohen Schmelzpunkt flüssig
zu halten.
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Die
trockenen und flüssigen
Zutaten können geeigneterweise
aus örtlichen
Quellen erhalten werden. Die Zubereitung und die Spezifikationen
für diese
Zutaten sind nicht kritisch. Wenn bereits ein Malzgetränkepulver
nach herkömmlichen
Verfahren produziert wird, werden im Idealfall so viele der gleichen Zutaten
wie möglich,
die bei den herkömmlichen
Verfahren verwendet werden, verwendet. Das hat den Vorteil, dass
es leichter wird, das gleiche Aromaprofil zu erhalten, wenn das
gewünscht
wird.
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Die
trockenen Getränkezutaten
und die flüssigen
Getränkezutaten
werden in das Einlaßende 8 eines
Extruders 6 eingespeist. Der Extruder 6 kann irgendein
geeigneter Extruder sein; Einschnecken- oder Zweischnecken. Geeignete
Extruder sind kommerziell erhältlich;
beispielsweise Extruder von Wenger Manufacturing Inc., Bühler AG,
Werner & Pfleiderer
und Clextral S. A. sind allgemien erhältlich und dem Fachmann gut
bekannt. Zweischneckenextruder, die gleichsinnig drehende und kämmende Schnecken
aufweisen, sind besonders geeig net. Die Rotationsgeschwindigkeit
der Schnecke oder der Schnecken liegt geeigneterweise im Bereich
von etwa 150 U/min bis etwa 400 U/min; beispielsweise bei etwa 250
U/min.
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Der
in dem Extruder 6 am Formdüsenende 10 erzeugte
Druck liegt geeigneterweise im Bereich von etwa 2000 kPa bis etwa
20000 kPa.
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Obwohl
die trockenen Getränkezutaten
im Bunker 2 und die flüssigen
Getränkezutaten
im Tank 4 in weiten Grenzen variieren können, gibt es bestimmte Beschränkungen
im Hinblick auf die Kombination, die in den Extruder 6 eingespeist
wird. Insbesondere darf die Menge an Feuchtigkeit, und zwar auf
der Basis des kombinierten Gewichts der trockenen und flüssigen Zutaten,
die in den Extruder 6 eingespeist werden, etwa 9% nicht überschreiten.
Insbesondere ist es bevorzugt, wenn die Menge an Feuchtigkeit im
Bereich von etwa 2 bis etwa 7 Gew.-% liegt.
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Obwohl
die meisten pulverförmigen
Zutaten geringe Menge an Feuchtigkeit enthalten, ist die Hauptquelle
für die
Feuchtigkeit ein flüssiger
Malzextrakt, wobei herkömmliche
flüssige
Malzextrakte beispielsweise zwischen 20 bis 30 Gew.-% Wasser enthalten.
Folglich muss, um den Feuchtigkeitsgehalt zu vermindern, die Menge
an flüssigem
Malzextrakt, die in den Extruder eingegeben wird, kontrolliert werden. Um
ein Malzgetränkepulver
mit dem richtigen Aroma und Mundgefühl zu erhalten, kann die Gesamtmenge an
zugesetztem Malz nicht unter bestimmte Grenzen hinaus vermindert
werden; beispielsweise kann Malz zwischen etwa 10 bis etwa 80 Gew.-%
der flüssigen und
trockenen Zutaten ausmachen, die in den Extruder 6 eingespeist
werden. Wenn es daher nötig
ist, die korrekten Feuchtigkeits- und Malzgehalte zu erreichen,
kann als teilweiser oder vollständiger
Ersatz eines flüssigen
Malzextrakts Malzpulver verwendet werden.
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Die
flüssigen
und trockenen Zutaten, die in den Extruder 6 gelangen,
werden dann vom Einlaßende 8 zum
Formdüsenende 6 des
Extruders transportiert. Während
dieses Transports werden die flüssigen
und trockenen Zutaten gründlich
und homogen vermischt. Sie sind ferner auch einer mechanischen Bearbeitung
ausgesetzt, so dass die Temperatur der Mischung erhöht wird
und die Mischung einem Kochen unterworfen wird. Erforderlichenfalls
können eine
externe Beheizung oder Kühlung
zur Anwendung kommen, um Kochtemperaturen zu erreichen oder aufrechtzuerhalten.
Obwohl die Mischung einem Kochen unterworfen werden muß und daher eine
Temperatur von wenigstens etwa 90°C
am Formdüsenende 10 des
Extruders erreichen sollte, sollte ein Anbrennen der Mischung vermieden
werden. Ein Anbrennen kann das Aroma des endgültigen hergestellten Getränkepulvers
negativ beeinflussen. Daher überschreitet
die Temperatur der Mischung im Idealfalle nicht etwa 150°C am Formdüsenende
des Extruders 6.
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Vorzugsweise
wird ein Inertgas 12 in die Mischung im Extruder 6 in
der Nähe
des Formdüsenendes 10 injiziert.
Das Inertgas kann irgendein geeignetes Gas sein, das zu keinem nennenswerten
Abbau der Mischung führt.
Beispielsweise kann das Inertgas Stickstoff, Kohlendioxid, Helium
usw. sein. Das Inertgas expandiert, sobald die Mischung das Formdüsenende 10 des
Extruders verläßt, was
der Mischung eine expandierte, gepuffte Struktur verleiht. Gewünschtenfalls
kann der Extruder 6 einen Entlüftungsabschnitt (nicht gezeigt)
zwischen dem Einlaßende 8 und
dem Formdüsenende 10,
jedoch vor dem Punkt der Inertgasinjektion, aufweisen. Wenn ein
Gas später
in das Extrudat injiziert wird, dass den Extruder verläßt, muss
die Injektion eines Inertgases in die Mischung nicht nötig sein.
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Die
gekochte Mischung oder das Extrudat 14, das das Formdüsenende 10 verläßt, tritt
durch eine Formdüsenplatte 8 und
fällt auf
einen Endlosförderer 16.
Die Formdüsenplatte 18 kann
eine oder mehrere Formdüsenöffnungen
enthalten, wie erforderlich. Die Dicke des die Formdüsenplatte
verlassenden Extrudats beträgt
idealerweise jedoch weniger als etwa 2,5 mm. Wenn daher die Formdüsenplatte 18 runde
Formdüsenöffnungen
aufweist, sollte der Durchmesser der Formdüsenöffnungen weniger als etwa 2,5
mm betragen; beispielsweise etwa 1 mm bis etwa 2 mm. Ähnlich sollte
dann, wenn die Formdüsen öffnung rechteckig
ist, die Höhe
der Öffnung geringer
sein als etwa 2,5 mm, spezieller geringer als 1 mm. Auf diese Weise
wird die Trocknung des Extrudats 14 stromab erleichtert.
Um ausreichende Durchflussgeschwindigkeiten durch den Extruder 6 zu
erhalten, kann die Zahl der Formdüsenöffnungen nach Wunsch erhöht werden.
Wenn eine rechteckige Formdüsenöffnung verwendet
wird, sollte sie so angeordnet sein, dass das Extrudat in Form eines
Blattes auf den Endlosförderer 16 abgegeben
wird. Eine besonders geeignete Formdüsenplatte 18 wird
in der europäischen
Patentanmeldung 0 240 699 beschrieben; wobei deren Offenbarung durch
Bezugnahme hierin aufgenommen wird. Wenn in das Extrudat Gas injiziert
wird, ist es nicht erforderlich, die Dicke des Extrudats 14 zu
vermindern.
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Das
Extrudat 14 unterliegt beim Verlassen der Formdüsenplatte 18 einer
raschen Expansion und liefert eine gepuffte, expandierte Struktur.
Dieses Puffen oder die Expansion werden primär durch die Expansion des Inertgases
bewirkt, das von einem erhöhten
Druck im Extruder 6 auf Atmosphärendruck übergeht. Andere Gase im Extrudat 14,
beispielsweise Wasserdampf, tragen ebenfalls zu der Expansion bei.
Wenn ferner ein Gas in das Extrudat injiziert wird, führt das
Gas dazu, dass das Extrudat expandiert.
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Es
wurde jedoch gefunden, dass die gepuffte, expandierte Struktur mit
der Zeit kollabieren kann, wenn sie nicht gekühlt wird. Daher wird gemäß einer Ausführungsform
das Extrudat 14 auf dem Endlosförderer 16 rasch zu
einer Kühlstation 20 transportiert, in
der das Extrudat 14 auf eine Temperatur abgekühlt wird,
die ausreichend niedrig ist, um die expandierte Struktur zu stabilisieren.
In Abhängigkeit
von den Bestandteilen des Extrudats 14, dem anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt
und der Querschnittsform des Extrudats 14 kann diese Temperatur
von etwa 105°C bis
zu etwa oder selbst unterhalb der Glasübergangstemperatur des Extrudats 14 variieren.
Die Temperatur, die erreicht werden muss, und die Zeit, die dafür erforderlich
ist, sie zu erreichen, können
rasch und einfach für
jedes Extrudat empirisch be stimmt werden. Eine Verminderung der
Temperatur des Extrudats 14 auf innerhalb eines Bereichs
von etwa 30°C
bis etwa 60°C
sollte in den meisten Situationen geeignet sein.
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Die
Kühlstation 20 kann
irgendeine geeignete Einrichtung zum Kühlen des Extrudats 14 sein, während das
Extrudat 14 durch sie hindurch transportiert wird. Beispielsweise
kann die Kühlstation
einen Tunnel aufweisen, in den flüssiges Kohlendioxid oder flüssiger Stickstoff
gesprüht
wird, während
das Extrudat 14 durch den Tunnel transportiert wird. In
einer derartigen Kühlstation
kann die Temperatur des Extrudats 14 von einer Temperatur
von 120°C
oder darüber
bis auf die erforderliche Stabilisierungstemperatur innerhalb eines
Zeitraums von etwa 5 s bis etwa 1 min gekühlt werden; beispielsweise
von etwa 5 s bis etwa 30 s.
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Alternativ
kann gemäß einer
anderen Ausführungsform
der Endlosförderer 16 ein
Kühlförderer sein,
der ein Kühlmittel-Zirkulationssystem
aufweist, das mit den Förderbändern assoziiert
ist. Kühlmittel wie
Ammoniak oder Glycolwasser können
durch die Förderbänder zirkulieren.
Diese Alternative hat den Vorteil, dass das Kühlen des Extrudats 14 sofort
beim Kontakt mit dem Endlosförderers 16 einsetzt.
Wenn ein Kühlförderer verwendet
wird, bleibt das Extrudat 14 geeigneterweise damit für bis zu
5 min in Kontakt. Es ist auch möglich,
sowohl einen Kühlförderer als auch
eine Kühlstation 20 einzusetzen.
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Außerdem kann
das Extrudat 14 dadurch gekühlt werden, dass man ein Gas
in das Extrudat injiziert. In diesem Fall kann eine weitere Kühlung unnötig sein.
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Die
Kühlung
des Extrudats 14 beginnt vorzugsweise rasch beim Verlassen
des Extrudats aus dem Extruder; besonders bevorzugt im Wesentlichen sofort,
obwohl eine Verzögerung
von einigen wenigen Sekunden (3 bis 6 s) annehmbar ist. Die Verwendung
eines Kühlförderers
oder einer Gasinjektion stellt sicher, dass das Kühlen im
Wesentlichen sofort einsetzt. Ansonsten sollte die Kühlstation 20 so
nah wie möglich
an der Stelle angeordnet sein, an der das Extrudat 14 den
Endlosförderer 16 berührt.
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Es
ist auch möglich,
die expandierte Struktur des Extrudats dadurch zu stabilisieren,
dass man in die trockenen Getränkezutaten,
die in den Extruder 6 eingeführt werden, zusätzliche
Stärke
gibt. Geeignete Stärkepulver
sind kommerziell erhältlich.
Auf diese Weise kann das Erfordernis, das Extrudat rasch abzukühlen, vermindert
werden. Geeigneterweise kann die zugesetzte Stärke bis zu 10 Gew.-% der flüssigen und
trockenen Getränkezutaten
ausmachen, die in den Extruder 6 eingeführt werden. Wenn jedoch das Aromaprofil
des Malzgetränkepulvers
dem von herkömmlichen
Produkten nahe kommen soll, wird die Menge an zugesetzter Stärke am besten
unter 2,5 Gew.-% gehalten.
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Das
gekühlte
Extrudat 22, das die Kühlstation 20 verläßt, kann
dann zu einem Kühler 24 überführt werden,
wo es weiter abgekühlt
wird. Der Kühler 24 kann
ein Einzelmengenkühler
sein, ist vorzugsweise jedoch ein kontinuierlicher Kühler; das
gekühlte
Extrudat 22 wird dabei auf einem Endlosband durch ihn hindurch
transportiert. Tunnel-Luftkühler sind
besonders geeignet, wobei jedoch irgendein geeigneter Kühler verwendet
werden kann. Wenn das Extrudat 14 in der Kühlstation 20 oder
durch Gasinjektion ausreichend gekühlt wird, dann kann der Kühler 20 auch
einfach weggelassen werden. Die Temperatur des gekühlten Extrudats 26,
das den Kühler 24 verläßt, liegt
geeigneterweise im Bereich von etwa 30°C bis etwa 50°C.
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Das
gekühlte
Extrudat 26 kann dann in einem Trockner 28 getrocknet
werden. Um ein Kollabieren der expandierten Struktur des gekühlten Extrudats 26 zu
vermeiden, erfolgt das Trocknen vorzugsweise bei unterhalb von etwa
60°C; beispielsweise
von etwa 40°C
bis etwa 50°C.
Idealerweise wird das gekühlte
Extrudat bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 3 Gew.-%
getrocknet; beispielsweise von weniger als 2,5 Gew.-%. Der Trockner 28 kann
irgendein geeigneter Trockner sein; beispielsweise Lufttrockner,
Mikrowellentrockner (wie sie im US-Patent 5 400 524 beschrieben werden),
Infrarottrockner usw. Kontinuierliche Trockner sind besonders bevorzugt.
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Das
getrocknete Extrudat 30 wird dann einer Mahlvorrichtung 32 zugeführt, wo
es zu einem Pulver 34 gemahlen wird. Das Pulver weist vorzugsweise eine
Größe von weniger
als etwa 2 mm auf. Das Pulver 34 kann dann in Verpackungen,
Dosen und dergl. gefüllt
werden.
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Es
versteht sich, dass im Hinblick auf die oben beschriebene Ausführungsform
zahlreiche Modifikationen vorgenommen werden können, ohne dass man vom Bereich
der Erfindung abweicht. Beispielsweise kann das gekühlte Extrudat 26 in
der Mahlvorrichtung 32 gemahlen werden, bevor es im Trockner 28 getrocknet
wird. Das hat den Vorteil, dass kleine Teilchen getrocknet werden,
was die Trocknungsgeschwindigkeit stark erhöht.
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Gemäß einer
weiteren Modifikation, die voraussetzt, dass das expandierte Extrudat
ausreichend stabil ist, kann das Extrudat vor dem Kühlen in
einer Kühlstation 20 oder
vor dem Kühlen
in einem Kühler 24 einem
Trocknen unterzogen werden (beispielsweise mittels Mikrowellen-
oder Infrarotstrahlung).
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Eine
andere Modifikation könnte
darin bestehen, den Feuchtigkeitsgehalt der in den Extruder 6 eingespeisten
Zutaten zu vermindern (beispielsweise auf weniger als 3 Gew.-%).
Dann enthält
das expandierte Extrudat 14, das den Extruder 6 verläßt, ausreichend
wenig Feuchtigkeit, so dass eine weitere Trocknung nicht erforderlich
ist. In einem solchen Fall kann der Trockner 32 vollständig weggelassen
werden.
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Es
ist auch möglich,
die pulverförmigen
Süßungsmittel
bei den trockenen Getränkebestandteilen,
die im Bunker 2 bereitgehalten werden, wegzulassen, und
sie stattdessen dem Pulver 34 zuzusetzen, das die Mahlvorrichtung
verläßt. Die
Süßungsmittel
tragen während
des Kochens im Extruder 6 nicht viel zur Aromaentwicklung
bei und können
daher am Ende zugesetzt werden.
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Erforderlichenfalls
können
dem Extruder 6 während
der Verarbeitung auch geringe Mengen an Feuchtigkeit zugesetzt werden.
Diese Feuchtigkeit verdampft sofort beim Verlassen des Formdüsenendes 10 des
Extruders 6.
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Gemäß einer
weiteren Modifikation können, wenn
irgendwelche der Malzgetränkezutaten
durch scharfe Verarbeitungsbedingungen negativ beeinflusst werden,
diese dem Extruder 6 stromab vom Einlassende 8 zugesetzt
werden. Auf diese Weise weisen diese Zutaten eine geringere Verweilzeit
im Extruder 6 auf. Beispielsweise kann das Malzpulver dem
Extruder 6 stromab vom Einlaßende 8 zugegeben
werden.
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Ferner
kann, um das Puffen des Extrudats 14 zu unterstützen, das
Extrudat 14 in einen Bereich mit vermindertem Druck extrudiert
werden. Beispielsweise kann die Formdüsenplatte 18 in einer
Vakuumkammer angeordnet werden.
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Beispiel 1
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Eine
trockene Getränkemischung
aus 14,2% Kakaopulver, 20,8% Zucker, 21,7% Magermilchpulver und
10,9% Malzextraktpulver und eine flüssige Getränkemischung aus 8,5 Palmfett
und 23,9% flüssigem
Malzextrakt werden einem Zweischneckenextruder, Clextral BC-45H
in einer Menge von 50 kg/h zugesetzt. Der Extruder hat eine Länge von
1200 mm und weist sechs Abschnitte auf. Die Formdüsenplatte weist
zwei kreisförmige
Düsenöffnungen
von 1,5 mm Durchmesser auf. Die Prozentangaben erfolgen in Gewicht,
bezogen auf die Gesamtheit der Zutaten, die in den Extruder eingespeist
werden. Der flüssige Malzextrakt
enthält
Gerstenmalz und Tapiokastärke in
einem Massenverhältnis
von 7,2:2,8 und enthält
22 Gew.-% Wasser. Wasser bildet etwa 7,1% der Gesamtheit der Zutaten,
die in den Extruder eingespeist werden.
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Die
Schnecken des Extruders rotieren mit 250 U/min. In den fünften Abschnitt
des Extruderzylinders wird Stickstoffgas in einer Menge von etwa 400
g/h eingeführt.
Die Zutaten im Extruder erreichen eine Temperatur von etwa 130°C bei einem
Druck von etwa 3000 kPa unmittelbar vor der Formdüsenplatte.
Die Zutaten werden auf ein Endlosband extrudiert und werden durch
eine Kühlstation
gefördert,
in der flüssiges
CO2 auf das Extrudat und das Band gesprüht wird.
Das Extrudat wird in der Kühlstation
innerhalb von etwa 5 s bis etwa 30 s auf eine Temperatur von etwa
50°C abgekühlt.
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Das
gekühlte
Extrudat wird durch einen Tunnelkühler transportiert, in dem
es mit Druckluft von 1°C
bis 4°C
gekühlt
wird, um die Temperatur des Extrudats auf etwa 34°C abzusenken.
Das Extrudat wird danach in einem Ansatz-Lufttrockner bei 50°C auf etwa
2 Gew.-% Feuchtigkeitsgehalt getrocknet. Das Extrudat wird dann
gemahlen und durch ein 1,6 mm Sieb gesiebt. Teilchen von Übergröße werden
in die Mahlvorrichtung zurückgeführt.
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Das
Pulver hat ein Aussehen, eine Farbe, Dichte und Textur eines Pulvers,
wie es nach herkömmlichen
Verfahren hergestellt wird. Eine Probe von 10 g des Pulvers wird
in 100 ml warmer Milch gelöst.
Das Getränk
weist einen Geschmack auf, der dem sehr nahe kommt, der von herkömmlichen
Pulvern erzeugt wird.
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Beispiel 2
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Die
Arbeitsweise von Beispiel 1 wird wiederholt, außer dass die Zusammensetzung
der Zutaten, die in den Extruder eingespeist werden, wie folgt ist: 19,7%
flüssiger
Malzextrakt (von dem 25% Wasser ist und der kein Tapioka enthält), 21,3%
Zucker, 21,4% Magermilchpulver, 14% Kakaopulver, 8,4% Palmöl und 15,2%
pulverförmiger
Malzextrakt. Die Zutaten enthalten insgesamt etwa 6,2% Feuchtigkeit.
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Das
Pulver hat das Aussehen, die Farbe, Dichte und Textur eines Pulvers,
das nach herkömmlichen
Verfahren hergestellt wird. Eine Probe von 10 g des Pulvers wird
in 100 ml warmer Milch gelöst. Das
Getränk
weist einen Geschmack auf, der demjenigen, der von herkömmlichen
Pulvern erzeugt wird, sehr nahe kommt.
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Beispiel 3
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Die
Arbeitsweise von Beispiel 1 wird wiederholt, außer dass die Zusammensetzung
der Zutaten, die in den Extruder eingespeist werden, wie folgt ist: 13,1%
flüssiges
Malz, 21,3% Zucker, 21,5% Magermilchpulver, 14% Kakaopulver, 8,4%
Palmfett und 21,7% pulverförmiger
Malzextrakt. Die Zutaten enthalten insgesamt etwa 5% Feuchtigkeit.
Außerdem beträgt die Einspeisgeschwindigkeit
in den Extruder 200 kg/h. Die Formdüsenplatte enthält eine
einzige rechteckige Öffnung
einer Länge
von 82 mm und einer Höhe
von 0,8 mm, die so angeordnet ist, dass sie ein Blatt des Extrudats
auf ein Endlosband abgibt. Der Druck hinter der Formdüsenplatte
beträgt
etwa 8800 kPa, und die Temperatur beträgt etwa 142°.
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Das
Pulver weist, nach dem Abkühlen,
Kühlen
und Trocknen und Mahlen ein Aussehen, eine Farbe, Dichte und Textur
eines Pulvers auf, das nach herkömmlichen
Verfahren hergestellt wurde. Eine Probe von 10 g des Pulvers wird
in 100 ml warmer Milch gelöst.
Das Getränk
weist einen Geschmack auf, der demjenigen, der von herkömmlichen
Pulvern erzeugt wird, sehr nahe kommt.
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Beispiel 4
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Trockene
und flüssige
Zutaten, die gebildet werden von 22,3% Zucker, 22,4% Magermilchpulver, 14,7%
Kakaopulver, 8,8% Palmfett und 31,8% pulverförmigem Malzextrakt werden in
einen Zweischneckenextruder Clextral BC-45H in einer Menge von 200
kg/h eingespeist. Der Extruder hat eine Länge von 1200 mm und weist sechs
Abschnitte auf. Die Formdüsenplatte
enthält
eine einzige rechteckige Öffnung
von 82 mm Länge
und 0,3 mm Höhe,
die so angeordnet ist, dass sie ein Blatt eines Extrudats auf das
Endlosband abgibt. Die Prozentangaben erfolgen in Gewicht der Gesamtheit
der Zutaten, die in den Extruder eingespeist werden. Wasser bildet
etwa 2,4% der Gesamtheit der Zutaten, die in den Extruder eingespeist
werden.
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Die
Schnecken des Extruders rotieren mit 240 U/min. Stickstoffgas wird
in den fünften
Abschnitt des Zylinders des Extruders in einer Menge von etwa 400
g/h eingeführt.
Die Zutaten im Extruder erreichen eine Temperatur von etwa 140°C bei einem
Druck von etwa 8800 kPa unmittelbar vor der Formdüsenplatte.
Die Zutaten werden auf ein Endlosband extrudiert und durch eine
Abkühlstation
gefördert,
in der flüssiges
CO2 auf das Extrudat und das Band gesprüht wird.
Das Extrudat, das die Abkühlstation
verläßt, weist
eine Temperatur von etwa 100°C
auf.
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Das
abgekühlte
Extrudat wird durch einen Tunnelkühler transportiert, in dem
es Luft von 1°C
bis 4°C
ausgesetzt wird, um das Extrudat auf etwa 60°C abzukühlen. Das Extrudat ist ausreichend
steif für
ein Mahlen, und es ist keine weitere Kühlung erforderlich. Es erfolgt
kein Trocknen, da das Extrudat einen ausreichend niedrigen Feuchtigkeitsgehalt
aufweisen. Das Extrudat wird dann gemahlen und durch ein 2 mm Sieb
gesiebt. Teilchen von Übergröße werden in
die Mahlvorrichtung zurückgeführt.
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Das
Pulver hat ein Aussehen, eine Farbe, Dichte und Textur eines Pulvers,
das nach herkömmlichen
Verfahren hergestellt wird. Eine Probe von 10 g des Pulvers wird
in 100 ml warmer Milch aufgelöst. Das
Getränk
weist einen Geschmack auf, der demjenigen, der von herkömmlichen
Pulvern erzeugt wird, sehr nahe kommt.
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Beispiel 5
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Die
Arbeitsweise von Beispiel 1 wird wiederholt, außer dass die Zutaten, die in
den Extruder eingespeist werden, 2,5% puvlerförmige Stärke einschließen. Die
Zutaten insgesamt enthalten etwa 7% Feuchtigkeit.
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Das
Pulver weist ein Aussehen, eine Farbe, Dichte und Textur eines Pulvers
auf, das nach herkömmlichen
Verfahren hergestellt wird. Eine Probe von 10 g des Pulvers wird
in 100 ml warmer Milch aufgelöst.
Das Getränk
weist einen Geschmack auf, der demjenigen, der von herkömmlichen
Pulvern erzeugt wird, sehr nahe kommt.