DE69713218T2

DE69713218T2 - Kupplung für Wärmetauscher

Info

Publication number: DE69713218T2
Application number: DE69713218T
Authority: DE
Inventors: Kazunobu Igai; Hiroyuki Inaba; Etsuko Yamazaki
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 1996-07-26
Filing date: 1997-07-24
Publication date: 2002-11-21
Anticipated expiration: 2017-07-25
Also published as: JP3420893B2; TW343274B; US5941304A; EP0821213A2; JPH1038496A; EP0821213A3; KR100240610B1; DE69713218D1; KR980010324A; EP0821213B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Wärmetauscher nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Solch ein Wärmetauscher ist aus der JP-A-05322476, 5-203387 bekannt, wobei eine Anordnung von zwei Verbindungsteilen ein externes Rohr mit einem Kopfteil des Wärmetauschers verbindet.
Es wird auf die Fig. 5 und 6 Bezug genommen, in denen ein ähnlich bekannter Wärmetauscher nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 gezeigt ist.
In Fig. 5 gibt es einen Wärmetauscher 1 gezeigt, zu dem zwei herkömmliche Verbinder 7 und 8 praktisch verwendet werden.
Der gezeigte Wärmetauscher 1 ist ein Kühler, installiert in einem Fluidkreislauf einer Automobilklimaanlage. D. h., der Kühler ist eine Vorrichtung zum Umwandeln von Hochdruck- Kältemittelgas in eine Flüssigkeit durch Emittieren von Wärme von dem heißen Kältemittel auf die kühlere Atmosphäre.
Wie in Fig. 5 gezeigt, weist der Wärmetauscher 1 im allgemeinen Einlaß- und Auslaßkopfteile (oder Kältemittelsammeltanks) 2 und 3 auf, die seitlich beabstandet sind. Diese Kopfteile 2 und 3 sind jeweils aus einer Aluminiumlegierung oder dergleichen gebildet. Dort zwischen diesen Kopfteilen 2 und 3 erstrecken sich eine Mehrzahl von Rechteckquerschitt- Kältemittelstromrohren 4 und eine Mehrzahl von gewellten Wärmestrahlungsrippen 5, die alternativ angeordnet sind. Diese Rohre 4 und Rippen 5 sind jeweils aus einer Aluminiumlegierung oder dergleichen gebildet. Die Rohre 4 und 5 bilden somit einen Kernabschnitt 6 des Wärmetauschers 1. Jedes Kopfteil 2 und 3 ist ein zylindrisches Hohlteil, das hermetisch geschlossene obere und untere Enden hat. Jedes Rohr 4 hat beide offene Enden zu dem Inneren der Kopfteile 2 und 3 ausgesetzt. Für dieses Aussetzen hat jedes Kopfteil 2 und 3 an einer Innenseite derselben eine Mehrzahl von rechteckigen Öffnungen, in die die offenen Enden der Rohre 4 aufgenommen sind. Zum hermetischen und sicheren Verbinden der Teile des Wärmetauschers 1 wird Hartlöten verwendet. Eine Halterung 9 ist an dem oberen Abschnitt des Auslaßkopfteiles 3 befestigt, die zur Montage des Wärmetauschers 1 mit einer Fahrzeugkarosserie verwendet wird. Sofern erforderlich, ist eine ähnliche Halterung mit dem Einlaßkopfteil 2 für denselben Zweck befestigt.
Ein Einlaßverbinder 7 ist an einem oberen Abschnitt des Einlaßkopfteiles 2 montiert und ein Auslaßverbinder 8 ist an einem unteren Abschnitt des Auslaßkopfteiles 3 montiert. Es gibt, verbunden mit dem Einlaßverbinder 7, ein Rohr 13a, das sich von einem Kompressor (nicht gezeigt) des Kältemittelkreislaufes der Klimaanlage erstreckt, Demzufolge wird während des Betriebes der Klimaanlage Hochdruck- Hochtemperatur- Kältemittelgas von dem Kompressor in den Wärmetauscher 1 durch den Einlaßverbinder 7 geführt, und kondensiertes, flüssiges Kältemittel, somit in einen unteren Abschnitt des Auslaßkopfteiles 3 gesammelt, wird zu dem Entspannungsventil durch den Auslaßverbinder 8 geführt.
Fig. 6 zeigt im Detail eine Art, in der der Auslaßverbinder 8 an dem Auslaßkopfteil 3 montiert ist. Es soll angemerkt werden, daß der Einlaßverbinder 7 rmit dem Einlaßkopfteil 2 im der im wesentlichen gleichen Weise, wie der Auslaßverbinder 8, verbunden ist.
Wie aus Fig. 6 gesehen wird, ist der Auslaßverbinder 8, der aus einer Aluminiumlegierung aufgebaut ist, ein allgemein rechteckigen Parallelepipedblock, enthaltend sechs Oberflächen, die eine Kopfteilpaßoberfläche 10, eine Rohrverbirüdungsoberfläche 11, ein Paar von Seitenoberflächen 1 2a und 12b, eine obere Oberfläche 12c und eine untere Oberflläche 12d sind. Die Paßoberfläche 10 ist konkav, um eng mit einerzylindrischen Außenoberfläche des Auslaßkopfteiles 3 zu passen. Der Auslaßverbinder 8 ist mit dem unteren Abschnitt des Auslaßkopfteiles 3 durch ein Hartlöten "Ct vollständig auf die Paßabschnitte des Verbinders 8 und des Kopfteiles 3 angewendet, verbunden. Der Auslaßverbinder 8 ist sowohl mit einer Durchgangsbohrung 14 versehen, die sich zwischen den Paß- und den Verbindungsoberflächen 10 und 11 erstreckt, als auch mit einer Gewindebohrung 15, die zu der Verbindungsoberfläche 11 ausgesetzt ist. Obwohl in der Zeichnung nicht gezeigt, ist die Durchgangsbohrung 14 nach innen des Auslaßkopfteiles 3 durch eine Öffnung, gebildet in der zylindrischen Wand des Auslaßkopfes 3, freigelegt. Wenn der Wärmetauscher 1 in dem Fluidkreislauf der Klimaanlage installiert ist, ist ein Führungsende des Rohres 13b eng und hermetisch in der Durchgangsbohrung 14 durch ein Dichtungsteil (nicht gezeigt) verbunden. Zur festen Verbindung zwischen dem Rohr 13b und dem Auslaßverbinder 8 ist ein Bolzen 50, gehalten durch einen Flansch 52 des Rohres 18b, im Eingriff mit der Gewindebohrung 15.
Wie vorstehend erwähnt worden ist, wird Hartlöten zum Verbinden des Wärmetauschers 1 verwendet. Noch genauer, vor dem Ausführen des Hartlötens, sind die Teile des Wärmetauschers 1 unter Verwendung geeigneten Werkzeuges provisorisch in solch einer Weise zusammengesetzt, daß benachbarte Teile an ihren Paßflächen kontaktieren. Eine der Paßflächen hat ein vorher darauf aufgebrachtes Hartlötblatt (plattiert). Das Hartlötblatt ist aus einer Aluminiumlegierung, einschließlich einer großen Menge von Silikon hergestellt. Außerdem sind vor dem Hartlöten die Einlaß- und die Auslaßverbinder 7 und 8 provisorisch oder unvollständig mit den jeweiligen Kopfteilen 2 und 3 durch Argonbogen- Punktschweißen befestigt. Diese Teile, somit provisorisch verbunden, werden dann in einen Industrieofen einer bestimmten Atmosphäre für eine gegebene Zeit, um das Hartläten zu erreichen, gegeben. Dadurch ist der Wärmetauscher 1 fest zusammengefügt.
Jedoch ist es bisher sehr schwer einen Wärmetauscher 1, der von Lötfehlern frei ist, zu erzeugen oder zusammenzufügen. Wenn tatsächlich solche erzeugte Lötfehler auftreten, neigt der Wärmetauscher 1 an unerwünschter Leckage von Kältemittel aus dem fehlerhaft- hartgelöteten Abschnitt zu leiden, wenn er praktisch in dem Kältekreislauf der Klimaanlage betrieben wird. Demzufolge werden in diesen Tagen, wenn verursacht, alle der Wärmetauscher 1 einem Leckagetest, der eine komprimierte Luft verwendet, unterworfen.
In dem Leckagetest wird eine der Durchgangsöffnungen 14 der Einlaß- und der Auslaßverbinder 7 und 8 durch einem Stopfen verschlossen und eine komprimierte Luft wird in den Wärmetauscher 1 durch die andere Durchgangsbohrung 14 geführt, und der Druck in dem Wärmetauscher 1 wird für eine gegebene Zeit beobachtet. Falls ein bestimmter Abfall des Druckes gefunden wird, wird entschieden, daß der Wärmetauscher zumindest einen fehlerhaften Abschnitt hat; um solche Luftleckage zu verursachen.
Infolge des inhärenten Aufbaus der Einlaß- und der Auslaßverbinder 7 und 8 hat jedoch der Wärmetauscher 1 die folgenden Nachteile.
Zuerst ist es schwierig, das Argonbogen- Punktschweißen zum provisorischen Befestigen der Einlaß- und der Auslaßverbinder 7 und 8 mit den jeweiligen Kopfteilen 2 und 3 wirksam zu verwenden. Tatsächlich benötigt das Ausführen für das Bogen- Schweißen der Verbinder 7 und 8 mit den Kopfteilen 2 und 3 eine Menge Zeit für ihre Schwierigkeit. Dies ist wegen einer merklichen Differenz in der thermischen Kapazität zwischen dem Verbinder 7 oder 8 und dem Kopfteil 2 oder 3. Wie leicht aus Fig. 6 verstanden wird, hat infolge des festen und sperrigen Aufbaus jeder Verbinder 8 oder 7 eine große thermische Kapazität, wenn mit einem Abschnitt des Kopfteiles 3 oder 2, zu dem der Verbinder 8 oder 7 verschweißt ist, verglichen wird. Im Hinblick darauf, daß ein gewünschtes Argonbogen- Punktschweißen nur erhalten wird, wenn das Schweißen nur auf Teile angewandt wird, die bis auf dasselbe Niveau erwärmt worden sind, macht ein solch große Unterschied in der thermischen Kapazität das Argonbogen- Punktschweißen auf solche Teile 8 und 3 (oder 7 und 29 sehr schwer:
Zweitens ist der Leckagetest mühsam und zeitaufwendig. Tatsächlich sind vor dem Zuführen komprimierter Luft in den Wärmetauscher 1 für den Test die folgenden Schritte notwendig. Zuerst wird ein Stapfen in eine Durchgangsbohrung 14 des Verbinders 7 oder 8 eingesetzt und eine Schraube, gehalten durch den Stopfen, ist im Eingriff mit der Gewindebohrung 15 des Verbinders 7 oder 8. Dann wird ein Luftzuführungsrohr, das sich von einem Luftkompressor erstreckt, zu der anderen Durchgangsbohrung 14 des anderen Verbinders 8 oder 7 eingesetzt, und eine Schraube, gehalten durch das Rohr, ist im Eingriff mit der Gewindebohrung 15 des anderen Verbinders 8 oder 7. Sobald der Leckagetest beendet ist, werden der Stopfen und das Zuführrohr von dem jeweiligen Verbinder 7 und 8 durch Ausführen einer umgekehrten Tätigkeit entfernt. Diese Schritte sind mühsam und zeitaufwendig.
Es ist demzufolge ein Ziel der vorliegenden Erfindung einen Wärmetauscher, wie oben angezeigt, zu schaffen, der die vorerwähnten Nachteile überwinden Ikann.
Nach der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe durch einen Wärmetauscher, der die Merkmale von Anspruch 1 hat, gelöst.
Nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist die Nut nahe an der Paßoberfläche angeordnet, um dort dazwischen einen dünnen Montageabschnitt des Verbinders zu hinterlassen oder zu begrenzen, den dünnen Montageabschnitt, der so bemessen ist, um ein gewünschtes Argonbogen- Punktschweißen zwischen dem Verbinder und der Wand des Kopfteiles zu erreichen.
Weitere bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind in weiteren abhängigen Ansprüchen niedergelegtt.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung in größerer Ausführlichkeit in Bezug auf verschiedlene Ausführungsbeispiele derselben in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen erläutert, in denen:
Fig. 1 eine Vorderansicht eines Wärmetauschers ist, zu dem Verbinder montiert sind;
Fig. 2 eine Draufsicht des Wärmetauschers von Fig. 1 ist;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Abschnittes, bezeichnet durch, "A" in Fig. 1 ist, der einen mit einem Auslaßkopfteil montierten Auslaßverbinder zeigt;
Fig. 4 eine Draufsicht des Abschnittes "A" in einem Zustand ist, in dem ein Werkzeug für den Leckagetest zu dem Auslaßverbinder eingesetzt ist;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Wärmetauschers ist, an dem herkömmliche Verbinder montiert sind; und
Fig. 6 eine vergrößerte, perspektivische Darstellung eines durch, "B" in Fig. 5 bezeichneten Abschnittes ist, die einen herkömmlichen, mit einem Auslaßkopfteil montierten Auslaßverbinder zeigt.
Bezugnehmend auf die Fig. 1 bis 4, insbesondere auf Fig. 4, ist dort ein Wärmetauscher 100 gezeigt, mit dem zwei Verbinder 16 und 17 montiert sind.
Im Folgenden sind ähnliche Konstruktionen und Teile zu jenen des vorerwähnten Wärmetauschers 1 von Fig. 5 durch dieselben Zahlen gekennzeichnet und eine ausführliche Beschreibung von ihnen wird zur Vereinfachung der Beschreibung unterlassen.
Ähnlich zu dem Wärmetauscher 1 von Fig. 5 weist der Wärmetauscher 100 Einlaß- und Auslaßkopfteile 2 und 3 auf, die eng seitlich beabstandet sind. Jedes Kopfteil 2 oder 3 ist aus einer Aluminiumlegierulng oder dergleichen geschaffen. Zwischen den Kopfteilen 2 und 3 erstrecken sich eine Mehrzahl von rechteckigen Kältemittelflußrohren und eine Mehrzahl von gewellten Wärmestrahlrippen, die abwechselnd angeordnet sind, um einen Kernabschnitt 6 des Wärmetauschers 100 zu bilden. Die Rohre und Rippen sind jeweils aus einer Aluminiumlegierung oder dergleichen gebildet. Jedes Kopfteil 2 oder 3 ist ein zylindrisches Hohlteil, das ein hermetisch geschlossenes oberes und unteres Ende hat.
Einlaß- und Auslaßverbinder 16 und 17 sind mit den jeweiligen oberen Abschnitten der Einlaß- und Auslaßkopfteile 2 und 3 montiert. Diese Verbinder 16 und 17 sind jeweils aus einer Aluminiumlegierung oder dergleichen gebildet. Ähnlich zu den vorerwähnten herkömmlichen Verbindern 7 und 8 haben die Verbinder 16 und 17 für den vorerwähnten Zweck jeweils eine Durchgangsbohrung 14 und eine Gewindebohrung 15.
Die Durchgangsbohrung 14 des Eingangsverbinders 16 ist direkt zudem Inneren des Einlaßkopfteiles 2 durch eine in der zylindrischen Wand des Einlaßkopfteiles 2 gebildete Öffnung freigelegt, während die Durchgangsbohrung 14 des Auslaßverbinders 16 mit dem Inneren eines unteren Abschnittes des Auslaßkopfteiles 3 durch ein Kältemittelflußrohr 18, das sich dazwischen erstreckt, verbunden ist. Es soll angemerkt werden, daß das Montieren sowohl des Einlaß-, als auch des Auslaßverbinders 16 und 17 mit den oberen Abschnitten der Kopfteile 2 und 3 die manuelle Arbeit, die das Verlegen von Rohren für die Klimaanlage (nicht gezeigt) ist, erleichtert, in einem begrenzten Motorraum eines zugehörigen Motorfahrzeuges ausgeführt wird.
Da die Einlaß- und Auslaßverbinders 16 und 17, ausgenommen für die vorerwähnte Durchgangsbohrung 14, im wesentlichen dieselbe im Aufbau ist, wird die Beschreibung zur Vereinfachung der Erläuterung nur auf den Auslaßverbinder 17 gerichtet.
Wie aus Fig. 3 gesehen wird, ist der Auslaßverbinder 17 aus einem im allgemeinen rechteckigen Parallelepipedblock, einschließlich sechs Oberflächen, die eine Kopfteilpaßoberfläche 10, eine Rohrverbindungsoberfläche 11, ein Paar von Seitenoberflächen 12a und 12b, eine obere Oberfläche 12c und eine untere Oberfläche 12d sind. Die Paßoberfläche 10 ist konkav, um end mit einer zylindrischen Oberfläche des Auslaßkopfteiles 3 anzuliegen. Der Auslaßverbinder 17 ist mit dem Auslaßkopfteil 3 durch Hartlöten, "C", vollständig auf die Paßoberflächen des Verbinders 17 und des Kopfteiles 3 angewandt, verbunden. Für das Hartlöten, "C" hat das Kopfteil 3 ein dort vorher aufgebrachtes Hartlötblatt (plattiert). Die Durchgangsbohrung 14 und die Gewindebohrung 15 sind, wie gezeigt, zu der Verbindungsoberfläche 11 freigelegt.
Wie aus Fig. 3 gesehen wird, ist der Auslaßverbinder 17 an dein Seitenoberflächen 12a und 12b derselben mit jeweiligen Nuten 19a und 19b gebildet, die sich entlang einer Achse des Auslaßkopfes 3 erstrecken. Wie gezeigt, hat jede Nut 19a und 19b einen rechteckigen Querschnitt und ist eng zu der Paßoberfläche 10 positioniert, um zwischen sich einen dünnen Montageabschnitt 20a oder 20b des Verbinders 17 zu bilden. Vorzugsweise ist die Dicke des dünnen Montageabschnittes 20a oder 20b aus Gründen; die nachstehend deutlich werden, gleich zu jener der zylindrischen Wand des Auslaßkopfteiles 3.
Wie aus Fig. 4 verstanden wird, sind die Nuten 19a und 19b geformt und bemessen, um mit Aufnahmeklinken 22a und 22b eines Werkzeuges 21 für Leckagetests im Eingriff zu sein. Durch die Zahl 23 ist, ein Luftzuführungsrohr bezeichnet, das sich zu dem Werkzeug 21 von einem Luftkompressor (nicht gezeigt) erstreckt. Obwohl in der Zeichnung nicht gezeigt, hat das Werkzeug 21 eine Nase, die mit der Durchgangsbohrung 14 des Auslaßverbinders 17 eingepaßt und verbunden ist, wenn die Aufnahmeklinken 22a und 22b des Werkzeuges 21 im richtigen Eingriff mit den Nuten 19a und 19b in der veranschaulichten Weise sind. Jede Aufnahmeklinke 22a oder 22b ist in der Richtung von, "a" schwenkbar, um die Montage und Demontage des Werkzeuges 21 zu und von dem Verbinder 17 zu erleichtern.
Zum Herstellen des Verbinders 17 wird eine Metallfließpreßtechnik verwendet. D. h., durch Verwenden eines Extruders wird ein langgestreckter, fließgepreßter Block der Aluminiumlegierung geschaffen, der denselben Querschnitt wie der in Fig. 3 gezeigte Verbinder 17 hat. Dann wird der langigestreckte Block für die jeweiligen Verbinder in Stücke geschnitten. Dann wird jedes Stück spanend bearbeitet, um die Durchgangsbohrung 14 und die Gewindebohrung 15 zu schaffen.
Ähnlich dem Fall des Wärmetauschers 1 von Fig. 5, wird ein festes Zusammensetzen des Wärmetauschers 100 durch Hartlöten in einem Industrieofen in einer bestimmten Atmosphäre erreicht. Vor dem Hartlöten werden die Einlaß- und Auslaßverbinder 16 und 17 provisorisch mit den jeweiligen Kopfteilen 2 und 3 durch Argonbogen- Punktschweißen befestigt.
Im Folgenden werden die Vorteile beschrieben.
Zuerst ist es leicht, das Argonbogen- Punktschweißen zum provisorischen Befestigen der Einlaß- und Auslaßverbinder 16 und 17 mit den Kopfteilen 2 und 3 wirksam zu verwenden. D. h., infolge der dünnen Montageabschnitte 20a und 20b, die eine kleinere thermische Kapazität haben, als die Abschnitte der Kopfteile 2 und 3, mit denen die Verbinder 16 und 17 montiert sind, wird das gewünschte Argonbogen- Punktschweißen an den Paßabschnitten zwischen ihnen erreicht. In den Fig. 1 und 2 werden die Paßabschnitte, mit denen das Argonbogen- Punktschweißen praktisch angewandt wird, durch I die Zahl 25 bezeichnet.
Zweitens ist der Leckagetest leicht auszuführen. D. h., durch Ansetzen der jeweiligen Werkzeuge 21 an die Einlaß- und Auslaßverbinder 16 und 17 in der vorerwähnten einfachen Art, kann der Test sofort gestartet werden. Für diesen Test kann eines der Werkzeuge 21 so aufgebaut sein, um die entsprechende Durchgangsbohrung 14 zu schließen. Nach Beendigung des Leckagetests kann das Werkzeug 21 sofort von den Verbindern 16 und 17 durch einfache Handhabung der Aufnahmeklinken 22a und 22b des Werkzeuges 21 entfernt werden.
Diese Vorteile werden in den vorerwähnten herkömmlichen Verbindern 7 und 8 infolge des Mangels des vorerwähnten gleichmäßigen Aufbaus, besessen durch die Verbinder 16 und 17, nicht erwartet.
Obwohl ein bestimmtes Ausführungsbeispiel gezeigt und beschrieben worden ist, wird verstanden werden, daß verschiedene Modifikationen vorgenommen werden können. Demzufolge ist der Gegenstand der Erfindung nur durch den Umfang der Patentansprüche und ihre Äquivalente beschränkt.

Claims

1. Wärmetauscher mit:

zumindest einem langgestrecktein Kopfteil (3) aus Aluminiumlegierung;

einer Mehrzahl von Kältemittelflußrohren (4), die jede ein offenes Ende, ausgesetzt zu dem Inneren des Kopfteiles (3), hat;

einer Mehrzahl von Wärmestrahlungsrippen (5), die sich entlang der Rohre (4) erstrecken;

und

einem an dem Kopfteil (3) montierten Verbinder (17) aus Aluminiumlegierung, um eine Fluidverbindung zu schaffen zwischen dem Inneren des langgestreckten Kopfteiles (3) und einem externen Rohrteil (13b) durch eine in einer Wand des Kopfteiles (3) gebildeten Öffnung, wobei der Verbinder (17) enthält:

einer Paßoberfläche (10), die mit der Wand des Kopfteiles (3) hartverlötet ist;

einer Verbindungsoberfläche (11), angeordnet an einer gegenüberliegenden Seite der Paßoberfläche (10);

einem Paar von Seitenoberflächen (12a, 12b), die jede zwischen der Paß- und Verbindungsoberfläche (10, 11) positioniert sind; und

einer Durchgangsbohrung (14), die sich zwischen den Paß- und den Verbindungsoberflächen (10, 11) erstreckt, und mit dem externen Rohrteil (13b) verbindbar ist, gekennzeichnet durch

eine Nut (19a, 19b), gebildet in jeder der Seitenoberflächen (12a, 12b) des Verbinders (17), wobei sich die Nut parallel zu einer Achse des langestreckten Kopfteiles (3) erstreckt.

2. Wärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (19a, 19b) eng an der Paßoberfläche (10) positioniert ist, um dazwischen einen dünnen Montageabschnitt des Verbinders (17) zu belassen oder zu begrenzen, wobei der dünne Montageabschnitt so bemessen ist, um ein gewünschtes Argon- Bogen- Punktschweißen zwischen dem Verbinder (17) und der Wand des Kopfteiles (3) zu erreichen.

3. Wärmetauscher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des dünnen Montageabschnittes im wesentlichen dieselbe wie jene der Wand des Kopfteiles (3) ist.

4. Wärmetauscher nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (19a, 19b) einen rechteckigen Querschnitt hat, um leicht durch eine Fangklaue eines Leckage- Prüfergerätes erfaßt zu werden.

5. Wärmetauscher nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das langgestreckte Kopfteil (3) zylindrisch ist und die Paßoberfläche (10) des Verbinders (17) konkav ist, zum engen Kontakt mit der zylindrischen Wand des Kopfteiles (3).

6. Wärmetauscher nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch ein Rohr (18), das sich entlang des Kopfteiles (3) erstreckt, um eine Fluidverbindung zwischen der Durchgangsbohrung (14) des Verbinders (17) und der in der Wand des Kopfteiles (3) gebildeten Öffnung zu schaffen.