DE69608198T2

DE69608198T2 - Hydratisiertes Thiosulfat enthaltender mit Schwefel vulkanisierbarer Kautschuk

Info

Publication number: DE69608198T2
Application number: DE69608198T
Authority: DE
Inventors: Richard Michael D'sidocky; Shingo Futamura
Original assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Current assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Priority date: 1995-09-11
Filing date: 1996-09-03
Publication date: 2000-12-14
Anticipated expiration: 2016-09-04
Also published as: BR9603688A; JPH09118788A; CA2168688A1; US5594052A; DE69608198D1; EP0767201A1; EP0767201B1

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft die Erhöhung der Vulkanisationsgeschwindigkeit einer Schwefel-vulkanisierbaren Kautschukzusammensetzung.

Hintergrund der Erfindung

Die "Vulkanisationsgeschwindigkeit" ist als die Geschwindigkeit definiert, mit der die Vernetzung und die Entwicklung der Steifigkeit (des Moduls) eines Kautschukcompounds eintritt. Beim Erwärmen des Kautschukcompounds ändern sich die Eigenschaften des Kautschukcompounds von einem weichen plastischen zu einem zähen elastischen Material. Während des Vulkanisationsschrittes werden Vernetzungsstellen eingeführt, welche die langen Polymerketten des Kautschuks miteinander verbinden. Mit zunehmendem Einführen von Vernetzungsstellen werden die Polymerketten fester verbunden und die Steifigkeit, oder der Modul, des Compounds nimmt zu. FR-A-1 302 964 offenbart die Vulkanisation eines Schwefel- vulkanisierbaren Kautschuks in Gegenwart eines Sulfenamids, von elementarem Schwefel und Natriumthiosulfat. Die Verwendung eines hydratisierten Thiosulfats ist in dieser Druckschrift nicht offenbart. Die Vulkanisationsgeschwindigkeit ist ein wichtiger Vulkanisationsparameter, da er zum Teil den Zeitraum, über den das Compound vulkanisiert werden muß, d. h. die "Vulkanisationszeit", bestimmt. Bei der Herstellung vulkanisierter Kautschukgegenstände können durch eine Verringerung der Vulkanisationszeit erhebliche Kosteneinsparungen realisiert werden. Durch verbesserte Vulkanisationsgeschwindigkeiten kann die Vulkanisationszeit, die erforderlich ist, um minimale Vulkanisationsgrade zu erzielen, verringert werden. Angesichts dieser Gegebenheiten wurde eine umfangreiche Untersuchung durchgeführt, um die Vulkanisationszeiten von Kautschuken zu verkürzen. Deshalb besteht ein Bedarf nach verbesserten Verfahren, die die Vulkanisations geschwindigkeiten verbessern, ohne dem Vulkanisat nicht wünschenswerte Eigenschaften zu verleihen.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer Sulfenamid-Verbindung und eines hydratisierten Thiosulfats in einem Schwefel-vulkanisierbaren Kautschuk.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Es wird ein Verfahren zur Erhöhung der Vulkanisationsgeschwindigkeit einer Schwefel-vulkanisierbaren Kautschukzusammensetzung durch Erwärmen einer Schwefel-vulkanisierbaren Zusammensetzung auf eine Temperatur im Bereich von 100ºC bis 200ºC offenbart, wobei die Kautschukzusammensetzung umfaßt:
(a) einen Schwefel-vulkanisierbaren Kautschuk
(b) 0,5 ThK bis 5 ThK einer Sulfenamid-Verbindung der allgemeinen Formel:
worin R¹ für Wasserstoff, eine acyclische aliphatische Gruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, oder eine cyclische aliphatische Gruppe mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen steht; und R² Wasserstoff, eine cyclische aliphatische Gruppe mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Mercaptobenzothiazolyl- Gruppe der folgenden Formel darstellt:
und
c) 0,05 bis 10 ThK eines hydratisierten Thiosulfats, welches aus der in Anspruch 1 definierten Gruppe ausgewählt ist.
Es wird auch eine Schwefel-vulkanisierbare Zusammensetzung offenbart, welche eine Schwefel-vulkanisierbare Kautschukzusammensetzung umfaßt, die umfaßt:
(a) einen Schwefel-vulkanisierbaren Kautschuk
(b) 0,5 ThK bis 5 ThK einer Sulfenamid-Verbindung der allgemeinen Formel:
worin R¹ ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff, acyclischen aliphatischen Gruppen mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, und cyclischen aliphatischen Gruppen mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen; und R² ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus cyclischen aliphatischen Gruppen mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder einer Mercaptobenzothiazolyl- Gruppe der Formel:
und
(c) 0,05 bis 10 ThK eines hydratisierten Thiosulfats, das aus der in Anspruch 1 definierten Gruppe ausgewählt ist.
Die vorliegende Erfindung kann verwendet werden, um Schwefel-vulkanisierbare Kautschuke oder Elastomere, die olefinische Nichtsättigung enthalten, zu vulkanisieren. Der Ausdruck "olefinische Nichtsättigung enthaltender Kautschuk oder olefinische Nichtsättigung enthaltendes Elastomer" soll so verstanden werden, daß er sowohl Naturkautschuk als auch seine vielfältigen unvulkanisierten und regenerierten Formen sowie vielfältige synthetische Kautschuke umfaßt. In der Beschreibung dieser Erfindung können die Ausdrücke "Kautschuk" und "Elastomer" austauschbar verwendet sein, soweit nicht anders vorgeschrieben. Die Ausdrücke "Kautschukzusammensetzung", "compoundierter Kautschuk" und "Kautschukcompound" werden austauschbar verwendet und bezeichnen Kautschuk, der mit verschiedenen Bestandteilen und Materialien gemischt wurde, und derartige Ausdrücke sind Fachleuten auf dem Gebiet des Kautschukmischens oder Kautschukcompoundierens wohlbekannt. Repräsentative synthetische Polymere sind die Homopolymerisationsprodukte von Butadien und seinen Homologen und Derivaten, z. B. Methylbutadien, Dimethylbutadien und Pentadien, sowie Copolymere, wie z. B. jene, die aus Butadien oder seinen Homologen oder Derivaten mit anderen ungesättigten Monomeren gebildet werden. Unter den letzteren sind Acetylene, z. B. Vinylacetylen; Olefine, z. B. Isobutylen, das mit Isopren unter Bildung von Butylkautschuk copolymerisiert; Vinylverbindungen, z. B. Acrylsäure, Acrylnitril (welche mit Butadien unter Bildung von NBR polymerisieren), Methacrylsäure und Styrol, wobei letztere Verbindung mit Butadien unter Bildung von SBR polymerisiert, sowie Vinylester und vielfältige ungesättigte Aldehyde, Ketone und Ether, z. B. Acrolein, Methylisopropenylketon und Vinylethylether. Konkrete Beispiele für synthetische Kautschuke beinhalten Neopren (Polychloropren), Polybutadien (einschließlich cis-1,4-Polybutadien), Styrol-Butadien-Copolymere, Polyisopren (einschließlich cis-1,4-Polyisopren), Butylkautschuk, Styrol-Isopren-Copolymere, Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymere, Methylmethacrylat-Butadien-Copolymere, Methylmethacrylat-Isopren-Copolymere, sowie Ethylen/Propylen-Terpolymere, auch bekannt als Ethylen/Propylen/Dien-Monomer (EPDM), und insbesondere Ethylen/Propylen/Dicyclopentadien-Terpolymere. Mischungen der obigen Kautschuke können verwendet werden. Die bevorzugten Kautschuke oder Elastomere sind Styrol/Butadien-Copolymer, Polybutadien, Naturkautschuk und Polyisopren.
Der hierin und gemäß herkömmlicher Praxis verwendete Ausdruck "ThK" bezieht sich auf "Gewichtsteile eines jeweiligen Materials pro 100 Gewichtsteile Kautschuk oder Elastomer".
Die erste wesentliche Komponente der vorliegenden Erfindung ist das hydratisierte Thiosulfat. Das hydratisierte Thiosulfat ist aus der Gruppe bestehend aus BaS&sub2;O&sub3;·H&sub2;O, K&sub2;S&sub2;O&sub3;·1,5H&sub2;O, CaS&sub2;O&sub3;·6H&sub2;O, MgS&sub2;O&sub3;·6H&sub2;O, NiS&sub2;O&sub3;·6H&sub2;O, CoS&sub2;O&sub3;·6H&sub2;O, SrS&sub2;O&sub3;·5H&sub2;O, Na&sub2;S&sub2;O&sub3;·5H&sub2;O, MnS&sub2;O&sub3;·5H&sub2;O, Li&sub2;S&sub2;O&sub3;·3H&sub2;O und CdS&sub2;O&sub3;·2H&sub2;O ausgewählt. Vorzugsweise ist das hydratisierte Thiosulfat Na&sub2;S&sub2;O&sub3;·5H&sub2;O.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete hydratisierte Thiosulfat kann dem Kautschuk mit Hilfe irgendeines herkömmlichen Verfahrens, wie z. B. auf einem Walzwerk oder in einem Banbury-Mischer, zugegeben werden. Die Menge an hydratisiertem Thiosulfat wird in einem Bereich von 0,05 bis 10,0 ThK verwendet, wobei ein Bereich von 0,1 bis etwa 5,0 ThK bevorzugt ist.
Um die Handhabung zu vereinfachen, kann das Natriumthiosulfatpentahydrat-Salz per se verwendet werden oder auf geeigneten Trägern abgeschieden werden. Beispiele für Träger, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, beinhalten Kieselsäure, Ruß, Aluminiumoxid, Kieselgur, Kieselgel und Calciumsilicat.
Die obige Sulfenamid-Verbindung ist die zweite wesentliche Komponente der vorliegenden Erfindung. Das Sulfenamid ist in einer Menge von 0,5 bis 5 ThK vorhanden. Vorzugsweise ist das Sulfenamid in einer Menge im Bereich von etwa 0,70 bis etwa 2,0 ThK vorhanden.
Repräsentative Beispiele für die Sulfenamid-Verbindungen, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, beinhalten N-Cyclohexyl-2- benzothiazylsulfenamid, N-t-Butyl-2-benzothiazylsulfenamid, N,N-Dicyclohexyl-2- benzothiazylsulfenamid, N-Isopropyl-2-benzothiazylsulfenamid und N-t-Butylbis-(2- benzothiazylsulfen)amid. Vorzugsweise ist die Sulfenamid-Verbindung N-Cyclohexyl- 2-benzothiazylsulfenamid.
Die Verarbeitung des Schwefel-vulkanisierbaren Kautschuks erfolgt in Gegenwart eines Schwefel-Vulkanisationsmittels. Beispiele für geeignete Schwefel- Vulkanisationsmittel beinhalten elementaren Schwefel (freien Schwefel), ein Amindisulfid, polymeres Polysulfid oder Schwefel-Olefin-Addukte. Vorzugsweise ist das Schwefel-Vulkanisationsmittel elementarer Schwefel. Das Schwefel- Vulkanisationsmittel kann in einer Menge im Bereich von 0,5 bis 8 ThK verwendet werden, wobei ein Bereich von 1,5 bis 5,0 bevorzugt ist.
Für Fachleute auf dem Gebiet ist leicht ersichtlich, daß die Kautschukzusammensetzung mit Hilfe von auf dem Gebiet des Kautschukcompoundierens allgemein bekannten Verfahren, wie z. B. Mischen der verschiedenen Schwefel- vulkanisierbaren Kautschuk-Bestandteile mit verschiedenen herkömmlicherweise verwendeten Additiv-Materialien, z. B. Vulkanisations-Hilfsmitteln, wie z. B. Aktivatoren und Verzögerern, und Verarbeitungs-Hilfsmitteln wie Ölen, Harzen einschließlich klebrigmachender Harze und Weichmachern, Füllstoffen, Pigmenten, Fettsäure, Zinkoxid, Wachsen, Antioxidationsmitteln und Ozonschutzmitteln und Peptisiermitteln, compoundiert werden würde. Wie Fachleuten auf dem Gebiet bekannt ist, werden die oben genannten Additive je nach dem beabsichtigten Verwendungszweck des Schwefel-vulkanisierbaren bzw. Schwefel-vulkanisierten Materials (Kautschuke) gewählt und gewöhnlich in herkömmlichen Mengen verwendet. Typische Mengen an verstärkenden Ruß-Arten für diese Erfindung, falls verwendet, sind obenstehend erläutert. Typische Mengen an klebrigmachenden Harzen, falls verwendet, umfassen etwa 0,5 bis etwa 10 ThK, gewöhnlich etwa 1 bis etwa 5 ThK. Typische Mengen an Verarbeitungs-Hilfsmitteln umfassen etwa 1 bis etwa 50 ThK. Derartige Verarbeitungs-Hilfsmittel können z. B. aromatische, naphthenische und/oder paraffinische Verarbeitungsöle beinhalten. Typische Mengen an Antioxidationsmitteln umfassen etwa 1 bis etwa 5 ThK. Repräsentative Antioxidationsmittel können z. B. Diphenyl-p-phenylendiamin und andere, wie z. B. jene, die in dem Vanderbilt Rubber Handbook (1978), Seiten 344-346 offenbart sind, sein. Typische Mengen an Ozonschutzmitteln umfassen etwa 1 bis 5 ThK. Typische Mengen an Fettsäuren, falls verwendet, welche Stearinsäure einschließen können, umfassen etwa 0,5 bis etwa 3 ThK. Typische Mengen an Zinkoxid umfassen etwa 2 bis etwa 5 ThK. Typische Mengen an Wachsen umfassen etwa 1 bis etwa 5 ThK. Oft werden mikrokristalline Wachse verwendet. Typische Mengen an Peptisiermitteln umfassen etwa 0,1 bis etwa 1 ThK. Typische Peptisiermittel können z. B. Pentachlorthiophenol und Dibenzamidodiphenyldisulfid sein.
In einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die Schwefel-vulkanisierbare Kautschukzusammensetzung dann Schwefel-gehärtet oder -vulkanisiert.
Die Vulkanisation der Kautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird bei herkömmlichen Temperaturen im Bereich von 100ºC bis 200ºC durchgeführt. Vorzugsweise wird die Vulkanisation bei Temperaturen im Bereich von etwa 110ºC bis 180ºC durchgeführt. Jedes der gewöhnlichen Vulkanisationsverfahren kann verwendet werden, wie z. B. Erwärmen in einer Presse oder Form, Erwärmen mit überhitztem Wasserdampf oder Heißluft oder in einem Salzbad.
Zusätzlich zu den Sulfenamid-Verbindungen werden zusätzliche Beschleuniger verwendet, um die für die Vulkanisation erforderliche Zeit und/oder Temperatur zu steuern und die Eigenschaften des Vulkanisats zu verbessern. In einer Ausführungsform kann nur das Sulfenamid, d. h. ein Primärbeschleuniger, verwendet werden. In einer anderen Ausführungsform könnten Kombinationen eines Sulfenamids und eines Sekundärbeschleunigers verwendet werden, wobei der Sekundärbeschleuniger in geringeren Mengen (von etwa 0,05 bis etwa 3 ThK) verwendet wird, um die Eigenschaften des Vulkanisats zu aktivieren und zu verbessern. Man könnte erwarten, daß Kombinationen dieser Beschleuniger eine synergistische Wirkung auf die End-Eigenschaften ausüben und sie etwas besser sind als jene, die durch Verwendung jedes Beschleunigers allein erzielt werden. Außerdem können Beschleuniger mit verzögerter Wirkung verwendet werden, die von normalen Verarbeitungstemperaturen nicht beeinflußt werden, jedoch bei gewöhnlichen Vulkanisationstemperaturen eine zufriedenstellende Vulkanisation bereitstellen. Vulkanisationsverzögerer könnten ebenfalls verwendet werden. Geeignete Arten von von den Sulfenamiden verschiedenen Beschleunigern, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind Amine, Disulfide, Guanidine, Thioharnstoffe, Thiazole, Thiurame, Dithiocarbamate und Xanthate. Wenn ein zweiter Beschleuniger verwendet wird, ist der Sekundärbeschleuniger vorzugsweise eine Guanidin-, Dithiocarbamat- oder Thiuram-Verbindung.
Die Kautschukzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können Schwefel- haltige Organosilicium-Verbindungen enthalten.
Beispiele für geeignete Schwefel-haltige Organosilicium-Verbindungen haben die folgende Formel:
Z-Alk-Sn-Alk-Z
worin Z ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus
worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, Cyclohexyl oder Phenyl steht;
R² Alkoxy mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder Cycloalkoxy mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeutet;
Alk einen zweiwertigen Kohlenwasserstoff mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen darstellt und n für eine ganze Zahl von 2 bis 8 steht.
Konkrete Beispiele für Schwefel-haltige Organosilicium-Verbindungen, die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, beinhalten: 3,3'- Bis(trimethoxysilylpropyl)disulfid, 3,3'-Bis(triethoxysilylpropyl)tetrasulfid, 3,3'-Bis(triethoxysilylpropyl)octasulfid, 3,3'-Bis(trimethoxysilylpropyl)tetrasulfid, 2,2'-Bis(triethoxysilylethyl)tetrasulfid, 3,3'-Bis(trimethoxysilylpropyl)trisulfid, 3,3'-Bis(triethoxysilylpropyl)trisulfid, 3,3'-Bis(tributoxysilylpropyl)disulfid, 3,3'-Bis(trimethoxysilylpropyl)hexasulfid, 3,3'-Bis(trimethoxysilylpropyl)octasulfid, 3,3'-Bis(trioctoxysilylpropyl)tetrasulfid, 3,3'-Bis(trihexoxysilylpropyl)disulfid, 3,3'-Bis(tri-2"- ethylhexoxysilylpropyl)trisulfid, 3,3'-Bis(triisooctoxysilylpropyl)tetrasulfid, 3,3'-Bis(tri-t- butoxysilylpropyl)disulfid, 2,2'-Bis(methoxydiethoxysilylethyl)tetrasulfid, 2,2'-Bis(tripropoxysilylethyl)pentasulfid, 3,3'-Bis(tricyclohexoxysilylpropyl)tetrasulfid, 3,3'- Bis(tricyclopentoxysilylpropyl)trisulfid, 2,2'-Bis(tri-2"-methylcyclohexoxysilylethyl)tetrasulfid, Bis(trimethoxysilylmethyl)tetrasulfid, 3-Methoxyethoxypropoxysilyl-3'- diethoxybutoxysilylpropyltetrasulfid, 2,2'-Bis(dimethylmethoxysilylethyl)disulfid, 2,2'- Bis(dimethyl-sek.-butoxysilylethyl)trisulfid, 3,3'-Bis(methylbutylethoxysilylpropyl)tetrasulfid, 3,3'-Bis(di-t-butylmethoxysilylpropyl)tetrasulfid, 2,2'-Bis(phenylmethylmethoxysilylethyl)trisulfid, 3,3'-Bis(diphenylisopropoxysilylpropyl)tetrasulfid, 3,3'- Bis(diphenylcyclohexoxysilylpropyl)disulfid, 3,3'-Bis(dimethylethylmercaptosilylpropyl)tetrasulfid, 2,2'-Bis(methyldimethoxysilylethyl)trisulfid, 2,2'-Bis(methylethoxypropoxysilylethyl)tetrasulfid, 3,3'-Bis(diethylmethoxysilylpropyl)tetrasulfid, 3,3'- Bis(ethyldi-sek.-butoxysilylpropyl)disulfid, 3,3'-Bis(propyldiethoxysilylpropyl)disulfid, 3,3'-Bis(butyldimethoxysilylpropyl)trisulfid, 3,3'-Bis(phenyldimethoxysilylpropyl)tetrasulfid, 3-Phenylethoxybutoxysilyl-3'-trimethoxysilylpropyltetrasulfid, 4,4'-Bis(trimethoxysilylbutyl)tetrasulfid, 6,6'-Bis(triethoxysilylhexyl)tetrasulfid, 12,12'-Bis(triisopropoxysilyldodecyl)disulfid, 18,18'-Bis(trimethoxysilyloctadecyl)tetrasulfid, 18,18'- Bis(tripropoxysilyloctadecenyl)tetrasulfid, 4,4'-Bis(trimethoxysilylbuten-2-yl)tetrasulfid, 4,4'-Bis(trimethoxysilylcyclohexylen)tetrasulfid, 5,5'-Bis(dimethoxymethylsilylpentyl)trisulfid, 3,3'-Bis(trimethoxysilyl-2-methylpropyl)tetrasulfid, 3,3'-Bis(dimethoxyphenylsilyl-2-methylpropyl)disulfid.
Die bevorzugten schwefelhaltigen Organosilicium-Verbindungen sind die 3,3'- Bis(trimethoxy- oder -triethoxysilylpropyl)sulfide. Die am meisten bevorzugte Verbindung ist 3,3'-Bis(triethoxysilylpropyl)tetrasulfid. Deshalb ist Z mit Bezug auf Formel I vorzugsweise
worin R² ein Alkoxy mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeutet; wobei 2 Kohlenstoffatome besonders bevorzugt sind; Alk für einen zweiwertigen Kohlenwasserstoff mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, wobei 3 Kohlenstoffatome besonders bevorzugt sind; und n eine ganze Zahl von 3 bis 5 bedeutet, wobei 4 besonders bevorzugt ist.
Die Menge der schwefelhaltigen Organosilicium-Verbindung in einer Kautschukzusammensetzung variiert je nach der verwendeten Konzentration an Kieselsäure. Ganz allgemein liegt die Menge im Bereich von 0,5 bis 50 ThK. Vorzugsweise liegt die Menge im Bereich von 1,5 bis 8 ThK. Je nach den gewünschten Eigenschaften kann das Gewichtsverhältnis der Schwefelhaltigen Organosilicium-Verbindung zu Kieselsäure variieren. Ganz allgemein liegt das Gewichtsverhältnis im Bereich von 1 : 100 bis 1 : 5. Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis im Bereich von 1 : 20 bis 1 : 10.
Wenn das Schwefel-haltige Organosilicium vorhanden ist, sollte die Kautschukzusammensetzung eine ausreichende Menge an Kieselsäure und Ruß, falls vorhanden, enthalten, um zu einem angemessen hohen Modul und hoher Reißfestigkeit beizutragen. Der Kieselsäure-Füllstoff kann in Mengen im Bereich von 10 bis 250 ThK zugegeben werden. Vorzugsweise ist die Kieselsäure in einer Menge im Bereich von 15 bis 80 ThK vorhanden. Wenn Ruß ebenfalls vorhanden ist, kann die Menge an Ruß, falls vorhanden, variieren. Ganz allgemein variiert die Menge an Ruß von 0 bis 80 ThK. Vorzugsweise liegt die Menge an Ruß im Bereich von 0 bis 40 ThK.
Wenn die Kautschukzusammensetzung sowohl Kieselsäure als auch Ruß enthält, kann das Gewichtsverhältnis von Kieselsäure zu Ruß variieren. Z. B. kann das Gewichtsverhältnis nur 1 : 5 bis hin zu einem Gewichtsverhältnis von Kieselsäure zu Ruß von 30 : 1 betragen. Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis von Kieselsäure zu Ruß im Bereich von 1 : 3 bis 5 : 1. Das Gesamtgewicht der Kieselsäure und des Rußes kann, wie vorstehend angeführt, nur etwa 30 ThK betragen, beträgt jedoch vorzugsweise etwa 45 bis etwa 90 ThK. Man muß sich dessen bewußt sein, daß das Schwefel-haltige Organosilicium in Verbindung mit einem Ruß verwendet, d. h. vor der Zugabe zu der Kautschukzusammensetzung mit einem Ruß vorgemischt werden kann, und derartiger Ruß soll in der vorstehenden Menge an Ruß für die Kautschukzusammensetzungs-Formulierung eingeschlossen sein. Die herkömmlicherweise eingesetzten, in Kautschuk-Compoundieranwendungen verwendeten Kieselsäure-haltigen Pigmente, einschließlich pyrogener und gefällter Kieselsäure-haltiger Pigmente (Siliciumdioxid), können als Kieselsäure in dieser Erfindung verwendet werden, obwohl gefällte Kieselsäuren bevorzugt sind. Die vorzugsweise in dieser Erfindung verwendeten Kieselsäure-haltigen Pigmente sind gefällte Kieselsäuren, wie z. B. jene, die durch Ansäuerung eines löslichen Silicats, z. B. Natriumsilicat, erhalten werden.
Derartige Kieselsäuren könnten z. B. dadurch gekennzeichnet sein, daß sie eine unter Verwendung von Stickstoffgas gemessene BET-Oberfläche aufweisen, die vorzugsweise im Bereich von etwa 40 bis etwa 600 und noch häufiger im Bereich von etwa 50 bis etwa 300 m²/g liegt. Das BET-Verfahren zur Messung der Oberfläche ist im Journal of the American Chemical Society, Band 60, Seite 304 (1930) beschrieben.
Die Kieselsäure kann auch typischerweise dadurch gekennzeichnet sein, daß sie einen Dibutylphthalat(DBP)-Absorptionswert im Bereich von etwa 100 bis etwa 400 und noch häufiger etwa 150 bis etwa 300 aufweist.
Man könnte erwarten, daß die Kieselsäure eine durchschnittliche Grenz- Teilchengröße z. B. im Bereich von 0,01 bis 0,05 Mikron aufweist, wie mit Hilfe des Elektronenmikroskops bestimmt, obwohl die Kieselsäure-Teilchen sogar noch kleiner oder möglicherweise größer in der Abmessung sein können.
Verschiedene handelsübliche Kieselsäuren können zur Verwendung in dieser Erfindung in Betracht gezogen werden, wie z. B., nur als Beispiel hierin und ohne Einschränkung, im Handel von PPG Industries unter dem Warenzeichen Hi-Sil erhältliche Kieselsäuren mit den Bezeichnungen 210, 243 usw.; von Rhone-Poulenc erhältliche Kieselsäuren mit z. B. den Bezeichnungen Z1165MP und Z165GR, und von Degussa AG erhältliche Kieselsäuren mit z. B. den Bezeichnungen VN2 und VN3 usw. Die PPG Hi-Sil-Kieselsäuren sind gegenwärtig bevorzugt.
Die Kautschukzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können einen Methylen-Donor und einen Methylen-Akzeptor enthalten. Der Ausdruck "Methylen- Donor" soll eine Verbindung bedeuten, die in der Lage ist, mit einem Methylen- Akzeptor zu reagieren (z. B. Resorcin oder sein eine vorhandene Hydroxylgruppe enthaltendes Äquivalent) und das Harz in situ zu bilden. Beispiele für Methylen- Donatoren, die zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeignet sind, beinhalten Hexamethylentetramin, Hexaethoxymethylmelamin, Hexamethoxymethylmelamin, Lauryloxymethylpyridiniumchlorid, Ethoxymethylpyridiniumchlorid, Trioxanhexamethoxymethylmelamin, deren Hydroxygruppen verestert oder teilweise verestert sein können, und Polymere von Formaldehyd, wie z. B. Paraformaldehyd. Außerdem können die Methylen-Donatoren N-substituierte Oxymethylmelamine der folgenden allgemeinen Formel sein:
worin X für ein Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen steht, R³, R&sup4;, R&sup5;, R&sup6; und R&sup7; einzeln aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff, einem Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen und der Gruppe -CH&sub2;OX ausgewählt sind. Konkrete Methylen- Donatoren beinhalten Hexakis(methoxymethyl)melamin, N,N',N"-Trimethyl-/N,N',N"- Trimethylolmelamin, Hexamethylolmelamin, N,N',N"-Dimethylolmelamin, N- Methylolmelamin, N,N'-Dimethylolmelamin, N,N',N"-Tris(methoxymethyl)melamin und N,N',N"-Tributyl-N,N',N"-trimethylolmelamin. Die N-Methylol-Derivate von Melamin werden mit Hilfe bekannter Verfahren hergestellt.
Die Menge an Methylen-Donor und Methylen-Akzeptor, die in der Kautschukmasse vorhanden ist, kann variieren. Typischerweise liegt die Menge an Methylen-Donor und Methylen-Akzeptor, die jeweils vorhanden ist, im Bereich von etwa 0,1 ThK bis 10,0 ThK. Vorzugsweise liegt die Menge an Methylen-Donor und Methylen-Akzeptor, die jeweils vorhanden ist, im Bereich von etwa 2,0 ThK bis 5,0 ThK.
Das Gewichtsverhältnis von Methylen-Donor zu Methylen-Akzeptor kann variieren. Ganz allgemein liegt das Gewichtsverhältnis im Bereich von etwa 1 : 10 bis etwa 10 : 1. Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis im Bereich von etwa 1 : 3 bis 3 : 1.
Wenn das Compound der vorliegenden Erfindung als Kernüberzug oder Wulstüberzug zur Verwendung in einem Reifen verwendet wird, enthält das Compound im allgemeinen eine Organocobalt-Verbindung, die als Kernhaftförderer dient. Jede der in der Technik zur Förderung der Haftung von Kautschuk an Metall bekannten Organocobalt-Verbindungen kann verwendet werden. Somit beinhalten geeignete Organocobalt-Verbindungen, die verwendet werden können, Cobaltsalze von Fettsäuren, wie z. B. Stearinsäure, Palmitinsäure, Ölsäure, Linolsäure und dergleichen; Cobaltsalze von aliphatischen oder alicyclischen Carbonsäuren mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen; Cobaltchlorid, Cobaltnaphthenat; Cobaltcarboxylat und einen Organocobalt-Bor-Komplex, der im Handel unter der Bezeichnung Manobond C von Wyrough and Loser, Inc., Trenton, New Jersey erhältlich ist. Man nimmt an, daß Manobond C die folgende Struktur besitzt:
worin R¹² eine Alkylgruppe mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen bedeutet.
Die Mengen an Organocobalt-Verbindung, die verwendet werden können, hängen von der speziellen Natur der gewählten Organocobalt-Verbindung, insbesondere der in der Verbindung vorhandenen Menge an Cobaltmetall, ab. Da die Menge an Cobaltmetall in Organocobalt-Verbindungen, die zur Verwendung geeignet sind, stark schwankt, ist es am angemessensten und bequemsten, der verwendeten Menge der Organocobalt-Verbindung die in der Zusammensetzung des fertigen Ansatzes gewünschte Menge an Cobaltmetall zugrundezulegen. Demzufolge kann die allgemeine Aussage getroffen werden, daß die in der Zusammensetzung des Ansatzes vorhandene Menge an Organocobalt-Verbindung ausreichend sein sollte, um etwa 0,01 bis etwa 0,35 Gew.-% Cobaltmetall bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung des Kautschukansatzes bereitzustellen, wobei die bevorzugten Mengen etwa 0,03 bis etwa 0,2 Gew.-% Cobaltmetall bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung des Skimansatzes betragen.
Das Mischen der Kautschukzusammensetzung kann mit Hilfe von Verfahren bewirkt werden, die Fachleuten auf dem Gebiet des Kautschukmischens wohlbekannt sind. Z. B. werden die Bestandteile typischerweise in mindestens zwei Stufen, nämlich mindestens einer nicht-produktiven Stufe gefolgt von einer produktiven Mischstufe, gemischt. Die letztendlichen Vulkanisationsmittel einschließlich Schwefel- Vulkanisationsmitteln werden typischerweise in der letzten Stufe eingemischt, die herkömmlicherweise als "produktive" Mischstufe bezeichnet wird, in welcher das Mischen typischerweise bei einer Temperatur, oder Grenz-Temperatur, erfolgt, die niedriger ist als die Mischtemperatur(en) in der/den vorhergehenden nicht- produktiven Mischstufe(n). Der Kautschuk, Kieselsäure und Schwefelhaltiges Organosilicium und Ruß, falls verwendet, werden in einer oder mehreren nicht- produktiven Mischstufen gemischt. Die Ausdrücke "nicht-produktive" und "produktive" Mischstufen sind Fachleuten auf dem Gebiet des Kautschukmischens wohlbekannt.
Nach der Vulkanisation der Schwefel-vulkanisierbaren Zusammensetzung bei einer Temperatur im Bereich von 100ºC bis 200ºC kann die Kautschukzusammensetzung dieser Erfindung für verschiedene Zwecke verwendet werden. Z. B. kann die Schwefel-vulkanisierte Kautschukzusammensetzung die Form eines Reifens, Riemens oder Schlauchs, von Motorgehäusen, Dichtungen und Luftfedern haben. Im Fall eines Reifens kann sie für verschiedene Reifenkomponenten verwendet werden.
Derartige Reifen können mit Hilfe verschiedener Verfahren, die Fachleuten auf diesem Gebiet bekannt und leicht ersichtlich sind, gebaut, geformt, gepreßt und vulkanisiert werden. Vorzugsweise wird die Kautschukzusammensetzung in der Lauffläche eines Reifens verwendet. Wie ersichtlich ist, kann es sich bei dem Reifen um einen Pkw-Reifen, Flugzeugreifen, Lastwagenreifen und dergleichen handeln. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Reifen um einen Pkw-Reifen. Der Reifen kann außerdem ein Radialreifen oder Diagonalreifen sein, wobei ein Radialreifen bevorzugt ist.
Die Erfindung ist mit Bezug auf die folgenden Beispiele, in denen sich die Teile und Prozentsätze, soweit nicht anders angegeben, auf das Gewicht beziehen, besser zu verstehen.
Vulkanisationseigenschaften wurden unter Verwendung eines Monsanto- Schwingrheometers bestimmt, das bei einer Temperatur von 150ºC und einer Frequenz von 11 Hz betrieben wurde. Eine Beschreibung von Schwingrheometern findet sich in dem von Robert O. Ohm herausgegebenen Vanderbilt Rubber Handbook (Norwalk, Conn., R. T. Vanderbilt Company, Inc., 1990), Seiten 554-557. Die Verwendung dieses Vulkameters und aus der Kurve abgelesener genormter Werte sind in ASTM D-2084 näher erläutert. Eine auf einem Schwingrheometer erhaltene typische Vulkanisationskurve ist auf Seite 555 der Ausgabe aus dem Jahre 1990 des Vanderbilt Rubber Handbook gezeigt.
Bei einem derartigen Schwingrheometer werden compoundierte Kautschukproben einer Schwingungs-Scherwirkung mit konstanter Amplitude ausgesetzt. Das Drehmoment der in den Ansatz, der gerade geprüft wird, eingebetteten Scheibe, das erforderlich ist, um den Rotor bei der Vulkanisationstemperatur in Schwingung zu versetzen, wird gemessen. Die unter Verwendung dieses Vulkanisationstests erhaltenen Werte sind sehr bedeutsam, da Änderungen des Kautschuks oder der Compoundier-Rezeptur sehr leicht nachzuweisen sind. Es ist offensichtlich, daß es normalerweise vorteilhaft ist, wenn die Vulkanisationsgeschwindigkeit hoch ist.
Soweit nicht anders angegeben, wurde die in Tabelle 1 aufgeführte Formulierung für alle Beispiele verwendet. Soweit nicht anders angegeben, wurden die verschiedenen Additive unter Verwendung herkömmlicher Kautschuk-Compoundierverfahren compoundiert und die Proben durch Formpress-Verfahren 36 Minuten lang bei 150ºC vulkanisiert.

Tabelle 1

Nicht-produktive Stufe

Antioxidationsmittel¹ 1,00
Polyisopren 50,00
SBR² 1712C 68,75
Verarbeitungsöl 10,00
Stearinsäure 2,00
Zinkoxid 3,00
Ruß³ 50,00

Produktive Stufe

Schwefel 1,75
Sulfenamid&sup4; 1,25
Hydratisiertes Thiosulfat variabel
¹ Diarylphenylendiamin
² von The Goodyear Tire & Rubber Co. unter der Bezeichnung SBR 1712C erhältlicher, durch Emulsionspolymerisation hergestellter Styrol-Butadien-Kautschuk
³ N299
&sup4; N-Cyclohexyl-2-benzothiazolsulfenamid

Beispiel I

In diesem Beispiel wird Natriumthiosulfatpentahydrat als Vulkanisationsaktivator beurteilt, der verwendet werden kann, um die Vulkanisationszeiten nützlicherweise zu verringern, ohne die physikalischen Eigenschaften des resultierenden Vulkanisats im vulkanisierten Zustand zu opfern. Die Kautschukzusammensetzungen werden hierin als Proben A, B, C, D und E von Tabelle 2 bezeichnet, wobei Probe A als Kontroll-Compound dient, das kein Natirumthiosulfatpentahydrat enthält, und Proben B, C, D und E jeweils Natriumthiosulfatpentahydrat in unterschiedlichen Mengen von 0,5 ThK bis 5,0 ThK verwenden. Die Daten veranschaulichen, daß mit der Zugabe von Natriumthiosulfatpentahydrat zur Kontrolle A die Vulkanisationszeiten erheblich verringert wurden (Probe B mit 0,5 ThK Natriumthiosulfatpentahydrat ergab eine Verringerung der Vulkanisationszeit von 27,9%; Probe C mit 1,0 ThK Natriumthiosulfatpentahydrat eine Verringerung von 41,0%; Probe D mit 2,0 ThK Natriumthiosulfatpentahydrat eine Verringerung von 55,7%; und Probe E mit 5,0 ThK Natriumthiosulfatpentahydrat eine Verringerung von 60,7%), ohne daß die physikalischen Eigenschaften des letztendlichen Vulkanisats wesentlich beeinflußt wurden. Tabelle 2
&spplus; Kontrolle

Beispiel II

In diesem Beispiel wird Natriumthiosulfatpentahydrat, das verwendet werden kann, um die Vulkanisationszeit vorteilhaft zu verringern, mit wasserfreiem Natriumthiosulfat als Vulkanisationsaktivator verglichen. Die Kautschukzusammensetzungen werden hierin als Proben F, G und H von Tabelle 3 bezeichnet, wobei Probe H als Kontroll-Compound dient, das kein Natriumthiosulfatpentahydrat enthält, Probe F Natriumthiosulfatpentahydrat enthält und Probe G ein äquimolares Äquivalent an wasserfreiem Natriumthiosulfat zum Vergleich gegenüber Probe F enthält. Die Daten zeigen unerwarteterweise, daß die Vulkanisationszeiten mit wasserfreiem Natriumthiosulfat (Probe G) im Vergleich zu der Kontrolle (Probe H) nicht verringert wurden, während die Vulkanisationszeiten mit Natriumthiosulfatpentahydrat (Probe F) im Vergleich zu der Kontrolle erheblich verringert wurden. Dies veranschaulicht den einzigartigen und unvorhersehbaren Charakter des hydratisierten Salzes von Natriumthiosulfat. Tabelle 3
&spplus; Kontrolle

Beispiel III

In diesem Beispiel wird Natriumthiosulfatpentahydrat als Vulkanisationsaktivator für eine Vielzahl von Beschleunigern vom Sulfenamid-Typ beurteilt. Die Kautschukzusammensetzungen werden hierin als Proben I, J, K, L, M, N, O, P, Q und R von Tabelle 4 bezeichnet, wobei Probe I, K, M, O und Q als Kontroll- Compounds dienen, die kein Natriumthiosulfatpentahydrat enthalten, und Proben J, L, N, P und R Natriumthiosulfatpentahydrat zu 0,50 ThK enthalten. Tabelle 4 veranschaulicht das Vulkanisations-Aktivierungsvermögen von Natriumthiosulfatpentahydrat bei Verwendung in Verbindung mit Beschleunigern vom Sulfenamid- Typ. Es wurden Verringerungen der Vulkanisationszeit von 29,5%, 33,3%, 14,2% bzw. 27,5% erzielt, wenn 0,5 ThK Natriumthiosulfatpentahydrat den CBS (Probe J gegen Probe I), TBBS (Probe L gegen Probe K), DCBS (Probe N gegen Probe M) bzw. TBSI (Probe P gegen Probe O) enthaltenden Formulierungen zugegeben wurden. Die Verwendung von Natriumthiosulfatpentahydrat mit MBTS lieferte keine Verringerung der t'c(90)-Vulkanisationszeit. Dies zeigt, daß ein Sulfenamid- Beschleuniger als Teil des Vulkanisationssystems vorhanden sein sollte, um bei der Verringerung von Vulkanisationszeiten von Nutzen zu sein. Tabelle 4
&spplus; Kontrolle
CBS = N-Cyclohexyl-2-benzothiazolsulfenamid
TBBS = N-tert.-Butyl-2-benzothiazolsulfenamid
DCBS = N,N-Dicyclohexyl-2-benzothiazolsulfenamid
TBSI = N-tert.-Butylbis-2(2-benzothiazolsulfen)amid, Santocure(R) TBSI
MBTS = 2,2'-Dithiobisbenzothiazol (Altax)

Beispiel IV

In diesem Beispiel wird die Vulkanisationsaktivität von Natriumthiosulfatpentahydrat beurteilt. Probe V veranschaulicht die Vulkanisationsaktivität von Natriumthiosulfatpentahydrat in dem Schwefel-vulkanisierbaren Kautschuk von Tabelle 1, wenn kein Schwefel- oder Sulfenamid-Beschleuniger, wie z. B. CBS, vorhanden ist. Wie anhand der Daten ersichtlich ist, findet in Abwesenheit von Schwefel- und Sulfenamid-Beschleuniger keine Vulkanisation statt. Ähnlich kann, wie Probe W veranschaulicht, kein brauchbares Vulkanisat erhalten werden, wenn Natriumthiosulfatpentahydrat und ein Sulfenamid-Beschleuniger, wie z. B. CBS, in Abwesenheit von Schwefel vulkanisiert werden. Wenn Schwefel der Schwefel- vulkanisierbaren Kautschukzusammensetzung von Probe W zugegeben wird, um Probe Y herzustellen, ist eine nützliche Verringerung der Vulkanisationszeit von 17,5 Minuten zu beobachten. Es werden außerdem nützliche mechanische Eigenschaften für das Vulkanisat erhalten, wenn Schwefel der Schwefel-vulkanisierbaren Kautschukzusammensetzung von Probe W zugegeben wird, was enorme Verbesserungen hinsichtlich des Moduls bei 300% Dehnung, der Zugfestigkeit, der Bruchdehnung, der Härte und des prozentualen Rückpralls liefert. Tabelle 5
&spplus; Kontrolle
¹ N-Cyclohexyl-2-benzothiazolsulfenamid

Beispiel V

In diesem Beispiel werden andere hydratisierte Salze von Thiosulfat auf ihr Vulkanisations-Aktivierungspotential beurteilt. Die Kautschukzusammensetzungen werden hierin als Proben Z, AB, AC und AD von Tabelle 6 bezeichnet, wobei Probe Z als Kontroll-Compound dient, das kein hydratisiertes Salz von Thiosulfat enthält, Probe AB 4,0 mMol Kaliumthiosulfathydrat (1,5 Mol Wasser) enthält, Probe AC 4,0 mMol Magnesiumthiosulfathexahydrat enthält, und Probe AD 4,0 mMol Natriumthiosulfatpentahydrat enthält. In jedem Beispiel sind im Vergleich zur Kontrolle Verringerungen der Vulkanisationszeit zu beobachten, wobei Natriumthiosulfatpentahydrat die stärkste Verringerung der Vulkanisationszeiten ergibt. Tabelle 6
&spplus; Kontrolle
¹ K&sub2;S&sub2;O&sub3;·1,5H&sub2;O

Claims

1. Verfahren zur Erhöhung der Vulkanisationsgeschwindigkeit einer Schwefel- vulkanisierbaren Kautschukzusammensetzung durch Erwärmen einer Schwefel-vulkanisierbaren Zusammensetzung auf eine Temperatur im Bereich von 100ºC bis 200ºC, wobei die Kautschukzusammensetzung umfaßt

(a) einen Schwefel-vulkanisierbaren Kautschuk

(b) 0,5 ThK bis 5 ThK einer Sulfenamid-Verbindung der allgemeinen Formel:

worin R¹ für Wasserstoff, eine acyclische aliphatische Gruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, oder eine cyclische aliphatische Gruppe mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen steht; und R² Wasserstoff, eine cyclische aliphatische Gruppe mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Mercaptobenzothiazolyl- Gruppe der folgenden Formel darstellt:

und

(c) 0,05 bis 10 ThK eines hydratisierten Thiosulfats, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus BaS&sub2;O&sub3;·H&sub2;O, K&sub2;S&sub2;O&sub3;·1,5H&sub2;O, CaS&sub2;O&sub3;·6H&sub2;O, MgS&sub2;O&sub3;·6H&sub2;O, NiS&sub2;O&sub3;·6H&sub2;O, CoS&sub2;O&sub3;·6H&sub2;O, SrS&sub2;O&sub3;·5H&sub2;O, Na&sub2;S&sub2;O&sub3;·5H&sub2;O, MnS&sub2;O&sub3;·5H&sub2;O, Li&sub2;S&sub2;O&sub3;·3H&sub2;O und CdS&sub2;O&sub3;·5H&sub2;O.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin das hydratisierte Thiosulfat Na&sub2;S&sub2;O&sub3;·5H&sub2;O ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, worin ein Schwefel-Vulkanisationsmittel in der Schwefel-vulkanisierbaren Kautschukzusammensetzung vorhanden ist und ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus elementarem Schwefel, einem Amindisulfid, polymerem Polysulfid und Schwefel-Olefin-Addukten.

4. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Sulfenamid-Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus N-Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid, N- Isopropyl-2-benzothiazylsulfenamid, N-t-Butyl-2-benzothiazylsulfenamid, N-t- Butylbis-(2-benzothiazylsulfen)amid und N,N-Dicyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid.

5. Verfahren nach Anspruch 1, worin der Schwefel-vulkanisierbare Kautschuk ein Elastomer ist, das olefinische Nichtsättigung enthält und ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Naturkautschuk, Neopren, Polyisopren, Butylkautschuk, Polybutadien, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol- Isopren-Butadien-Terpolymer, Methylmethacrylat-Butadien-Copolymer, Isopren- Styrol-Copolymer, Methylmethacrylat-Isopren-Copolymer, Acrylnitril-Isopren- Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Copolymer, EPDM und Mischungen davon.

6. Schwefel-vulkanisierbare Kautschukzusammensetzung, gekennzeichnet durch

(a) einen Schwefel-vulkanisierbaren Kautschuk

(b) 0,5 ThK bis 5 ThK einer Sulfenamid-Verbindung der allgemeinen Formel:

worin R¹ für Wasserstoff, eine acyclische aliphatische Gruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, oder eine cyclische aliphatische Gruppe mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen steht; und R² Wasserstoff, eine cyclische aliphatische Gruppe mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen, oder eine Mercaptobenzothiazolyl-Gruppe der folgenden Formel darstellt:

und

7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, worin das hydratisierte Thiosulfat Na&sub2;S&sub2;O&sub3;·5H&sub2;O ist.

8. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schwefel-Vulkanisationsmittel in der Schwefel-vulkanisierbaren Kautschukzusammensetzung vorhanden ist und ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus elementarem Schwefel, einem Amindisulfid, polymerem Polysulfid und Schwefel-Olefin-Addukten.

9. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwefel-vulkanisierbare Kautschuk ein Elastomer ist, das olefinische Nichtsättigung enthält und ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Naturkautschuk, Neopren, Polyisopren, Butylkautschuk, Polybutadien, Styrol- Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol-Isopren-Butadien- Terpolymer, Methylmethacrylat-Butadien-Copolymer, Isopren-Styrol- Copolymer, Methylmethacrylat-Isopren-Copolymer, Acrylnitril-Isopren- Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Copolymer, EPDM und Mischungen davon.

10. Schwefel-vulkanisierte Kautschukzusammensetzung, erhältlich durch Erwärmen der Schwefel-vulkanisierbaren Kautschukzusammensetzung nach Anspruch 6 auf eine Temperatur im Bereich von 100ºC bis 200ºC.

11. Schwefel-vulkanisierte Kautschukzusammensetzung nach Anspruch 10 in Form eines Reifens, Riemens, Schlauchs, von Motorgehäusen, Dichtungen und Luftfedern.

12. Reifen mit einem Laufflächen-Compound aus der Zusammensetzung nach Anspruch 10.