DE69522622T2

DE69522622T2 - Metallisches Flachdichtung

Info

Publication number: DE69522622T2
Application number: DE69522622T
Authority: DE
Inventors: Tetsuhiro Hosokawa; Kunitoshi Inoue; Michio Katoh; Masahiko Miura; Hitoshi Shimamura; Kazukuni Takada; Hideo Yamamoto
Original assignee: Nippon Gasket Co Ltd
Current assignee: Nippon Gasket Co Ltd
Priority date: 1994-08-04
Filing date: 1995-06-01
Publication date: 2002-06-27
Anticipated expiration: 2015-06-02
Also published as: DE695895T1; EP0695895A1; EP0695895B1; US5584490A; JP3642588B2; JPH0842697A; DE69522622D1

Description

Diese Erfindung betrifft eine Metalldichtung, die zwischen gegenüberliegende Oberflächen eines Zylinderkopfs und eines Zylinderblocks eingelegt wird, um diese Oberflächen abzudichten.
Bei einem herkömmlichen Motor wird eine Metalldichtung, welche eine wulsttragende elastische Metallplatte aufweist, zwischen gegenüberliegende Oberflächen eines Zylinderkopfs und eines Zylinderblocks gelegt, um einen schmalen Spalt zwischen diesen abzudichten. Diese Metalldichtung wird durch die Ausbildung von Verbrennungskammerbohrungen in einer aus einer elastischen Metallplatte bestehenden Wulstplatte und dann durch Ausbilden von Wülsten entlang der Umfänge dieser Verbrennungskammerbohrungen hergestellt. Wenn die Metalldichtung zwischen die gegenüberliegenden Oberflächen eines Zylinderkopfs und eines Zylinderblocks eingelegt ist und durch Anziehen desselben mittels Schrauben fixiert ist, bilden die auf den elastischen Metallplatten vorgesehenen Wülste ringförmige elastische Kontaktabschnitte, d. h. Dichtungsabschnitte, gegenüber den gegenüberliegenden Oberflächen der Umfangsabschnitte der Verbrennungskammerbohrungen, wodurch die Innen- und Außenabschnitte der Verbrennungskammerbohrungen abgedichtet werden können.
Bei einem neueren Verbrennungsmotor ist eine Erhöhung im Wirkungsgrad und eine Erhöhung der Ausgangsleistung gefordert. Es werden verschiedene Maßnahmen zur Erfüllung diese Forderung unternommen, welche die Erhöhung der Zylinderanzahl zur Erzeugung eines Mehrzylindermotors, eine Erhöhung der Verbrennungstemperatur eines Gasgemisches oder die Bereitstellung von Wirbelkammern als Brennkammern zusätzlich zu den Hauptkammern zur Durchführung einer primären Verbrennung in den Wirbelkammern und einer sekundären Verbrennung in den Hauptkammern umfassen. Daher steigt die Temperatur in den Verbrennungskammern auf einen hohen Wert an, und die hohe Temperatur übt auch einen Einfluss auf die Metalldichtung aus. Demzufolge war die Entwicklung einer gegen hohe Temperaturen beständigen Metalldichtung erforderlich.
Fig. 9 zeigt eine Metalldichtung 18 in der Anwendung in einem Motor mit einer Wirbelkammer 7. Die Metalldichtung 18 ist zwischen den gegenüberliegenden Oberflächen 3, 4 eines Zylinderkopfs 1 und eines Zylinderblocks 2 vorgesehen, und Kühlkontaktbereiche 16 sind in einer Position ausgebildet, in welcher ein Wassermantel 11 in dem Zylinderkopf 1 und ein Wassermantel 12 in dem Zylinderblock 2 einander gegenüberliegen, wobei die Kühlkontaktbereiche 16 mit Löchern 17 versehen sind, welche eine Verbindung der Wassermäntel 11 und 12 miteinander ermöglichen. In einem in dem Zylinderkopf 1 ausgebildeten Hohlraum 14 ist eine die Wirbelkammern 7 definierende heiße Kerze 8 (hot plug) angeordnet und befestigt. In einem Dieselmotor ist die heiße Kerze mit einer Glühkerze und einer Kraftstoffeinspritzdüse versehen, welche nicht dargestellt sind. In Bohrungen, deren Anzahl der im Zylinderblock 2 ausgebildeten Zylinder 13 entspricht, ist eine Zylinderlaufbuchse 15 befestigt, welche einen Zylinder 13 bildet, in welchem ein Kolben hin- und herbewegt wird. Die heiße Kerze 8 ist mit einem Verbindungskanal 9 versehen, über welchen eine in dem Zylinder 13 ausgebildete Primärkammer 6 und die Wirbelkammer 7 in Verbindung stehen. Der Verbindungskanal 9 und ein Abschnitt um diesen in der Bodenfläche der heißen Kerze 8 liegen der Primärkammer 6 gegenüber, während der restliche halbmondförmige Bereiche mit der Metalldichtung 18 in Kontakt steht. Die aus der Wirbelkammer 7 über den Verbindungskanal 9 ausgestoßenen Verbrennungsgase, wie z. B. Flammen und unverbranntes Gasgemisch, übertragen Hitze auf einen Bodenabschnitt 10, welcher einen unteren Abschnitt des Verbindungskanals 9 der heiße Kerzen 8 ausbildet, so dass der untere Abschnitt 10 der Bereich mit der höchsten Temperatur wird.
Die in der Japanischen Offenlegungsschrift Nr. 73156/1989 beschriebene Metalldichtung wird nun grob unter Bezugnahme auf die Fig. 10 und 11 beschrieben. Eine Metalldichtung 70 kann bei einem Mehrzylindermotor vorgesehen werden und weist auf: zwei Wulstplatten 71, 72, welche von elastischen Metallplatten gebildet werden und Verbrennungskammerbohrungen 73 und Wülste 74 umfassen, welche sich entlang den Umfängen der Verbrennungskammerbohrungen 73 erstrecken, Schichten 75 eines wärmebeständigen Abdeckmaterials, das auf die Oberflächen dieser Wulstplatten 71, 72 aufgebracht ist, und eine Zwischenplatte, welche zwischen die Wulstplatten 71 eingelegt ist, aufweisen. Die Wulstplatten 71, 72 sind in ihren Abschnitten, welche um die Wülste 74 herum liegen mit Kühlkontaktbereichen 78 versehen, welche das durch die Wassermäntel in dem Zylinderkopf oder Zylinderblock hindurchströmende Kühlwasser berührt. Wenn die Metalldichtung 70 zwischen den gegenüberliegenden Oberflächen des Zylinderkopfs und des Zylinderblocks angezogen ist, werden die unebenen Strukturen der gegenüberliegenden Oberflächen durch die wärmebeständigen Beschichtungslagen 75 ausgeglichen, um so das Dichtverhalten der Metalldichtung zu verbessern. Die Löcher 78 für die Verbindung der Kühlwassermäntel in dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock untereinander sind sporadisch in gürtelförmigen Bereichen 79 angeordnet, welche ringförmig die. Umfänge der Verbrennungskammerbohrungen 73 umgeben. Die gürtelförmigen Bereiche 79 sind als ganzes von sich parallel erstreckenden Wülsten 74, 77 umgeben, wodurch das Kühlwasser nicht zur Außenseite der gürtelförmigen Bereiche 79 durchtritt. Um die Trennung der Beschichtungslagen des Dichtmaterials und deren Zirkulation mit dem Kühlwasser bei dieser Metalldichtung 70 zu verhindern, werden die Beschichtungslagen, welche sich auf den gürtelförmigen Bereichen 79 befinden, einschließlich der Löcher 78 in voraus entfernt.
Im allgemeinen wird die Metalldichtung 70 mit einer Form und einem Aufbau hergestellt, die bestimmt ist durch die Bedingungen, einschließlich der Fähigkeit den Zylinderkopf und den Zylinderblock zu kühlen, der Fähigkeit, Rost aus den Wassermänteln abzuführen, der Fähigkeit, den Kühlbetrieb gleichmäBig und effizient durchzuführen, und der Fähigkeit, einer Verringerung der Festigkeit zu verhindern. Um die Kühlbedingung eines Motors als Ganzes gleichmäßig und optimal zu halten, ist es nicht vorzuziehen, den Motor insgesamt übermäßig zu kühlen. Demzufolge wird die Menge des zwischen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock strömenden Kühlwassers geregelt, indem die Größe der Löcher 78 in der Metalldichtung 70 geeignet bestimmt wird. Die Größe der Löcher 78 des Metalldichtung 70 ist im allgemeinen kleiner als die einer Öffnung eines Kühlwasserdurchtritts in dem Zylinderkopf oder in dem Zylinderblock eingestellt. Bei einem bestimmten Typ einer Metalldichtung sind jedoch die Löcher nicht vorgesehen und eine derartige Metalldichtung wird in einem verschlossenen Zustand eingebaut.
Bei der Metalldichtung 70 erfolgt die Abdichtung der gürtelförmigen Bereiche 79 einschließlich der Löcher 78 durch die Wülste 74, 77, die parallel zueinander ausgebildet sind, um die Verbrennungskammerbohrungen 73 einzuschließen. Im allgemeinen weisen die Wülste für die Löcher auf den Wulstplatten der Form der Öffnung des Kühlwasserkanals in dem Zylinderkopf oder in dem Zylinderblock entsprechend ringförmige Strukturen in den über die Wulstplatten verstreuten Positionen, d. h., auf den Umfangsabschnitten der Verbrennungskammerbohrungen, auf, um auf dies Weise zu bewirken, dass das Kühlwasser nicht weit zu den Außenoberflächen der Wulstplatten der Metalldichtung leckt und die Wulstplatten nicht korrodieren.
Die Metalldichtungen, die bereits vorgeschlagen wurden, umfassen eine Metalldichtung 70, welche gemäß Darstellung in Fig. 11 durch Einlegen einer Zwischenplatte 76 zwischen aus elastischen Metallplatten bestehenden Wulstplatten 71, 72 hergestellt wird, um so die Unregelmäßigkeit der gegenüberliegenden Oberflächen eines Zylinderkopfs und eines Zylinderblocks leichter auszugleichen. Vor kurzem wurde eine Metalldichtung 80 mit zwei Zwischenplatten 86, 87 zwischen Wulstplatten 81, 82, d. h. mit einem Aufbau mit insgesamt vier Platten gemäß der Darstellung in Fig. 12 vorgeschlagen (siehe beispielsweise die Japanische Gebrauchsmusteroffenlegung Nr. 66457/1997).
Wenn eine herkömmliche Metalldichtung in einem Motor verwendet wird, liegt eine Querschnittsoberfläche, welche eine Innenumfangsoberfläche einer Verbrennungskammerbohrung einer Zwischenplatte, wenn eine vorhanden ist, bildet (nicht zu sprechen über entsprechende Querschnittsflächen von Wulstplatten) einer Verbrennungskammer gegenüber, und ist direkt einem Verbrennungsgas mit hoher Temperatur ausgesetzt, so dass sie Wärme aus dem berührenden Verbrennungsgas aufnehmen. Die aus dem Verbrennungsgas aufgenommene Wärme wird nicht rasch in den Zylinderkopf abgestrahlt und neigt zu einer Ansammlung im Inneren der Metalldichtung, da die Oberflächen der Wulstplatte mit einem wärmebeständigen Material beschichtet sind. Eine Metalldichtung für einen Mehrzylinder-Motor nimmt an ihren Abschnitten, welche nahe an zwei benachbarten Verbrennungskammerbohrungen liegen, die Wärmzufuhr von zwei Verbrennungskammern auf, so dass die Temperatur dieser Abschnitte dazu neigt, hoch zu werden. In einem Wirbelkammermotor werden die Gase, wie z. B. nach der Zündung und der Verbrennung eines Gasgemischs in den Wirbelkammern erzeugte Flammen und unverbranntes Gasgemisch, über Verbindungskanäle in eine Hauptkammer ausgestoßen, und die Abschnitte in der Nähe der Verbindungskanäle werden insbesondere mit den Gasen, wie z. B. den Flammen und dem unverbrannten Gasgemisch erwärmt, so dass die Temperatur dieser Abschnitte dazu neigt, besonders hoch zu werden.
Daher treten in einer herkömmlichen Metalldichtung Risse aufgrund einer thermischen Belastung in den Abschnitten der Wulstplatte und der Zwischenplatte auf, welche wegen der hohen Temperatur erwärmt werden. Die permanente Ermüdungsverformung tritt ebenfalls in solchen Bereichen aufgrund einer der hohen Temperatur zuzuschreibenden Verringerung der Festigkeit auf, so dass eine Verschlechterung der Dichtfunktion und Haltbarkeit der Dichtung bewirkt wird. Daher hat eine herkömmliche Metalldichtung ein Problem dahingehend, dass ein negativer Einfluss auf die strukturelle Steifigkeit und Festigkeit in größtmöglichen Umfang reduziert werden muss.
Die US-A-4714260 offenbart eine Metalldichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Die US-A-4968045 offenbart eine Metalldichtung mit Kühlwasseröffnungen.
Ein primäres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Lösung dieser Probleme und die Bereitstellung einer Metalldichtung, die in der Lage ist, das Auftreten von Rissen zu verhindern und ihre Dichtfunktion und Haltbarkeit durch eine effiziente Abstrahlung der Wärme der Regionen, deren Temperatur zu einem Anstieg auf einen hohen Wert neigt, mittels Kühlwasser zu erhalten ohne die Steifigkeit und Festigkeit der Dichtung zu verringern, indem eine sorgfältige ausgearbeitete Struktur entworfen wird, d. h., indem die Fläche der Oberflächen, welche das Kühlwasser der Kühlkontaktflächen direkt berührt, vergrößert und dadurch die Temperaturverteilung der Dichtung gleichmäßig gemacht und die thermische Belastung verringert wird.
Die vorliegende Erfindung umfasst eine Metalldichtung mit einem Paar von Wulstplatten, die elastische Metallplatten aufweisen, welche im Betrieb zwischen gegenüberliegenden Oberflächen eines Zylinderblocks und eines an dem Zylinderblock befestigten Zylinderkopfes eingefügt sind, und mit mindestens einer Zwischenplatte, welche zwischen die Wulstplatten eingefügt ist, wobei die Wulstplatten und die mindestens eine Zwischenplatte Verbrennungskammerbohrungen aufweisen und wobei die Wulstplatten Wülste entlang der Umfangsränder der Verbrennungskammerbohrungen aufweisen, wobei die Abschnitte der Wulstplatten, in welchen die Betriebstemperatur örtlich hoch wird, Kühlkontaktbereiche aufweisen, welche das Kühlwasser, das in Wassermänteln, die im Zylinderkopf und im Zylinderblock ausgebildet sind, fließt, im Betrieb berührt, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere von den Zwischenplatten vorhanden sind, die Kühlkontaktbereiche der Wulstplatten ringförmig mit Halbwülsten umgeben sind, die in denselben Wulstplatten vorgesehen sind, die Kühlkontaktbereiche, die auf der radialen Innenseite der ringförmigen Halbwülste der Wulstplatten gelegen sind, Löcher aufweisen und die Oberflächen der Abschnitte der Zwischenplatten, die den Löchern gegenüberliegen, direkt das in den Wassermänteln fließende Kühlwasser berühren, die Abschnitte der Wulstplatten, in welchen die Temperatur örtlich hoch wird, Abschnitte in der Nähe von heißen Kerzen sind, welche in dem Zylinderkopf ausgebildete Wirbelkammern ausbilden, und die Löcher in dem Kühlkontaktbereich der Wulstplatte mindestens in derjenigen Wulstplatte ausgebildet sind, die an der Seite des Zylinderkopfes angeordnet ist.
Vorzugsweise sind die Löcher in den Kühlkontaktbereichen der Wulstplatte zusätzlich in der Wulstplatte ausgebildet, welche auf der Seite des Zylinderblocks angeordnet ist.
Die Oberflächen der Abschnitte der Wulstplatten, welche Teile enthalten, die mit den Kühlkontaktbereichen versehen sind, sind vorzugsweise mit einem wärmebeständigen Material beschichtet.
Die Löcher in den Kühlkontaktbereichen der Wulstplatten sind wenigstens in der Wulstplatte vorgesehen, welche auf der Seite des Zylinderkopfs angeordnet ist. Die Abschnitte der Zwischenplatte, welche den löchertragenden Abschnitten der Wulstplatte gegenüber liegen, bilden Abschirmabschnitte zum Unterbrechen einer Kühlwasserströmung zwischen den Wassermänteln in dem Zylinderblock und in dem Zylinderkopf. Die Kühlkontaktbereiche sind an denjenigen Abschnitten der Wulstplatten vorgesehen, an welchen sich die Wassermäntel in dem Zylinderblock und in dem Zylinderkopf gegenüber liegen.
Diese Metalldichtung ist in dieser Weise ausgebildet. Demzufolge dichten, wenn die Metalldichtung zwischen den Oberflächen des Zylinderkopfs und des Zylinderblocks angezogen wird, die längs der Umfänge der Verbrennungskammerbohrung ausgebildeten Wülste den schmalen Zwischenraum zwischen diesen gegenüberliegenden Oberflächen ab, um die Leckage eines Verbrennungsgases in den Verbrennungskammern zu verhindern. Ferner werden in den Kühlkontaktbereichen, die auf einigen Abschnitten der Umfänge der Wülste für die Verbrennungskammerbohrungen vorgesehen sind, die die Kühlkontaktbereiche umgebenden Halbwülste gegen die vorstehend erwähnten gegenüberliegenden Oberflächen gedrückt, um die Kühlkontaktbereiche zu versiegeln und das Kühlwasser daran zu hindern aus den Kühlkontaktbereichen über die Halbwülste zu anderen Teilen zu strömen.
Da die Kühlkontaktbereiche mit den Löchern versehen sind, berührt das Kühlwasser die Innenoberflächen der Löcher, um die Wärme von den Wulstplatten abzuführen. Das Kühlwasser strömt durch die Löcher und berührt auch die Zwischenplatte, um die Wärme abzuführen, welche von dem Gas mit der hohen Temperatur in den Verbrennungskammern auf die Zwischenplatte übertragen wird, wodurch die Zwischenplatte gekühlt wird. Eine Gesamtfläche der Innenumfangsoberfläche wird ausreichend größer als beispielsweise der nur eines Loches in den Kühlkontaktbereichen mit derselben Durchtrittsfläche, so dass die Kühlung der Wulstplatten und der Zwischenplatte effizient ohne Reduzierung der Steifigkeit und Festigkeit der Umgebungsabschnitte der Verbrennungskammerbohrungen erfolgt. Da die Anzahl und der Innendurchmesser der Löcher geeignet während der Auslegung der Dichtung festgelegt werden kann, kann der Kühlpegel der Metalldichtung leicht im voraus eingestellt werden.
Da die Wulstplatten mit den Löchern versehen werden, ist es nicht erforderlich die Beschichtungslage aus einem wärmebeständigen Material, welches auf den Oberflächen der Wulstplatte ausgebildet wird, zu entfernen. Das Kühlwasser berührt direkt die Innenoberflächen dieser Löcher und führt die Wärme von den Wulstplatten ab, wodurch eine Temperaturerhöhung der Wulstplatten verhindert werden kann.
Bei einer Struktur, bei welcher die Löcher in den wechselseitig gegenüberliegenden Kühlkontaktbereichen der Wulstplatten ausgebildet sind, wobei keine derartigen Löcher in der Zwischenplatte ausgebildet sind, passiert das von geeigneten Wassermänteln in dem Zylinderkopf und in dem Zylinderblock ausgeströmte Wasser nicht die Metalldichtung, sondern wird unterbrochen. Das Kühlwasser berührt die Löcher in den Kühlkontaktbereichen der Wulstplatte an den entsprechenden Seiten und an einer Oberfläche der Zwischenplatte, um diese Teile zu kühlen und wird durch Wassermäntel zurückgeführt.
Bei einer Struktur, bei welcher Löcher in der Zwischenplatte entsprechend den Löchern in den Wulstplatten ausgeführt sind, tritt eine Kühlwasserströmung aus dem Wassermantel in einem von dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock zu dem in dem anderen auf, da die Löcher in den Wulstplatten und die in der Zwischenplatte miteinander in Verbindung stehen. Während des Durchtritts des Kühlwassers drosseln die Löcher den Fluss des Kühlwasser von der einen Seite zu der anderen, um die Kühlwasserströmung geeignet anzupassen. Während des Durchtritts des Kühlwassers berührt dieses die Wulstplatten und die Zwischenplatte und kühlt dieselben geeignet, so dass diese Platten eine gleichmäßige Temperaturverteilung aufweisen. In jeder von diesen Strukturen kann die Metalldichtung sowohl von der Seite des Zylinderkopfes als auch von der Seite des Zylinderblockes her gekühlt werden und der Wirkungsgrad verbessert werden.
Wenn die Kühlkontaktbereiche der Wulstplatten auf ihren Abschnitten vorgesehen werden, welche in der Nähe benachbarter Verbrennungskammern liegen, oder auf ihren Abschnitten, welche in der Nähe von Bereichen liegen, in welchen die Wirbelkammern der Verbrennungskammern angeordnet sind, wird die Temperatur dieser Abschnitte wie vorstehend erwähnt extrem hoch, so dass die Kühlkontaktbereiche diese Abschnitte auf eine speziell konzentrierte Weise kühlen können.
Da die Abschnitte der Metalldichtung, welche um die Verbrennungskammerbohrungen herum liegen mit mehreren Löchern versehen sind, kann die Steifigkeit und Festigkeit derselben Abschnitte im Vergleich zu denen ähnlicher Abschnitte gesteigert werden, welche beispielsweise nur mit einem Loch, dessen Fläche gleich der Gesamtfläche der erwähnten Löcher ist, versehen sind. Demzufolge wird die Metalldichtung effizient an ihren Kühlkontaktbereichen gekühlt, welche einem Verbrennungsgas mit hoher Temperatur ausgesetzt sind, und das Ausmaß der Verringerung der Steifigkeit und Festigkeit der Kühlkontaktbereiche kann minimiert werden. Daher weist diese Metalldichtung einen hervorragenden Aufbau und eine hohe Wärmebeständigkeit auf und ist frei von dem Auftreten von thermischer Belastung zuzuschreibenden Rissen und kann die Dichtfunktion und Haltbarkeit verbessern. Demzufolge kann gemäß der vorliegenden Erfindung eine Metalldichtung mit einem einfachen Aufbau, die mit niedrigen Kosten hergestellt werden kann und ein gutes Dichtverhalten und hohe Zuverlässigkeit aufweist, bereitgestellt werden.
Bei einer herkömmlichen Metalldichtung neigen deren Abschnitte, welche sich in der Nähe benachbarter Verbrennungskammern oder derer Bereiche befinden, in welchen die Wirbelkammern angeordnet sind, zu einer extrem hohen Temperatur, da eine große Wärmemenge von einem Verbrennungsgas mit hoher Temperatur, wie vorstehend erwähnt, diesen zugeführt wird. Demzufolge entstehen Risse und eine Verringerung der Dichtwirkung tritt in diesem Teil in konzentrierter Form früher und wahrscheinlicher als in anderen Teilen auf.
Die erfindungsgemäße Metalldichtung ist jedoch mit Kühlkontaktbereichen und Löchern in den vorstehend erwähnten Hochtemperaturbereichen versehen, so dass die Kühlkontaktbereiche und Löcher diese Hochtemperaturbereiche in einer speziell konzentrierten Weise kühlen können. Dies ermöglicht es, das Auftreten von thermischer Belastung zuzuschreibenden Rissen zu verhindern, die Dichtungsfunktion auf hohem Niveau für eine lange Zeitdauer aufrechtzuerhalten und die Haltbarkeit der Dichtung zu verbessern.
Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nun nachstehend im Rahmen eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. In den Zeichnungen ist:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht, welche eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Metalldichtung darstellt;
Fig. 2 eine vergrößerte Draufsicht, welche in einem vergrößerten Maßstab einen Abschnitt darstellt, welcher einen Kühlkontaktbereich der Metalldichtung von Fig. 1 enthält;
Fig. 3 eine Schnittdarstellung, welche die Ausführungsform der Metalldichtung entlang der Linie A-A in Fig. 2 darstellt;
Fig. 4 eine Schnittansicht, welchen den Zustand der Metalldichtung von Fig. 3, eingelegt zwischen einem Zylinderblock und einem Zylinderkopf, darstellt;
Fig. 5 eine vergrößerte Schnittansicht, welche in einem vergrößerten Maßstab einen Kühlkontaktbereiche enthaltenden Abschnitt einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Metalldichtung darstellt;
Fig. 6 eine Schnittansicht, welche die Ausführungsform der Metalldichtung entlang der Linie B-B in Fig. 5 darstellt;
Fig. 7 eine vergrößerte Schnittansicht, welche in einem vergrößerten Maßstab einen Kühlkontaktbereiche enthaltenden Abschnitt nach einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Metalldichtung darstellt;
Fig. 8 eine vergrößerte Schnittansicht, welche in einem vergrößerten Maßstab einen Kühlkontaktbereiche enthaltenden Abschnitt einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Metalldichtung darstellt;
Fig. 9 eine Schnittansicht, welche eine Metalldichtung, die zwischen gegenüberliegenden Oberflächen eines Wirbelkammermotors in Bezug auf die Position der Wirbelkammer vorgesehen ist;
Fig. 10 eine Draufsicht, welche ein Beispiel einer herkömmlichen Metalldichtung darstellt;
Fig. 11 eine Teilschnittansicht, welche einen Kühlkontaktbereiche enthaltenden Abschnitt der Metalldichtung von Fig. 10 darstellt; und
Fig. 12 eine Schnittansicht, welche ein weiteres Beispiel einer herkömmlichen Metallmaske darstellt.
Die Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Metalldichtung werden nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Eine erfindungsgemäße Metalldichtung 20 wird angewendet, indem sie zwischen gegenüberliegende Oberflächen 3, 4 eines Zylinderkopfs 1 und eines Zylinderkopfs 2 so eingelegt wird, dass sie diese gegenüberliegenden Oberflächen 3, 4 in einem mehrzylindrigen Motor abdichtet, von dem ein Teil im Schnitt in Fig. 4 (oder Fig. 9 dargestellt ist).
Die Metalldichtung 20 wird gebildet durch Übereinanderlaminieren (laminating) einer Wulstplatte 21, die eine auf der Seite des Zylinderkopfs 1, d. h. auf der oberen Seite, anzuordnende elastische Metallplatte aufweist, und einer Wulstplatte 22, die eine auf der Seite des Zylinderkopfs 2, d. h. der unteren Seite, anzuordnende elastische Metallplatte 22 aufweist, und Dazwischenlegen von Zwischenplatten 27, 28 in einer Sandwichart zwischen diese Wulstplatten 21, 22 hergestellt. Eine Beilagscheibe 19 ist gemäß Darstellung in Fig. 3 und 4 zwischen der Wulstplatte 21 und der Zwischenplatte 27 angeordnet, die einen Falzabschnitt 37 aufweist. Die Zwischenplatte 27 ist in der Dicke geringer als die Zwischenplatte 28 ausgebildet, und weist einen Falzabschnitt 37 an den Randteilen der Verbrennungskammerbohrungen 23 auf, der durch Umbiegen eines verbrennungskammerseitigen Teils derselben auf eine vorbestimmte Breite ausgebildet ist, wobei die Zwischenplatte 27 insgesamt eng anliegend auf die Zwischenplatte 28 laminiert ist. Die in Fig. 1 dargestellte Metalldichtung ist eine für einen Vier-Zylinder-Motor verwendete Metalldichtung. Wenn die Verbrennungskammerbohrungen der Anzahl der Zylinder entsprechend ausgebildet sind, kann diese Metalldichtung für einen mehrzylindrigen Motor verwendet werden.
Die Wulstplatten 21, 22 werden durch Ausstanzen eines Metallmaterials, beispielsweise SUS 301, Unterwerfen der sich ergebenen Metallplatten der Ausbildung von Wülsten und der Formung von verschiedenen Löchern und dann durch Unterwerfen der sich ergebendem Produkte einer thermischen Behandlung in der Weise, dass die Zugfestigkeit, Längung und Härte vorbestimmte Werte erreichen, hergestellt. Die Zwischenplatten 27, 28 werden durch Stanzen eines Metallmaterials, wie z. B. SUS 304 oder SPC (SECC, SUS 430), Unterwerfen des sich ergebenden Metallmaterials der Ausbildung von Falzabschnitten und Stufenabschnitten und dann durch Unterwerfen des sich ergebenden Produkts einer Wärmebehandlung nach Bedarf hergestellt.
Die Wulstplatten 21, 22 und die Zwischenplatten 27, 28 in der Metalldichtung 20 sind mit Verbrennungskammerbohrungen 23 entsprechend den in einem Motor ausgebildeten Verbrennungskammern versehen. Die Verbrennungskammerbohrungen sind in einem wechselseitig gegenüberliegenden Zustand in denselben Positionen und in derselben Größe ausgeführt. Die Wulstplatten 21, 22 und Zwischenplatten 27, 28 weisen auch Klopflöcher und Tüllenbefestigungslöcher zusätzlich zu den und in derselben Weise wie die Öllöcher 29 und Schraubenlöcher 30 auf.
An den Abschnitten der Wulstplatten 21, 22, welche um die Verbrennungskammerbohrungen 23 herum liegen, ragen Wülste 25, 26 in Richtung der Zwischenplatte 27, 28 auf, und diese Wülste 25, 26 erstrecken sich weit an ihren Abschnitten nach außen, welche in der Nähe der heißen Kerzen 8 gemäß Darstellung in Fig. 2 liegen. Die Abschnitte der Wulstplatten 21, 22, welche andere als die Bereiche der Wülste 25, 26 sind, befinden sich in einem freien Zustand, d. h. in einem kontaktlosen Zustand bezüglich der Zwischenplatten 27, 28, und die Abschnitte der Wulstplatten, welche sich nahe an den Löchern, wie z. B. den Öllöchern 29 und den Schraubenlöchern befinden, sind mit Halbwülsten 33, 34 versehen, und die Abschnitte der Metalldichtung 20, welche sich an der Außenseite der Halbwülste 33, 34 befinden, erstrecken sich zu deren Außenumfang.
Die Oberflächen der Wulstplatten 21, 22 in der Metalldichtung 20 sind mit einem aus einem nicht-metallischen Material bestehendem wärmebeständigen Material, wie z. B. einem wärmebeständigen und ölbeständigen Gummi (z. B. Fluorgummi), und Harz beschichtet. Das wärmebeständige Material ist beispielsweise auf die Außenoberflächen der Wulstplatten 21, 22 in einer Dicke von 20 u aufgebracht, und auf die Innenflächen, welche den Zwischenplatten gegenüberliegen, in einer Dicke von etwa 10 u. Das wärmebeständige Material der Beschichtung verhindert den Metall/Metall-Kontaktzustand des Zylinderkopf 1 und Zylinderblocks 2 und stellt die Korrosionsbeständigkeit, Haltbarkeit und Festigkeit der Metalldichtung 20 sicher. Das wärmebeständige Material der Beschichtung glättet die mechanisch bearbeiteten Oberflächen der Metalldichtung 20, selbst dann, wenn winzige Vertiefungen und Vorsprünge in und auf denselben Oberflächen vorliegen, und erfüllt ausreichend seine Dichtfunktion.
Der vorstehend beschriebene Aufbau der Metalldichtung ist ein Grundaufbau, der allen nachstehend zu beschreibenden Ausführungsformen gemeinsam ist.
Ein Beispiel des Kühlkontaktbereichs 31 der Metalldichtung 20 wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 4 beschrieben. Fig. 3 ist eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Fig. 2, welche einen Abschnitt der Metalldichtung 20 darstellt, welcher sich von einer Verbrennungskammerbohrung 23 zu dem Außenumfang über einen Kühlkontaktbereich 31 erstreckt. Fig. 4 stellt die Metalldichtung 20 zwischen die gegenüberliegenden Oberflächen 3, 4 eines Zylinderkopfs 1 und eines Zylinderblocks 2 eingelegt und eingepresst dar. In dieser Zeichnung sind die Wulstplatten 21, 22 zusammengepresst geformt dargestellt oder die elastische Verformung dieser Platten 21, 22 ist übertrieben dargestellt als ob tatsächlich große Zwischenräume zwischen diesen auftreten würden, während in der Praxis nur kleine Zwischenräume auftreten.
Wenn die Metalldichtung 20 zwischen den Zylinderkopf 1 und den Zylinderblock 2 eingelegt und mittels in die Schraubenlöcher 30 eingeführter Schrauben angezogen wird, steigt ein Anzugsoberflächendruck in dem Abschnitt der Metalldichtung 20, welcher sich in der Nähe einer Hauptverbrennungskammer und einer Wirbelkammer befindet (siehe Bezugszeichen 6, 7 in Fig. 9) auf einen hohen Wert, da dieser Abschnitt eine große Dicke aufgrund des Falzabschnittes 37 einer Zwischenplatte 27 gemäß der Darstellung in Fig. 4 aufweist, wodurch ein Dichtungsabschnitt mit großer Breite bezüglich der Leckage eines Verbrennungsgases ausgebildet wird. An der Außenseite des Falzabschnitts 37 der Innenplatte 27 werden die Wülste 25, 26 auf den Wulstplatten 21, 22 ebenfalls zusammengedrückt, so dass sie zwangsweise gegen die gegenüberliegenden Oberflächen 3, 4 gedrückt werden, um Dichtabschnitte sicherzustellen. Aufgrund dieser mehrfach konzentrischen, ringförmigen Dichtabschnitte kann verhindert werden, dass unter hoher Temperatur und hohem Druck stehendes Verbrennungsgas aus der Verbrennungskammerbohrung 23 zu den gegenüberliegenden Oberflächen 3, 4 leckt. Die an den gegenüberliegenden Oberflächen 3, 4 des Zylinderkopfs 1 und des Zylinderblocks 2 auftretende Unregelmäßigkeit wird durch die Wülste 25, 26 und Beschichtungslagen 38 kompensiert und ein Belastungsanteil des Zylinderkopfs 1, welcher aufgrund der Wiederholung von Explosions- und Expansionshüben des Motors während eines Verbrennungszyklus auftritt, wird minimiert. Die Ränder der verschiedenen Arten von Löchern um die Wülste 25, 26 herum werden zwangsweise gegen die gegenüberliegenden Oberflächen 3, 4 aufgrund der Verformung der Halbwülste gedrückt, um dieselben Ränder abzudichten.
Die Wulstplatten 21, 22 sind mit Vollwülsten 25, 26 versehen, welche sich von der Verbrennungskammerbohrung 23 in einer horizontal vorstehenden Art um einen Hochtemperaturbereich 41 erstreckt, welcher sich aufgrund einer heißen Kerze 8 ausbuchtet, und zu den Zwischenplatten 27, 28 wölbt. An den Abschnitten der Wulstplatten, welche sich in der Nähe der Bereiche 41 und auf der unmittelbaren Außenseite der Wülste 25, 26 befinden, sind im wesentlichen rechteckige oder elliptische Kühlkontaktbereiche 31, 32 in einer sporadisch verteilten Weise vorgesehen. Die Kühlkontaktbereiche 31, 32 sind in einer Position vorgesehen, in welcher ein Wassermantel 11 in dem Zylinderkopf 1 und ein Wassermantel in dem Zylinderblock 2 geöffnet sind, und Halbwülste 33, 34, die Kühlkontaktbereiche 31, 32 insbesondere in einer Position umgeben, welche die Öffnungen der Wasserkanäle 11, 12 vollständig umschließt. In dieser Metalldichtung 20 ist der von dem Halbwulst 33 umgebene innere Abschnitt auf der Wulstplatte 21, die auf der Seite des Zylinderkopfs 1 positioniert ist, d. h. der Kühlkontaktbereich 31, mit mehreren (sechs in der Ausführungsform in Fig. 1) kleinen Löchern 35 versehen.
Der Innendurchmesser der kleinen Löcher 35 ist auf einen geeigneten Wert gemäß dem Motortyp eingestellt, wodurch der Wert der Kühlwärme eingestellt werden kann, wobei der Innendurchmesser dieser kleinen Löcher 35 auf einen ausreichenden niedrigen Wert im Vergleich zu denjenigen Löchern eingestellt ist, die in anderen Bereichen vorgesehen sind. Die Summe der Querschnittsfläche des Inneren der kleinen Löcher 35 kann gleich oder größer als die Querschnittsfläche des Inneren eines einzigen Lochs in einer Metalldichtung eingestellt sein, in welcher dieses einzige Loch einen im selben Maßstab ausgebildeten Kühlkontaktbereich 31 bildet. Da die kleinen Löcher einen kleinen Innendurchmesser aufweisen, können sie sogar in einem engen Bereich leicht verteilt werden, so dass die Steifigkeit und Festigkeit einer Struktur eines Bereichs, in welchem der Kühlkontaktbereich 31 vorgesehen ist, nicht reduziert wird, wodurch die Wärme effizient abgeführt werden kann. In dieser Ausführungsform ist die Zwischenplatte 27 nicht mit einer mit den kleinen Löchern 35 in Verbindung stehenden Wasserdurchtrittsbohrung versehen, und ein Fluss des Kühlwassers aus dem Wassermantel 11 des Zylinderkopfs 1 zu dem Wassermantel 12 in dem Zylinderblock 2 ist unterbrochen, wobei die Zwischenplatte 27 die Funktion eines Abschirmelements erfüllt.
Wenn die Metalldichtung 20 zwischen die gegenüberliegenden Oberflächen 3, 4 des Zylinderkopfs 1 und des Zylinderblocks 2 eingelegt und gemäß der Darstellung in Fig. 4 angezogen ist, werden die Halbwülste 33, 34 für die Kühlkontaktbereiche 31, 32 gegen die Randabschnitte der Wassermäntel 11, 12 in dem Zylinderkopf 1 und dem Zylinderblock 2 gepresst, um Dichtabschnitte auszubilden. Da das Kühlwasser aus den Wassermänteln 11 und 12 nicht aus den Dichtabschnitten zur Außenseite austritt, und in den engen Zwischenraum zwischen den Wulstplatten 21, 22 und den gegenüberliegenden Oberflächen 3, 4 eintritt, kann das Auftreten einer Korrosion an den gegenüberliegenden Oberflächen 3, 4 und den anderen Abschnitten der Wulstplatten 21, 22 verhindert werden.
Die Wulstplatten 21, 22 und Zwischenplatten 27, 28 nehmen die Wärmezufuhr aus den Verbrennungskammerbohrungen 23 und denjenigen, die diesen in den Zwischenplatten 27, 28 entsprechen, auf, wobei all diese Bohrungen dem Gas mit der hohen Temperatur in den Verbrennungskammern 6 ausgesetzt sind. Die Wärme wird auch direkt von der Bodenfläche 10 der heißen Kerze 8 übertragen, welche durch das Verbrennungsgas, welches aus der Wirbelkammer 7 über deren Verbindungskanal 9 (siehe Fig. 9) der oberen Wulstplatte 21 zugeführt wird, auf eine hohe Temperatur aufgeheizt wird. Die vorstehend erwähnte Wärme wird in das Innere der Metalldichtung 20 übertragen und hauptsächlich in das Kühlwasser abgestrahlt, welches die Kühlkontaktbereiche 31, 32 berührt, wobei aber die Menge der von der Metalldichtung an das Kühlwasser übertragenen Wärme vergleichsweise klein ist, da die Oberflächen der Wulstplatten 21, 22 Beschichtungslagen 38 aus einem wärmebeständigen Material aufweisen. Das in die kleinen Löcher 35 eindringende Kühlwasser berührt direkt das die Wulstplatten 21, 22 und die Zwischenplatten 27, 28 bildende Material, und somit wird die Wärmeübertragung effizient ausgeführt.
Ein weiteres Beispiel von Kühlkontaktbereichen 51, 52 in einer Metalldichtung 50 wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 5 und 6 beschrieben. Da der Grundaufbau der Metalldichtung 50 mit dem der Ausführungsform von Fig. 3 und 4 identisch ist, werden dieselben Bauteile mit denselben Bezugszeichen bezeichnet, und deren detaillierte Beschreibung unterlassen.
Die Kühlkontaktbereiche 51, 52 in den Wulstplatten 21, 22 in der Metalldichtung 50 sind mit den Kühlkontaktbereichen 31, 32 in den in Fig. 3 dargestellten Wulstplatten 21, 22 identisch. Der Innenabschnitt der Wulstplatte 21, welcher von einem Halbwulst umgeben ist, ist mit kleinen Bohrungen 55 mit einem kleinen Innendurchmesser und Bohrungen 57, 58 mit einem Innendurchmesser größer als der der kleinen Löcher 55 versehen. Die Zwischenplatten 27, 28 sind ebenfalls in den entsprechenden Abschnitten mit Löchern 54, 56 mit demselben Innendurchmesser versehen. Tüllen 59 sind in diese Löcher 54, 56, 57, 58 eingesetzt und deren beide Enden verstemmt, wodurch die Wulstplatten 21, 22 und Zwischenplatten 27, 28 aneinander befestigt sind. Die Löcher 54, 56, 57, 58, in welche die Tüllen 59 eingesetzt sind, sind in den zentralen Abschnitten der Kühlkontaktbereiche 51, 52 in der dargestellten Ausführungsform angeordnet, wobei aber die Positionen dieser Löcher geeignet gemäß der Größe und Anzahl der Kühlkontaktbereiche 51, 52 bestimmt werden können. Ein kleines Loch kann in dem Kühlkontaktbereich 52 der Wulstplatte 22 ausgebildet sein. Kleine Wasserdurchtrittslöcher können ebenfalls in den Zwischenplatten 27, 28 entsprechend dem kleinen Loch 55 in den Wulstplatten 21, 22 ausgebildet sein.
Bei dieser Ausführungsform kommen die Wulstplatten 21, 22 und die Zwischenplatten 27, 28 selbst dann nicht aus ihrer gegenseitigen Ausrichtung, wenn sie zwischen dem Zylinderkopf und Zylinderblock eingespannt werden. Die Positionsbeziehung zwischen den Kühlkontaktbereichen 51, 52 und den Öffnungen der Wassermäntel 11, 12 kann stabil gehalten werden. Wenn Wasserdurchtrittslöcher in den Zwischenplatten 27, 28 vorgesehen sind, kann die Positionsbeziehung dieser Löcher und der kleinen Löcher 55 ebenfalls stabil gehalten werden. Da diese Platten durch die Tüllen 59 fixiert sind, kann die Steifigkeit und Festigkeit der Kühlkontaktbereiche 51, 52 verbessert werden. Da die Löcher 54, 56, 57, 58, in welche die Tüllen 59 eingesetzt sind, sich natürlich durch die Zwischenplatten 27, 28 hindurch erstrecken, bilden die Bohrungen der Tüllen 59 Wasserdurchtrittslöcher, so dass das Kühlwasser durch den Zylinderkopf und den Zylinderblock hindurchströmt.
Noch ein weiteres Beispiel von Kühlkontaktbereichen 61, 62 in einer Metalldichtung 60 wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 7 beschrieben. Da der Grundaufbau der Metalldichtung von Fig. 7 mit dem der Metalldichtung von Fig. 3 identisch ist, werden dieselben Bestandteile mit denselben Bezugszeichen bezeichnet, und deren detaillierte Beschreibung wird unterlassen.
Die Metalldichtung 60 weist Halbwülste 33, 34 und in den Wulstplatten 21, 22 ausgebildete Kühlkontaktbereiche 61, 62 auf, und kleine Löcher 65, 66 sind in den Kühlkontaktbereichen 61 und 62 ausgebildet. Kleine Wasserdurchtrittslöcher 67, 68 deren Anzahl und Positionen mit denjenigen der kleinen Löcher 65 und 66 übereinstimmen, sind in den Zwischenplatten 27, 28 ausgebildet. Demzufolge kann das Kühlwasser aus dem Zylinderkopf in den Zylinderblock oder in umgekehrter Richtung strömen, so dass der Kühlwirkungsgrad verbessert wird. Es ist nicht erforderlich, dass die Zwischenplatten 27, 28 mit den kleinen Löchern 67, 68 entsprechend allen kleinen Löchern 65, 66 versehen werden, und das Vorsehen der kleinen Wasserdurchtrittslöcher 67, 68 oder das Nicht-Vorsehen dieser kann bestimmt werden, indem eine korrekte Wärmeverteilung in Betracht gezogen wird.
Ein weiteres Beispiel von Kühlkontaktbereichen 31, 32 in einer Metalldichtung 80 wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 8 beschrieben. Da der Grundaufbau der Metalldichtung von Fig. 8 nait dem der Metalldichtung von Fig. 3 identisch ist, sind dieselben Bestandteile mit denselben Bezugszeichen bezeichnet, und deren detaillierte Beschreibung ist unterlassen.
Bei dieser Metalldichtung sind kleine Löcher 35, 36 in einem Kühlkontaktbereich 31 in einer Wulstplatte 21 auf der Seite eines Zylinderkopfs und ein Kühlkontaktbereich 32 in einer Wulstplatte 22 auf der Seite eines Zylinderblocks vorgesehen. Die Metalldichtung 80 hat denselben Aufbau und Funktion wie die zuvor beschriebenen Metalldichtungen, außer dass die kleinen Löcher 35 und 36 in den zwei Wulstplatten 21, 22 ausgebildet sind, weshalb die Beschreibung des Aufbaus und der Funktion unterlassen werden.

Claims

1. Metalldichtung mit einem Paar von Wulstplatten (21, 22), die elastische Metallplatten aufweisen, welche im Betrieb zwischen gegenüberliegenden Oberflächen (3, 4) eines Zylinderblocks (2) und eines an dem Zylinderblock (2) befestigten Zylinderkopfes (1) eingefügt sind, und mit mindestens einer Zwischenplatte (27, 28), welche zwischen die Wulstplatten (21, 22) eingefügt ist, wobei die Wulstplatten (21, 22) und die mindestens eine Zwischenplatte (27, 28) Verbrennungskammerbohrungen (23) aufweisen und wobei die Wulstplatten (21, 22) Wülste (25, 26) entlang der Umfangsränder der Verbrennungskammerbohrungen (23) aufweisen,

wobei die Abschnitte der Wulstplatten (21, 22), in welchen die Betriebstemperatur örtlich hoch wird, Kühlkontaktbereiche (31, 32) aufweisen, welche das Kühlwasser, das in Wassermänteln (11, 12), die im Zylinderkopf (1) und im Zylinderblock (2) ausgebildet sind, fließt, im Betrieb berührt,

dadurch gekennzeichnet, daß

mehrere von den Zwischenplatten (27, 28) vorhanden sind, die Kühlkontaktbereiche (31, 32) der Wulstplatten (21, 22) ringförmig mit Halbwülsten (33, 34) umgeben sind, die in denselben Wulstplatten (21, 22) vorgesehen sind,

die Kühlkontaktbereiche (31, 32), die auf der radialen Innenseite der ringförmigen Halbwülste (33, 34) der Wulstplatten (21, 22) gelegen sind, Löcher (35, 36) aufweisen und die Oberflächen der Abschnitte der Zwischenplatten (27, 28), die den Löchern (35, 36) gegenüberliegen, direkt das in den Wassermänteln (11, 12) fließende Kühlwasser berühren,

die Abschnitte der Wulstplatten (21, 22), in welchen die Temperatur örtlich hoch wird, Abschnitte in der Nähe von heißen Kerzen (8) sind, welche in dem Zylinderkopf (1) ausgebildete Wirbelkammern ausbilden, und

die Löcher (35) in dem Kühlkontaktbereich (31) der Wulstplatte (21) mindestens in derjenigen Wulstplatte (21) ausgebildet sind, die an der Seite des Zylinderkopfes (1) angeordnet ist

2. Metalldichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Löcher (36) in den Kühlkontaktbereichen (32) der Wulstplatte (22) zusätzlich in der Wulstplatte (11, 22) ausgebildet sind, welche an der Seite des Zylinderblocks (2) angeordnet ist.

3. Metalldichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Zwischenplatten (27, 28), die zwischen die Wulstplatten (21, 22) eingefügt sind, Löcher (67, 68) in denjenigen Abschnitten derselben aufweisen, die den Löchern (35, 36), welche in den Kühlkontaktbereichen (31, 32) der Wulstplatten (21, 22) ausgebildet sind, gegenüberliegen.

4. Metalldichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher die Kühlkontaktbereiche (31, 32), die an den Wulstplattenabschnitten (21, 22) der Wulstplatten (21, 22) und der Zwischenplatten (27, 28) ausgebildet sind, durch Durchgangstüllen (59) aneinander befestigt sind.

5. Metalldichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welcher die Oberflächen der Wulstplatten (21, 22) mit einer Beschichtung (38) versehen sind, welche durch Aufbringen eines hitzebeständigen Materials auf dieselben gebildet ist.

6. Metalldichtung nach Anspruch 5, bei welcher die Beschichtung (38) auf den Kühlkontaktbereichen (31, 32) der Wulstplatten (21, 22) vorgesehen ist.

7. Metalldichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei welcher die Löcher (35) in den Kühlkontaktbereichen (31, 32) der Wulstplatten (21, 22) in wenigstens der Wulstplatte (21) ausgebildet sind, die an der Seite des Zylinderkopfes (1) angeordnet ist, wobei die Abschnitte der Zwischenplatte (27), welche den löchertragenden Abschnitten der Wulstplatte (21) entsprechen, Abschirmglieder zum Sperren einer Kühlwasserströmung zwischen den Wassermänteln (11, 12) im Zylinderblock (2) und im Zylinderkopf (1) bilden.

8. Metalldichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welcher die zwischen die Wulstplatten (21, 22) eingelegten Zwischenplatten (27, 28) eine erste Zwischenplatte (27) und eine zweite Zwischenplatte (28), die auf die erste Zwischenplatte (27) aufgeschichtet ist, umfassen.

9. Metalldichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welcher die erste Zwischenplatte (27), die an der Seite des Zylinderkopfes (1) angeordnet ist, mit gefalzten Abschnitten (37) versehen ist, die durch Umbiegen derjenigen Abschnitte derselben gebildet sind, die sich längs der Verbrennungskammerbohrungen (23) erstrecken.