DE69717954T2

DE69717954T2 - Kehlkopfmaske und ihre Herstellung

Info

Publication number: DE69717954T2
Application number: DE69717954T
Authority: DE
Inventors: Simon Neame
Original assignee: Smiths Group PLC
Current assignee: Smiths Group PLC
Priority date: 1996-11-19
Filing date: 1997-10-24
Publication date: 2003-10-09
Anticipated expiration: 2017-10-25
Also published as: JPH10277156A; CA2220199A1; DE69717954D1; GB9624029D0; AU4440997A; EP0842672B1; EP0842672A2; US5881726A; AU733622B2; ZA979824B; EP0842672A3

Description

Diese Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Kehlkopfmasken-Anordnungen der Art mit den Schritten der Bereitstellung eines langgestreckten Tubus mit einem Halterungselement am Patientenende des Tubus, wobei das Halterungselement im wesentlichen elliptisch ist und der Tubus am Patientenende der Anordnung über eine Öffnung an der vorderen Oberfläche des Halterungselements mündet, der Bereitstellung eines zylindrischen Elements aus einem biegsamen Material, des Umklappens der entgegengesetzten Enden des zylindrischen Elements zur Innenseite des Zylinders zueinander hin, um einen Ring auszubilden, und des Befestigens des Rings am Halterungselement, um eine ringförmige Manschette auszubilden, die das Halterungselement am Patientenende umgibt.
Es ist übliche Praxis, einen Luftweg, der als Kehlkopfmaske bekannt ist, für die Verabreichung von Anästhesie- und Beatmungsgasen an einen Patienten zu verwenden. Diese Luftwege umfassen einen Tubus mit einer aufblasbaren Maske oder Manschette an einem Ende, wobei der Tubus in den Mund des Patienten so eingeführt wird, daß sich ein Ende im Hypopharynx befindet und so daß die Maske in diesem Bereich eine Dichtung mit dem umgebenden Gewebe bildet. Kehlkopfmasken sind beispielsweise in US 5355879, US 5305743, US 5297547, US 5282464, GB 2267034, US 5249571, US 5241956, US 5303697, GB 2249959, GB 2111394, EP 448878, US 4995388, GB 2205499 und GB 2298797 beschrieben.
Kehlkopfmasken weisen mehrere Vorteile gegenüber Endotrachealtuben auf, die länger sind und mit der Luftröhre unter den Stimmbändern abdichten. Es kann jedoch schwierig sein, das Patientenende der Maske mit niedrigen Kosten herzustellen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Kehlkopfmasken- Anordnung und ein Verfahren zur Herstellung bereitzustellen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Kehlkopfmasken-Anordnung der vorstehend angegebenen Art bereitgestellt, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring am Halterungselement durch Befestigen eines separaten Plattenelements am Halterungselement so, daß es sich über einen Teil des Rings erstreckt, befestigt wird.
Das zylindrische Element kann einen eingeschnürten Teil aufweisen, der nach innen ragt. Das zylindrische Element weist vorzugsweise eine radial vorstehende Leiste an jedem Ende auf, wobei die Leisten durch den Schritt des Umklappens der Enden des Zylinders zueinander hin zusammengebracht werden. Ein Teil von einer der Leisten wird vorzugsweise in einer Aussparung im Halterungselement angeordnet. Die Leisten können miteinander verriegelt werden. Die Platte weist vorzugsweise eine Aussparung auf, wobei ein Teil der Leisten an entgegengesetzten Enden des zylindrischen Elements in jeweiligen Aussparungen im Halterungselement und in der Platte angeordnet wird. Das Halterungselement und die Platte weisen vorzugsweise eine konkave Oberfläche auf, die am Patientenende der Anordnung eine Aussparung bildet.
Eine Kehlkopfmasken-Luftweganordnung und ihr Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung werden nun anhand eines Beispiels mit Bezug auf die zugehörigen Zeichnungen beschrieben, in denen gilt:
Fig. 1 ist eine Teilschnitt-Seitenansicht der Anordnung;
Fig. 2 zeigt einen Teil des Patientenendes der Anordnung in einem vergrößerten Maßstab;
Fig. 3 ist eine Unterseitenansicht des Patientenendes der Anordnung;
Fig. 4 ist eine Seitenschnittansicht eines Halterungselements der Anordnung;
Fig. 5 ist eine Seitenschnittansicht eines Teils der Anordnung in einer Vorstufe der Herstellung;
Fig. 6 zeigt eine spätere Stufe der Herstellung des in Fig. 5 gezeigten Teils;
Fig. 7 ist eine Seitenschnittansicht eines weiteren Teils, der bei der Herstellung der Anordnung verwendet wird;
Fig. 8 ist eine Seitenansicht einer alternativen Anordnung; das Herstellungsverfahren dieser Anordnung fällt nicht innerhalb den Schutzbereich von Anspruch 1;
Fig. 9 zeigt einen Teil von Fig. 8 in einem vergrößerten Maßstab; und
Fig. 10 zeigt einen Teil einer alternativen Anordnung in einer Vorstufe bei der Herstellung.
Mit Bezug auf die Fig. 1 bis 4 und 7 umfaßt die Anordnung einen biegsamen Tubus 1 aus einem Kunststoffmaterial wie z. B. PVC mit einer Kopplung 10 an seinem Maschinenende 12. Der Tubus 1 ist entlang seiner Länge gekrümmt und weist an seinem Patientenende 14 einen Maskenteil 13 auf.
Der Tubus 1 wird mit einem Aufblashohlraum 2 innerhalb seiner Wand extrudiert. Der Hohlraum 2 ist in Richtung des Maschinenendes der Anordnung mit einer Aufblasleitung 3 mit einem Aufblasanzeiger und Verbindungsstecker 4 verbunden. Das entgegengesetzte Patientenende des Aufblashohlraums 2 mündet in den Maskenteil 13 durch ein Loch oder einen Schlitz 5, der in der Außenseite des Tubus 1 ausgebildet ist.
Der Maskenteil 13 umfaßt ein Halterungselement 15, das aus einem relativ steifen Kunststoffmaterial wie z. B. PVC geformt wird. Das Halterungselement 15 weist eine hohle zylindrische Hülse 17 an seinem hinteren Ende auf, in welche das vordere Patientenende 14 des Tubus 1 eingesetzt und angefügt wird. Das vordere Patientenende 18 des Halterungselements 15 weist die Form einer umgekehrten Schale mit einer im allgemeinen elliptischen oder eiförmigen Umrißlinie und mit einer konkaven Aussparung 19 auf. Eine Bohrung 22 erstreckt sich durch das Halterungselement 15 als Fortsetzung der Bohrung durch die Hülse 17 nach vorn und mündet in den hinteren Teil der Aussparung 19. Das Loch 5, das vom Aufblashohlraum 2 mündet, steht mit einem Seitendurchgang 23 im Halterungselement 15 in Verbindung.
Der Maskenteil 13 umfaßt auch eine aufblasbare ringförmige Manschette 25, die am Halterungselement 15 durch eine Montageplatte 26 befestigt ist. Die Platte 26 weist dieselbe Form auf wie die Aussparung 19 im Halterungselement 15 und schließt eine Rippe 27 um den inneren Umfang der Manschette 25 zwischen der Platte und dem Halterungselement 15 ein. Die Platte 26 weist eine Öffnung 28 auf, die auf die Bohrung 22 ausgerichtet ist und die eine Reihe von Löchern oder Schlitzen aufweisen kann, um den Eintritt des Kehldeckels in die Bohrung 22 während der Einführung der Maskenanordnung zu verhindern. Ein Zapfen 29 an der oberen Oberfläche der Manschette 25 ist in den Seitendurchgang 23 durch das Halterungselement 15 geklebt, so daß das Innere der Manschette mit dem Aufblashohlraum 2 in Verbindung steht.
Mit Bezug auf die Fig. 5 und 6 wird die aufblasbare Manschette 25 durch zunächst Formen eines im allgemeinen zylindrischen Elements 30 aus einem biegsamen Kunststoffmaterial wie z. B. PVC, Polyurethan, Silikon, EVA, TPE, Polyetherblockamid oder dergleichen hergestellt. Das zylindrische Element 30 weist einen eingeschnürten Teil 31 mit einer Halbkreisform auf, der sich um das Element auf halbem Weg entlang seiner Länge erstreckt, wobei des eingeschnürte Teil nach innen in das Element ragt. An jedem entgegengesetzten Ende weist das zylindrische Element 30 eine radial vorstehende Leiste 32 und 33 auf, die jeweils einen vergrößerten Wulst 34 und 35 mit quadratischer Form aufweisen, die von den einander zugewandten Oberflächen der zwei Leisten vorstehen.
Der nächste Schritt, wie in Fig. 6 gezeigt, besteht darin, die entgegengesetzten Enden des Zylinders 30 entlang der Achse des Zylinders zueinander hin nach innen umzuklappen, so daß die ebenen Oberflächen der zwei Leisten 32 und 33, das heißt die Oberflächen entgegengesetzt zu jenen, von denen die Wulste 34 und 35 vorstehen, zusammenkommen und einander berühren. Die sich berührenden Oberflächen der Leisten 32 und 33 werden mit einem Lösungsmittel oder Klebstoff beschichtet, so daß sie zusammenkleben, um die Rippe 27 auszubilden und das zylindrische Element 30 zu der ringförmigen Manschette 25 auszubilden, die im wesentlichen denselben Durchmesser aufweist wie das zylindrische Element. Der Zapfen 29 wird dann an ein Loch in der oberen Oberfläche der Manschette geklebt, welches vor oder nach dem Verbinden der zwei Leisten 32 und 33 miteinander ausgebildet werden kann. Der Zapfen 29 könnte statt dessen mit dem Zylinder 30 verbunden werden, bevor seine Enden zusammen eingeklappt werden. Alternativ könnte der Zapfen einteilig mit dem Zylinder 30 geformt werden. Der Ort des Lochs und Zapfens 29 wird ausgewählt, um sie auf den Seitendurchgang 23 im Halterungselement 15 auszurichten. Die Manschette 25 wird dann an der unteren Oberfläche des Halterungselements 15 angeordnet, so daß der Zapfen 29 auf den Seitendurchgang 23 ausgerichtet wird und so daß der nach oben vorstehende Wulst 34 um die Leiste 32 in einer Aussparung oder einem Kanal 36 angeordnet wird, der um die untere Oberfläche des Halterungselements 15 ausgebildet ist. Ein Lösungsmittel oder ein Klebstoff wird auf den Zapfen 29 und auf den Wulst 34 oder den Kanal 36 aufgebracht, um die Manschette 25 an das Halterungselement 15 zu kleben und den Zapfen in dem Seitendurchgang 23 abzudichten. Die Montageplatte 26 (am deutlichsten in Fig. 7 dargestellt) wird dann über der Rippe 27 der Manschette 25 aufgebracht, wobei die Platte eine Umfangsaussparung oder einen Umfangskanal 37 an ihrer oberen Oberfläche aufweist, in dem der nach unten vorstehende Wulst 35 angeordnet wird, wobei die Platte an die konkave Aussparung 19 des Halterungselements 15 durch ein Lösungsmittel oder einen Klebstoff geklebt wird.
Gemäß einem alternativen Herstellungsverfahren, das nicht in den Schutzbereich von Anspruch 1 fällt, ist es nicht wesentlich, daß die Anordnung eine Montageplatte aufweist. Wie in den Fig. 8 bis 10 gezeigt, könnten die Leisten 32' und 33' der Manschette 25' beispielsweise so ausgebildet werden, daß sie miteinander verriegeln, wenn die Enden des zylindrischen Elements 30' eingeklappt werden. Die zwei Leisten 32' und 33' stehen beide nach unten vor, wenn sich das zylindrische Element 30' in seiner natürlichen Form (Fig. 10) befindet, wobei eine Leiste 32' zu den Leisten 32 und 33 des vorstehend beschriebenen zylindrischen Elements 30 ähnlich ist, wobei die andere Leiste 33' einen Rand 35' mit einem hakenförmigen Querschnitt aufweist. Wenn die Enden des zylindrischen Elements 30' zueinander nach innen gebogen werden, wie am deutlichsten in Fig. 9 dargestellt, stehen die zwei Ränder nach oben vor, so daß ein Rand 35' über den anderen 34' eingehakt werden kann, und sie die zwei Enden gegen die Elastizität des Materials des zylindrischen Elements mechanisch zusammenhalten. Da dies die Kraft überwindet, die die zwei Leisten gewöhnlich trennt, kann die Manschette an der unteren Oberfläche des Halterungselements ohne irgendeinen Bedarf für die Montageplatte befestigt werden.
Der Luftweg kann in dieser Weise mit niedrigen Kosten leicht hergestellt werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Kehlkopfmasken-Anordnung mit den Schritten der Bereitstellung eines langgestreckten Tubus (1) mit einem Halterungselement (15) am Patientenende des Tubus, wobei das Halterungselement (15) im wesentlichen elliptisch ist und der Tubus (1) am Patientenende der Anordnung über eine Öffnung an der vorderen Oberfläche des Halterungselements mündet, der Bereitstellung eines zylindrischen Elements (30, 30') aus einem biegsamen Material, des Umklappens der entgegengesetzten Enden (32, 33, 32', 33') des zylindrischen Elements zur Innenseite des Zylinders zueinander hin, um einen Ring auszubilden, und des Befestigens des Rings am Halterungselement (15), um eine ringförmige Manschette (25) auszubilden, die das Halterungselement am Patientenende umgibt, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring am Halterungselement (15) durch Befestigen eines separaten Plattenelements (26) am Halterungselement (15) so, daß es sich über einen Teil des Rings erstreckt, befestigt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zylindrische Element (30, 30') einen eingeschnürten Teil (31) aufweist, der nach innen ragt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zylindrische Element (30, 30') eine radial vorstehende Leiste (32, 33, 32', 33') an jedem Ende aufweist, und daß die Leisten durch den Schritt des Umklappens der Enden des Zylinders zueinander hin zusammengebracht werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil (34) von einer der Leisten (32) in einer Aussparung (36) im Halterungselement (15) angeordnet wird.

S. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (32' und 33') miteinander verriegelt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (26) eine Aussparung (37) aufweist und daß ein Teil (34 und 35) der Leisten (32 und 33) an entgegengesetzten Enden des zylindrischen Elements in jeweiligen Aussparungen (36 und 37) im Halterungselement (15) und in der Platte (26) angeordnet wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Halterungselement (15) und die Platte (26) eine konkave Oberfläche aufweisen, die am Patientenende der Anordnung eine Aussparung (19) bildet.