DE69532200T3

DE69532200T3 - Herstellung von Kaugummi mittels kontinuierlichem Mischer mit hohem Wirkungsgrad

Info

Publication number: DE69532200T3
Application number: DE69532200T
Authority: DE
Inventors: John T. Wolfe; Joo H. Song; Christafor E. Sundstrom; David W. Record; Donald J. Townsend; Kevin B. Broderick; Philip G. Schnell
Original assignee: WM Wrigley Jr Co
Current assignee: WM Wrigley Jr Co
Priority date: 1995-09-13
Filing date: 1995-09-13
Publication date: 2012-03-01
Anticipated expiration: 2015-09-14
Also published as: DE69532200T2; EP0763329A1; EP0763329B1; DK0763329T4; DK0763329T3; DE69532200D1; EP0763329B2

Description

Technischer Bereich der Erfindung
Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur kompletten Herstellung von Kaugummibase und Kaugummi unter Verwendung eines einzelnen, kontinuierlich arbeitenden Hochleistungsmischers.
Hintergrund der Erfindung
Herkömmlicherweise werden Kaugummibasen und Kaugummierzeugnisse unter Verwendung separater Mischer, verschiedener Mischtechniken, und oftmals in unterschiedlichen Fabriken hergeteilt. Ein Grund dafür ist, dass die optimalen Bedingungen für die Herstellung von Gummibase und die optimalen Bedingungen für die Herstellung von Kaugummi aus Gummibase und anderen Bestandteilen wie Süßungsmitteln und Geschmacksstoffen in solchem Maße verschieden sind, dass es bisher problematisch war, beide Verfahren zu integrieren. Die Herstellung von Kaugummibase einerseits umfasst das dispergierende Mischen (oftmals mit hoher Scherwirkung) von schwer mischbaren Bestandteilen, wie Elastomer, Füllstoff, Elastomer-Plastifikator, Basenweichmacher/-emulgatoren und gegebenenfalls Wachs, und erfordert Üblicherweise lange Mischzeiten. Die Herstellung von Kaugummierzeugnissen andererseits umfasst die Verbindung der Gummibase mit feineren Bestandteilen wie Produktweichmacher, Massensüßungsmittel, intensitätsstarke Süßungsmittel und Geschmacksstoffe, durch distributives Mischen (im Allgemeinen mit niedrigerer Scherwirkung) über kürzere Zeiträume.
Um die Effizienz der Gummibasen- und der Kaugummierzeugnis-Herstellung zu erhöhen, gibt es eine Entwicklung hin zur kontinuierlichen, zusammenhängenden Herstellung von Gummibasen und Kaugummierzeugnissen. In US-Patent 3.995.064 an Ehrgott et al. wird die kontinuierliche Herstellung von Gummibase mittels einer Folge von Mischern oder eines einzelnen, verstellbaren Mischers offengelegt. In US-Patent 4,459,311 an De Tora et al. wird ebenfalls die kontinuierliche Herstellung von Gummibase mittels einer Folge von Mischern offengelegt. Weitere kontinuierliche Gummibasen-Herstellungsverfahren sind in der Europäischen Publikation 0.273.809 (General Foods France), in der französischen Publikation 2.635.441 (General Foods France) und in der PCT-Publikation WO 95/10194 offengelegt.
In den US-Patenten 5.045.325 an Lesko et al. und 4.555.407 an Kramer et al. werden Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Kaugummierzeugnissen offengelegt. In allen Fällen wird die Gummibase jedoch in einer separaten Vorstufe hergestellt und dem Verfahren einfach zugegeben. In US-Patent 4.968.511 an D'Amelia et al. wird ein Kaugummierzeugnis offengelegt, welches bestimmte Vinylpolymere enthält, die in einem direkten, einstufigen Verfahren hergestellt werden können, das keine separate Herstellung von Gummibase erfordert. Jedoch betrifft die Offenlegung diskontinuierliche Mischverfahren, die eine geringere Effizienz und Produktkonsistenz erzielen als kontinuierliche Mischverfahren. Außerdem ist die Anwendung einstufiger Verfahren auf solche Kaugummierzeugnisse beschränkt, die unübliche Gummibasen ohne Elastomere und andere wesentliche Bestandteile enthalten.
In der Publikationsreihe ”Food Manufacture”, W 62, Sept. 1987, Nr. 9, S. 47–50, wird die Herstellung von Kaugummi mittels Strangpressverfahren beschrieben.
Um die Kaugummiherstellung zu vereinfachen und ihre Kosten zu minimieren, ist ein integriertes, kontinuierliches Herstellungsverfahren mit der Möglichkeit, Gummibasenbestandteile und andere Kaugummibestandteile in einem einzelnen Mischer zu verbinden und mit diesem eine breite Palette an Kaugummis herzustellen, für die Kaugummiindustrie notwendig oder wünschenswert.
Gemäß vorliegender Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von Kaugummi gemäß Anspruch 1 angegeben.
Ein kontinuierlich arbeitender Hochleistungsmischer ist ein Mischer, der gründliches Durchmischen über eine relativ kurze Strecke oder Mischerlänge gewährleistet. Diese Strecke wird durch den Quotienten aus der Länge einer bestimmten aktiven Zone der aus Mischelementen bestehenden Mischerschnecke, geteilt durch den maximalen Durchmesser der Mischtrommel in dieser aktiven Zone ausgedrückt.
In einem Ausführungsbeispiel werden vorzugsweise die Gummibasen-Bestandteile vollständig zugesetzt und in einem vorgeordneten Schritt vor den übrigen Kaugummi-Bestandteilen vermischt, und die übrigen Kaugummi-Bestandteile erst danach in einem nachgeordneten Schritt vollständig zugegeben und mit der bereits vorgemischten Gummibase vermischt. Jedoch umfasst vorliegende Erfindung auch solche Varianten, in denen ein Teil der Gummibasen-Bestandteile erst in dem nachgeordneten Schritt zusammen mit oder nach einem Teil der übrigen Bestandteile zugesetzt werden können, und/oder wobei ein Teil der übrigen (nicht Gummibasen-)Bestandteile in dem vorgeordneten Schritt zusammen mit oder vor einem Teil der Gummibasen-Bestandteile zugesetzt werden können.
Vor diesem Hintergrund ist es ein Vorteil eines Ausführungsbeispiels der Erfindung, ein kontinuierliches Verfahren zur Kaugummiherstellung bereitzustellen, das keine separate Herstellung von Gummibase erfordert.
Es ist weiterhin ein Vorteil eines Ausführungsbeispiels der Erfindung, ein Verfahren zur Durchsatzerhöhung des Extruders bereitzustellen.
Es ist weiterhin ein Vorteil eines Ausführungsbeispiels der Erfindung, ein kontinuierliches Verfahren zur Kaugummiherstellung bereitzustellen, in dem alle wesentlichen Mischungsschritte in einem einzigen Mischer ausgeführt werden können.
Es ist weiterhin ein Vorteil eines Ausführungsbeispiels der Erfindung, ein kontinuierliches Verfahren zur Kaugummiherstellung bereitzustellen, das weniger Anlagen, geringere Kapitalinvestition und weniger Arbeitskraft benötigt als herkömmliche Herstellungsverfahren.
Es ist weiterhin ein Vorteil eines Ausführungsbeispiels der Erfindung, ein kontinuierliches Verfahren bereitzustellen, mit dem Kaugummi von höherer Produktkonsistenz, geringerem thermischen Abbau, mit geringerer thermischer Vorgeschichte und weniger Verunreinigungen hergestellt wird, als mit herkömmlichen Herstellungsverfahren von längerer Herstellungsdauer und mit mehr Herstellungsstufen.
Diese und andere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsbeispiele, in der auf die beiliegenden Beispiele und Zeichnungen Bezug genommen wird, ersichtlich werden. Die ausführliche Beschreibung, die Beispiele und die Zeichnungen haben ausschließlich veranschaulichende und keinerlei einschränkende Funktion. Die Reichweite der Erfindung ist durch die zugehörigen Patentansprüche und deren Entsprechungen definiert.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
ist eine perspektivische Ansicht eines Buss-Hochleistungsmischers, die eine Mischtrommel und eine Mischschneckenanordnung zeigt.
ist eine perspektivische Ansicht eines auf der Schnecke angebrachten Elementes, das sich an der Eingangsseite einer in der Hochleistungsmischerkonstruktion eingesetzten Begrenzungsring-Baugruppe befindet.
ist eine perspektivische Ansicht eines auf der Schnecke angebrachten Elementes, das sich an der Ausgangsseite der in der Hochleistungsmischerkonstruktion eingesetzten Begrenzungsring-Baugruppe befindet.
ist eine perspektivische Ansicht einer in der Hochleistungsmischerkonstruktion eingesetzten Begrenzungsring-Baugruppe.
ist eine perspektivische Ansicht, die die Anordnung der in , und gezeigten Elemente in der Hochleistungsmischerkonstruktion in Relation zueinander zeigt.
ist eine perspektivische Ansicht eines in der Hochleistungsmischerkonstruktion eingesetzten Mischschneckenelements mit geringer Scherwirkung.
ist eine perspektivische Ansicht eines in der Hochleistungsmischerkonstruktion eingesetzten Mischschneckenelements mit hoher Scherwirkung.
ist eine perspektivische Ansicht eines in der Hochleistungsmischerkonstruktion eingesetzten Mischtrommel-Stifts.
ist eine schematische Darstellung einer Anordnung von Mischtrommelstiften und Bestandteil-Zuführanschlüssen.
ist eine schematische Darstellung einer Mischschneckenkonstruktion.
Detaillierte Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsbeispiele
Vorliegende Erfindung stellt Verfahren zur Herstellung von Kaugummi bereit. In einem Ausführungsbeispiel stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur vollständigen Herstellung von Kaugummi mittels eines einzelnen kontinuierlich arbeitenden Hochleistungsmischers bereit, das keine separate Herstellung von Gummibase erfordert. Dieses Verfahren kann durch Verwendung eines kontinuierlich arbeitenden Mischers, dessen Mischschnecke aus präzise angeordneten Mischelementen und Förderelementen besteht, vorteilhaft angewendet werden. Der Mischer ist ein Flügel-Stift-Mischer, der in beispielhaft dargestellt ist. Ein Flügel-Stift-Mischer nutzt eine Kombination aus selektiv konfigurierten, rotierenden Mischschneckenflügeln und stationären Mischtrommel-Stiften, um eine effiziente Durchmischung auf einer relativ kurzen Mischstrecke zu erzielen. Ein kommerziell erhältlicher Flügel-Stift-Mischer ist die Buss-Knetmaschine von der Schweizer Buss AG, erhältlich von Buss America in Bloomingdale (Illinois, USA).
Wie in dargestellt, umfasst der Flügel-Stift-Mischer 100 eine einzelne Mischschnecke 120, die in einer Trommel 140 rotiert, welche während des Betriebs normalerweise geschlossen ist und die Mischschnecke 120 vollständig umschließt. Die Mischschnecke 120 umfasst eine typischerweise zylindrische Welle 122 und drei Reihen von Mischflügeln 124, die in gleichmäßigen Abständen um die Schneckenwelle 122 herum angeordnet sind (von denen in nur Reihen zu sehen sind). Die Mischschneckenflügel 124 stehen in radialer Richtung von der Schneckenweile 122 ab, wobei jeder Flügel dem Blatt einer Axt ähnelt.
Wie im Folgenden ausgeführt und in dargestellt, umfasst die Schneckenwelle 122 des Mischers gemäß vorliegender Erfindung Förderelemente 125. Obwohl üblicherweise die Mischeffizienz eines Extruders maximiert werden soll, um den Abschluss des Prozesses innerhalb des begrenzten L/D-Verhältnisses des Extruders zu gewährleisten, kann an bestimmten Stellen im Extruder eine übermäßige Durchmischung stattfinden. Dies kann die Produktqualität beeinträchtigen und den volumetrischen Wirkungsgrad (Durchsatz) verringern. Obwohl eine mögliche Lösung darin bestehen könnte, das L/D-Verhältnis an diesen Stellen zu verkürzen, ist dies möglicherweise nicht praktisch umsetzbar, da die Länge der Mischstrecke durch die Entfernung zwischen Zuführanschlüssen oder andere steuerbare Aspekte der jeweiligen Extruderkonstruktion vorgegeben sein kann.
Zur Reduzierung von Übermischung und zur Erhöhung des Durchsatzes ohne Veränderung der Grundkonstruktion hat sich der Einsatz von Förderelementen 125 anstelle bestimmter Mischelemente 124 an einem oder mehreren Stellen entlang der Welle 122 als geeignet erwiesen. Diese Förderelemente 125 sind üblicherweise helixformige Schraubenblätter, und können sich an einer Vielzahl an Positionen auf der Welle 122 befinden.
Gemäß vorliegender Erfindung ist mindestens eines der Förderelemente an einer Position angeordnet, die nicht direkt unter einem Bestandteil-Zuführanschluss mit Öffnung in den Mischer liegt. Der Ausdruck ”nicht direkt unter” bedeutet hier, dass kein bedeutender Tell des Förderelements an den Zufuhranschluss angrenzt. Eine geringe Überschneidung zwischen Förderelement und Zuführanschluss ist jedoch akzeptabel, solange der Großteil des Förderelements sich über die Wand des Zuführanschlusses hinaus erstreckt.
Wie dargestellt, umfasst der Mischer 100 eine Mischtrommel 140, die aus einem Innengehäuse 142 besteht, welches typischerweise zylindrisch ist, wenn die Mischtrommel 140 beim Betrieb des Mischers um die Schnecke 120 geschlossen ist. Drei Reihen von stationären Stiften 144 sind in regelmäßigen Abständen um die Schneckenwelle 122 herum angeordnet und ragen vom Trommelinnengehäuse 142 in radialer Richtung in den Innenraum hinein. Die Stifte 144 sind normalerweise von zylindrischer Form und können an den Enden 146 abgerundet oder abgeschrägt sein.
In dem Mischer rotiert die Schnecke 120 mit Mischflügeln 124 innerhalb der Mischtrommel 140 und wird von einem Motor mit einstellbarer Drehzahl (nicht dargestellt) angetrieben. Bei der Rotation bewegt sich die Mischschnecke 120 außerdem in axialer Richtung vor- und rückwärts, wodurch eine hoch effektive Kombination von Vermischung in axialer und Drehrichtung entsteht. Beim Mischen bewegen sich die Mischschneckenflügel 124 und Förderelemente 125 fortwährend zwischen die stationären Stifte 144, jedoch ohne diese zu berühren. Auch die radialen Kanten 126 der Flügel 124 berühren die Innenfläche der Mischtrommel zu keinem Zeitpunkt, und die Enden 146 der Stifte 144 berühren die Schneckenwelle 122 ebenfalls zu keinem Zeitpunkt. Bei der Rotation wirken die Mischelemente und Förderelemente auf die Kaugummi-Bestandteile ein.
bis zeigen verschiedene Schneckenelemente, die zur optimalen Konstruktion der Mischschnecke 120 dienen können. und zeigen auf der Schnecke angebrachte Elemente 20 und 21, die in Verbindung mit einer Begrenzungsring-Baugruppe eingesetzt werden. Die auf der Schnecke angebrachten Elemente 20 und 21 weisen jeweils eine Außenfläche 22, eine Vielzahl an Flügeln 24, die von der Oberfläche 22 abstehen, und eine innere Öffnung 26 mit einer Keilnut 28 zum Aufnehmen und Einrasten einer Schneckenwelle (nicht dargestellt) auf. Das zweite auf der Schnecke angebrachte Element 21 ist ungefähr doppelt so lang wie das erste auf der Schnecke angebrachte Element.
zeigt eine Begrenzungsring-Baugruppe 30, die zum Aufbau von Gegendruck an bestimmten Stellen entlang der Mischschnecke 120 dient. Die Begrenzungsring-Baugruppe 30 umfasst zwei Hälften 37 und 39, die an dem Mischtrommelgehäuse 142 befestigt sind und die sich beim Betrieb zu einem geschlossenen Ring verbinden. Die Begrenzungsring-Baugruppe 30 besteht aus einem runden Außenrand 32, einem wie dargestellt schräg verlaufendem Innenring 34 und einer von dem Innenring begrenzten Öffnung 36, das die an der Schneckenwelle befestigten Elemente 20 und 21 aufnimmt, jedoch nicht berührt. Befestigungslöcher 35 in der Oberfläche 32 beider Hälften der Begrenzungsring-Baugruppe 30 dienen zur Befestigung der Hälften an dem Mischtrommelgehäuse 142 oder 342. zeigt die Anordnung der Begrenzungsring-Baugruppe 30 und der auf der Schnecke angebrachte Elemente 20 und 21 beim Betrieb in Relation zueinander. Wenn sich die Mischschnecke 120 in der Mischtrommel 140 dreht und axial vor- und zurück bewegt, dienen die Freiräume zwischen den auf der Schnecke angebrachten Elementen 20 und 21 und dem Innenring 34 als hautsächliche Materialdurchgangskanäle von einer Seite der Begrenzungsring-Baugruppe 30 zur anderen. Das eingangsseitig von der Begrenzungsring-Baugruppe 30 angeordnete Element 20 weist ein modifiziertes Schraubenblatt 27 auf, das einen Abstand zum Innenring 34 lässt. Das andere auf der Schnecke angebrachte Element 21 ist üblicherweise ausgangsseitig von der Begrenzungsring-Baugruppe 30 angeordnet und weist ein hinteres Schraubenblatt auf, welches die gegenüberliegende Oberfläche des Innenrings 43 streift und dabei abwischt.
Die Abstände zwischen den Außenflächen 22 der auf der Schnecke angebrachten Elemente 20 und 21 und dem Innenring 34 der Begrenzungsring-Baugruppe 30, die verstellbar sind und vorzugsweise im Bereich von 1 bis 5 mm liegen, bestimmen in hohem Male, wie viel Druck beim Betrieb des Mischers 100 im eingangsseitigem Bereich der Begrenzungsring-Baugruppe 30 aufgebaut wird. Es ist zu beachten, dass das eingangsseitig angeordnete Element 20 ein Länge-Durchmesser-Verhältnis von ungefähr 1:3 hat, und das ausgangsseitig angeordnete Element 21 ein Länge-Durchmesser-Verhältnis von ungefähr 2:3 hat, sodass sich für die auf der Schnecke angebrachten Elemente insgesamt ein L/D-Verhältnis von ca. 1,0 ergibt. Die Begrenzungsring-Baugruppe 30 hat ein kleineres L/D-Verhältnis von ca. 0,45, das sich mit dem L/D der auf der Schnecke angebrachten Elemente 20 und 21 deckt, die zwar ineinander einrasten, die Begrenzungsring-Baugruppe jedoch nicht berühren.
und zeigen die Misch- oder ”Knetelemente”, die die meiste Mischarbeit leisten. Der Hauptunterschied zwischen dem in dargestellten Mischelement mit geringerer Scherwirkung 40 und dem in dargestellten Mischelement mit höherer Scherwirkung 50 ist die Große der Mischflügel, die von den Mischelementen abstehen. Die von der Oberfläche 52 abstehenden Mischflügel mit höherer Scherwirkung 54, wie in gezeigt, sind größer und dicker als die von der Oberfläche 42 abstehenden Mischflügel mit höherer Scherwirkung 44, wie in gezeigt. Bei beiden Mischelementen 40 und 50 sind die Mischflügel in Umfangsrichtung in drei voneinander beabstandeten Reihen angeordnet, wie oben mit Bezug auf beschrieben. Durch die Verwendung von dickeren Mischflügeln 54, wie in gezeigt, verringert sich der axiale Abstand zwischen den Mischflügeln sowie der Freiraum zwischen den Mischflügeln 54 und den stationären Stiften 144, wenn die Schnecke rotiert und sich axial vor und zurück bewegt (s. ). Diese Verengung führt letztlich zu einer höheren Scherwirkung in der Umgebung der Mischelemente 50.
zeigt einen einzelnen, aus der Mischtrommel 140 heraus gelösten, stationären Stift 144. Der Stift 144 weist im unteren Teil ein Gewinde 145 auf, das zur Befestigung des Stifts an ausgewählten Stellen entlang dem Trommelinnengehäuse 142 dient. Es ist auch möglich, einige Stifte 144 durch Hinzufugung durchgängiger zentraler Öffnungen als Flüssigkeitszufuhranschlüsse auszuführen.
ist eine schematische Darstellung einer Mischtrommelkonstruktion mit einer Anordnung von Mischtrommel-Stiften 144. ist eine entsprechende schematische Darstellung einer Mischschneckenkonstruktion. Der Mischer 200, dessen bevorzugte Konstruktion in und dargestellt ist, hat für die gesamte aktive Mischstrecke ein L/D-Verhältnis von ca. 20.
Der Mischer 200 umfasst eine Anfangszuführzone 210 sowie fünf Mischzonen 220, 230, 240, 250 and 260. Die Zonen 210, 230, 240, 250 und 260 weisen fünf mögliche große Zuführanschlüsse 212, 232, 242, 252 bzw. 262 auf, die zur Zugabe von Hauptbestandteilen (z. B. festen Stoffen) in den Mischer 200 dienen können. In den Zonen 240 und 260 befinden sich außerdem fünf kleinere Flüssigkeitszuführanschlüsse 241, 243, 261, 263 and 264, die zur Zugabe von flüssigen Bestandteilen dienen. Die Flüssigkeitszuführanschlüsse 241, 243, 261, 263 und 264 weisen spezielle Mischtrommel-Stifte 144 auf, die wie oben beschrieben mit durchgängigen zentralen Öffnungen ausgeführt sind.
Wie in gezeigt, sind Mischtrommel-Stifte 144 vorzugsweise an den meisten oder allen verfügbaren Stellen und in allen drei Reihen vorhanden.
ist eine schematische Darstellung der Konstruktion der Mischschnecke 120, die im Folgenden erläutert wird. Zone 210, die als Anfangszuführzone dient, weist vier Elemente mit geringer Scherwirkung und 2 Elemente mit hoher Scherwirkung mit einem Gesamt-L/D-Verhältnis von ca. 4 auf.
Eine 57-mm-starke Begrenzungsring-Baugruppe 30 mit auf der Schnecke angebrachten Elementen 20 und 21 sitzt auf dem Endbereich der ersten Mischzone 220 und dem Anfangsbereich der zweiten Mischzone 230. Die Baugruppe und Elemente haben zusammen ein L/D-Verhältnis von ca. 1,0, wovon ein Tell zur zweiten Mischzone 230 gehört. Die Mischzone 230 weist von links nach rechts drei Mischelemente mit geringer Scherwirkung 40 und 1,5 Mischelemente mit hoher Scherwirkung 50 auf. Die drei Mischelemente mit geringer Scherwirkung tragen ein L/D-Verhältnis von ca. 2,0 und die 1,5 Mischelemente mit hoher Scherwirkung ein L/D-Verhältnis von ca. 1,0 bei. Die Zone 230 hat ein Gesamt-L/D-Verhältnis von ca. 4,0.
Auf dem Endbereich der zweiten Mischzone 230 und dem Anfangsbereich der dritten Mischzone 240 sitzt eine 60-mm-starke Begrenzungsring-Baugruppe 30 mit auf der Schnecke angebrachten Elementen 20 und 21, die zusammen ein L/D-Verhältnis von ca. 1,0 aufweisen. Die Mischzone 240 weist von links nach rechts 4,5 Mischelemente mit hoher Scherwirkung 50 auf, die ein Gesamt-L/D-Verhältnis von ca. 3,0 beitragen. Die Zone 240 hat ebenfalls ein Gesamt-L/D-Verhältnis von ca. 4,0.
Auf dem Endbereich der driften Mischzone 240 und dem Anfangsbereich der vierten Mischzone 250 sitzt eine weitere 60-mm-starke Begrenzungsring-Baugruppe 30 mit auf der Schnecke angebrachten Elementen, die zusammen ein L/D-Verhältnis von ca. 1,0 aufweisen. Der übrige Teil der vierten Mischzone 150 weist 5,5 Mischelemente mit geringer Scherkraft 40 auf, die ein L/D-Verhältnis von ca. 4 beitragen. Die fünfte Mischzone 260 umfasst gemäß vorliegender Erfindung zwei Förderelemente mit einem L/D-Verhältnis von ca. 2. Nach diesen sind 2,5 Mischelemente mit geringer Scherwirkung angeordnet, die ein L/D-Verhältnis von 2 + 1/3 aufweisen. Das L/D-Verhältnis der gesamten Schneckenlänge beträgt 20 + 1/3.
Bevor beschrieben wird, wo die verschiedenen Kaugummi-Bestandteile dem kontinuierlich arbeitenden Mischer 200 zugesetzt werden und wie diese vermischt werden, ist es sinnvoll, zunächst die Zusammensetzung typischer Kaugummis vorzustellen, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergeteilt werden können. Kaugummi enthält im Allgemeinen einen wasserlöslichen Hauptanteil, einen wasserunlöslichen Kaugummibasenanteil, sowie einen oder mehrere Geschmacksstoffe. Der wasserlösliche Anteil geht beim Kauen mit der Zeit verloren, während der Kaugummibasen-Anteil wahrend des gesamten Kauvorgangs im Mund behalten wird.
Die unlösliche Kaugummibase enthält im Allgemeinen Elastomere, Elastomer-Plastifikatoren (Harze), Fette, Öle, Wachse, Weichmacher und anorganische Füllstoffe. Die Elastomere können Polyisobutylen, Isobutylen-Isopren-Copolymer, Styren-Butadien-Copolymer und Naturlatex wie Chicle umfassen. Die Harze können Polyvinylacetat und Terpenharze umfassen. Ein bevorzugtes Harz ist Polyvinylacetat von geringem Molekulargewicht. Fette und Öle können tierische Fette wie Schmalz und Talg, pflanzliche Öle wie Soja- und Baumwollsamenöl, gehärtete und teilweise gehärtete Pflanzenöle sowie Kakaobutter umfassen. Üblicherweise verwendete Wachse umfassen Erdölwachse wie Paraffin und Mikroparaffin, natürliche Wachse wie Bienenwachs, Kandelillawachs, Karnaubawachs und Polyethylen-Wachs.
Die Kaugummibase enthält üblicherweise auch einen Füllstoff-Bestandteil wie Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Talk, Dicalciumphosphat und dergleichen, weiterhin Weichmacher, einschließlich Glycerolmonostearat und Glyceroltriacetat, sowie optionale Bestandteile wie Antioxidationsmittel, Farbstoffe und Emulgatoren. Die Kaugummibase hat einen Anteil von 5–95 Gew.-% an der Kaugummi-Zusammensetzung, üblicherweise von 10–50 Gew.-% des Kaugummis, und am häufigsten von 20–30 Gew.-% des Kaugummis.
Der wasserlösliche Anteil des Kaugummis kann Weichmacher, Massen-Süßungsmittel, intensitätsstarke Süßungsmittel, Geschmacksstoffe und Kombinationen daraus umfassen. Weichmacher werden dem Kaugummi zugesetzt, um die Kaubarkeit und das Mundgefühl des Kaugummis zu optimieren. Die Weichmacher, auch als Plastifikatoren oder Plastizierungsmittel bekannt, haben im Allgemeinen einen Anteil von 0,5–15 Gew.-% des Kaugummis. Weichmacher können Glycerin, Lecithin und Kombinationen daraus umfassen. Wässerige Süßungsmittel-Lösungen, z. B. mit Sorbit, gehärteten Stärkehydrolysaten, Maisstärkesirup und Kombinationen daraus, können ebenfalls als Weichmacher und Bindemittel in Kaugummi verwendet werden.
Massen-Süßungsmittel haben einen Anteil von 5–95 Gew.-% des Kaugummis, üblicherweise von 20–80 Gew.-% des Kaugummis und am häufigsten von 30–60 Gew.-% des Kaugummis. Massen-Süßungsmittel können sowohl Zucker als auch zuckerfreie Süßstoffe und Bestandteile umfassen. Zucker-Süßungsmittel können, einzeln oder kombiniert, saccharidehaltige Stoffe, unter anderem z. B. Suchrose, Dextrose, Maltose, Dextrin, getrockneten Invertzucker, Fructose, Lävulose, Galactose, Maisstärkepulver und dergleichen, umfassen. Zuckerfreie Süßstoffe sind Bestandteile mit süßenden Eigenschaften, die aber frei von den allgemein bekannten Zuckern sind. Zuckerfreie Süßstoffe umfassen, einzeln oder kombiniert, unter anderem z. B. Zuckeralkohole wie Sorbit, Marinit, Xylit, gehärtete Stärkehydrolysate, Maltit und dergleichen.
Ebenso können intensitätsstarke Süßungsmittel zugesetzt werden, und zwar meist mit zuckerfreien Süßstoffen. Als Kaugummi-Bestandteil haben intensitätsstarke Süßungsmittel üblicherweise einen Anteil von 0,001–5 Gew.-% des Kaugummis, vorzugsweise jedoch von 0,1–1 Gew.-% des Kaugummis. Typischerweise sind intensitätsstarke Süßungsmittel mindestens 20 Mal süßer als Suchrose und umfassen, einzeln oder kombiniert, unter anderem z. B. Sucralose, Aspartam, Acesulfam-Salze, Alitam, Saccharin und seine Salze, Calcium-Cyclamat und seine Salze, Glycyrrhizinsäure, Dihydrochalcone, Thaumatin, Monellin und dergleichen.
Kaugummi kann Kombinationen von Zucker- und/oder zuckerfreien Süßungsmitteln enthalten. Das Süßungsmittel kann im Kaugummi auch vollständig oder teilweise als wasserlösliches Füllmittel dienen. Zusätzliche Süße kann außerdem durch den Weichmacher erzielt werden, z. B. mit wässerigen Zucker- oder Alditol-Lösungen.
Geschmacksstoffe sollten im Allgemeinen zu einem Anteil von 0,1–15 Gew.-% im Kaugummi enthalten sein, vorzugsweise jedoch von 0,2–5 Gew.-% des Kaugummis, und insbesondere vorzugsweise von 0,5–3 Gew.-% des Kaugummis. Geschmacksstoffe können ätherische Öle, künstliche Geschmacksstoffe oder Mischungen daraus umfassen, unter anderem z. B. aus Pflanzen und Früchten gewonnene Öle, wie Zitrusöle, Fruchtessenzen, Pfefferminzöl, Öle aus der Grünen Minze und anderen Minzen, Nelkenöl, Wintergrünöl, Anisöl und dergleichen. Auch künstliche Geschmacksstoffe und Bestandteile können gemäß vorliegender Erfindung im Geschmacksstoff-Bestandteil enthalten sein. Natürliche und künstliche Geschmacksstoffe können in jeder beliebigen, sensorisch annehmbaren Weise kombiniert werden.
Optionale Bestandteile wie Farbstoffe, Emulgatoren, Arzneistoffe und zusätzliche Geschmacksstoffe können ebenfalls im Kaugummi enthalten sein.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel vorliegender Erfindung werden die Kaugummibase und das endgültige Kaugummierzeugnis in einem kontinuierlichen Verfahren in dem gleichen Mischer hergestellt. Im Allgemeinen wird die Kaugummibase mit einem L/D-Verhältnis der Mischstrecke von ca. 25 oder weniger hergeteilt, vorzugsweise jedoch von ca. 15 oder weniger. Anschließend werden die übrigen Kaugummi-Bestandteile zur Erzeugung eines Kaugummierzeugnisses mit der Kaugummibase vermischt, wobei ein L/D-Verhältnis der Mischstrecke von ca. 15 oder weniger, vorzugsweise jedoch von ca. 10 oder weniger, und insbesondere vorzugsweise von ca. 5 oder weniger, eingesetzt wird. Das Mischen der Kaugummibasen-Bestandteile und der übrigen Kaugummi-Bestandteile kann in verschiedenen Bereichen des Mischers oder in sich überschneidenden Bereichen des Mischers erfolgen, solange die vollständige Durchmischung mit einem L/D-Verhältnis von ca. 40 oder weniger, vorzugsweise von ca. 30 oder weniger, insbesondere vorzugsweise jedoch von ca. 20 oder weniger, erzielt wird.
In einer bevorzugten Flügel-Stift-Mischerkonstruktion kann das Kaugummierzeugnis mit einem L/D-Verhältnis der Mischstrecke van ca. 20 vollständig hergestellt werden. Die Kaugummibase kann mit einem L/D-Verhältnis von ca. 15 oder weniger hergestellt werden und die übrigen Kaugummi-Bestandteile können mit einem L/D-Verhältnis von ca. 5 mit der Kaugummibase vermischt werden.
Um die Herstellung mit dem Flügel-Stift-Mischer 200 vollständig durchführen zu können, ist es vorteilhaft, die Drehzahl der Mischschnecke 120 auf weniger als ca. 150, und vorzugsweise auf weniger als ca. 125, einzustellen. Auch wird die Mischertemperatur vorzugsweise so optimiert, dass die Kaugummibase eine Temperatur von ca. 54°C (130°F) oder weniger hat, wenn die übrigen Kaugummi-Bestandteile zugesetzt werden, und das Kaugummi-Erzeugnis eine Temperatur von ca. 54°C (130°F) oder weniger hat (vorzugsweise ca. 52°C (125°F) oder weniger), wenn es den Mischer verlässt. Diese Temperaturoptimierung kann teilweise durch selektive Beheizung und/oder Wasserkühlung der die Mischzonen 220, 230, 240, 250 und 260 umgebenden Mischtrommel-Bereiche erzielt werden.
Zur Herstellung der Kaugummibase kann das folgende Verfahren angewendet werden. Des Elastomer, der Füllstoff und wenigstens ein Teil des Elastomer-Lösungsmittels werden in den ersten großen Zuführanschluss 212 in der Zuführzone 210 des Mischers 200 gegeben und in der ersten Mischzone 220 einem hoch dispersiven Mischvorgang ausgesetzt, während sie in Richtung des Pfeils 122 transportiert werden. Der (gegebenenfalls) übrige Teil des Elastomer-Lösungsmittels und das Polyvinylacetat werden in den zweiten großen Zuführanschluss 232 in der zweiten Mischzone 230 gegeben, und die Bestandteile im übrigen Tell der Mischzone 230 einem eher distributiven Mischvorgang ausgesetzt.
Fette, Öle, (gegebenenfalls) Wachse, Emulgatoren und optional Farbstoffe und Antioxidationsmittel werden durch die Flüssigkeitszuführanschlüsse 241 und 243 in der dritten Mischzone 240 zugegeben, und die Bestandteile in der Mischzone 240 einem distributiven Mischvorgang ausgesetzt und dabei in Richtung des Pfeils 122 transportiert. An dieser Stelle sollte die Herstellung der Kaugummibase abgeschlossen sein und sollte die Kaugummibase die dritte Mischzone 240 als eine im Wesentlichen homogene, klumpenfreie Masse von gleichmäßiger Farbe verlassen.
Die vierte Mischzone 250 dient hauptsachlich zur Kühlung der Kaugummibase, auch wenn Bestandteile in geringem Maße zugegeben werden können. Schließlich können zur Herstellung des Enderzeugnisses Glycerin, Maisstärkesirup, weitere Massen-Zuckersüßungsmittel, intensitätsstarke Süßungsmittel und Geschmacksstoffe in die fünfte Mischzone 260 zugegeben werden, wo die Bestandteile einem distributiven Mischvorgang ausgesetzt werden. Wenn das Kaugummierzeugnis zuckerfrei sein soll, kann der Maisstärkesirup durch eine Lösung aus gehärtetem Stärkehydrolysat oder Sorbit ersetzt werden, und können die Zucker durch pulverförmige Alditole ersetzt werden.
Vorzugsweise wird Glycerin durch den ersten Flüssigkeitszuführanschluss 261 in der fünften Mischzone 260 zugegeben. Feste Bestandteile (Massen-Süßungsmittel, eingekapselte intensitätsstarke Süßstoffe etc.) werden durch den großen Zuführanschluss 262 zugegeben. Sirupe (Maisstärkesirup, gehärtetes Stärkehydrolysat, Sorbitlösung etc.) werden durch den nächstfolgenden Flüssigkeitszuführanschluss 264 zugegeben. Geschmacksstoffe können ersatzweise auch durch den Anschluss 261 oder den Anschluss 263 zugegeben werden, um zur Plastifizierung der Kaugummibase beizutragen und so die Temperatur und das Drehmoment der Schnecke zu verringern. Dies kann es ermöglichen, den Mischer mit höherer Drehzahl und höherem Durchsatz zu betreiben.
Die Kaugummi-Bestandteile werden zu einer gleichförmigen Masse vermischt, die den Mischer als kontinuierlicher Strom oder ”Strang” verlässt. Der kontinuierliche Strom oder Strang kann auf einem bewegten Fördergerät abgelegt und zu einer Formungsstation transportiert werden, wo der Kaugummi in die gewünschte Form gebracht wird, z. B. durch Pressen, Aufrauhen der Oberfläche und Schneiden. Da der gesamte Kaugummi-Herstellungsprozess in einem einzelnen Mischer integriert ist, ist die Produktqualität gleichmäßiger und ist das Produkt durch die vereinfachte mechanische und thermische Vorgeschichte reiner und stabiler.
Fachleuten wird eine breite Palette an Änderungen und Modifizierungen der bevorzugten Ausführungsbeispiele vorliegender Erfindung ersichtlich sein. Die oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele und die folgenden Beispiele haben rein veranschaulichende Funktion und dürfen nicht im einschränkenden Sinne verstanden werden. Zum Beispiel können verschiedene Mischanlagen und verschiedene Mischerkonstruktionen benutzt werden, ohne dass dies eine Abweichung von vorliegender Erfindung bedeutet, solange die Herstellung der Kaugummibase und des Kaugummierzeugnisses in einem einzelnen, kontinuierlich arbeitenden Mischer mit einem L/D-Verhältnis von nicht mehr als ca. 40 erfolgt.
Beispiele 1–3 veranschaulichen beispielhaft, jedoch nicht im einschränkenden Sinne, ein Ausführungsbeispiel vorliegender Erfindung mit Förderelementen.
Beispiel 1
Zur Vereinfachung des Mischvorgangs wurden einige Vormischungen vorbereitet.
Kautschuk-Mischung
Drei Teile Butylkautschuk wurden mit einem Teil Calciumcarbonat zermahlen. 35,611% der zermahlenen Mischung wurden mit 55,746% Calciumcarbonat und 8,643% Glycerol-Ester aus gehärtetem Terpentinharz vermischt.
Polyvinylacetat-Mischung
43,618% Polyvinylacetat von geringem Molekulargewicht wurde mit 10,673% Glycerol-Ester aus polymerisiertem Terpentinharz und 45,709% Glycerol-Ester aus gehärtetem Terpentinharz vermischt.
Fett-Mischung
Die folgenden Bestandteile wurden geschmolzen und vermischt:

7,992% gehärtetes Sojaöl

13,712% gehärtetes Baumwollsamenöl

12,199% Glycerolmonostearat

37,070% Paraffin

28,851% Mikroparaffin

0,176% Butylhydroxytoluol
Maisstärkesirup-Glycerin-Mischung
93,713% Maisstärkesirup von 45,5° Baumé wurde erhitzt und mit 6,287% Glycerin vermischt.
Zucker-Farbstoff-Mischung
10% einer Glycerinsuspension von rotem Farblack wurden in einem Hobart-Mischer mit 90% Zucker vermischt. Das resultierende Produkt war ein feuchtes Pulver, das dem Extruder über eine Doppelschnecken-Volumendosiervorrichtung zugeführt werden konnte.
In den ersten Zuführanschluss wurden die Kautschuk-Mischung (15,7 kg/h bzw. 34,67 lbs/h) und geschmolzenes Polyisobutylen (2,6 kg/h bzw. 5,80 lbs/h) gegeben.
In den zweiten Zuführanschluss wurde mit einer Geschwindigkeit von 11,3 kg/h (24,98 lbs/h) die Polyvinylacetat-Mischung gegeben.
Geschmolzene Fett-Mischung wurde zu gleichen Teilen und mit einer Gesamtgeschwindigkeit von 12,2 kg/h (26,98 lbs/h) über zwei als Flüssigkeitszufuhranschlüsse ausgeführte Stifte in Zone 3 zugegeben.
Erhitzte Maisstärkesirup-Glycerin-Mischung wurde mit einer Geschwindigkeit von 35,8 kg/h (78,92 lbs/h) über einen als Flüssigkeitszuführanschluss ausgeführten Stift im Anfangsbereich der Zone 5 zugegeben.
Zucker wurde mit einer Geschwindigkeit von 128,5 kg/h (283,15 lbs/h) gemeinsam mit der Zucker-Farbstoff-Mischung (bei 6,3 kg/h bzw. 13,87 lbs/h) über den Zuführanschluss 5 zugegeben.
Schließlich wurde Zimt-Aroma mit einer Geschwindigkeit von 3,0 kg/h (6,62 lbs/h) im Endbereich von Zone 5 zugegeben.
Dies resultierte in einer Gesamtproduktionsrate des Extruders von ungefähr 215,5 kg/h (475 lbs/h).
Die Zonentemperaturen (Z₁, bis Z₅) wurden auf 177°C (350°F), 121°C (250°F), 66°C (150°F), 13°C (55°F) und 13°C (55°F) eingestellt. Die Schnecke wurde auf 66°C (150°F) erhitzt.
Die Schnecke war wie folgt konstruiert:
In der ersten Mischtrommelzone waren vier Mischelemente mit geringer Scherkraft sowie zwei Mischelemente mit hoher Scherkraft, mit einem L/D-Verhältnis von insgesamt 4, an der Schneckenwelle angebracht. Auf dem Endbereich der ersten Zone und dem Anfangsbereich der zweiten Zone saß ein 57-mm-Begrenzungsring, der zusammen mit den dazugehörigen, auf der Schnecke angebrachten Elementen ein L/D-Verhältnis von 1 aufwies.
In der zweiten Zone waren drei Mischelemente mit geringer Scherkraft sowie 1 + 1/2 Mischelemente mit hoher Scherkraft, mit einem L/D-Verhältnis von insgesamt 3, angebracht. Auf dem Endbereich der zweiten Zone und dem Anfangsbereich der dritten Zone saß ein 60-mm-Begrenzungsring (L/D-Verhältnis 1).
Die dritte Zone wies 4 + 1/2 Mischelemente mit hoher Scherkraft auf (L/D-Verhältnis 3). Ein 60-mm-Begrenzungsring (L/D-Verhältnis 1) saß auf dem Endbereich der dritten Zone und dem Anfangsbereich der vierten Zone.
Die vierte Zone war mit 6 Mischelementen mit geringer Scherkraft (L/D-Verhältnis 4) ausgestattet, von denen das letzte in die fünfte Zone hineinragte.
Die fünfte Zone war mit einem Förderelement ausgestattet, das an den Bestandteil-Zuführanschluss angrenzte und ein L/D-Verhältnis von 1 aufwies. Darauf folgten 3 + 1/2 Mischelemente mit geringer Scherkraft und einem L/D-Verhältnis von insgesamt 2 + 1/3. Das L/D-Verhältnis über die gesamte Schneckenlänge betrug 20 + 1/3.
Bei dieser Konstruktion war es notwendig, die Schnecke mit einer Drehzahl von 125 U/Min zu betreiben, um einen Zucker-Rückstau im fünften Zuführanschluss zu verhindern. Der fertige Kaugummi wurde mit einer Temperatur von 54°C (129°F) ausgegeben. Sowohl die Schneckengeschwindigkeit als auch die Austrittstemperatur wurden als zu hoch bewertet.
Beispiel 2
Das Schneckenprofil in Beispiel 1 wurde abgeändert, indem direkt nach dem Förderelement in der fünften Zone ein zweites Förderelement hinzugefugt wurde. Um Platz für das zusätzliche Element zu schaffen, wurde eines der direkt vor dem ersten Förderelement angeordneten Mischelemente durch ein halbes Mischelement mit geringer Scherwirkung ersetzt und wurde ein weiteres, nach den Förderelementen angeordnetes Mischelement mit geringer Scherwirkung entfernt.
Ansonsten war dieser Durchlauf mit Beispiel 1 identisch. Jedoch erwies sich eine Schneckendrehzahl von 110 U/Min als ausreichend zur Verhinderung eines Rückstaus im Zucker-Zuführanschluss. Die Austrittstemperatur wurde auf 51°C (123°F) gesenkt. Beide neuen Werte wurden als akzeptabel bewertet. Das Endprodukt war ebenfalls akzeptabel.
Beispiel 3
Obwohl der in Beispiel 2 beschriebene Durchlauf im Allgemeinen akzeptabel war, gab es ein geringfügiges Problem in Form von nicht-aufgenommenem Zucker, der sich im gelegentlichen Ausstoß von Zuckerstaub am Extruder-Ausgang zeigte. Auch wenn die Ursache dieses Problems in der unzureichenden Leistungsfähigkeit der Zuckerzufuhr vermutet wurde, wurde es dennoch durch die folgenden Änderungen behoben.
Aus Zone 4 wurde ein halbes Mischelement mit geringer Scherwirkung entfernt. Die zwei Förderelemente wurden in Eingangsrichtung versetzt, um die durch die Entfernung des halben Mischelements entstandene Lücke zu schließen. Hinter die Förderelemente wurde zur höheren Mischleistung ein zusätzliches halbes Mischelement mit geringer Scherwirkung eingesetzt. Die Zufuhr für die Maisstärkesirup-Glycerin-Mischung wurde zu einem hinter Zuführanschluss 5 liegendem Stift verlegt.
Die Schneckendrehzahl wurde auf 109 U/Min gesenkt. Das Endprodukt trat mit einer Temperatur von 50°C (122°F) aus.
Zusammenfassend zeigen die oben beschriebenen Beispiele, dass das erfindungsgemäße Verfahren sich zur Herstellung einer breiten Palette an qualitativ hochwertigen Kaugummierzeugnissen in einem einzelnen, kontinuierlich arbeitenden Mischer, ohne die Notwendigkeit einer separaten Herstellung von Kaugummibase in einem anderen Mischer, eignet. Dieses Verfahren soll erwartungsgemäß Produktionszeit und Kosten reduzieren, und die Produktkonsistenz und -qualität verbessern.
Es ist zu beachten, dass das Verfahren gemäß vorliegender Erfindung in Form einer Vielzahl an Ausführungsbeispielen realisiert werden kann, von denen nur wenige hier beschrieben und veranschaulicht wurden. Es wird ersichtlich sein, dass die Hinzufügung bestimmter anderer Bestandteile, Verfahrensstufen, Materialien oder Komponenten, die hier nicht ausdrücklich enthalten sind, die vorliegende Erfindung nachteilig beeinträchtigen wird. Die beste Ausführung vorliegender Erfindung kann daher andere, hier nicht für den Einsatz in vorliegender Erfindung aufgeführte Bestandteile, Verfahrensstufen, Materialien oder Komponenten ausschließen. Dennoch sind die beschriebenen Ausführungsbeispiele in jeder Hinsicht als lediglich von veranschaulichender und keinesfalls von einschränkender Bedeutung zu verstehen, und ist die Reichweite der Erfindung folglich nicht durch die vorstehende Beschreibung sondern durch die zugehörigen Patentansprüche definiert. Sämtliche Änderungen, die innerhalb der Bedeutung und des Umfangs einer Gleichwertigkeit zu den Patentansprüchen liegen, liegen innerhalb der Reichweite der Patentansprüche.

Claims

Verfahren zum Herstellen von Kaugummi, das die folgenden Schritte umfasst: a) Bereitstellen eines kontinuierlich arbeitenden Hochleistungsmischers (100), der ein Flügel-und-Stiftmixer ist und umfasst: 1. Bestandteil-Zuführanschlüsse (212, 232, 242, 252, 262), wobei jeder Anschluss wenigstens eine Öffnung in den Mischer hinein aufweist; 2. Mischelemente (124); und 3. wenigstens ein Förderelement (125) an einer Schnecke (120) des Mischers, wobei wenigstens ein Förderelement (125) so angeordnet ist, dass sich ein Großteil des Elementes so über die Wand des Zuführanschlusses (262) hinaus erstreckt, dass der Großteil dieses Förderelementes sich nicht direkt unter einem Bestandteil-Zuführanschluss befindet; b) entweder: 1. Zusetzen einer fertigen Gummibase zu dem Mischer (100); oder 2. Zusetzen wenigstens eines Elastomers und eines Füllstoff zu dem Mischer (100) und Vermischen derselben; Zusetzen wenigstens eines Bestandteils, der aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Fetten, Ölen, Wachsen und Elastomer-Plastifikatoren besteht, und Mischen des Bestandteils bzw. der Bestandteile mit dem Elastomer und dem Füllstoff in dem Mischer (100); und c) Zusetzen wenigstens eines Süßungsmittels sowie wenigstens eines Geschmackstoffs und Mischen des Süßungsmittels sowie des Geschmacksstoffs mit den anderen Bestandteilen, um das Kaugummierzeugnis zu erzeugen, wobei, nachdem die Bestandteile dem Mischer zugesetzt worden sind, sie dem Förderelement an der Schnecke ausgesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, das umfasst: kontinuierliches Ausgeben des Kaugummierzeugnisses aus dem Mischer.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, wobei der kontinuierlich arbeitende Hochleistungsmischer wenigstens ein zusätzliches Förderelement enthält, das direkt unter dem Bestandteil-Zusetzanschluss angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Gummibase in dem kontinuierlich arbeitenden Hochleistungsmischer hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei fertige Gummibase dem kontinuierlich arbeitenden Hochleistungsmischer zugesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 zum kontinuierlichen Herstellen von Kaugummi, ohne dass eine separate Herstellung einer Kaugummibase erforderlich ist, das die folgenden Schritte umfasst: b) 1. Zusetzen wenigstens eines Elastomers und eines Füllstoffs in den Mischer und Vermischen derselben; Zusetzen wenigstens eines Bestandteils, der aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Fetten, Ölen, Wachsen und Elastomer-Plastifikatoren besteht, und Mischen des Bestandteils mit dem Elastomer und dem Füllstoff in dem Mischer; und c) Zusetzen wenigstens eines Süßungsmittels sowie wenigstens eines Geschmackstoffs und Mischen des Süßungsmittels sowie des Geschmackstoffs mit den anderen Bestandteilen, um ein Kaugummierzeugnis zu erzeugen, wobei, nachdem die Bestandteile dem Mischer zugesetzt worden sind, sie dem Förderelement an der Schnecke ausgesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Schritte von b) 1. und c) unter Verwendung eines Verhältnisses von Gesamtmischlänge zu Durchmesser von nicht mehr als 40 durchgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Schritte von b) 2. und c) unter Verwendung eines Verhältnisses von Gesamtmischlänge zu Durchmesser von nicht mehr als 30 durchgeführt werden.