DE69523368T2 - Tampon mit integrierter Verkleidung - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Tampons der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Art.
• Ein Verfahren zum Herstellen eines Tampons dieser Art ist in der US-A-5 084 038 offenbart. Das in dieser Veröffentlichung beschriebene Verfahren enthält einen Verfahrensschritt des Vorformens eines Streifens eines Abdeckmaterials und eines Bandes eines absorbierenden Materials. Sowohl der vorgefertigte Abdeckstreifen als auch das absorbierende Band werden unabhängig voneinander in Abschnitte einer vorbestimmten Länge geschnitten. Danach wird ein Abschnitt des Abdeckstreifens auf einen Abschnitt des absorbierenden Bandes gelegt und die übereinander angeordneten Materialien werden einer Wärmeeinrichtung übergeben, wo sie fest verbunden werden.
• Die WO 84/03833 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines Tampons, das das Mischen von thermisch schmelzbaren Fasern mit den flüssigkeitsabsorbierenden Fasern mindestens in der äußeren Schicht des Tampons umfasst, wobei nachfolgend der äußeren Schicht Wärme in einer Weise zugeführt wird, dass die schmelzbaren Fasern dazu gebracht werden, miteinander zu verschmelzen, um ein Netzwerk zu bilden, das die flüssigkeitsabsorbierenden Fasern bindet.
• Tampons werden in großem Umfange durch Frauen benutzt, um Menstrualflüssigkeiten zu kontrollieren und absorbieren. Gewöhnlich ist das absorbierende Material, das in Tampons verwendet wird, eine Kombination aus Baumwolle und Rayon, die zu einer im Wesentlichen zylindrischen Form mit einer Länge von etwa 5 cm und einem Durchmesser zwischen etwa 1 und 2 cm gepresst wurde. Die Tampons selbst werden mit oder ohne Einsatzhilfen verpackt, in Abhängigkeit von den Vorlieben des Endverbrauchers.
• Tampons wurden hergestellt ohne irgendeine Art von Abdeckmaterial. Es wurde jedoch festgestellt, dass kurze Baumwollfasern besser durch das Hinzufügen eines Abdeckmaterials zurückgehalten werden. Zusätzlich sind Tampons ohne Abdeckung oft schwierig einzusetzen. Mit der Verwendung von Abdeckungen, können Gleitmittel und andere Zusätze eingesetzt werden, die den Einsetzprozess erleichtern würden. Eine allgemeine Praxis bei der Herstellung von abgedeckten Tampons ist es, ein vorgefertigtes Abdeckmaterial in Ausrichtung auf das absorbierende Kernmaterial aufzulegen. Streifen der beiden Schichtmaterialien werden dann spiralig zu Zylindern gewickelt, wobei das Abdeckmaterial die außenliegende Oberfläche jedes Zylinders bildet. Die Zylinder werden dann in Radialrichtung komprimiert, um die fertigen Tampons zu bilden.
• Ein Problem mit der oben beschriebenen Konstruktion konzentriert sich auf die korrekte Ausrichtung des Abdeckmaterials oben auf dem absorbierenden Kernmaterial und dem nachfolgenden Aufrechterhalten der beiden Schichten in Ausrichtung zueinander über den restlichen Tamponherstellungsprozess. Zusätzlich gibt es beim Arbeiten mit vorgefertigten Materialrollen einer endlichen Länge ein unvermeidliches Problem einer verringerten Effizienz, wenn die Rollen des Abdeckmaterials ersetzt werden, nachdem sie beim Herstellungsprozess aufgebraucht wurden. Deshalb gibt es ein Bedürfnis für ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Tampons.
• Dieses Bedürfnis wird durch das Verfahren des Anspruchs 1 befriedigt.
• Die vorliegende Erfindung ist auf ein Verfahren zum Herstellen eines Produktes für die persönliche Hygiene gerichtet, wie beispielsweise einen Tampon mit einer integrierten Abdeckung. Das Verfahren umfasst das Ausbilden einer thermobindbaren, nicht gewebten Oberflächenbahn aus Fasern direkt auf einer äußeren Oberfläche eines absorbierenden Kerns aus einer nicht gewebten Faserbahn, um ein Laminat zu bilden. Die Oberflächenbahn oder das Abdeckmaterial ist wasserunlöslich und wird hergestellt, indem man eine Vielzahl geschmolzener Fasern direkt auf die Oberfläche des absorbierenden Kerns extrudiert, um ein Abdeckmaterial aus einer nicht gewebten Faserbahn zu bilden, das am absorbierenden Kern durch den Herstellungsprozess und die latente Wärme der Fasern angeheftet ist. Da das Abdeckmaterial direkt auf dem absorbierenden Kern ausgebildet wird, sind die einzelnen Verfahrensschritte zum Ausbilden eines vorgeformten Abdeckmaterials und zu seinem Auflegen in direktem Kontakt mit dem absorbierenden Kern und zum Aufrechterhalten der gegenseitigen Ausrichtung überflüssig. Nachdem das Abdeckmaterial auf dem absorbierenden Kernmaterial ausgebildet und mit diesem verbunden ist, wird ein Streifen des Laminats geschnitten und in einen spiralig gewickelten Zylinder gerollt, wobei die Abdeckbahn die außenliegende Oberfläche des spiralig gewickelten Zylinders bildet. Der spiralig gewickelte Zylinder wird dann radial komprimiert, um das Laminat in die übliche Form eines Tampons zu verdichten. Zu gleicher Zeit oder unmittelbar nach dem Verdichten, kann Wärme auf den verdichteten Zylinder aufgebracht werden, um die Fasern der Abdeckbahn zu erwärmen und teilweise zu verschmelzen. Die Verdichtung führt zu einem Tampon mit einer Dichte zwischen etwa 0,4 und etwa 0,8 g/cm³.
• Um das Einsetzen des Tampons durch den Endverbraucher weiter zu erleichtern, kann ein Gleitmittel aufgesprüht oder den die Abdeckbahn bildenden Fasern hinzugefügt werden. Das Gleitmittel kann auf die geschmolzenen thermoplastischen Fasern aufgesprüht werden, während sie extrudiert werden, jedoch bevor sie auf die obere Oberfläche des absorbierenden Kerns abgelegt werden. Alternativ dazu, kann das Gleitmittel auf die Abdeck-Faserbahn gesprüht werden, nachdem die Bahn auf dem absorbierenden Kernmaterial abgelegt wurde.
• Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel können die geschmolzenen, thermoplastischen Fasern, die auf dem absorbierenden Kern als Abdeckmaterial abgelegt werden, eine erste Komponente mit einem ersten Schmelzpunkt und eine zweite Komponente mit einem zweiten Schmelzpunkt enthalten. Diese Fasern können beispielsweise als Zwei- oder Mehrkomponentenfasern ausgebildet sein. Das unter Verwendung dieser Fasern hergestellte Laminat wird in der gleichen Weise wie oben beschrieben hergestellt, jedoch wird während des Erwärmungs- und Verschweißschrittes eine Temperatur aufgebracht, die höher als die Schmelzpunkttemperatur der niedrig schmelzenden Komponente aber geringer als die Schmelzpunkttemperatur der höher schmelzenden Komponente ist, wodurch die erste Komponente schmilzt und die Fasern miteinander verbindet, während die Unversehrtheit der zweiten Komponente aufrechterhalten wird.
• Als ein noch weiteres Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, kann das Abdeckmaterial anstelle der Verwendung von Zweikomponenten-Fasern, aus einer Vielzahl von unterschiedlichen Fasern hergestellt werden, wobei einige davon für Verbindungszwecke verwendet werden. Die Verbindungsfasern, die gewöhnlich einen niedrigeren Schmelzpunkt als die anderen Fasern haben, bewirken das Binden des Abdeckmaterials, und das Verbinden des Abdeckmaterials mit dem absorbierenden Kern.
• Als eine weitere Entwicklung des Produktes und des Verfahrens, kann das Ablegen des Abdeckmaterials auf der Oberfläche des absorbierenden Kerns zyklisch an- und abgeschaltet werden, um nacheinander Bereiche eines Laminats zu bilden, die durch Bereiche des absorbierenden Kerns getrennt sind. Beim letzteren überlappt das Abdeckmaterial den Hauptteil der Länge des Tamponlaminats jedoch nur etwa die letzten 2 bis 3 Zoll (5 bis 7,6 cm) des Abdeckmaterials, wo es tatsächlich bei der Laminierung und der Ausbildung der äußeren Oberfläche oder der Abdeckung verwendet wird. Demnach wurde das überschüssige Abdeckmaterial, das spiralig aufgewickelt und im Inneren des Tampons enthalten ist, verworfen und schuf in einigen Fällen Herstellungsprobleme. Indem man das Abdeckmaterial intermittierend auf der Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials ablegt, können merkliche Materialeinsparungen und Herstellungsverbesserungen erreicht werden. Um den Tampon zu bilden, wird das gleiche Verfahren verwendet, wie oben beschrieben. Jedoch muss der Streifen des Tamponmaterials spiralig vom nicht laminierten Ende des Streifens her aufgewickelt werden, so dass das laminierte Ende, das das Abdeckmaterial enthält, die vollständige äußere Oberfläche des Zylinders bildet, nachdem das Aufwickeln fertiggestellt ist. Der spiralig gewickelte Zylinder des Tamponmaterials wird dann in Radialrichtung komprimiert und wahlweise erhitzt, um das Abdeckmaterial teilweise zu verschweißen und die Dichte des sich ergebenden Tampons zu erhöhen.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
• Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht des Verfahrens zum Herstellen eines Tampons mit einer integrierten Abdeckung gemäß der vorliegenden Erfindung.
• Fig. 2 ist eine Querschnitts-Seitenansicht des Laminats, das zum Herstellen eines Tampons nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
• Fig. 3 ist eine Stirnansicht des spiraligen Wickelmusters, das verwendet wurde, um einen noch unkomprimierten Tampon gemäß dem Verfahren der vorliegenden Anmeldung herzustellen.
• Fig. 3a ist eine Stirnseitenansicht eines weiteren, spiralig gewickelten Musters, um einen noch unkomprimierten Tampon nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zu bilden.
• Fig. 4 ist eine Seitenansicht eines Tampons, hergestellt gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung.
• Fig. 5 ist eine Querschnitts-Seitendarstellung eines noch anderen Materialstückes, hergestellt durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, das zu Tampons weiterverarbeitet werden kann.
• Fig. 6 zeigt einen Bereich des in Fig. 5 gezeigten Materials, spiralig zu einem noch unkomprimierten Tampon gemäß der vorliegenden Erfindung gewickelt.
• Fig. 7 ist eine schematische Seitenansicht eines Schmelz-Sprühverfahrens, das verwendet werden kann, um die Fasern und die daraus resultierende, integrale Abdeckung des Materials der vorliegenden Erfindung zu bilden. Dieser gemeinsame Prozess wird als Element 46 im Verfahren der Fig. 1 bezeichnet.
• Fig. 8 ist eine Seitenansicht im Schnitt einer Schmelzsprühformeinheit wie sie im Verfahren der Fig. 4 verwendet wird.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
• Die vorliegende Erfindung ist auf absorbierende Produkte der persönlichen Hygiene gerichtet, wie beispielsweise Windeln, Trainingshöschen, Inkontinenzkleidungsstücke, Hygienebinden, Tampons, Bandagen und dgl. Insbesondere ist die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines Produktes für die persönliche Hygiene, wie beispielsweise ein Tampon gerichtet.
• Ein herkömmlicher Tampon wird traditionell aus einem Streifen eines absorbierenden Materials, wie beispielsweise Rayon und/oder Bauwolle hergestellt, der zu einem rechtwinkligen Streifen geformt wird, der gewöhnlich Abmessungen von 50 mm · 400 mm und ein Flächengewicht zwischen etwa 150 g/m² und etwa 250 g/m² aufweist. Auf einer Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials wird dann eine zweite Schicht eines vorgeformten Abdeckmaterials, wie beispielsweise eine pulvergebundene, kardierte Bahn, die pulverförmigen Klebstoff enthält, angeordnet. Die beiden Schichten werden spiralig aufgewickelt, wobei das Abdeckmaterial an der Außenseite angeordnet ist. Wenn die beiden Schichten zu einer Spirale aufgewickelt wurden, wird die Spirale radial komprimiert in eine selbsttragende, zylindrische Form, mit einem im Wesentlichen halbkugeligen, vorderen Bereich oder eine halbkugeligen Spitze, d. h. einer abgerundeten Form, und dann erwärmt, um das klebende Bindungspulver des Abdeckmaterials zu schmelzen und zu verschweißen, wodurch die äußere Oberfläche oder Abdeckung des fertigen Tamponprodukts gebildet wird.
• Die vorliegende Erfindung unterscheidet sich von den vorangegangenen Verfahren dadurch, dass es das Extrudieren eines geschmolzenen thermoplastischen Polymers zu Fasern umfasst, die in zufälliger Weise direkt auf eine Oberfläche des absorbierenden Kerns abgelegt werden, während sich die geschmolzenen Fasern noch in einem halbgeschmolzenen Zustand befinden, wodurch ein Abdeckmaterial aus einer nicht gewebten Faserbahn ausgebildet wird, das direkt an einer Oberfläche des absorbierenden Kerns anhaftet, im Ergebnis des Verfahrens der Faserbildung und der Faserablegung. Die geschmolzenen Fasern verbinden sich an ihren Kreuzungspunkten miteinander und die Fasern haben eine ausreichende Klebrigkeit um sich zumindest teilweise an der Oberfläche des absorbierenden Kerns, auf der sie abgelegt werden, zu verbinden. Dadurch kann das Abdeckmaterial des Tampons in einer Verfahrenslinie aufgebracht werden, so dass die Notwendigkeit eine separate Abdeckung vorzufertigen und sie ausgerichtet auf den absorbierenden Kern aufzubringen, nicht mehr gegeben ist. Im Ergebnis kann die Einfachheit des Herstellungsverfahrens erhöht und die Kosten des gesamten Verfahrens reduziert werden. Wenn die Abdeckung aus der nicht gewebten Faserbahn auf den absorbierenden Kern aufgebracht wurde, kann das zusammengesetzte Material oder das Laminat spiralig aufgewickelt, radial komprimiert und durch Wärmeanwendung in der gleichen Weise wie konventionelle Tampons verfestigt werden.
• In Fig. 1 ist eine schematische Darstellung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung ersichtlich. Der erste Verfahrensschritt gemäß der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein absorbierendes Kernmaterial 20 zu schaffen. Die spezielle Zusammensetzung des absorbierenden Kernmaterials 20 ist nicht kritisch, vorausgesetzt, das Material kann viskose Flüssigkeiten, wie beispielsweise Menstruationsflüssigkeiten, absorbieren. In Fig. 1 ist der absorbierende Kern 20 aus einer kardierten Bahn aus kurzen Stapelfasern hergestellt. Derartige Kardierungsverfahren sind gut bekannt und müssen hier nicht im Einzelnen beschrieben werden. Das absorbierende Kernmaterial 20 wird aus einer Kombination aus Rayon-Baumwollfasern hergestellt, die gemischt, kardiert, dupliert, kallandriert und geschnitten wurden, um ein Vliesmaterial zu bilden. Die Zuführmenge der Fasern wird in einen oder mehrere Trichter 30 gefördert, wo die Fasern durch eine Zupfmaschine getrennt werden. Die Fasern werden dann aus den Trichtern 30 zu einer ersten Kardiermaschine 34 und einer zweiten Kardiermaschine 36 geleitet. Nachdem sie die zweite Kardiermaschine 36 verlassen, werden die Rayon- und Baumwollfasern auf einem ersten, sich bewegenden, durchbrochenen Traggitter 32 als nicht gewebte Bahn 20 abgelegt, und die Bahn wird dann in einen Trommel-Bahndoppler 38 eingeführt, der ein mehrlagiges Material mit höherem Flächengewicht erzeugt, indem man verschiedene Schichten des Materials 20 übereinanderlegt. Von hier wird ein Teil des mehrlagigen absorbierenden Kernmaterials in eine Schneid- und Prägeeinrichtung 40 gefördert, wo die kardierte Bahn 20 geschnitten und dann zu Breiten von etwa 10,2 cm (4 Zoll) verdichtet wird. Aus der Schneid- und Prägeeinrichtung 40 wird dann das absorbierende Kernmaterial 20 über ein zweites durchbrochenes Drahtgitter 40 gerichtet, das eine Vakuumbox 44 unterhalb des formenden Drahtgitters 40 aufweist, um das absorbierende Kernmaterial 20 nach unten auf seine Oberfläche zu ziehen. Während sich das absorbierende Kernmaterial 20 über die Vakuumbox 44 bewegt, wird eine Zufuhrmenge aus geschmolzenen, thermoplastischen Fasern nach unten auf diejenige Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials 20 gerichtet, die vom durchbrochenen Drahtgitter 42 wegweisend angeordnet ist. Die geschmolzenen thermoplastischen Fasern 22 werden durch einen Extrusions-Spinnkopf 46 ausgegeben, der Teil jedes herkömmlichen Herstellungsprozesses für nicht gewebtes Material aus thermoplastischen Fasern ist, wie beispielsweise das Schmelzblasverfahren, das Schmelzsprühverfahren, das Spinnbindungsverfahren oder das Lösungsmittelspinnverfahren. Solche Herstellungsverfahren sind ausreichend bekannt und müssen hier nicht im einzelnen beschrieben werden. S. beispielsweise US-Patent 4 340 563 von Appel u. a., US-Patent 3692 618 von Dorschner u. a., US-Patente 3 338 992 und 3 341 394 von Kinney, US-Patent 3 276 944 von Levy, US-Patent 3 502 538 von Peterson, US-Patent 3 502 763 von Hartman und US-Patent 3 542 615 von Dobo u. a. Die bei diesen Verfahren hergestellten Fasern sind im Wesentlichen kontinuierlich in diesem Sinne, dass die Faserlängen länger sind als konventionelle Stapelfasern. Oft nähert sich das Verhältnis der Faserlängen zu den Faserbreiten Unendlich.
• Beim Schmelzsprühen wird eine Vorrichtung entweder zum kontinuierlichen oder zum unterbrochenen Ausbilden und Sprühen von Fasern auf eine Formfläche oder ein anderes Substrat verwendet. Wie die Fig. 7 und 8 zeigen, kann die Vorrichtung 100 als Faserablageeinrichtung 46 in Fig. 1 verwendet werden und enthält ein Reservoir 102 zum Schmelzen des wärmebindbaren Polymerharzes zum Aufrechterhalten des Harzes in geschmolzenem Zustand. Gewöhnlich schmelzen wärmebindbare thermoplastische Harze bei Temperaturen im Bereich von 149 bis 260ºC. Deshalb muss das Reservoir fähig sein, die Harztemperaturen mindestens innerhalb dieses Bereichs aufrechtzuerhalten. Eine Pumpe 104 pumpt das geschmolzene Harz aus dem Reservoir 102 zu einem oder mehreren faserbildenden Spinnköpfen, die insgesamt mit 106 bezeichnet sind. Die Vorrichtung 100 enthält eine Quelle für Druckluft 108 zum Betätigen ein- und ausschaltender Steuereinrichtungen und eine Quelle eines faserbildenden Strömungsmittels 110, um das geschmolzene Harz, wie unten diskutiert, zu Fasern zu verarbeiten. Es soll darauf hingewiesen werden, dass ein einziger Spinnkopf 106 oder eine Einheit mit mehreren Spinnköpfen verwendet werden kann, um Faser und nicht gewebte Abdeckmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung herzustellen.
• Die aus dem Spinnkopf 106 austretenden Fasern 22 werden auf einer Aufnahmeeinheit in Form einer Bahn 21 gesammelt, wie beispielsweise auf einem kontinuierlichen Formband 112 aus Drahtgitter. Die Aufnahmeeinrichtung kann eine Einrichtung 114 zum Erzeugen eines Vakuums unterhalb des Aufnahmebereichs des Bandes 112 enthalten, um die Bahn 21 effektiv auf der Bandoberfläche zu halten und die Dichte der sich ergebenden nicht gewebten Bahn 21 zu beeinflussen. Die Aufnahmeoberfläche des Bandes 112 ist durch einen vorbestimmten Abstand A' vom Spinnkopf 106 beabstandet.
• Wie Fig. 8 zeigt, hat der faserbildende Spinnkopf 106 ein Hauptgehäuse 116 zum Aufnehmen einer Spinneinheit mit einer Harzdüse 118, die in eine Luft-Bildungskammer 120 eingepasst und mit einer Luftplatte 122 abgedeckt ist. Die Harzdüse 118 ist wiederum mit einer zurückziehbaren Kolbeneinheit 124 (ein Teil der EIN-/AUS-Steuereinrichtung) versehen, die das Unterbrechen des Harzflusses und das Säubern der Düsenöffnung gestattet. Der Spinnkopf 116 ist so ausgebildet, dass er Zufuhrmengen sowohl von Luft als auch von geschmolzenem Harz aufnimmt. Die Luft wird getrennt benutzt, um die zurückziehbare Kolbeneinheit 124 zu betätigen, und das geschmolzene Harz zu Fasern zu ziehen und auszuziehen.
• Das geschmolzene Harz tritt zunächst in das Hauptgehäuse 116 des Spinnkopfes 106 durch die Harzeinlassöffnung 126 ein, die in das Innere der innerhalb des Spinnkopfes 106 angeordneten Düse 118 führt. Die Düse 118 enthält eine Harzkammer oder einen Hauptströmungskörper 128, der die hydraulisch betätigte Kolbeneinheit 124 aufnimmt und umgibt. Demgemäß stehen die Harzeinlassöffnung 120 und der Hauptströmungskörper 128 in Strömungsverbindung miteinander. Wenn das geschmolzene Harz in den Hauptströmungskörper 128 eintritt, füllt er die Kammer und setzt sie unter Druck. Das geschmolzene Harz wird dann aus der Kammer durch eine Harzströmungs-Kapillare 130 herausgelassen, um Fasern über eine Harzauslassöffnung 132 zu bilden, die innerhalb der Luftplatteneinheit 122 angeordnet ist. Anfänglich sitzt die Kolbeneinheit 124 auf der Basis der Harzauslassöffnung 132, um dadurch das Auslaufen des geschmolzenen Harzes zu verhindern. Wenn der Kolben 124 zurückgezogen ist und sich demzufolge von seinem Sitz auf der Harzauslassöffnung 132 wegbewegt, kann das Harz dann aus dem Hauptströmungskörper 128 austreten und es beginnt dadurch die Ausbildung der Fasern 22.
• Um das die Harzauslassöffnung 132 verlassende Harz zu Fasern zu formen und auszuziehen, wird Faserbildungs-/Auszieh-Luft oder ein anderes Strömungsmittel verwendet, um das Harz zu umgeben und das Harz zu Fasern 22 auszuziehen. Demgemäß ist die Spinnkopfeinrichtung 106 mit ersten und, falls gewünscht, zweiten Faserbildungseinrichtungen versehen, um die Fasern 22 zu ziehen und auszuziehen. Luft oder andere Faserbildungs-Strömungsmittel aus einer Quelle treten in den Spinnkopf 106 über eine Strömungsmittel-Einlassöffnung 134 ein. Wie in Fig. 8 gezeigt, steht die Strömungsmittel-Einlassöffnung 134 in Strömungsmittelverbindung mit der Luftbildungskammer 120, die durch den Spalt zwischen dem Inneren des Hauptspinnkopfgehäuses 116/der Luftplatte 128 des Spinnkopfes 106 und dem Äußeren der Düse 118 gebildet wird. Die Luftbildungskammer 120 umgibt mindestens den unteren Bereich der Düse 118 und erstreckt sich in die Luftplatteneinheit 122, wo sie in einer ringförmigen Strömungsmittel-Auslassöffnung 136 endet. Die Strömungsmittel-Auslassöffnung 136 hat gewöhnlich einen Durchmesser im Bereich von etwa 3,0 bis 5,0 mm. Es ist diese Strömungsmittel-Auslassöffnung 136, die die Haupteinrichtung zum Ausziehen und Ausformen der Fasern 22 bildet. Wenn die Strömungsmittel-Auslassöffnung 136 in ihrem Durchmesser verringert wird, erhöht sich die Geschwindigkeit der Faserbildungs-/Ausziehluft, was dazu führt, dass die Fasern 22 stärker ausgezogen werden.
• Für ein weiteres Ausziehen und eine weitere Faserbildung der geschmolzenen Fasern 22, kann eine zweite Faserbildungseinrichtung ebenfalls verwendet werden. Wie Fig. 8 zeigt, kann die Luftplatteneinheit 122 mit sekundären Strömungsmittel- Auslassöffnungen 138 versehen sein, die radial und axial nach außen von der ersten oder primären Strömungsmittelauslassöffnung 136 beabstandet ist, um eine Vielzahl von sekundären Strömungsmittel-Strömungen zu erzeugen, die auf das geschmolzene Harz auftreffen und dieses weiter zu Fasern formen. Die sekundären Strömungsmittel-Auslassöffnungen 138 stehen in Strömungsmittelverbindung mit der Luftzufuhr 110 in Fig. 7 über Strömungsmittelkanäle 140, die die sekundären Strömungsmittelauslassöffnungen 138 mit der Luftbildungskammer 120 verbinden. Die sekundären Strömungsmittel-Auslassöffnungen 138 können auch mit einer unabhängigen Luftdruckquelle verbunden sein, so dass die Art und/oder der davon ausgegebene Druck unabhängig vom primären faserbildenden Strömungsmittel gesteuert werden kann.
• Die AN-/AUS-Steuereinrichtung enthält eine Pneumatikvorrichtung, die insgesamt mit 142 bezeichnet ist, die mit dem Hauptspinnkopfgehäuse 116 verbunden ist und dadurch ein Teil davon bildet. Eine Kolbeneinheit oder ein hin- und hergehender Stempel 144 erstreckt sich von der Pneumatikvorrichtung 142 in den Hauptströmungskörper 128 und ist mit einem vorderen Ende 146 versehen, das oberhalb der Harzströmungskapillare 130 angeordnet ist. Der Stempel 144 hat einen offenen Zustand, in dem die Spitze 146 in den Hauptströmungskörper 128 zurückgezogen und von der Kapillare 130 beabstandet ist, und hat einen Sitzzustand, in dem der, Stempel 144 zurückgekehrt ist, um die Spitze 146 in ihren Sitz gegen die Kapillare 130 zu bringen. Wenn man die Spitze 146 auf ihren Sitz bewegt, wird in der Kapillare 130 ein hydrostatischer Druck erzeugt, der alle darin befindlichen Rückstände entfernt, die die Strömung des geschmolzenen Harzes aus der Harzströmungs- Auslassöffnung 132 begrenzen würde.
• Die Pneumatikvorrichtung 142 enthält eine pneumatische Kammer 148, die eine obere Kammer 150 und eine untere Kammer 152 enthält, wie in Fig. 8 dargestellt. Der Stempel 144 enthält einen Endbereich 154, der sich in die Pneumatikkammer 148 erstreckt. Am Endbereich 154 des Stempels 144 ist ein Kolben 156 montiert, der mit Dichtungen 158 versehen ist, um die Wände der Kammer 148 zu kontaktieren, um jeweils die obere und untere Kammer 150 und 152 zu bilden. Die Kammer 148 enthält ein Paar Hydraulikmittel-Öffnungen 160, 162, die sich in die Pneumatikkammer 148 öffnen, um jede Seite des Kolbens 156 mit einem variierenden Strömungsmitteldruck zu versehen, um den Kolben 156 innerhalb der Pneumatikkammer 148 hin- und herzubewegen, um dadurch die Spitze 146 zwischen dem Zustand, in dem sie auf dem Sitz sitzt (AUS) und dem Zustand, in dem sie vom Sitz abgehoben ist (EIN) hin- und herzubewegen. Der Hauptströmungskörper 128 enthält eine Stempelöffnung 164, wobei sich der Stempel 144 durch die Stempelöffnung 164 erstreckt. Der Spinnkopf 106 enthält eine gegen hohe Temperaturen widerstandsfähige, dynamische Dichtung 166, die einen gleitenden Eingriff gestattet, während sie eine Dichtung zwischen dem Stempel 144 und der Stempelöffnung 164 perfektioniert, um den Durchtritt von geschmolzenem Harz durch die Öffnung 164 zu verhindern. Die Dichtung 166 kann im Querschnitt U-förmig sein, so dass sie sich in den Spalt zwischen dem Stempel 144 und der Wandung der Öffnung 164 erstreckt, wenn durch das ankommende Polymerharz ein Druck aufgebracht wird. Demgemäß bewirkt die Dichtung 166 eine Trennung zwischen dem geschmolzenen Material und der äußeren Umgebung unter den Druckzuständen des geschmolzenen Materials. Der Dichtungsmechanismus sollte eine positive Dichtung bei Temperaturen bis zu 350ºC schaffen.
• Die Betätigung des AN-/AUS-Mechanismus beinhaltet, dass entweder die obere Kammer 150 oder die untere Kammer 152 in ausgewählter Weise unter Druck gesetzt wird. Um den Mechanismus anzuschalten und die Strömung des geschmolzenen Harzes aus der Harzauslassöffnung 132 zu starten, wird der Druck aus der oberen Kammer 150 durch die Strömungsmittelöffnung 160 entspannt und Druckluft über die Strömungsöffnung 162 in die untere Kammer 152 geleitet. Im Ergebnis des Druckunterschiedes an den Seiten des Kolbens 156, bewegt sich der Kolben 156 weiter in die obere Kammer 150 hinein, und bewegt die Spitze 146 des Stempels 144 von ihrem Sitz an der Kapillare 130, so dass dadurch die Abgabe des geschmolzenen Harzes aus dem Hauptströmungskörper 128 durch die Harzauslassöffnung 132 gestattet wird. Um den Mechanismus abzustellen und die Strömung des geschmolzenen Harzes zu unterbrechen, wird das obige Vorgehen umgekehrt. Insbesondere wird der Druck aus der unteren Kammer 152 entspannt und der Druck in der oberen Kammer 150 angehoben, wobei wiederum ein Druckunterschied bewirkt wird, der die Spitze 146 des Stempels 144 auf den Sitz an der Kapillare 130 bringt und die Strömung des geschmolzenen Harzes abschaltet. Zusätzlich wird diese Maßnahme einen ausreichenden hydrostatischen Druck innerhalb der Kapillare 130 erzeugen, um alle darin enthaltenen Rückstände zu entfernen. S. US-Patent 5 160 746 von Dodge u. a.
• Geeignete Polymere, aus denen die Fasern 22 hergestellt werden können, enthalten Polymere, die zu Fasern führen, die thermisch miteinander verbindbar sind, wenn sie Wärme und/oder Druck ausgesetzt sind. Beispiele derartiger Polymere sind Polyethylen, Polypropylen, Polbutylen, Polyethylenterephathalate, Polybutylenterephathalate, Ehtylvinylacetat, Nylon usw., sind jedoch nicht darauf beschränkt. Zusätzlich können Mischungen und Copolymere derartiger Polymere oder Fasern ebenfalls verwendet werden. Von besonderer Bedeutung für die vorliegende Erfindung sind bikomponente Fasern, wie beispielsweise Polypropylen/Polbuylen-bikomponente Fasern. Bikomponente oder Mehrkomponente Fasern haben zwei oder mehr Polymere, die in zufälliger Weise entlang der Länge der Faser im allgemeinen in diskontinuierlicher Weise gemischt sind. Bikomponente oder Multikomponente Fasern enthalten zwei oder mehr Polymere, die im allgemeinen in ausreichend getrennten Bereichen der Fasern vorhanden sind, die sich im Wesentlichen kontinuierlich parallel zur Längsachse der Faser erstrecken. Beide Fasertypen enthalten normalerweise eine erste Komponente mit einem ersten Schmelzpunkt und eine zweite Komponente mit einem zweiten Schmelzpunkt, der höher als der erste ist. Wenn man die Fasern auf eine Temperatur oberhalb des ersten Schmelzpunktes jedoch unterhalb des zweiten Schmelzpunktes erhitzt, kann ein Verbinden der Fasern bewirkt werden. Der Schmelzpunkt eines Polymers wird am Spitzenwert der Schmelzendotherme bestimmt, wie sie durch eine Differenz-Scanning-Calorimetrie gemessen wird.
• Wie Fig. 1 zeigt, können die geschmolzenen Fasern 22, wenn sie die Spinnkopfspitze 46 verlassen, mit einem Gleitmittel 24 aus einer Sprühdüse 48 behandelt werden. Der Zweck des Gleitmittels 24 ist es, die geschmolzenen Fasern 22 zu beschichten, so dass nach der endgültigen Fertigstellung des Tampons die äußere Oberfläche des Tampons einen niedrigeren Reibgrad als ohne Gleitmittel aufweist, und dadurch leichter beim Endverbraucher eingesetzt werden kann. Beispiele derartiger Gleitmittel enthalten Zusammensetzungen wie beispielsweise kosmetische Weichmacher, Emulsionen usw. und insbesondere Cetiol 1414-E (Myreth-3-Myristat) von Henkel Corporation, Cinciannti, Ohio, das im einzelnen beschrieben ist im US-Patent 4 377 167 von Kaczmarzyk u. a. und US-Patent 4 300 561 von Kaczmarzyk u. a.
• Wenn die geschmolzenen thermoplastischen Fasern 22 die obere Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials 20 kontaktieren und sich an diese anheften, werden sie in einen engeren Kontakt mit der Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials durch das Aufbringen eines Vakuums über die in Fig. 1 gezeigte Vakuumbox 44 gebracht. Nachdem die geschmolzenen Fasern 22 auf dem absorbierenden Kernmaterial 20 abgelegt wurden, wird ein Laminat 26 gebildet, das das absorbierende Kernmaterial 20 und das Abdeckmaterial 21 enthält, das durch die extrudierten thermoplastischen Fasern 22 gebildet wurde.
• Nachdem das Laminat 26 geformt wurde, wird es in Streifen von 5,1 cm · 38,1 cm (2 · 15 Zoll) durch eine Schneid- und Zugrolleneinheit 49 geschnitten und dann spiralig in Zylinder 28 gewickelt, wie sie in Fig. 3 gezeigt sind, wobei das Abdeckmaterial 21 auf der freiliegenden oder äußeren Oberfläche des Zylinders 28 angeordnet ist. An diesem Punkt wird der Rest der Verfahrens durch das Element 50 in Fig. 1 dargestellt. Dieser Bereich des Tamponherstellungsverfahrens verwendet herkömmliche Herstellungstechnik, wie sie beispielsweise in den US-Patenten 5 084 038 von Sheldon u. a., 4 498 218 von Friese, 3 422 496 von Wolffu. a., 4 951 368 von Heinen, 4 081 881 von Johst u. a. und 4 109 354 von Rone beschrieben werden.
• Wie in Fig. 3 gezeigt, wird das Laminat 26 spiralig in einen Tamponzylinder 38 gewickelt, beginnend an einem Ende 25 des Laminats 26. Es ist auch möglich, das Laminat 26 spiralig zu wickeln, beginnend an einem Punkt zwischen den Enden des Laminats 26 (s. Fig. 3a). Dabei wird mindestens ein Bereich des Laminats 26 auf sich selbst zurückgefaltet. Demzufolge sollte "spiraliges Aufwickeln", "spiralig aufgewickelt" usw. so verstanden werden, dass jedes Faltmuster eingeschlossen ist, das letztendlich dazu führt, dass das Abdeckmaterial 24 die äußere Oberfläche des sich ergebenden Tampons 29 bildet.
• Als Teil des durch das Element 50 dargestellten Verfahrens werden die Tamponzylinder 28 radial durch mechanische Kompressoren (nicht gezeigt) komprimiert, die eine Vielzahl von Gesenken aufweisen, die sich relativ zueinander hin- und herbewegen, so dass sie einen Formhohlraum bilden. Die Tamponzylinder 28 werden in die Formhohlräume eingelegt und die Gesenke werden gegeneinander bewegt, um die Zylinder 28 radial zu komprimieren. Die Komprimierung bewirkt, dass die Zylinder 28 in ihrem Durchmesser auf einen Teil ihres ursprünglichen Durchmessers verringert werden. Bei der Herstellung von Tampons hat das komprimierte Material, das als "Tampon" bekannt ist, gewöhnlich einen Durchmesser von weniger als etwa 12 mm (1/2 Zoll) und eine Dichte zwischen etwa 0,4 und etwa 0,8 g/cm³. Die komprimierten Zylinder 28 werden auf eine ausreichend hohe Temperatur erhitzt, um die Fasern 22 des Abdeckmaterials aufzuschmelzen und zu verschweißen. Es sollte sorgfältig darauf geachtet werden, die Fasern 22 nicht übermäßig zu erhitzen und zu verschweißen bis auf einen Punkt, wo die Porosität des Abdeckmaterials 21 nachteilig beeinflusst wird und das sich ergebende Tampon die Menstruationsflüssigkeiten nicht angemessen absorbieren und zurückhalten kann. Im allgemeinen werden die Tampons auf eine Temperatur zwischen etwa 95ºC und etwa 155ºC über eine Zeitdauer von etwa 20 bis 40 Sekunden erhitzt. Wenn bikomponente Fasern allein oder als Teil des Abdeckmaterials 21 verwendet werden, sollte der Grad der Erwärmung, die durchgeführt werden kann mit oder ohne Druck, und die Zeitdauer ausreichend sein, um ein Verbinden der Komponente mit dem niedrigen Schmelzpunkt zu bewirken, während die Integrität der Faserkomponente mit dem höheren Schmelzpunkt aufrechterhalten wird.
• Der fertige Tampon 29 hat typischerweise eine geschossähnliche Form, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, wobei das Abdeckmaterial 21 die äußere Oberfläche des fertigen Tampons 29 bildet. Wenn gewünscht, kann in den Tampon während des Herstellungsverfahrens ein Entfernungsfaden 27 eingearbeitet werden. Der Faden ist gewöhnlich ein Faden aus 100% Baumwolle, die mit einem saughemmenden Mittel behandelt und entweder gefärbt oder ungefärbt ist. Das Hinzufügen eines derartigen Entfernungsfadens ist gut bekannt und wird beispielsweise in den US-Patenten 5 006 116 von Alikhan u. a., 3 595 236 von Corrigan und 3 724 465 von Duchane beschrieben, wobei alle diese Druckschriften hiermit durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit eingeschlossen sind.
• Falls gewünscht, kann das vorstehend beschriebene Verfahren modifiziert werden, ohne vom Schutzbereich der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Im Gegensatz zum Aufbringen des Gleitmittels 24 auf die geschmolzenen Fasern 22 während ihrer Herstellung kann beispielsweise die Sprühauftragseinrichtung 48 von der Extrusionsausrüstung 46 in eine Position nach unten verschoben werden, wie sie beispielsweise durch 48' in Fig. 1 gekennzeichnet ist. In dieser Position wird das Gleitmittel auf die Fasern 22 des Abdeckmaterials 21 aufgebracht, nachdem sie auf die Oberfläche des absorbierenden Kerns 20 abgelegt wurden und bereits ein nicht gewebtes Faserbahnlaminat 26 gebildet haben.
• Wie Fig. 1 zeigt, werden die geschmolzenen thermoplastischen Fasern 22 kontinuierlich entlang der gesamten Länge des absorbierenden Kernmaterials 20 aufgebracht. Im Hinblick auf seine Wirksamkeit, muss jedoch das Abdeckmaterial 21 nur auf die Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials 20 in einer ausreichenden Länge aufgebracht werden, um die nach außen freiliegende, äußere Oberfläche und den Umfang des fertigen Tampons komplett abzudecken. Im Ergebnis, kann die Extrudiervorrichtung 46 zyklisch an- und abgeschaltet werden, falls dies gewünscht ist, um ein Material zu erzeugen, wie dies im Querschnitt in Fig. 5 gezeigt ist, wobei Bereiche von Abdeckmaterial 21 durch Bereiche des absorbierenden Kernmaterials 20, die im Wesentlichen frei von Fasern 22/Abdeckmaterial 21 sind, getrennt sind. "Im Wesentlichen frei" soll bedeuten, dass der bestimmte, für die Abschätzung ausgewählte Abschnitt des Streifens nicht mehr als 60 Gew.-% des Abdeckmaterials enthält, verglichen mit dem Gewicht eines Abschnittes der gleichen Größe des Abdeckmaterial, das die äußere Oberfläche/die Abdeckung des fertigen Tampons bildet. Weiterhin muss der Abschnitt, der im Wesentlichen frei von Abdeckmaterial ist, nicht die gesamte nach außen freiliegende Oberfläche des fertigen Tampons bilden. Nachdem der Streifen des Materials gemäß Fig. 5 hergestellt wurde, wird er dann entlang der gestrichelten Linie 60 oder den gestrichelten Linien 62a und 62b geschnitten, um einen Streifen eines Laminatmaterials 26 zu bilden, wie er in Fig. 6 gezeigt ist.
• Wie Fig. 6 zeigt, ist die Abdeckschicht 21 nur etwa auf den letzten 5,1 cm (2 Zoll) des gesamten zusammengesetzten Materials 26 aufgebracht. Wenn der Tampon spiralig aufgewickelt wird, wird er so aufgewickelt, dass der letzte Bereich des in die Spirale 28 aufzuwickelnden Laminats 26 das Abdeckmaterial 21 auf der freiliegenden Oberfläche entlang eines ausreichenden Bereichs seiner Länge enthält, um die äußere Oberfläche des Zylinders 28 komplett zu umschließen. Dann kann, nach dem Komprimieren und Erwärmen, der fertige Tampon 29 ohne einen unerwünschten nutzlosen Verbrauch an Abdeckmaterial in den inneren Bereichen des spiralig aufgewickelten Laminats hergestellt werden.
• Nachdem nunmehr die Materialien und das Verfahren der vorliegenden Erfindung beschrieben wurde, wurde eine Reihe von Beispielen vorbereitet, um die Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung zu demonstrieren.
Beispiele
• Der erste Schritt bei der Herstellung der Tampons gemäß der vorliegenden Erfindung liegt darin, das absorbierende Kernmaterial oder das Vlies zu erzeugen unter Verwendung einer Mischung aus gebleichten Baumwollfasern und Rayon Stapelfasern mit 1,5 den und einer Länge von 42 mm. Die Baumwollfasern waren gekämmte Baumwollfasern BP 1018 von Edward Hall, Whaley Bridge, England. Die Rayonfasern waren Standardrayonfasern von Svenska Swelan 983 mit einem Glyzerinfinish, und wurden bezogen von Svenska Rayon, Valberg, Schweden. Die Mischung der Fasern enthielt gewöhnlich etwa 80 bis 95 Gew.-% Rayonfasern und etwa 5 bis 20 Gew.-% Baumwollfasern, basierend auf dem Gesamtgewicht der Bahn des absorbierenden Kerns. Die Fasern waren gleichmäßig gemischt und zu einer nicht gewebten Bahn kardiert mit einem Flächengewicht von etwa 200 g/m². Die Bahn aus absorbierendem Kernmaterial, wie sie hergestellt wurde, hatte eine anfängliche Breite von 150 cm, wurde jedoch nachfolgend unter Verwendung eines Trommeldopplers gefaltet, um ein Endmaterial zu erhalten, das 15 Lagen dick war. Aus dem Trommeldoppler wurde ein Materialstreifen mit einer Breite von etwa 10 bis 11 cm geschnitten und durch ein Paar federbelasteter Kalanderrollen geführt, um das Material auf eine Dichte von etwa 0,05 g/cm³ zu verdichten. Das Abdeckmaterial wurde dann direkt auf einer Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials ausgebildet.
• Um das Abdeckmaterial herzustellen, wurde eine Schmelzsprüheinheit der oben im Hinblick auf die Fig. 7 und 8 beschriebenen Art verwendet. Das Polymer für das Abdeckmaterial wurde zum Sprühkopf gefördert unter Verwendung einer Gitterschmelzeinrichtung Meltex MX 4060 von Nordson Corporation, Norcross, Georgia. Die Sprühkopfeinheit war ein Sprühkopf aus rostfreiem Stahl Nordson CH204, mit vier Polymerdüsen vom gleichen Hersteller. Der Sprühkopf wurde mit einem Abstand (A') angeordnet, der im Bereich zwischen 15 bis 40 cm von der oberen Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials lag. Der Polymerdurchsatz und die Lineargeschwindigkeit des absorbierenden Kernmaterials wurden mit jeder Probe variiert, wie unten erläutert. In einigen der Beispiele wurde auch ein Gleitmittel den Fasern zugefügt.
• Nachdem das Abdeckmaterial auf dem absorbierenden Kernmaterial abgelegt wurde, wurde das fertige Laminat in 5,5 cm breite Streifen geschnitten, die wiederum auf 40 cm Länge zugeschnitten wurden. Wenn die Streifen in 40 cm Länge zugeschnitten wurden, wurden die Laminatstreifen ebenfalls gezogen, so dass ein teilweises Reißen des Laminats verursacht wurde. Dieses wiederum erzeugte lose Stränge von Abdeckfasern, die zusätzlich die Wärmeversiegelung der überlappenden Bereich des Abdeckmaterials begünstigten.
• Jeder der Streifen aus Laminatmaterial wurde spiralig zu Zylindern gewickelt, wobei das Abdeckmaterial die äußere Oberfläche bildet. Die Zylinder wurden dann in Radialrichtung komprimiert und erwärmt unter Verwendung einer herkömmlichen Tamponherstellungseinrichtung, wie beispielsweise eine Nova Tamponherstellungseinrichtung, hergestellt durch K. Fassbind-Ludwig. Die Tampons wurden, während sie sich unter Komprimierung befanden, auf eine Temperatur erhitzt, die im allgemeinen etwa 10ºC höher als der Schmelzpunkt des spezifischen Polymers innerhalb des Abdeckmaterials lag, das zum Verbinden verwendet wurde. Die Bindungszeit lag bei etwa 20 bis 40 Sekunden. Die Dichten der fertigen Tampons lagen im Bereich zwischen etwa 0,4 und etwa 0,8 g/cm³.
Beispiel I
• Im Beispiel I war die nicht gewebte Faserbahn des absorbierenden Kerns ein Vliesmaterial mit einer Breite von 110 mm und 230 g/m², hergestellt aus 85 Gew.-% Rayonfasern und 15 Gew.-% Baumwollfasern. Auf der Oberfläche des Vlieses war ein Abdeckmaterial abgelegt, das aus einer thermisch bindbaren, nicht gewebten Oberflächenfaserbahn hergestellt wurde unter Verwendung von Himont HH-442H Polypropylen (PF-015)-Polymer von Himont, U.S.A. Incorporated. Der Durchsatz des Polymers wurde so eingestellt, dass eine Bahn von etwa 10 g/m² auf dem Vlies abgelegt wurde. Beim Ablegen der geschmolzenen Polypropylenfasern auf dem Vlies wurde eine 50%ige Lösung eines Gleitmittels Cetiol 1414-E in Wasser auf die geschmolzenen Fasern unter einem Winkel von 90º zur Polymersprührichtung aufgesprüht. Die Aufbring-Zielrate lag bei 10 bis 12 Gew.-% Feststoffe auf der Basis des gesamten Gewichts des Abdeckmaterials.
Beispiel 11
• Im Beispiel II war das vorbereitete Vlies und das Abdeckmaterial das gleiche wie in Beispiel I mit der Ausnahme, dass der Polymerdurchsatz erhöht wurde, wodurch das Abdeckmaterial ein höheres Flächengewicht von 15 g/m² erhielt. Der Cetiol-Anteil war der gleiche wie im Beispiel I.
Beispiel III
• In den Beispielen I und II war der Polymersprühkopf zwischen den Kalander- und Trägerrollen angeordnet und das sich ergebende Laminat hatte harte Punkte. In Beispiel III wurde der Sprühkopf stromabwärts der Prägerollen angeordnet. Das gleiche Vlies und Abdeckmaterial wie in den Beispielen I und II wurde verwendet. Ein Gleitmittel wurde dem Polymerstrom für das Abdeckmaterial zugefügt, während es auf der Oberfläche des Vlieses abgelegt wurde, in der gleichen Weise, wie in den Beispielen I und II. Die Durchsatzraten des geschmolzenen Polypropylenpolymers und der Kardiermaschine wurde so eingestellt, dass Laminate mit Abdeckmaterialgewichten von 10, 15 und 20 g/m² erzeugt wurden.
• Verschiedene Proben der Laminate der vorangegangenen Beispiele wurden zu Tampons verarbeitet und subjektiv bewertet. Basierend auf dem Erscheinungsbild und dem Zusammenhalt, wurde festgestellt, dass die Oberflächenbahnen mit 20 g/m² zu besseren Tamponabdeckungen führten, da hier ein geringeres Verdrehen und eine geringere Knötchenbildung der die Tamponabdeckungen bildenden Fasern auftrat.
Beispiel IV
• Im Beispiel IV wurden vier Proben vorbereitet, wobei die im Abdeckmaterial verwendeten Polymere und das Zufügen oder Weglassen eines Gleitmittels zum Abdeckmaterial variiert wurde. Das Vlies war das gleiche wie in den vorangegangenen Beispielen und das Gleitmittel war die gleiche 50%ige Cetiol-Gleitmittellösung in warmem Wasser, etwa 50ºC.
• Für die Probe IVa wurde eine Bahn mit 20 g/m² direkt auf dem absorbierenden Kernmaterial unter Verwendung einer Polymermischung mit einer Gew.-%-Mischung von 40% Polybutylen Duraflex DP 8911 und 60% Polypropylen Himont Profax PF- 015 hergestellt. Die Gew.-% für beiden Polymere basierten auf dem Gesamtgewicht der Polymere im Abdeckmaterial. Die Cetiol-Gleitmittellösung wurde mit einem ungefähren Auftrag von 6 Gew.-% Feststoffe aufgebracht, basierend auf dem Gesamtgewicht des Abdeckmaterials. Die Probe IVb wurde ein der gleichen Weise wie Probe IVa hergestellt, mit dem Unterschied, dass der Gleitmittelspray weggelassen wurde.
• Bei Probe IVc bezieht sich die einzige Veränderung bezüglich der Probe IVa auf die Polymermischung der Fasern der Oberflächenbahn, die das Abdeckmaterial bildet. Das Abdeckmaterial der Probe IVc hatte etwa 20 g/m² und enthielt 20 Gew.-% Polybutylen und 80 Gew.-% Polypropylen. Die Bahn enthielt auch den gleichen Anteil an Gleitmittel wie Probe IVa. Die Probe IVd war die gleiche wie die Probe IVc mit dem Unterschied, dass das Gleitmittel in der Oberflächenbahn weggelassen wurde.
• Tampons wurden wie oben beschrieben aus Stücken der vier Laminatproben gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt. Diese Tampons vermittelten ein weicheres und glatteres subjektives Gefühl bei der Berührung als die oben beschriebenen Proben, obwohl alle Proben akzeptabel waren. Nachdem nunmehr die Erfindung im Einzelnen beschrieben wurde, sollte es klar sein, dass verschiedene Modifikationen und Änderungen bei der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden können, ohne vom Schutzbereich der nachfolgenden Ansprüche abzuweichen.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines Tampons wobei:

ein Laminat (26) aus einem thermisch bindbaren, nicht gewebten Abdeckmaterial (21) und einem absorbierenden Kernmaterial (20) hergestellt wird,

ein Streifen des Laminats (26) in einen spiralig gewickelten Zylinder (28) gerollt wird, wobei das nicht gewebte Abdeckmaterial (21) eine freiliegende, äußere Oberfläche des spiralig gewickelten Zylinders (28) bildet, und

der Zylinder (28) radial komprimiert wird,

dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat (26) durch Extrudieren einer Vielzahl von Fasern (22) auf eine Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials (20) hergestellt wird, um ein Abdeckmaterial (21) aus nicht gewebten Fasern zu bilden, das am absorbierenden Kern (20) durch den Herstellungsprozess und die latente Wärme der Fasern anhaftet, und dass der Zylinder (28) auf eine Dichte zwischen etwa 0,4 und etwa 0,8 g/cm³ komprimiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, das ferner den Verfahrensschritt des Erwärmens des Zylinders (28) umfasst, um die freiliegende äußere Oberfläche des Zylinders (28) mindestens teilweise zu verschweißen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, das ferner den Verfahrensschritt des Aufbringens eines Gleitmittels (24) auf das nicht gewebte Abdeckmaterial (21) enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Gleitmittel (24) auf das nicht gewebte Abdeckmaterial (21) aufgebracht wird, nachdem das nicht gewebte Abdeckmaterial (21) auf dem absorbierenden Kernmaterial (20) ausgebildet wurde.

5. Verfahren nach Anspruch 3, das ferner enthält den Verfahrensschritt des Aufbringens des Gleitmittels (24) auf das nicht gewebte Abdeckmaterial (21) während des Herstellungsschrittes und bevor das nicht gewebte Abdeckmaterial (21) auf einer Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials (20) ausgebildet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das nicht gewebte Abdeckmaterial (21) eine Vielzahl von Mehrkomponenten-Fasern enthält, wobei eine erste Komponente einen ersten Schmelzpunkt und eine zweite Komponente einen zweiten Schmelzpunkt aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, das ferner umfasst den Verfahrensschritt des Erwärmens des Laminats (26) auf eine Temperatur, die größer als der erste Schmelzpunkt und geringer als der zweite Schmelzpunkt ist, um zumindest teilweise die freiliegende äußere Oberfläche des Zylinders (28) zu verschmelzen.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Fasern Bikomponentenfaser enthalten.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Bikomponentenfasern Polypropylen und Polybutylen enthalten.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch ein unterbrochenes Ausbilden des nicht gewebten Abdeckmaterials (21) aus thermisch bindbaren Fasermaterial auf der Oberfläche des absorbierenden Kernmaterials (20), um ein Tamponmaterial zu bilden, das laminierte Flächenbereiche aufweist, die aus dem nicht gewebten Abdeckmaterial (21) und dem absorbierenden Kernmaterial (20) hergestellt sind, getrennt durch nicht laminierte Bereiche, wobei die nicht laminierten Bereich im Wesentlichen frei von dem nicht gewebten Abdeckmaterial (21) sind und Schneiden des Tamponmaterials in eine Vielzahl von Streifen, wobei jeder einen laminierten Bereich und einen nicht laminierten Bereich enthält.