DE69826743T2

DE69826743T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Flüssigkeitseinbringung in Untertageformationen

Info

Publication number: DE69826743T2
Application number: DE69826743T
Authority: DE
Inventors: Paul D. Carrollton Ringgenberg; Neal G. Lewisville Skinner
Original assignee: Halliburton Energy Services Inc
Current assignee: Halliburton Energy Services Inc
Priority date: 1997-02-18
Filing date: 1998-01-30
Publication date: 2005-04-14
Anticipated expiration: 2018-01-31
Also published as: CA2229672A1; US5782302A; NO980663D0; EP0859126A2; EP0859126A3; NO980663L; NO314419B1; EP0859126B1; DE69826743D1; CA2229672C

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Methode und ein Gerät für das Beladen von Untergrundformationen mit Flüssigkeit, und insbesondere, aber nicht ausschließlich, auf einen automatischen Tieflochverstärker für das Verbessern der Produktion neuer oder existierender Öl-, Gas-, oder Wasserbohrlöcher durch das Spalten von geologischen Strukturen neben eines solchen Bohrloches, oder durch das Injizieren einer Stimulierungsflüssigkeit in Untergrundformationen, oder durch das Injizieren von Flüssigkeiten in Entsorgungsbohrlöcher.
Ohne den Umfang der vorliegenden Erfindung einzuschränken wird der Hintergrund derselben hier zur Veranschaulichung mit Hilfe eines Beispiels und unter Bezugnahme auf das Spalten von geologischen Strukturen neben Kohlenwasserstoffformationen unter dem Erdboden beschrieben.
Während des Arbeitslebens einer Kohlenwasserstoffformation unter dem Erdboden sinkt die Produktionsrate des Kohlenwasserstoffes, wenn derselbe Kohlenwasserstoff aus der Produktion gefördert wird. Die Rate des Abfalls einer bestimmten Formation hängt dabei von dem geologischen Typ derselben Formation, welche zum Beispiel aus Kalkstein, Sandstein, Kreide usw. bestehen kann, sowohl wie von der physischen Struktur der Formation und deren Porosität und Durchlässigkeit ab. Ein unnormaler Produktionsabfall kann jedoch auftreten, wenn Kornfraktionen in natürliche Risse in der Formation eintreten, oder wenn sich in der Nähe der Oberfläche des Bohrloches eine Haut formt.
Auf eine Weise kann dieser unnormale Produktionsabfall durch das Anwenden von hydraulischen Spalttechniken behoben werden, welche Untergrundformationen stimulieren, um die Produktion von Flüssigkeiten aus denselben zu verbessern. Bei einem herkömmlichen hydraulischen Spaltverfahren wird eine Spaltflüssigkeit durch ein Bohrgestänge, welches im allgemeinen aus einer Bohrkette oder einer Rohranordnung besteht, in das Bohrloch herunter und in die mit Flüssigkeit gefüllte Formation hinein gepumpt. Die Spaltflüssigkeit wird unter einem ausreichend grossen Druck in die Formation hinein gepumpt, um natürliche Risse innerhalb derselben Formation zu vergrössern und neue Risse in der Formation zu öffnen. Packer werden normalerweise zwischen dem Bohrloch und dem Bohrgestänge positioniert, um die Spaltflüssigkeit in den Abschnitt des Bohrloches zu führen, welcher gespalten werden soll, und dieselbe dort einzuschliessen. Normale Spaltdrucke betragen zwischen ungefähr 1,000 psi und ungefähr 15,000 psi (ungefähr 6.89 bis ungefähr 104 MPa), wobei dies jedoch von der Tiefe und der Art der Formation abhängen wird, welche gespalten werden soll.
US 2,036,249 offenbart ein typisches Spaltverfahren.
Es können eine ganze Reihe von Flüssigkeiten für diese hydraulischen Spalttechniken angewendet werden, und diese schliessen Frischwasser, gelliertes Wasser, Sole, gellierte Sole, oder flüssige Kohlenwasserstoffe wie zum Beispiel Benzin, Kerosin, Dieselöl, Rohöl oder ähnliche ein, welche entweder viskos sind oder Gelliermittel beinhalten. Ausserdem können solche Spaltflüssigkeiten angewendet werden, welche normalerweise Proppantmittel beinhalten. Unter diesen Proppantmitteln, welche angewendet werden können, finden sich feste Partikelmateriale wie zum Beispiel Sand, Walnußschalen, Glasperlen, Metallperlen oder Plastikmateriale.
Das Proppantmittel fließt in die Rillen hinein, welche während des Spaltverfahrens geformt oder vergrössert werden sollen, und verbleibt dort. Das Proppantmittel verhindert ein Schliessen der Risse und fördert den Fluß von Formationsflüssigkeit durch die Risse hindurch und in das Bohrloch hinein, indem dasselbe einen Kanal mit einer sehr viel grösseren Durchlässigkeit als derjenigen erstellt, über welche die Formation selber verfügt. Auf diese Weise sollte das jeweilige Proppantmittel gewählt werden, welches die grösste Rissdurchlässigkeit bietet und gleichzeitig über eine ausreichend grosse Stärke für das Verhindern des Schliessens der Risse verfügt.
Ausserdem können hydraulische Spaltverfahren mit Hilfe eines harzbeschichteten, aus Feststoffen bestehenden Materials wie zum Beispiel einem harzbeschichteten Sand als das Proppantmittel durchgeführt werden. Typische Harzmateriale, welche als Proppantmaterial angewendet werden können, schliessen Epoxydharze und Polyepoxidharze ein. Wenn diese erst einmal in einer Formation platziert worden sind, kann das harzbeschichtete, aus Feststoffen bestehende Material aushärten, wobei dasselbe harzbeschichtete, aus Feststoffen bestehende Material sich konsolidiert und auf diese Weise eine harte, durchlässige Masse formt. Diese Art von harzbeschichtetem, aus Feststoffen bestehenden Material wird normalerweise mit Hilfe einer wässerigen gellierten Trägerflüssigkeit in die Formation eingeführt.
Der hohe Druck, welcher für das Spalten einer Untergrundformation mit herkömmlichen hydraulischen Spalttechniken erforderlich ist, repräsentiert ein beachtliches Risiko sowohl mit Bezug auf die Wirtschaftlichkeit wie auch auf Sicherheit. Herkömmliche hydraulische Spalttechniken fordern Oberflächenpumpen und Bohrgestänge oder -rohre, welche unter hohem Druck arbeiten. Ausserdem kann das Betriebspersonal während des Betriebs dieser hydraulischen Spaltausrüstung unter Umständen einer hydraulischen Spaltflüssigkeit unter sehr hohem Druck ausgesetzt werden, wenn ein Ausrüstungsausfall auftritt.
Es besteht daher ein Bedarf für ein Gerät und eine Methode für das Stimulieren einer Kohlenwasserstoffformation unter dem Erdboden mit Hilfe des hydraulischen Spaltens, welche keine Anwendung von Hochdruckbohrgestängen oder Hochdruckoberflächenpumpen fordern. Es besteht weiter ein Bedarf für ein Spaltgerät und eine Methode, welche das Betriebspersonal keiner unter hohem Druck stehenden hydraulischen Spaltflüssigkeit aussetzt, und welche sowohl wirtschaftlich wie auch kommerziell realisiert werden können.
Die vorliegende Erfindung bietet deshalb ein Gerät für das Beladen einer Untergrundformation mit Flüssigkeit, wobei dasselbe Gerät einen Triebabschnitt umfasst; und einen Pumpenabschnitt, welcher betrieblich mit dem vorgenannten Triebabschnitt assoziiert ist, so dass der vorgenannte Pumpenabschnitt in Reaktion auf eine Schwingbewegung des vorgenannten Triebabschnitts betrieben wird, nachdem ein Flüssigkeitsdruck auf den vorgenannten Triebabschnitt auferlegt wurde, wobei der vorgenannte Pumpenabschnitt ein Gehäuse, mindestens ein Einlaßventil, und mindestens ein Ablaßventil umfasst, und wobei das vorgenannte Gehäuse des vorgenannten Pumpenabschnitts mindestens einen Flüssigkeitsdurchgang definiert, welcher mit einem ringförmigen Volumen um die Aussenseite des vorgenannten Gehäuses des vorgenannten Pumpenabschnitts herum in Verbindung steht, so dass Flüssigkeit in Reaktion auf eine Schwingbewegung des vorgenannten Triebabschnitts aus dem vorgenannten Pumpenabschnitt heraus in das vorgenannte ringförmige Volumen hinein gepumpt wird.
Die Erfindung bietet ausserdem eine Methode für das Beladen einer Untergrundformation mit Flüssigkeit, wobei dieselbe Methode die Stufen des Platzierens eines automatischen Tieflochverstärkers in einem Bohrloch umfasst, wobei der vorgenannte Verstärker einen Triebabschnitt und einen Pumpenabschnitt umfasst, welcher betrieblich mit dem vorgenannten Triebabschnitt assoziiert ist; das Auferlegen eines Flüssigkeitsdrucks auf den vorgenannten Triebabschnitt; das Schwingen des vorgenannten Triebabschnitts; das Betreiben des vorgenannten Pumpenabschnitts wenn der vorgenannte Triebabschnitt schwingt; und das Pumpen der vorgenannten Flüssigkeit aus dem vorgenannten Verstärker heraus in die Formation hinein.
Das Gerät der vorliegenden Erfindung, welches hier als ein Verstärker bezeichnet wird, wird in Reaktion auf einen relativ niedrigen Flüssigkeitsdruck betrieben und fordert deshalb keine unter hohem Druck stehende Oberflächenpumpen oder Hochdruckbohrgestänge während des Verfahrens und vermeidet das Vorhandensein von unter hohem Druck stehenden Flüssigkeiten an der Oberfläche.
Der Verstärker der vorliegenden Erfindung besteht aus einem Triebabschnitt und einem Pumpenabschnitt, welcher betrieblich mit dem Triebabschnitt assoziiert ist, so dass der Pumpenabschnitt nach dem Auferlegen eines relativ niedrigen Flüssigkeitsdrucks auf den Triebabschnitt in Reaktion auf eine Schwingbewegung desselben Triebabschnitts betrieben wird.
Bei einer Ausführungsform umfasst der Triebabschnitt ein Gehäuse, eine Hülse, welche verschiebbar innerhalb des Gehäuses positioniert ist, und einen Kolben, welcher auf eine solche Art und Weise verschiebbar innerhalb der Hülse und innerhalb des Gehäuses positioniert ist, dass der Flüssigkeitsdruck innerhalb des Triebabschnitts ein Schwingen der Hülse relativ zu dem Gehäuse, und damit auch ein Schwingen des Kolbens relativ zu der Hülse und dem Gehäuse verursacht.
Bei einer weitere Ausführungsform umfasst der Triebabschnitt ein Gehäuse und eine Spindel, welche verschiebbar innerhalb des Gehäuses positioniert ist, wobei die Spindel ein sich axial erstreckendes Loch und einen Kolben umfasst, welcher auf eine solche Art und Weise verschiebbar mit dem sich axial erstreckenden Loch assoziiert ist, dass die Spindel axial relativ zu dem Gehäuse schwingt, und dass der Kolben axial relativ zu der Spindel und dem Gehäuse schwingt, wenn ein Flüssigkeitsdruck auf den Triebabschnitt auferlegt wird.
Bei einer weiteren Ausführungsform umfasst der Pumpenabschnitt mindestens ein Einlaßventil und mindestens ein Ablaßventil, und das Gehäuse umfasst mindestens einen Flüssigkeitsdurchgang, welcher mit dem ringförmigen Bereich um die Aussenseite des Verstärkers herum in Verbindung steht.
Bei einer Ausführungsform des Pumpenabschnitts kann das Ablaßventil auf eine solche Art und Weise unter dem Einlaßventil positioniert werden, dass dasselbe Einlaßventil zusammen mit dem Triebabschnitt schwingt, und dass das Ablaßventil auf eine solche Art und Weise relativ zu dem Gehäuse feststeht, dass Flüssigkeit durch das Einlaßventil aus dem Innenraum des Pumpenabschnitts eingezogen wird, und dass Flüssigkeit aus dem Verstärker heraus durch das Ablaßventil und den Flüssigkeitsdurchgang hindurch in die Untergrundformation eingeführt wird.
Bei einer weiteren Ausführungsform umfasst der Pumpenabschnitt erste und zweite Einlaßventile und erste und zweite Ablaßventile. Das Gehäuse definiert eine Kammer, und umfasst erste und zweite Flüssigkeitsdurchgänge, welche mit dem ringförmigen Bereich um die Aussenseite des Verstärkers herum in Verbindung stehen. Die ersten und zweiten Einlaßventile stehen jeweils mit dem Innenraum des Pumpenabschnitts und der Kammer in Verbindung. Die ersten und zweiten Ablaßventile stehen jeweils auf eine solche Art und Weise mit der Kammer und den ersten und zweiten Flüssigkeitsdurchgängen in Verbindung, dass Flüssigkeit aus dem Innenraum des Pumpenabschnitts heraus in die Kammer hinein, und durch die ersten und zweiten Einlaßventile, und aus der Kammer heraus in die Untergrundformation, und durch die ersten und zweiten Ablaßventile und die ersten und zweiten Flüssigkeitsdurchgänge gepumpt wird.
Zum besseren Verständnis der Erfindung werden nun verschiedene Ausführungsformen derselben zur Veranschaulichung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, wobei:
1 eine schematische Illustration einer Offshore-Öl- oder Gasbohrplattform mit einer Ausführungsform des automatischen Tieflochverstärkers der vorliegenden Erfindung darstellt;
2A–2B Halbquerschnittsansichten einer Ausführungsform eines automatischen Tieflochverstärkers der vorliegenden Erfindung darstellen;
3A–3E Viertelquerschnittsansichten des Betriebs einer Ausführungsform des Triebabschnitts einer Ausführungsform eines automatischen Tieflochverstärkers der vorliegenden Erfindung darstellen;
4A–4B Halbquerschnittsansichten einer Ausführungsform eines Pumpenabschnitts einer Ausführungsform eines automatischen Tieflochverstärkers der vorliegenden Erfindung darstellen;
5 eine Querschnittsansicht des in 4 geoffenbarten Pumpenabschnitts entlang der Linie 5-5 darstellt;
6 eine Halbquerschnittsansicht einer Ausführungsform eines Pumpenabschnitts einer Ausführungsform eines automatischen Tieflochverstärkers der vorliegenden Erfindung darstellt;
7 eine Halbquerschnittsansicht einer Ausführungsform eines automatischen Tieflochverstärkers der vorliegenden Erfindung darstellt;
8 eine Halbquerschnittsansicht einer Ausführungsform eines Triebabschnitts eines automatischen Tieflochverstärkers der vorliegenden Erfindung darstellt; und
9 eine Querschnittsansicht einer Ausführungsform des in 8 geoffenbarten Triebabschnitts entlang der Linie 9-9 darstellt.
Obwohl die Herstellung und die Anwendung der verschiedenen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung weiter unten noch eingehender beschrieben werden wird ein Fachmann auf diesem Gebiet sofort erkennen, dass die vorliegende Erfindung viele realisierbare erfindungsgemässe Konzepte bietet, welche in einer weiten Reihe von spezifischen Kontexten angewendet werden können. Die hier beschriebenen spezifischen Ausführungsformen repräsentieren deshalb lediglich spezifische Weisen, auf welche die vorliegende Erfindung realisiert und angewendet werden kann, und schränken den Umfang derselben Erfindung auf keinerlei Art und Weise ein.
Unter Bezugnahme auf 1 wird hier ein automatischer Tieflochverstärker während der Anwendung desselben auf einer Offshore-Öl- oder Gasbohrplattform schematisch dargestellt und allgemein mit der Nummer 10 ausgezeichnet. Eine Halbtaucherbohrplattform 12 ist über einer unter dem Meeresboden 16 liegenden Öl- oder Gasformation 14 zentriert. Ein Unterwasserschutzrohr 18 erstreckt sich von dem Deck 20 der Plattform 12 bis an eine Bohrlochkammerinstallation 22 und umfasst Bohrlochschieber 24. Die Plattform 12 umfasst einen Bohrturm 26 und ein Hebegerät 28 für das Anheben und das Herablassen der Bohrkette 30. Die Bohrkette 30 kann Dichtungseinheiten 32 und den automatischen Tieflochverstärker 34 umfassen. Der Verstärker 34 umfasst einen Triebabschnitt 36 und einen Pumpenabschnitt 38.
Während eines hydraulischen Spaltverfahrens wird die Bohrkette 30 in das Bohrloch 40 herabgelassen. Die Dichtungseinheiten 32 werden dann festgestellt, um die Formation 14 zu isolieren. Der Rohrdruck innerhalb der Bohrkette 30 wird dann gesteigert und veranlasst den internen Mechanismus innerhalb des Triebabschnitts 36 dazu, zu schwingen. Dieses Schwingen betreibt den internen Mechanismus innerhalb des Pumpenabschnitts 38, welcher den Flüssigkeitsdruck von innerhalb der Bohrkette 30 intensiviert und es dem Verstärker 34 ermöglicht, Flüssigkeiten in die Formation 14 zu injizieren, um dieselbe Formation 14 hydraulisch zu spalten. Nach diesem Spalten der Formation wird der Rohrdruck reduziert, und dies veranlasst den automatischen Tieflochverstärker 34 dazu, das Pumpen einzustellen.
Ein Fachmann auf diesem Gebiet wird dabei sofort erkennen, dass der Verstärker 34 der vorliegenden Erfindung nicht auf die in 1 geoffenbarte Anwendung mit einer Bohrkette 30 beschränkt ist. So kann der Pumpenabschnitt 38 des Verstärkers 34 zum Beispiel an einer Sonde in die Bohrkette 30 eingeführt werden. Der Verstärker 34 der vorliegenden Erfindung kann in der Tat ausschließlich an einer Sonde mit Hilfe einer gespulten Rohranordnung angewendet werden, welche in die Bohrkette 30 oder in das Förderrohrwerk eingeführt wird. Ausserdem kann der Verstärker 34 auch für andere Bohrlochserviceverfahren angewendet werden. So kann der Verstärker 34 zum Beispiel dazu angewendet werden, automatisch Flüssigkeit in die Formation 14 einzupumpen, um die Formation 14 zu säuern, oder dieselbe kann in Flüssigkeitsöffnungen innerhalb der Bohrkette 30 eingeleitet werden, um andere Tieflochwerkzeuge zu betreiben.
Obwohl der automatische Tieflochverstärker 34 hier im Zusammenhang mit und unter Bezugnahme auf ein hydraulisches Spaltverfahren beschrieben wird, wird der Fachmann auf diesem Gebiet wahrscheinlich sofort erkennen, dass der Verstärker 34 der vorliegenden Erfindung auch für eine Reihe von verschiedenen anderen Verfahren angewendet werden kann, welche das Injizieren von Stimulationsflüssigkeiten in ein neues oder schon vorhandenes Öl-, Gas-, oder Wasserbohrloch sowohl wie das Injizieren von Flüssigkeiten in ein Entsorgungsbohrloch einschliessen, aber nicht auf diese beschränkt sind. Der Fachmann wird weiterhin sofort erkennen, dass der Verstärker 34 der vorliegenden Erfindung nicht auf die Anwendung mit Halbtaucherbohrplattformen 12 wie der in 1 geoffenbarten beschränkt ist. Der Verstärker 34 ist gleichermassen gut für die Anwendung auf herkömmlichen Offshore-Plattformen oder Onshore-Verfahren geeignet.
Unter Bezugnahme auf 2A–2B werden hier der Triebabschnitt 36 und der Pumpenabschnitt 38 des automatischen Tieflochverstärkers 34 veranschaulicht. Der Triebabschnitt 36 umfasst ein Gehäuse 42, welches an seinen oberen und unteren Enden über ein Gewinde mit einer Bohrkette 30 verbunden werden kann. Die Hülse 44 ist verschiebbar innerhalb des Gehäuses 42 positioniert. Ringförmige Dichtungen 46 wie zum Beispiel O-Ringe sind zwischen der Hülse 44 und dem Gehäuse 42 positioniert, um zwischen denselben eine Dichtung zu erstellen. Der Kolben 48 ist verschiebbar innerhalb der Hülse 44 und innerhalb des Gehäuses 42 positioniert. Ringförmige Dichtungen 46 sind zwischen dem Kolben 48 und der Hülse 44 positioniert, um zwischen denselben eine Dichtung zu erstellen. Ringförmige Dichtungen 46 sind ausserdem zwischen dem Kolben 48 und dem Gehäuse 42 positioniert und erstellen eine Dichtung zwischen denselben. Der Kolben 48 definiert ein Innenvolumen 50, welches die Mittellinie der Bohrkette 30 umfasst.
Zwischen dem Gehäuse 42 und dem Kolben 48 befindet sich eine obere Kammer 52 und eine untere Kammer 54. Das Gehäuse 42 definiert einen Flüssigkeitsdurchgang 56, welcher mit dem Bohrloch 40 in Verbindung steht. Die Hülse 44 definiert einen Flüssigkeitsdurchgang 58, welcher mit dem Flüssigkeitsdurchgang 56 des Gehäuses 42 in Verbindung steht. Der Kolben 48 definiert einen oberen radialen Flüssigkeitsdurchgang 60 und einen unteren radialen Flüssigkeitsdurchgang 62. Der obere radiale Flüssigkeitsdurchgang 60 und der untere radiale Flüssigkeitsdurchgang 62 stehen in Verbindung mit dem Innenvolumen 50. Der Kolben 48 definiert ausserdem einen oberen axialen Flüssigkeitsdurchgang 64, welcher wiederum mit der oberen Kammer 52 in Verbindung steht, und einen unteren axialen Flüssigkeitsdurchgang 66, welcher mit der unteren Kammer 54 in Verbindung steht. Zwischen dem Kolben 48 und der Hülse 44 befinden sich ein oberes Volumen 68 und ein unteres Volumen 70.
Während des Betriebs steht der obere radiale Flüssigkeitsdurchgang 60 abwechselnd mit der oberen Kammer 52 und dem oberen Volumen 68 in Verbindung. Der obere axiale Flüssigkeitsdurchgang 64 steht abwechselnd mit dem oberen Volumen 68 und dem Flüssigkeitsdurchgang 58 der Hülse 44 in Verbindung. Der untere radiale Flüssigkeitsdurchgang 62 steht abwechselnd mit der unteren Kammer 54 und dem unteren Volumen 70 in Verbindung. Der untere axiale Flüssigkeitsdurchgang 66 steht abwechselnd mit dem unteren Volumen 70 und dem Flüssigkeitsdurchgang 58 der Hülse 44 in Verbindung, wenn der Kolben 48 im Verhältnis zu dem Gehäuse 42 schwingt.
Der Kolben 48 definiert eine Rille 71, welche eine Reihe von Verriegelungsteilen 74 akzeptiert, welche eine relative axiale Bewegung zwischen dem Kolben 48 und dem Gehäuse 42 verhindern, wenn der Rohrdruck innerhalb des Innenvolumens 50 geringer ist als ein vorbestimmter Wert. Während des Betriebs wird die Vorspannkraft der Federn innerhalb der Verriegelungsteile 74 überwunden, wenn der Rohrdruck innerhalb des Innenvolumens 50 um einen vorbestimmten Wert über den Ringraumdruck ansteigt, und ermöglicht ein Einfahren derselben Verriegelungsteile 74, und ermöglicht dem Kolben 48 auf diese Weise, sich axial relativ zu dem Gehäuse 42 zu bewegen.
Der Kolben 48 und das Gehäuse 42 definieren weiter die Kammern 72, 73. Das Gehäuse 42 definiert die Flüssigkeitsdurchgänge 76, 78 und die Flüssigkeitsdurchgänge 80, 82. Innerhalb des Gehäuses 42 und zwischen dem Flüssigkeitsdurchgang 76 und dem Flüssigkeitsdurchgang 80 ist ein Ablaßventil 84 positioniert. Innerhalb des Gehäuses 42 und zwischen dem Flüssigkeitsdurchgang 78 und dem Flüssigkeitsdurchgang 82 ist ein Ablaßventil 86 positioniert. Ausserdem ist innerhalb des Gehäuses 42 ein Paar von Einlaßventilen 88, 89 positioniert, welche jeweils mit dem Innenvolumen 50 und den Flüssigkeitsdurchgängen 114, 120 in Verbindung stehen (wobei dies am Besten in 4B zu erkennen ist).
Während des Betriebs dehnen sich die Dichtungseinheit 90 und die Dichtungseinheit 92 aus, um auf diese Weise den Bereich zwischen dem Bohrloch 40 und dem Gehäuse 42 abzudichten, so dass die Formation 14 von dem Rest des Bohrloches 40 isoliert ist. Der Rohrdruck innerhalb des Innenvolumens 50 wird dann gesteigert und veranlasst den Kolben 48 und die Hülse 44 dazu, axial relativ zu dem Gehäuse 42 zu schwingen. Wenn sich der Kolben 48 relativ zu dem Gehäuse 42 nach unten bewegt, fließt Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 durch das Einlaßventil 89 hindurch in die Kammer 72 ein. Zur gleichen Zeit tritt Flüssigkeit auf eine solche Art und Weise aus der Kammer 73 durch das Ablaßventil 86 und den Flüssigkeitsdurchgang 78 aus, dass dieselbe Flüssigkeit in die Formation 14 eintreten kann. Gleichermassen fließt Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 heraus durch das Einlaßventil 88 hindurch in die Kammer 73 hinein, wenn sich der Kolben 48 relativ zu dem Gehäuse 32 nach oben bewegt. Flüssigkeit tritt durch den Flüssigkeitsdurchgang 80, das Ablaßventil 84, und durch den Durchgang 76 hindurch aus der Kammer 72 aus und in fließt in die Formation 14 hinein.
In 3A–3E wird der Betrieb des Triebabschnitts 36 des automatischen Tieflochverstärkers 34 veranschaulicht. Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 tritt durch den oberen radialen Flüssigkeitsdurchgang 60 hindurch in die obere Kammer 52 ein. Flüssigkeit aus der unteren Kammer 54 fließt durch den unteren axialen Flüssigkeitsdurchgang 66, den Flüssigkeitsdurchgang 58 der Hülse 44, und den Flüssigkeitsdurchgang 56 des Gehäuses 42 hindurch in das Bohrloch 40 ein. Die unter einem höheren Druck stehende Flüssigkeit in der Kammer 52 drückt die Hülse 44 und den Kolben 48 relativ zu dem Gehäuse 42 nach unten. Die obere Spulenfeder 94 drückt die Hülse 44 relativ zu dem Gehäuse 42 weiter nach unten. Die Hülse 44 bewegt sich nach unten, bis dieselbe wie in 3A veranschaulicht Kontakt mit dem Ansatz 98 des Gehäuses 42 aufnimmt.
Der höhere Druck innerhalb der Kammer 52 drückt den Kolben 48 relativ zu dem Gehäuse 42 und der Hülse 44 weiter nach unten, nachdem die Hülse mit dem Ansatz 98 Kontakt 44 aufgenommen hat. Der Kolben 48 bewegt sich relativ zu der Hülse 44 weiter nach unten, bis der radiale Flüssigkeitsdurchgang 60 mit dem oberen Volumen 68 in Verbindung steht, wobei der obere axiale Flüssigkeitsdurchgang 64 mit dem Flüssigkeitsdurchgang 58 der Hülse 44 in Verbindung steht, und wobei der untere radiale Flüssigkeitsdurchgang 62 mit der unteren Kammer 64 in Verbindung steht, und wobei der untere axiale Flüssigkeitsdurchgang 66 mit dem unteren Volumen 70 in Verbindung steht und auf diese Weise den abwärtigen Hub des Kolbens 48 komplettiert und den Druck in der oberen Kammer 52 und der unteren Kammer 54 ausgleicht und wie in 3B dargestellt jegliche hydraulische Kraft von der Hülse 44 entfernt.
Die untere Spulenfeder 96 drückt die Hülse 44 nach oben, bis dieselbe Hülse 44 wie in 3C dargestellt mit dem Ansatz 101 des Kolbens 48 Kontakt aufnimmt. Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 tritt durch den unteren radialen Flüssigkeitsdurchgang 62 in die untere Kammer 54 ein, während Flüssigkeit aus der oberen Kammer 52 durch den oberen axialen Flüssigkeitsdurchgang 64, und durch den Flüssigkeitsdurchgang 58 der Hülse 44, und durch den Flüssigkeitsdurchgang 56 des Gehäuses 42 hindurch in das Bohrloch 40 eintritt. Die unter einem höheren Druck stehende Flüssigkeit innerhalb der Kammer 54 drückt die Hülse 44 und den Kolben 48 relativ zu dem Gehäuse 42 nach oben. Der Kolben 48 und die Hülse 44 bewegen sich zusammen nach oben, bis die Hülse 44 wie in 3D dargestellt gegen den Ansatz 102 des Gehäuses 42 anschlägt.
Die unter einem höheren Druck stehende Flüssigkeit in der unteren Kammer 54 drückt den Kolben 48 weiter nach oben, bis der obere radiale Flüssigkeitsdurchgang 60 mit der oberen Kammer 54 in Verbindung steht, und bis der obere axiale Flüssigkeitsdurchgang 64 mit dem oberen Volumen 68 in Verbindung steht, und bis der untere radiale Flüssigkeitsdurchgang 62 mit dem unteren Volumen 70 in Verbindung steht, und bis der untere axiale Flüssigkeitsdurchgang 66 mit dem Flüssigkeitsdurchgang 58 der Hülse 44 in Verbindung steht. Dies endet den aufwärtigen Hub des Kolbens 48 und ermöglicht ein Ausgleichen des Drucks innerhalb der oberen Kammer 52 und der unteren Kammer 54 sowohl wie das Entfernen einer jeglichen hydraulischen Kraft von der Hülse 44, wie dies in 3E veranschaulicht wird. Die obere Spulenfeder 94 drückt die Hülse 44 nach unten, bis dieselbe Hülse 44 mit dem Ansatz 103 in Kontakt tritt und auf diese Weise einen Eintritt von Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 in die obere Kammer 52 und das wiederholte Starten des abwärtigen Taktes ermöglicht.
Unter gemeinsamer Bezugnahme auf 4A, 4B und 5 wird hier der Pumpenabschnitt 38 des automatischen Tieflochverstärkers 34 veranschaulicht. Wenn der Kolben 48 axial innerhalb des Gehäuses 42 schwingt, wird Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 heraus durch das Ablaßventil 84, das Ablaßventil 86, das Einlaßventil 86, das Einlaßventil 88, und das Einlaßventil 89, welche sich jeweils innerhalb der Bohrungen 91, 93, 95, und 97 des Gehäuses 42 befinden, hindurch gepumpt. Wenn der Kolben 48 sich relativ zu dem Gehäuse 42 nach unten bewegt. tritt Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 durch den Flüssigkeitsdurchgang 120, das Einlaßventil 89, und den Flüssigkeitsdurchgang 118 hindurch in die Kammer 72 ein. Flüssigkeit wird dann aus der Kammer 73 heraus durch den Flüssigkeitsdurchgang 82, das Ablaßventil 86, und den Flüssigkeitsdurchgang 78 hindurch gepumpt, bevor dieselbe aus dem Pumpenabschnitt 38 austritt.
Wenn sich der Kolben 48 relativ zu dem Gehäuse 42 nach oben bewegt, fließt Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 durch den Flüssigkeitsdurchgang 112, das Einlaßventil 88, und den Flüssigkeitsdurchgang 114. Die in der Kammer 72 befindliche Flüssigkeit fließt dann durch den Flüssigkeitsdurchgang 80, das Ablaßventil, 84, und den Flüssigkeitsdurchgang 76 hindurch aus dem Pumpenabschnitt 38 heraus.
6 offenbart eine alternative Ausführungsform des Pumpenabschnitts 38. Der Pumpenabschnitt 38 wurde hier an einer Sonde 122, welche ein Gehäuse 42, einen Kolben 48, ein Ablaßventil 124, und ein Einlaßventil 126 umfasst, in eine Bohrkette 30 oder eine Förderrohranordnung eingeführt. Wenn sich der Kolben 48 relativ zu dem Gehäuse 42 aufwärts bewegt, fließt Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 durch das Einlaßventil 126 hindurch in die Kammer 132 ein. Wenn sich der Kolben 48 relativ zu dem Gehäuse 42 nach unten bewegt, fließt Flüssigkeit aus der Kammer 132 durch das Ablaßventil 124 hindurch in den Flüssigkeitsdurchgang 130, die Ablaßöffnung 128, und in die Formation 14 hinein. Es sollte dabei beachtet werden, dass der Pumpenabschnitt 38 auch dazu angewendet werden kann, Flüssigkeit in andere Tieflochwerkzeuge hinein zu pumpen. Diese Ausführungsform des Pumpenabschnitts 38 kann zusammen mit einem Triebabschnitt 36 angewendet werden, welcher wie unter Bezugnahme auf 2A beschrieben oder mit einer Sonde, welche wie unter Bezugnahme auf 7 weiter unten beschrieben an dem Triebabschnitt 36 befestigt ist, in die Bohrkette 30 integriert ist.
Unter Bezugnahme auf 7 wird hier eine an einer Sonde 122 befestigte Ausführungsform des automatischen Tieflochverstärkers 34 veranschaulicht. Der Triebabschnitt 36 umfasst ein Gehäuse 42, eine Hülse 44, welche verschiebbar innerhalb desselben Gehäuses 42 positioniert ist, und einen Kolben 48, welcher verschiebbar innerhalb der Hülse 44 und dem Gehäuse 42 positioniert ist. Zwischen der Bohrkette 30 und dem Gehäuse 42 befindet sich eine ringförmige Kammer 134, welche mit dem Flüssigkeitsdurchgang 56 des Gehäuses 42 in Verbindung steht. Die ringförmige Kammer 134 liefert einen Auslaß für die Flüssigkeit, welche während des Betriebs des Triebabschnitts 36 in das innere Volumen 50 eingepumpt wird.
Während des Betriebs schwingt der Pumpenabschnitt 36 der an der Sonde 122 montierten Ausführungsform des automatischen Verstärkers 34 intern wie unter Bezugnahme auf 3A–3E beschrieben. Der Pumpenabschnitt 38 umfasst ein Gehäuse 42, einen Kolben 48, ein Ablaßventil 124, und ein Einlaßventil 126. Wenn sich der Kolben 48 relativ zu dem Gehäuse nach oben bewegt, fließt Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 heraus durch das Einlaßventil 126 hindurch in die Kammer 132 hinein. Wenn sich der Kolben 48 relativ zu dem Gehäuse 42 nach unten bewegt, fließt Flüssigkeit aus der Kammer 132 heraus durch das Ablaßventil 124 hindurch in den Flüssigkeitsdurchgang 130 hinein, und fließt dann durch die Auslaßöffnung 128 hindurch in die Formation 14 hinein. Der Druck der durch die Ablaßöffnung 128 hindurch fliessenden Flüssigkeit kann mit Hilfe eines Druckrekorders 136 gemessen werden.
Wir beziehen uns nun auf 8 und 9, auf welchen eine alternative Ausführungsform des Triebabschnitts 138 des automatischen Tieflochverstärkers 34 dargestellt wird. Der Triebabschnitt 138 umfasst ein Gehäuse 142 und eine Spindel 144, welche verschiebbar innerhalb desselben Gehäuses 142 positioniert ist, wobei die vorgenannte Spindel 144 eine innere zylindrische Oberfläche 140 umfasst, welche ein Innenvolumen 50 definiert. Die Spindel 144 definiert ausserdem ein Loch 146, welches sich zwischen einem oberen, sich ringförmig radial erstreckenden Ansatz 150 und einem unteren, sich ringförmig radial erstreckenden Ansatz 160 erstreckt. Die Spindel 144 umfasst eine obere, äussere zylindrische Oberfläche 162, welche sich über dem Ansatz 150 erstreckt, eine zentrale äussere zylindrische Oberfläche 164, welche sich zwischen dem Ansatz 150 und dem Ansatz 160 erstreckt, und eine untere äussere zylindrische Oberfläche 166, welche sich unter dem Ansatz 160 erstreckt. Zwischen dem Gehäuse 142, dem Ansatz 150, und der Oberfläche 162 befindet sich eine obere Kammer 152. Zwischen dem Gehäuse 142, dem Ansatz 160, und der Oberfläche 166 befindet sich eine untere Kammer 154.
Das Gehäuse 142 definiert einen Flüssigkeitsdurchgang 156, welcher mit dem Bohrloch 40 in Verbindung steht. Die Spindel 144 definiert einen Flüssigkeitsdurchgang 158, welcher mit dem Innenvolumen 50 in Verbindung steht. Die Spindel 144 umfasst ausserdem einen oberen Flüssigkeitsdurchgang 168 und einen unteren Flüssigkeitsdurchgang, welche mit dem Flüssigkeitsdurchgang 156 des Gehäuses 142 in Verbindung stehen. Zwischen dem Kolben 148 und der Spindel 144 befindet sich ein oberes Volumen 176 und ein unteres Volumen 178.
Während des Betriebs steht der obere Flüssigkeitsdurchgang 168 der Spindel 144 abwechselnd mit dem oberen Volumen 176 und dem oberen Flüssigkeitsdurchgang 172 des Kolbens 148 in Verbindung. Der untere Flüssigkeitsdurchgang 170 der Spindel 144 steht abwechselnd mit dem unteren Volumen 178 und dem unteren Flüssigkeitsdurchgang 174 des Kolbens 148 in Verbindung. Der Flüssigkeitsdurchgang 158 der Spindel 144 steht abwechselnd mit dem oberen Flüssigkeitsdurchgang 172 und dem unteren Flüssigkeitsdurchgang 174 des Kolbens 148 in Verbindung, wenn die Spindel 144 relativ zu dem Gehäuse 142 schwingt.
Während der abwärtigen Hubbewegung des Kolbens 148 und der Spindel 144 tritt Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 durch den Flüssigkeitsdurchgang 158 der Spindel 144 und den oberen Flüssigkeitsdurchgang 172 des Kolbens 148 in die obere Kammer 152 ein, und Flüssigkeit tritt aus der unteren Kammer 154 aus und durch den Durchgang 156 des Gehäuses 142, den unteren Flüssigkeitsdurchgang 170 der Spindel 144, und den unteren Flüssigkeitsdurchgang 174 des Kolbens 148 hindurch in das Bohrloch 40 ein. Der Kolben 148 bewegt sich nach unten, bis zwischen demselben Kolben 148 und dem Ansatz 180 des Gehäuses 142 ein Kontakt entsteht. Die Spindel 144 bewegt sich weiter nach unten, bis der Flüssigkeitsdurchgang 158 der Spindel 144 mit dem unteren Flüssigkeitsdurchgang 174 des Kolbens 148 in Verbindung steht, und bis der obere Flüssigkeitsdurchgang 168 der Spindel 144 mit dem oberen Flüssigkeitsdurchgang 172 des Kolbens 148 in Verbindung steht, und bis der untere Flüssigkeitsdurchgang 170 der Spindel 144 mit dem unteren Volumen 178 in Verbindung steht.
Während der aufwärtigen Hubbewegung des Kolbens 148 und der Spindel 144 tritt Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 50 durch den Flüssigkeitsdurchgang 158 der Spindel 144 und den unteren Flüssigkeitsdurchgang 174 des Kolbens 148 in die untere Kammer 154 ein, während Flüssigkeit aus der oberen Kammer 152 durch den oberen Flüssigkeitsdurchgang 172 des Kolbens 148 und den oberen Flüssigkeitsdurchgang 168 der Spindel 144 in das Bohrloch 40 eintritt. Der Kolben 148 bewegt sich nach oben, bis zwischen demselben Kolben 148 und dem Ansatz 182 des Gehäuses 142 ein Kontakt entsteht. Die Spindel 144 bewegt sich weiter nach oben, bis der Flüssigkeitsdurchgang 158 der Spindel 144 mit dem oberen Flüssigkeitsdurchgang 172 des Kolbens 148 in Verbindung steht, und bis der obere Flüssigkeitsdurchgang 168 der Spindel 144 mit dem oberen Volumen 176 in Verbindung steht, und bis der untere Flüssigkeitsdurchgang 170 der Spindel 144 mit dem unteren Flüssigkeitsdurchgang 174 des Kolbens 148 in Verbindung steht. Ausserdem können die oberen und unteren Spulenfedern (hier nicht dargestellt) den Kolben 148 jeweils in eine abwärtige oder aufwärtige Richtung vorspannen.

Claims

Gerät für das Beladen einer Untergrundformation mit Flüssigkeit, wobei dasselbe Gerät einen Triebabschnitt (36) umfasst; und einen Pumpenabschnitt (38), welcher betrieblich mit dem vorgenannten Triebabschnitt (36) assoziiert ist, so dass der vorgenannte Pumpenabschnitt (38) mit Hilfe einer Schwingbewegung des vorgenannten Triebabschnitts (36) betrieben wird, nachdem ein Flüssigkeitsdruck auf den vorgenannten Triebabschnitt (36) auferlegt wurde, wobei der vorgenannte Pumpenabschnitt (38) ein Gehäuse (42), mindestens ein Einlaßventil (88, 89), und mindestens ein Ablaßventil (84, 86) umfasst, und wobei das vorgenannte Gehäuse (42) des vorgenannten Pumpenabschnitts mindestens einen Flüssigkeitsdurchgang (76, 78) definiert, welcher mit einem ringförmigen Volumen um die Aussenseite des vorgenannten Gehäuses (42) des vorgenannten Pumpenabschnitts (38) herum in Verbindung steht, so dass Flüssigkeit mit Hilfe einer Schwingbewegung des vorgenannten Pumpenabschnitts (36) aus dem vorgenannten Pumpenabschnitt (38) heraus und in das ringförmige Volumen hinein gepumpt wird.
Gerät nach Anspruch 1, bei welchem der vorgenannte Triebabschnitt (36) weiter ein Gehäuse (42) umfasst; und eine Hülse (44), welche verschiebbar innerhalb des vorgenannten Gehäuses (42) des vorgenannten Triebabschnitts (36) positioniert ist; und einen Kolben (48), welcher ein Innenvolumen (50) definiert, wobei der vorgenannte Kolben verschiebbar innerhalb der vorgenannten Hülse (44) und innerhalb des vorgenannten Gehäuses (42) des vorgenannten Triebabschnitts (36) positioniert ist, so dass die vorgenannte Hülse (44) relativ zu dem vorgenannten Gehäuse (42) des vorgenannten Triebabschnitts (36) schwingt und der vorgenannte Kolben (48) relativ zu der vorgenannten Hülse (44) und dem vorgenannten Gehäuse (42) des vorgenannten Triebabschnitts (36) schwingt, wenn ein Flüssigkeitsdruck auf das vorgenannten Innenvolumen (50) auferlegt wird.
Gerät nach Anspruch 2, bei welchem die vorgenannte Hülse (44) axial relativ zu dem vorgenannten Gehäuse (42) des vorgenannten Triebabschnitts (36) schwingt.
Gerät nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei welchem der vorgenannte Kolben (48) und die vorgenannte Hülse (44) zwischen denselben ein oberes Volumen (68) und ein unteres Volumen (70) definieren.
Gerät nach Anspruch 4, bei welchem der vorgenannte Kolben (48) und das vorgenannte Gehäuse (42) des vorgenannten Triebabschnitts (36) zwischen denselben eine obere Kammer (52) und eine untere Kammer (54) definieren; und bei welchem das vorgenannte Gehäuse (42) des vorgenannten Triebabschnitts (36) mindestens einen Flüssigkeitsdurchgang (56) umfasst, welcher dasselbe mit einem ringförmigen Volumen um die Aussenseite des vorgenannten Gehäuses des vorgenannten Triebabschnitts herum in Verbindung stellt; und die vorgenannte Hülse (44) umfasst mindestens einen Flüssigkeitsdurchgang (58), welcher mit dem vorgenannten mindestens einen Flüssigkeitsdurchgang (56) des vorgenannten Gehäuses (42) des vorgenannten Triebabschnitts (36) in Verbindung steht; und der vorgenannte Kolben (48) umfasst mindestens einen oberen radialen Flüssigkeitsdurchgang (60), welcher mit dem vorgenannten Innenvolumen (50) in Verbindung steht; und mindestens ein oberer axialer Flüssigkeitsdurchgang (64), welcher mit der vorgenannten oberen Kammer (52) in Verbindung steht; und mindestens einen unteren radialen Flüssigkeitsdurchgang (62), welcher mit dem vorgenannten Innenvolumen (50) in Verbindung steht, und mindestens einen unteren axialen Flüssigkeitsdurchgang (66), welcher mit der vorgenannten unteren Kammer (54) in Verbindung steht; wobei der vorgenannte mindestens eine obere radiale Flüssigkeitsdurchgang (60) als Alternative mit der vorgenannten oberen Kammer (52) und dem vorgenannten oberen Volumen (68) in Verbindung steht; und mindestens einen oberen axialen Flüssigkeitsdurchgang (64), welcher als Alternative mit dem vorgenannten oberen Volumen (68) und dem vorgenannten mindestens einen Flüssigkeitsdurchgang (58) der vorgenannten Hülse in Verbindung steht; und wobei der vorgenannte mindestens eine untere radiale Flüssigkeitsdurchgang (62) als Alternative mit der vorgenannten unteren Kammer (54) und dem vorgenannten unteren Volumen (70) in Verbindung steht, und wobei der vorgenannte mindestens eine untere axiale Flüssigkeitsdurchgang (66) als Alternative mit dem vorgenannten unteren Volumen (70) und dem vorgenannten mindestens einen Flüssigkeitsdurchgang (58) der vorgenannten Hülse (44) in Verbindung steht, wenn der vorgenannte Kolben schwingt.
Ein Gerät für das Beladen einer Untergrundformation mit Flüssigkeit, wobei das vorgenannte Gerät einen Triebabschnitt (138) mit einem Gehäuse (142) umfasst, und einer Spindel (114), welche verschiebbar innerhalb des vorgenannten Gehäuses des vorgenannten Triebabschnitts positioniert ist, wobei die vorgenannte Spindel ein Innenvolumen (50) definiert und mindestens ein sich axial erstreckendes Loch (146) umfasst, und mindestens einen Kolben (148), welcher verschiebbar mit mindestens einem sich axial erstreckenden Loch (146) assoziiert ist, so dass die vorgenannte Spindel (144) axial relativ zu dem vorgenannten Gehäuse des vorgenannten Triebabschnitts schwingt und der vorgenannte Kolben (148) axial relativ zu der vorgenannten Spindel und dem vorgenannten Gehäuse des vorgenannten Triebabschnitts schwingt, wenn ein Flüssigkeitsdruck auf das vorgenannte Innenvolumen (50) auferlegt wird; und einen Pumpenabschnitt (36), welcher betrieblich mit der vorgenannten Spindel (144) assoziiert ist, wobei der vorgenannte Pumpenabschnitt ein Gehäuse (42) umfasst, und mindestens ein Einlaßventil (126), und mindestens ein Ablaßventil (124), und wobei das vorgenannte Gehäuse des vorgenannten Pumpenabschnitts mindestens einen Flüssigkeitsdurchgang (130) definiert, welcher mit einem ringförmige Volumen um die Aussenseite des vorgenannten Gehäuses des vorgenannten Pumpenabschnitts herum in Verbindung steht, so dass Flüssigkeit aus dem vorgenannten Pumpenabschnitt heraus und in das vorgenannte Volumen hinein gepumpt wird, wenn die vorgenannten Spindel schwingt.
Gerät nach Anspruch 6, bei welchem die vorgenannte Spindel (144) obere (150) und untere (160) sich ringförmig erstreckende Ansätze und eine obere, äussere zylindrische Oberfläche (162) umfasst, welche sich von dem vorgenannten oberen, sich ringförmig radial erstreckenden Ansatz (150) hinweg axial aufwärts erstreckt, und eine zentrale äussere zylindrische Oberfläche (164), welche sich axial zwischen dem vorgenannten oberen, sich ringförmig radial erstreckenden Ansatz (150) und dem vorgenannten unteren, sich ringförmig radial erstreckenden Ansatz (160) und einer unteren zylindrischen Oberfläche (166) von dem vorgenannten unteren, sich ringförmig radial erstreckenden Ansatz (160) axial abwärtig erstreckt.
Gerät nach Anspruch 7, bei welchem der vorgenannte obere, sich ringförmig radial erstreckende Ansatz (150), die vorgenannte obere äussere zylindrische Oberfläche (162) der vorgenannten Spindel (144), und das vorgenannte Gehäuse (142) des vorgenannten Triebabschnitts (138) eine obere Kammer (152) definieren, und bei welchem der vorgenannte untere, sich ringförmig radial erstreckende Ansatz (160), die vorgenannte untere äussere zylindrische Oberfläche (166) der vorgenannten Spindel, und das vorgenannte Gehäuse (142) des vorgenannten Triebabschnitts eine untere Kammer (154) definieren.
Eine Methode für das Beladen einer Untergrundformation (14) mit Flüssigkeit, dadurch gekennzeichnet, dass dieselbe Methode die Stufen des Platzierens eines automatischen Tieflochverstärkers (34) in einem Bohrloch (40) umfasst, wobei der vorgenannte Verstärker einen Triebabschnitt (36) und einen Pumpenabschnitt (38) umfasst, welcher betrieblich mit dem vorgenannten Triebabschnitt assoziiert ist; und das Auferlegen eines Flüssigkeitsdrucks auf den vorgenannten Triebabschnitt (36); und das Schwingen des vorgenannten Triebabschnitts; und das Betreiben des vorgenannten Pumpenabschnitts (38), wenn der vorgenannte Triebabschnitt schwingt; und das Pumpen der vorgenannten Flüssigkeit aus dem Verstärker (34) heraus in die Formation (14) hinein.
Eine Methode nach Anspruch 9, welche weiter die Stufe des Reduzierens des vorgenannten Flüssigkeitsdrucks umfasst, welche auf den vorgenannten Triebabschnitt (36) auferlegt wird, um das Pumpen der vorgenannten Flüssigkeit aus dem vorgenannten Verstärker (34) heraus und in for Formation (14) hinein zu stoppen.