DE69514591T2

DE69514591T2 - Verfahren zur Herstellung eines starken und zuverlässigen Skis

Info

Publication number: DE69514591T2
Application number: DE69514591T
Authority: DE
Inventors: Toshiharu Fukushima; Masuhiro Okada; Katsunori Suzuki; Takuo Yasui
Original assignee: Japana Co Ltd
Current assignee: Japana Co Ltd
Priority date: 1994-08-31
Filing date: 1995-08-30
Publication date: 2000-08-03
Anticipated expiration: 2015-08-31
Also published as: EP0699458A2; EP0699458B1; ATE188879T1; DE69514591D1; EP0699458A3

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Diese Erfindung bezieht sich auf einen Ski zum Gleiten auf Schnee und, genauer gesagt, auf ein Verfahren zur wirtschaftlichen Herstellung eines sicherheitsstarken Skis.

BESCHREIBUNG DES RELEVANTEN STANDES DER TECHNIK

Ein typisches Beispiel des Verfahrens zur Herstellung eines Skis ist in EP-A-0 428 885 (entsprechend JP-A-3182275 oder FR-A-2 654 645) offenbart.
Gemäß obiger Veröffentlichung, die in den Fig. 1-3 der Zeichnungen hiervon dargestellt ist, beginnt das vorbekannte Verfahren mit der Bereitstellung einer geteilten Form 1, Komponentengliedern des Skis, einem expandierbaren flexiblen Schlauchglied 2, einem oberen Verstärkungsblattglied 3 aus Metall und einem schäumbaren Material wie z. B. Polyurethanschaum. Die Komponentenglieder werden in einem Hohlraum einer oberen Formhälfte 5a zu einer oberen Struktur 4a und in einem Hohlraum einer unteren Formhälfte 5b zu einer unteren Struktur 4b zusammenfügt. Die untere Struktur 4b besitzt eine Lauffläche 4c und einzelne Kantenglieder 4d und bildet nach Zusammensetzen der geteilten Form zusammen mit der oberen Struktur 4b einen Hohlraum 6.
Vor dem Zusammenfügen wird das expandierbare Schlauchglied 2 auf die untere Struktur 4b gelegt, und das obere Verstärkungsblattglied 3 wird auf das expandierbare flexible Schlauchglied 2 auflaminiert.
Die obere Formhälfte 5a wird mit der unteren Formhälfte 5b zusammengesetzt. Dann befindet sich zwischen der oberen Struktur 4a und der unteren Struktur 4b der Hohlraum 6, und das expandierbare flexible Schlauchglied 2 sowie das obere Verstär kungsblattglied 3 sind in den Hohlraum 6 eingeschlossen, wie in Fig. 1A gezeigt.
Daraufhin wird in das expandierbare flexible Schlauchglied 2 der Polyurethanschaum eingespritzt, und das flexible Schlauchglied 2 expandiert in den Hohlraum 6. Der Einspritzkanal ist in die Form 1 eingeformt und befindet sich gewöhnlich an einem Endabschnitt in der Längsrichtung des Skis. Der Polyurethanschaum preßt (topographisch) das flexible Schlauchglied 2 unmittelbar gegen die Innenfläche der oberen/unteren Strukturen 4a/4b und durch das obere Verstärkungsblattglied 3 hindurch gegen die obere Struktur 4a, wie in Fig. 1B gezeigt. Der Polyurethanschaum bildet ein den Raum 6 ausfüllendes Kernglied 7.
Ist der Polyurethanschaum ausgehärtet, so werden die oberen/unteren Formhälften 5a/5b getrennt und wird der Ski aus der Form 5a/5b entnommen.
Das Verstärkungsblattglied 3 ist durch ein flexibles Verstärkungsblattglied 8 ersetzbar, wie in Fig. 2 gezeigt.
Während eine Bedienungsperson die obere Struktur 4a und die untere Struktur 4b zusammenfügt, können die Formhälften 5a und 5b, wie in Fig. 3 gezeigt, umgekehrt sein, und es können als Verstärkungsglieder vorimprägnierte Teile 8a, 8b und 8c Verwendung finden. Die vorimprägnierten Teile 8a, 8b und 8c sind durch Wärmebehandlung in faserverstärkte Kunststoffschichten eingebettet.
Indessen begegnet das vorbekannte Verfahren einem Problem, indem die Stärke des Kernglieds 6 nicht konstant ist. Dies ist deshalb der Fall, weil der Urethanschaum sich nicht gleichmäßig über den Innenraum der Form 1 ausbreitet. Ein anderer Grund für die unzureichende Festigkeit besteht in der unkontrollierbaren Expansion des flexiblen Schlauchgliedes 2 in der Form 1. Während der Urethanschaum sich in dem flexiblen Schlauchglied 2 ausdehnt, bewegt das flexible Schlauchglied das Verstärkungsglied 3 und verändert die ursprüngliche relative Lage des Verstärkungsglieds 3 gegenüber der Form 1. Dies führt zu einer Spannungskonzentration und unerwünschten Beschädigung des Verstärkungsglieds 3. Bestehen die oberen und unteren Verstärkungsglieder aus den vorimprägnierten Teilen 8a, 8b und 8c, so kommt es leicht zu einer Lunkerbildung in den faserverstärkten Kunststoffschichten und zu einer Verschlechterung des Skis.
Ein anderes Problem bei dem vorbekannten Verfahren besteht in der komplizierten Form 1 wegen eines Einspritzkanals für den Polyurethanschaum, und die komplizierte Form 1 erhöht die Herstellungskosten.
Noch ein weiteres Problem bei dem vorbekannten Verfahren bilden Ansätze oder Rückstände des Polyurethans um das Spritzloch des Skis und in der Form 1. Der Hersteller ist gezwungen, die Ansätze von der Form und dem Ski zu entfernen, und die Säuberungs- und Beseitigungsarbeiten erhöhen weiterhin die Herstellungskosten.
Ein anderes vorbekanntes Herstellungsverfahren für einen Ski ist in JP-A-1264272 offenbart, und Fig. 4 zeigt einen durch das zweite vorbekannte Herstellungsverfahren hergestellten Ski.
Nach der vorgenannten JP-A-1264274 werden eine obere Struktur 10a und eine untere Struktur 10b separat zusammengefügt. Ein Kernglied 10c, ein auf die obere Fläche und die Seitenflächen des Kerngliedes 10c auflaminiertes oberes Verstärkungsglied 10d aus faserverstärktem Kunststoff und ein das obere Verstärkungsglied 10d und das Kernglied 10c umschließendes Oberflächenglied 10e mit einem umgekehrten U-Profil bilden zusammen die obere Struktur 10a. Andererseits enthält die untere Struktur 10b ein unteres Verstärkungsglied 10f aus faserverstärktem Kunststoff, ein an der unteren Fläche des unteren Verstärkungsgliedes 10f angebrachtes Gleitplattenglied 10g und an den beiden Seiten des Gleitplattengliedes 10g angebrachte einzelne Kantenglieder 10h.
Zumindest eines der oberen und unteren Verstärkungsglieder 10d und 10f besteht aus einem Laminat aus Vorspannungsblättern, und die Verstärkungsfasern der Vorspannungsblätter erstrecken sich unter 45º und -45º in bezug auf die Längsrichtung des Skis. Die Vorspannungsblätter vergrößern die Torsionssteifigkeit des Skis.
Die so vorbereiteten oberen und unteren Strukturen 10a und 10b werden in solcher Weise aneinander gebunden, daß die untere Fläche des Kerngliedes 10c in Kontakt mit der oberen Fläche des unteren Verstärkungsgliedes 10ff gehalten wird.
Das zweite vorbekannte Verfahren kann die Probleme aufgrund der Einspritzung des Polyurethans vermeiden. Jedoch besteht ein Problem bei dem zweiten Herstellungsverfahren darin, daß die obere Struktur sich aufgrund einer aus einer unerwünscht starken Biegung während des Gleitens auf dem Schnee resultierenden Scherbeanspruchung von der unteren Struktur trennen kann. Dies ist gefährlich.
In bezug auf den Stand der Technik wird weiterhin auf DE-A-35 45 455 hingewiesen, welche auf ein Verfahren zum Herstellen thermoplastischer Körper mit einem Kern gerichtet ist und sich genauer gesagt auf die Herstellung eines Surfboards bezieht.
Nach der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren geschaffen, wie in Anspruch 1 angegeben. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist daher ein wichtiges Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur wirtschaftlichen Herstellung eines sicherheitsstarken Skis anzugeben.
Zur Erreichung dieses Ziels schlägt die vorliegende Erfindung vor, Schaum intern aus einer schäumbaren Gummisubstanz zu erzeugen.
Gemäß vorliegender Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Skis geschaffen, wie in Anspruch 1 angegeben. Bevorzugte Ausführungsformen lassen sich den Unteransprüchen entnehmen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Merkmale und Vorteile des Verfahrens zur Herstellung eines Skis nach vorliegender Erfindung lassen sich besser verstehen aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen, worin
die Fig. 1A und 1B Querschnitte sind, welche das vorbekannte Verfahren nach EP-A-0 428 885 zeigen,
Fig. 2 ein Querschnitt ist, welcher den alternativen Schritt des vorbekannten Herstellungsverfahrens zeigt,
Fig. 3 ein Querschnitt ist, welcher den alternativen Schritt des vorbekannten Herstellungsverfahrens zeigt,
Fig. 4 ein Querschnitt ist, welcher den durch das vorbekannte Herstellungsverfahren nach JP-A-1284272 hergestellten Ski zeigt,
Fig. 5 ein Querschnitt ist, der die Struktur eines durch ein Verfahren nach vorliegender Erfindung hergestellten Skis zeigt,
die Fig. 6A bis 6C Querschnitte sind, die eine Herstellungsfolge eines Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung zeigen,
Fig. 7 ein Querschnitt ist, der eine in einem Ski auftretende Kernstruktur zeigt, wie er durch eine erste Modifikation des in Verbindung mit den Fig. 6A bis 6C beschriebenen Verfahrens hergestellt wird.
Fig. 8 ein Querschnitt ist, welcher eine in einem durch eine zweite Modifikation hergestellten Ski vorhandene Kernstruktur zeigt,
Fig. 9 ein Querschnitt ist, welcher eine in einem durch eine dritte Modifikation hergestellten Ski auftretende Kernstruktur zeigt,
Fig. 10 ein Querschnitt ist, welcher eine in einem durch eine vierte Modifikation hergestellten Ski auftretende Kernstruktur zeigt,
Fig. 11 eine Seitenansicht einer in einem nach einer fünften Modifikation hergestellten Ski vorhandene eingebaute Kernstruktur zeigt,
die Fig. 12A bis 12D schematische Ansichten sind, die Modifikationen eines Trennblattes zeigen,
Fig. 13 ein Querschnitt ist, welcher die Struktur eines durch ein Verfahren nach vorliegender Erfindung hergestellten Skis zeigt, ohne jedoch das Trennblatt zu zeigen, die Fig. 14A bis 14D Ansichten sind, die eine Verfahrensfolge für die Herstellung des in Fig. 13 gezeigten Skis zeigen.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Erstes Ausführungsbeispiel

Beziehen wir uns zunächst auf Fig. 5 der Zeichnungen, so enthält ein mittels eines die vorliegende Erfindung verkörpernden Verfahrens hergestellter Skis 20 ein Oberflächenglied 21 im wesentlichen mit der Form eines umgekehrten U, welches eine obere Fläche sowie Seitenflächen des Skis 20 definiert, und im oberen Bereich des Oberflächengliedes 21 sind Einbuchtungen 21a und 21b ausgebildet. Die Einbuchtungen 21a und 21b erstrecken sich in Längsrichtung des Skis 20. Das Oberflächenglied 21 ist beispielsweise aus einem Polyamid-Elastomer, PET- Harz, ABS-Harz, Polyvinylchlorid oder Ionomer hergestellt.
Der Ski 20 enthält des weiteren ein Gleitflächenglied 22, welches eine untere Fläche des Skis 20 ergibt, sowie an den beiden Seiten des Gleitflächengliedes 22 angebrachte einzelne Kantenglieder 23a und 23b. Das Gleitflächenglied 22 ist aus Polyethylen hergestellt, und ein Skifahrer preßt das Gleitflächenglied 22 auf den Schnee. Das im wesentlichen umgekehrt U- förmige Oberflächenglied 21 endet an seinen beiden Seiten an den einzelnen Kantengliedern 23a und 23b und ist integral mit diesen verbunden. Das im wesentlichen umgekehrt U-förmige Oberflächenglied 21, das Gleitflächenglied 22 und die einzelnen Kantenglieder 23a und 23b bilden einen Innenraum.
Des weiteren enthält der Ski 20 ein Kernglied 24 aus einer schäumbaren Substanz, ein Trennblatt 25, welches das Kernglied 24 (topographisch) eng umschließt, sowie ein Verstärkungsglied 26 aus faserverstärktem Kunststoff, welches einen Spalt zwischen der Innenfläche des im wesentlichen umgekehrt U-förmigen Oberflächengliedes 21 und dem Kernglied 24 ausfüllt.
Die kombinierte Struktur des im wesentlichen umgekehrt U- förmigen Oberflächengliedes 21, des Kerngliedes 24, des Trennblatts 25 und des Verstärkungsgliedes 26 ist aus einer oberen Struktur 27 hergestellt, wie später noch beschrieben wird. Andererseits bilden das Gleitflächenglied 22 und die einzelnen Kantenglieder 23A und 23b zusammen eine untere Struktur 28.
Nachfolgend wird das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung beschrieben. Das Verfahren beginnt mit der Vorbereitung der Glieder der oberen und der unteren Struktur 27 bzw. 28 und einer teilbaren Form 29. Die teilbare Form 29 besteht aus Formhälften 29a und 29b, die zum Zusammenfügen der oberen und unteren Strukturen 27 und 28 in Hohlräumen 29c/29d der Formhälften 29a/29b voneinander getrennt sind. Im einzelnen wird in das Trennblatt 25 ein langgestrecktes Stück 31 einer schäumbaren Gummisubstanz teilweise eingewickelt, und das langgestreckte Stück 31 der schäumbaren Gummisubstanz und das Trennblatt 25 werden in ein Rohglied 32 für den faserverstärkten Kunststoff eingeschlossen. Das Trennblatt 25 ist kürzer als der Umfang des langgestreckten Stücks 31 der schäumbaren Gummisubstanz. Im vorliegenden Beispiel gehören Matrixfasern des Rohgliedes 32 demselben Kunstharzsystem an wie die schäumbare Gummisubstanz, und die Aneinanderhaftung wird verstärkt wegen der gleichzeitigen Wärmehärtung.
Der Ausdruck "schäumbare Gummisubstanz" bezeichnet eine Substanz, welche bei Raumtemperatur plastisch deformierbar und bei einer über der Raumtemperatur liegenden Temperatur schäumbar ist.
In diesem Beispiel wird dem Rohglied 32 eine röhrenförmige Form gegeben, welche die Torsionssteifigkeit des Rohgliedes 32 vergrößert. Das röhrenförmige Rohglied 32 wird aus einem Laminat von nichtabgebundenen Matrixfasern und Verstärkungsfasern oder einem vorimprägnierten Teil gebildet, wo Matrixharz in die Verstärkungsfasern einimprägniert ist. Das Matrixharz ist beispielsweise aus einem wärmehärtenden Kunstharz, wie z. B. Epoxy, Vinylesterharz oder Polyesterharz hergestellt. Thermoplastisches Harz kommt auch für die Matrix in Frage, und die nichtausgehärtete Matrix kann in Perlen- oder Puderform vorliegen. Die Verstärkungsfasern sind beispielsweise Kohlefasern, Glasfasern, Aramidfasern oder metallische Fasern; diese Fasern können gewünschtenfalls gemischt sein.
Das erste Beispiel der schäumbaren Gummisubstanz liegt im Epoxysystem und enthält 40 Gewichtsteile flüssiges Bisphenol- A-Epoxyharz, 60 Gewichtsteile festes Bisphenol-A-Epoxyharz, 10 Gewichtsteile eines Härters, wie z. B. Dicyan-Diamid, 8 Gewichtsteile eines Härtungsbeschleunigers, wie z. B. Dichlorphenyl-Dimethylharnstoff, und 30 Gewichtsteile eines Schäummittels, wie z. B. thermisch expandierbare Mikrokapseln. Das Expansionsverhältnis wird auf 8 eingestellt.
Das zweite Beispiel der schäumbaren Gummisubstanz liegt im Epoxysystem und enthält 50 Gewichtsteile flüssiges Bisphenol- A-Epoxyharz, 50 Gewichtsteile festes Bisphenol-A-Epoxyharz, 18 Gewichtsteile eines Härters, d. h. 8 Gewichtsteile eines Aminaddukts und 10 Gewichtsteile Dicyandiamid (DICY), sowie 8 Gewichtsteile eines Schäummittels, wie z. B. Hydroxybenzolsulfonilhydrazid (OBSH). Das Expansionsverhältnis wird auf 8 eingestellt. Das zweite Beispiel kann des weiteren 8 Gewichtsteile eines Schäumbeschleunigers im Harnstoffsystem enthalten, um die Schäumtemperatur zu senken, sowie 5 Gewichtsteile eines Schutzmittels, wie z. B. Bariumstearat oder an eine organische Funktionsgruppe gebundenes Polysiloxan, um ein Brechen der Zellen während des Schäumstadiums zu verhindern.
Das dritte Beispiel der schäumbaren Gummisubstanz liegt im Epoxysystem und enthält 100 Gewichtsteile flüssiges Bisphenol- A-Epoxyharz, 20 Gewichtsteile eines latenten Niedertemperaturhärters, wie z. B. eines Aminaddukts, und 8 Teile eines Schäummittels, wie z. B. Hydroxybenzolsulfonilhydrazid (OBSH). Das Schäumen erfolgt bei etwa 80ºC während 10 Minuten, und danach wird der Schaum abgekühlt. Das Expansionsverhältnis wird auf 8 eingestellt. Das dritte Beispiel kann des weiteren 8 Gewichtsteile eines Schäumbeschleunigers im Harnstoffsystem enthalten, um die Schäumtemperatur zu senken.
Das vierte Beispiel der schäumbaren Gummisubstanz liegt im Polyestersystem und enthält 100 Gewichtsteile eines ungesättigten Polyesterharzes, 20 Gewichtsteile eines Abbindekatalysators, wie z. B. Peroxid, 30 Gewichtsteile thermisch expandierende Mikrokapseln und 3 Teile eines Viskositätsverstärkers, wie z. B. Calciumhydroxid. Das Expansionsverhältnis wird wieder auf 8 eingestellt.
Dem ersten bis vierten Beispiel der schäumbaren Gummisubstanz kann ein Glasfüllstoff, Keramikfüllstoff oder Phenolfüllstoff zugesetzt werden, um das Volumen des langgestreckten Stücks 31 der schäumbaren Gummisubstanz zu vergrößern. Wird der Füllstoff (balloon) zugesetzt, so wird die Dichte der schäumbaren Gummisubstanz vorzugsweise auf 0,65 eingestellt. Die Menge schäumbarer Gummisubstanz in dem Hohlraum 29c wird in solcher Weise eingestellt, daß sich ein Druck im Bereich von 8 kp/cm² bis 10 kp/cm² ergibt.
Das Trennblatt 25 wird beispielsweise aus vulkanisiertem Gummi, einem Elastomer im Urethansystem, einem Elastomer im Estersystem oder einem Elastomer im Polyamidsystem hergestellt. Der Gummi bzw. Elastomer darf nicht weniger als 100% Längsdehnung vor Eintritt eines Bruchs, nicht weniger als 10 MPa Zugfestigkeit und einen Schmelzpunkt nicht geringer als 130ºC aufweisen und soll eine Dicke von 0,05 bis 0,40 mm besitzen. Hat eine Substanz eine Längsdehnung von nicht weniger als 200% und eine Zugfestigkeit von nicht weniger als 20 MPa, so ist diese vorzuziehen.
Auf der anderen Seite werden im Hohlraum der Formhälfte 29b die einzelnen Kantenglieder 23a/23b mit dem Gleitflächenglied 22 zusammengefügt. Die resultierende Struktur in der Zusammenfügungsphase ist in Fig. 6A gezeigt.
Daraufhin werden die Formhälften 29a und 29b vereinigt, und die oberen und unteren Strukturen 27 bzw. 28 werden in einem von den Hohlräumen 29c und 29d gebildeten Innenraum eingeschlossen, wie in Fig. 6C (muß wohl heißen: Fig. 6B) gezeigt.
Die Form 29 wird auf 120ºC erhitzt und 35 Minuten lang gehalten. Dabei bringt die Hitze die Gummisubstanz zum Schäumen und wandelt das Rohglied 32 in das Verstärkungsglied 26 aus faserverstärktem Kunststoff um. Während der Schaum sich in dem Innenraum der Form 29 ausdehnt, werden das Trennblatt 25 und das Rohglied 32 nach außen gedrängt und an die Innenfläche des Oberflächengliedes 21 gepreßt. Daher liegt das Verstärkungsglied 26 dicht (oder topographisch) an der Innenfläche des Oberflächengliedes 21 an, und das Verstärkungsglied 26, das Trennblatt 25 und das Kernglied 24 füllen den Innenraum zwischen dem Oberflächenglied 21, dem Gleitfächenglied 22 und den einzelnen Kantengliedern 23a/23b aus.
Das langgestreckte Stück 31 schäumbarer Gummisubstanz nimmt den Innenraum zwischen dem Oberflächenglied 21, dem Gleitflächenglied 22 und den einzelnen Kantengliedern 23a und 23b ein und gibt den Schaum gleichmäßig ab. Infolgedessen kommt es kaum zu einem Lunker in dem Kernglied 24, und das Kernglied 24 ergibt eine gleichmäßige Festigkeit entlang der Längsrichtung. Des weiteren wird durch aneinanderschließende Flächen der Formhälften 29a und 29b vor dem Schäumen Luft aus den Hohlräumen abgezogen, da das Rohglied 32 das langgestreckte Stück 31 schäumbarer Gummisubstanz einschließt. Das Trennblatt 25 bringt das Verstärkungsglied 26 zur dichten Anlage an der Innenfläche des Oberflächengliedes 21, und die Matrix des Verstärkungsgliedes 26 verbindet sich mit dem Kernglied 24, da sie aus dem gleichen Kunstharzsystem besteht.
Ein Einspritzloch und ein Entlüftungskanal erübrigen sich, und die Form 29 ist einfacher als die Form 1. Die wirtschaftliche Form verringert die Herstellungskosten des Skis 20.
Während der Wärmebehandlung verbindet sich das Oberflächenglied 21 mit der unteren Struktur 28, und beim Skilaufen trennt es sich nie von der unteren Struktur 28.
Nach 35 Minuten ist der Schaum thermisch ausgehärtet und in das Kernglied 24 umgewandelt. Das Kernglied 24, das Trennblatt 25 und das Verstärkungsglied 26 füllen den Innenraum der Form 29 satt aus, und das Oberflächenglied 21 ist mit der unteren Struktur 28 integriert. Die Form 29 wird durch Verwendung von Wasser mit 15ºC während 10 Minuten abgekühlt und erreicht Raumtemperatur von 30ºC oder weniger. Der Ski 20 ist in der Form 29 fertiggestellt, wie in Fig. 6C gezeigt, und die Formhälften 29a und 29b werden getrennt, um den Ski 20 aus der Form 29 zu entnehmen.
Der Schaum wird im Inneren der Form 29 erzeugt, und der Ski 20 ist frei von einem Ansatz aufgrund der Einspritzung. Ein Schleifschritt wegen des Ansatzes erübrigt sich, und die Herstellungskosten werden weiter gesenkt.
Wie sich aus der vorausgehenden Beschreibung ergibt, schließt der gleichmäßig aus der Gummisubstanz erzeugte Schaum einen Lunker in dem Kernglied 24 aus, und der Ski 20 ist stärker als derjenige nach dem Stand der Technik. Die Gummisubstanz ist exakt in der Weise (muß wohl heißen: in der Form) angeordnet, und demgemäß drückt der Schaum die anderen Komponenten wie z. B. das Rohglied 32 gleichmäßig gegen die Innenfläche des Oberflächengliedes 21 und des Gleitflächengliedes 22 ohne unerwünschte Bewegung. Dieses Merkmal verstärkt weiterhin die Festigkeit des Skis. Die Form ist einfach, und zusätzliche Arbeit zum Entfernen eines Ansatzes entfällt. Dies führt zu einer Verringerung der Herstellungkosten. Der in der Form 29 zusammengefügte Ski 20 trennt sich nicht in unerwünschter Weise auf und ist sicher.
Verschiedenartige Abwandlungen werden nachfolgend beschrieben. Zunächst können zwei Arten schäumbarer Gummisubstanz für eine zweischichtige Kerngliedstruktur aus einer laminierten Struktur 41a/41b schäumbarer Gummisubstanz Verwendung finden. Die Kernglieder unterscheiden sich in der Drucksteifigkeit. Ein unteres langgestrecktes Stück 41b schäumbaren Gummis ergibt Schaum für das harte Kernglied, und ein oberes langgestrecktes Stück 41a schäumbaren Gummis erzeugt Schaum für das weiche Kernglied. Das harte Kernglied gewährleistet eine glatte Gleitfläche und das weiche Kernglied nimmt Stöße seitens des Schnees auf den Ski auf.
Fig. 8 zeigt eine zweite Modifikation, wonach eine Kernstruktur von parallel (muß wohl heißen: nebeneinander) ange ordneten weichen und harten Kerngliedern gebildet wird. Das weiche Kernglied besteht aus einem langgestreckten Stück 42a einer ersten Art schäumbarer Gummisubstanz und nimmt die Außenseite des Skis ein. Andererseits besteht das harte Kernglied aus einem langgestreckten Stück 42b einer zweiten Art schäumbarer Gummisubstanz und nimmt die Innenseite des Skis ein. Der damit ausgerüstete Ski besitzt eine scharfe Innenkante und eine weiche Außenkante in bezug auf einen Skifahrer.
Fig. 9 zeigt eine dritte Modifikation, wonach ein hartes Kernglied zwischen zwei weichen Kerngliedern eingeschlossen ist. Das Harte Kernglied besteht aus einem langgestreckten Stück 43a einer ersten Art schäumbarer Gummisubstanz, und die weichen Kernglieder bestehen aus langgestreckten Stücken 43b und 43c einer zweiten Art schäumbarer Gummisubstanz. Das harte Kernglied stellt eine glatte Gleitfläche sicher, und die weichen Kernglieder ergeben weiche Innen- und Außenkanten in bezug auf einen Skifahrer.
Fig. 10 zeigt eine vierte Modifikation, wobei ein weiches Kernglied von einem harten Kernglied umschlossen ist. Das weiche Kernglied ist aus einem langgestreckten Stück einer zweiten Art schäumbarer Gummisubstanz hergestellt, und das harte Kernglied aus einem langgestreckten Schlauch 44b einer ersten Art schäumbarer Gummisubstanz. Das harte Kernglied ergibt eine glatte Gleitfläche, und das weiche Kernglied macht den Ski leicht.
Fig. 11 zeigt eine fünfte Modifikation, wobei weiche Kernglieder an die vorderen und hinteren Endabschnitte eines harten Kerngliedes anschließen. Das harte Kernglied geht aus einem langgestreckten Stück 45a einer ersten Art schäumbarer Gummisubstanz, und die weichen Kernglieder gehen aus langgestreckten Stücken 45b und 45c einer zweiten Art schäumbarer Gummisubstanz hervor. Die weichen Kernglieder ergeben leicht deformierbare vordere und hintere Endabschnitte des Skis und machen den Ski leicht. Andererseits verbessert das harte Kernglied im zentralen Abschnitt des Skis die Haltbarkeit desselben. Die an das harte Kernglied anschließenden weichen Kernglieder verändern das Biegungsmuster des Skis.
Mit einer unterschiedlichen Einstellung der Expansionsrate oder des Mischungsverhältnisses des Schäummittels wird die schäumbare Gummisubstanz wahlweise zu weichen oder harten Kerngliedern, und die weichen und harten Kernglieder besitzen unterschiedliche Drucksteifigkeit.
Auf diese Weise gestatten die weichen und harten Kernglieder dem Hersteller eine willkürliche Einstellung der Eigenschaften des Skis.
Obgleich das Trennblatt 25 das langgestreckte Stück 31 schäumbarer Gummisubstanz teilweise umgibt, mit Ausnahme des zentralen Bereichs der Unterfläche, können verschiedene Modifikationen Verwendung finden, wie in den Fig. 12A bis 12D gezeigt.
Im einzelnen zeigt Fig. 12A die erste Modifikation 46a des Trennblattes 25. Die erste Modifikation 46a erstreckt sich über die obere Fläche des langgestreckten Stücks 31, und beide Seitenabschnitte bedecken die beiden oberen Kanten 31a und 31b des langgestreckten Stücks 31.
Die zweite Modifikation wird durch zwei Teile 46 verwirklicht. Eines der beiden Teile 46 erstreckt sich von der oberen Kante 31a über die linke Seitenfläche zur unteren Kante 31c, und das andere Teil 46 bedeckt die andere obere Kante, 46b, die rechte Seitenfläche und die untere Kante 31d.
Die dritte Modifikation, 46c, bedeckt einfach die obere Fläche des langgestreckten Stücks 31 schäumbarer Gummisubstanz.
Die vierte Modifikation ist durch drei Teile 46d verwirklicht. Das erste Teil 46d gleicht der ersten Modifikation 46a, und das zweite und dritte Teil 46d bedecken die unteren Kanten 31c und 31d.
Bei der ersten Modifikation besitzt das Rohglied 32 eine schlauchförmige Gestalt. Es gibt Verschiedene Modifikationen des Rohgliedes 32 für den faserverstärkten Kunststoff. Die erste Modifikation des Rohgliedes 32 ist ein flexibles Blatt, welches um die gesamte Oberfläche des langgestreckten Stücks 31 herumgewunden ist. Bei dieser Modifikation empfiehlt es sich, Matrixfasern des flexiblen Blattes aus dem gleichen Kunstharzsystem zu verwenden, beispielsweise dem Epoxyharzsystem, wie dem des schäumbaren synthetischen Harzes, da das flexible Blatt gleichzeitig mit dem aus dem langgestreckten Stück 31 gebildeten Schaum thermisch ausgehärtet wird, wodurch die Haftung zwischen dem Verstärkungsglied 26 und dem Trennblatt 25 verbessert wird.

Zweites Ausführungsbeispiel

Fig. 13 zeigt die Struktur eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Skis, jedoch ohne das Trennblatt zu zeigen. Der Ski weist im wesentlichen eine obere Struktur 51 und eine untere Struktur 52 auf, und die obere Struktur 51 ist mit der unteren Struktur 52 integriert.
Die obere Struktur 51 enthält ein Oberflächenglied 51a im wesentlichen umgekehrt U-förmiger Gestalt, ein Verstärkungsglied 51b aus faserverstärktem Kunststoff und ein Kernglied 51c aus Schaumkunststoff. Das Verstärkungsglied 51b wird in engem Kontakt mit der Innenfläche des Oberflächengliedes 51a gehalten, und das Kernglied 51c befindet sich enganliegend in einem Innenraum des Verstärkungsgliedes 51b.
Die untere Struktur 52 weist ein Gleitflächenglied 52a sowie beiderseits an dem Gleitflächenglied 52a angebrachte einzelne Kantenglieder 52b und 52c auf. Die Bodenfläche des Gleitflächengliedes 52a wird gegen den Schnee gepreßt und gleitet auf der Schneeunterlage. Das Gleitflächenglied 52a ist aus hochmolekularem Polyethylenharz hergestellt, das sich oberhalb von über 120ºC deformieren läßt.
Der untere Abschnitt des Verstärkungsgliedes 51b ist an der oberen Fläche des Gleitflächengliedes 52a festgelegt, und die Seitenabschnitte des Oberflächengliedes 51a sind an der oberen Fläche der einzelnen Kantenglieder 52b und 52c angebracht. Auf diese Weise ist die obere Struktur 51 mit der unteren Struktur 52 integriert.
Nachfolgend wird der Verfahrensablauf unter Bezugnahme auf die Fig. 14A bis 14D beschrieben. Das Verfahren beginnt mit der Bereitstellung einer Form 53, des Oberflächengliedes 51a, eines langgestreckten Stücks 55 schäumbarer Gummisubstanz, eines flexiblen Matrixblattes 55a, eines schlauchförmigen Stoffgliedes 55b aus Verstärkungsfasern, des Gleitflächengliedes 52a und der einzelnen Kantenglieder 52b und 52c. Die schäumbare Gummisubstanz ist bei Raumtemperatur plastisch deformierbar, und Wärme bringt die schäumbare Gummisubstanz zum Schäumen. Das schlauchförmige Stoffglied 55b kann zu einem Schlauch gewobene Verstärkungsfasern enthalten. In diesem Fall bilden das flexible Matrixblatt 55a und das schlauchförmige Stoffglied 55b zusammen ein Rohglied 55 für das Verstärkungsglied 51c.
Das Oberflächenglied 51a wird beispielsweise aus einem Polyamidplastomer, PET-Harz, ABS-Harz, Polyvinylchlorid oder Ionomer hergestellt.
Das Matrixharz ist wärmeaushärtendes Kunstharz, gut in Haftung und Verformbarkeit bei Raumtemperatur, und besitzt eine Viskosität von vorzugsweise 10.000 cp bei 60ºC und hunderte cp bei 110-120ºC. Nylon und Polycarbonat scheiden aus, da sie bei 120ºC fest sind.
Obgleich die Verstärkungsfasern in den Schlauch des schlauchartigen Stoffgliedes 55b verwoben sind, kommt auch ein nichtverwobener Stoff in Frage, und die Struktur ist nicht auf einen Schlauch beschränkt. Die Verstärkungsfasern sind beispielsweise Kohlenstoffasern, Glasfasern, Aramidfasern oder metallische Fasern, oder diese Fasern können gewünschtenfalls gemischt sein.
Das erste Beispiel der schäumbaren Gummisubstanz liegt im Epoxysystem und enthält 50 Gewichtsteile flüssiges Bisphenol- A-Epoxyharz, 60 Gewichtsteile festes Bisphenol-A-Epoxyharz, 10 Gewichtsteile eines Härters, wie z. B. Dicyandiamid, 8 Gewichtsteile eines Abbindebeschleunigers, wie z. B. Dichlorophenyl-Dimethylharnstoff, und 30 Gewichtsteile eines Schäummittels, wie z. B. thermisch expandierende Mikrokapseln. Das Expansionsverhältnis wird auf 8 eingestellt.
Das zweite Beispiel der schäumbaren Gummisubstanz liegt im Epoxysystem und enthält 50 Gewichtsteile flüssiges Bisphenol- A-Epoxyharz, 50 Gewichtsteile festes Bisphenol-A-Epoxyharz, 18 Gewichtsteile eines Härters, d. h. beispielsweise 8 Gewichtsteile eines Aminaddukts und 10 Gewichtsteile Dicyandiamid (DICY), sowie 8 Gewichtsteile eines Schäummittels, wie z. B. Hydroxybenzolsulfonilhydrazid (OBSH). Das Expansionsverhältnis wird auf 8 eingestellt. Das zweite Beispiel kann des weiteren 8 Gewichtsteile eines Schäumbeschleunigers im Harnstoffsystem enthalten, um die Schäumtemperatur zu senken, sowie 5 Gewichtsteile eines Schutzmittels, wie z. B. Bariumstearat oder an eine organische Funktionsgruppe gebundenes Polysiloxan, um ein Brechen der Zellen während des Schäumvorganges zu verhindern.
Das dritte Beispiel der schäumbaren Gummisubstanz liegt im Epoxysystem und enthält 100 Gewichtsteile flüssiges Bisphenol- A-Epoxyharz, 20 Gewichtsteile eines latenten Niedertemperaturhärters, wie z. B. Aminaddukt, und 8 Teile eines Schäummittels, wie z. B. Hydroxybenzolsulfonihhydrazid (OBSH). Die Schäumung erfolgt bei etwa 80ºC während 10 Minuten, wonach der Schaum abgekühlt wird. Das Expansionsverhältnis wird auf 8 einge stellt. Das dritte Beispiel kann des weiteren 8 Gewichtsteile eines Schäumbeschleunigers im Harnstoffsystem enthalten, um die Schäumtemperatur zu senken.
Das vierte Beispiel der schäumbaren Gummisubstanz liegt im Polyestersystem und enthält 100 Gewichtsteile ungesättigtes Polyesterharz, 20 Gewichtsteile eines Abbindekatalysators, wie z. B. Peroxid, 30 Gewichtsteile thermisch expandierende Mikrokapseln und 3 Teile eines Viskositätsverstärkers, wie z. B. Calciumhydroxid. Das Expansionsverhältnis wird auf 8 eingestellt.
Zu dem ersten bis vierten Beispiel der schäumbaren Gummisubstanz kann ein Glasfüllstoff, Keramikfüllstoff oder Phenolfüllstoff hinzugegeben werden, um das Volumen des langgestreckten Stücks 54 der schäumbaren Gummisubstanz zu vergrößern. Wird der Füllstoff zugegeben, so wird die Dichte der schäumbaren Gummisubstanz vorzugsweise auf 0,65 eingestellt. Die Menge schäumbarer Gummisubstanz in dem Hohlraum 53c wird in einer solchen Weise eingestellt, daß ein Druck im Bereich von 8 kp/cm² bis 10 kp/cm² entsteht.
Das langgestreckte Stück 54 schäumbarer Gummisubstanz wird in den Innenraum des schlauchförmigen Stoffgliedes 55b eingesetzt, und das flexible Matrixblatt 55a wird um das schlauchförmige Stoffglied 55b herumgewickelt, wie in Fig. 14A gezeigt.
Anschließend werden das Oberflächenglied 51a, das flexible Matrixblatt 55a und das schlauchförmige Stoffglied 55b auf das langgestreckte Stück 54 auflaminiert, das Gleitflächenglied 52a und die einzelnen Kantenglieder 52b und 52c in der Form 53 zusammengefügt, wie in Fig. 14B gezeigt.
Die Form 53 ist eine geteilte Form, die von Formhälften 53a und 53b gebildet wird. Die Formhälfte 53a enthält einen Hohlraum 53c entsprechend der Außenform der oberen Struktur 51, und ein Hohlraum 53d in der anderen Formhälfte, 53b, ent spricht der äußeren Form der unteren Struktur 52. Das Oberflächenglied 51a wird in den Hohlraum 53c eingesetzt, und das flexible Matrixblatt 55a sowie das schlauchförmige Glied 55b, um das langgestreckte Stück 54 herumgewunden, werden auf die Innenfläche des Oberflächengliedes 51a aufgelegt. Andererseits wird das Gleitflächenglied 52a in den Hohlraum 53d gegeben, und in den Lücken zwischen der Formhälfte 53b und dem Gleitflächenglied 52a werden die einzelnen Kantenglieder 52b und 52c angeordnet. Obgleich Fig. 14B die Formhälfte 53b über der Formhälfte 53a zeigt, können die Formhälften 53a und 53b in solcher Weise auf einem Arbeitstisch angeordnet werden, daß die Hohlräume 53c und 53d während des Zusammenfügens nach oben weisen.
Die Formhälften 53a und 53b stehen einander gegenüber, wie in Fig. 14B gezeigt, und werden zusammengesetzt. Die Form 53 wird von einer flexiblen Packung 56 umgeben und darin eingeschlossen. Der Innenraum der flexiblen Packung 56 wird mit einer Vakuumquelle 57 verbunden, womit Luft aus dem Innenraum der flexiblen Packung 56 abgezogen wird. Infolgedessen werden die Formhälften 53a und 53b innerhalb der flexiblen Packung 56 fest zusammengeschlossen.
Die flexible Packung 56 ist beispielsweise aus Polyamidharz oder aus einem Laminat von Polyamidharz/Polyethylen, EVA- Harz/Polyethylen, Polyamidharz/Ionomer oder Polyamid/EVA-Harz hergestellt.
Ein höheres Vakuum begünstigt das Eindringen des geschmolzenen Matrixharzes in die Verstärkungsfasern und ist erwünscht. In der Praxis wird innerhalb der flexiblen Packung 56 ein Vakuum von -755 mm Hg erzeugt.
Die Form 53 wird in dem Vakuum 35 Minuten lang auf 100 - 120ºC erhitzt. Die Hitze bringt das langgestreckte Stück 54 zum Schäumen, und der Schaum preßt das schlauchförmige Stoffglied 55b an das flexible Matrixblatt 55a. Die Hitze bringt des weiteren das flexible Matrixblatt 54a (müßte heißen: 55a) zum Schmelzen, und das schlauchförmige Stoffglied 55b wird mit dem Matrixharz imprägniert. Des weiteren bringt der Schaum das mit dem Matrixharz imprägnierte schlauchförmige Stoffglied zum Expandieren und preßt es gegen das Oberflächenglied 51a, das Gleitflächenglied 52a und die einzelnen Kantenglieder 52b und 52c. Der Schaum kommt zum Erstarren und wird in das Kernglied 51c umgewandelt. Die Form 53 wird 10 Minuten lang in Wasser von 15ºC abgekühlt. Das mit dem Matrixharz imprägnierte schlauchförmige Stoffglied 55b erhärtet, und das Verstärkungsglied 51b füllt den Spalt zwischen dem Kernglied 51c und dem Oberflächenglied 51a/dem Gleitflächenglied 52a/den einzelnen Kantengliedern 52b und 52c aus, wie in Fig. 14D gezeigt.
Das Gleitflächenglied 52a aus hochmolekularem Polyethylenharz begrenzt die höchste Temperatur der Wärmebehandlung, und das schlauchförmige Stoffglied 55b soll bei nicht mehr als 120ºC mit dem Matrixharz imprägniert werden. Ist das Verstärkungsglied 51b aus einem vorimprägnierten Teil hergestellt, so könnten die Verstärkungsfasern bei 120ºC nicht hinreichend mit dem Matrixharz imprägniert werden. Indessen schmilzt das flexible Matrixblatt 55a und dringt aufgrund der laminierten Struktur genügend in die Verstärkungsfasern ein.
Die Form 53 wird aus der Packung 56 entnommen, und die Formhälften 53a und 53b werden voneinander getrennt. Der in Fig. 13 gezeigte Ski befindet sich fertig in dem Hohlraum 53c.
Während der Wärmebehandlung kann eine Presse die Formhälften 53a und 53b aufeinanderpressen. Die Preßbedingungen sind 2 kp/cm² · 2 Minuten als offener Druck und 10-12 kp/cm² · ST als Hauptdruck. ST bedeutet die Zeitdauer zum Abbinden des Harzes.
Das langgestreckte Stück 54 kann aus mehr als einer Art schäumbarer Gummisubstanz hergestellt werden, wie bei der er sten Ausführungsform. Die Matrixharzblätter können den Komponenten der oberen/unteren Struktur 51 und 52 anstatt dem um das langgestreckte Stück 54 gewundenen flexiblen Matrixblatt anhaften.
Wie sich aus der vorangehenden Beschreibung ergibt, erzeugt das langgestreckte Stück 54 aus schäumbarer Gummisubstanz den Schaum intern, und alle Vorteile der ersten Ausführungsform werden auch bei der zweiten erreicht. Das langgestreckte Stück 54 wird in das schlauchförmige Materialglied 55b eingeführt, und die relative Lage dazwischen ändert sich kaum in der Form 53. Selbst wenn das langgestreckte Stück 54 keine einfache Gestalt aufweist, folgt das schlauchförmige Stoffglied 55b dem langgestreckten Stück 54 und ist um dieses topographisch herumgewunden. Daher sind die Verstärkungsfasern des Gliedes 51b in einer vorgegebenen Richtung oder vorgegebenen Richtungen orientiert, und eine verhältnismäßig kleine Menge Verstärkungsfasern verleiht dem Ski große Festigkeit. Das Gleitflächenglied 52a und die einzelnen Kantenglieder 52b und 52c sind kaum von dem Kernglied 51c trennbar, da sie in der Form 53 integriert werden.
Findet ein mantelförmiges Vorspannungsblatt aus Glasfasern als Rohglied zur Erhöhung der Torsionssteifigkeit des Skis Verwendung, so macht eine flüssige schäumbare Substanz das Vorspannungsblatt kaum passend zu einer komplizierten Innenfläche der Form, da der Druck durch das mantelförmige Vorspannungsblatt hindurchgeht zu der komplizierten Innenfläche der Form. Indessen preßt die schäumbare Gummisubstanz das mantelförmige Vorspannungsblatt wirksam gegen die komplizierte Innenfläche der Form und bewirkt, daß es sich der komplizierten Innenfläche der Form anpaßt. Dies führt zu einer großen mechanischen Festigkeit.
Obgleich bestimmte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung gezeigt und beschrieben wurden, liegt es für den Fachmann auf der Hand, daß verschiedenartige Änderungen und Modifikationen erfolgen können, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Beispielsweise sind die Verfahrensparameter veränderlich, je nach den Substanzen der Komponenten. Das Gleitflächenglied wird gewöhnlich aus einem hochmolekularen Polyethylenharz hergestellt, und die Form wird auf irgendeine Temperatur erhitzt, soweit das Gleitflächenglied durch die Hitze nicht verformt wird.
Des weiteren können zusätzliche Komponenten in den Ski eingebaut werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Skis mit den Schritten:

a) Bereitstellung einer Form (29; 53) mit einem Hohlraum 29c/29d; 53c/53d) ähnlich der Gestalt des Skis, eines ersten Gliedes (21; 51a) zum Erhalt einer Außenfläche des Skis, eines zweiten Gliedes (32; 55) für eine Verstärkungskomponente (26; 51b), eines dritten Gliedes (31; 54) aus schäumbarer Gummisubstanz, eines dehnbaren Trennblattes (25) geringeren Umfangs als der Umfang des dritten Gliedes (31) sowie von Komponenten (22/23a/23b; 52a/52b/52c) einer unteren Struktur (28; 52) zur Herstellung einzelner Kanten sowie einer Gleitfläche;

b) Zusammensetzen des zweiten Gliedes (32; 55) und des dritten Gliedes (31; 54) unter Zwischenfügung des dehnbaren Trennblattes (25) zwischen das zweite Glied (32) und das dritte Glied (31) samt dem ersten Glied (21; 51a) und den Komponenten (22/23a/23b; 52a/52b/52c) der unteren Struktur (28; 52) in dem Hohlraum;

c) Schäumen der schäumbaren Gummisubstanz, so daß sie in einen Raum expandiert, der durch das erste Glied (21a; 51a) und die untere Struktur (28; 52) definiert wird;

d) Aushärten des Schaums, so daß er den Raum mit einem Kernglied (24; 51c) und die Verstärkungskomponente (26; 51b) ausfüllt, wodurch der Ski fertiggestellt wird, und

e) Entnehmen des Skis aus der Form (29; 53).

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin das dritte Glied (32) aus schäumbarer Gummisubstanz eine Mehrzahl Unterglieder (41a/41b; 42a/42b; 43a/43b/43c; 44a/44b; 45a/45b/45c) aufweist, um eine Mehrzahl Kernunterglieder unterschiedlicher Drucksteifigkeit herzustellen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, worin eines der Mehrzahl Unterglieder (41a/41b; 42a/42b; 43a/43b/43c; 44a/44b; 45a/45b/45c) auf ein gegenüber einem anderen der Mehrzahl Unterglieder (41a/41b; 42a/42b; 43a/43b/43c; 44a/44b; 45a/45b/45c) unterschiedliches Expansionsverhältnis eingestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, worin dieses eine der Mehrzahl Unterglieder (41a/41b; 42a/42b; 43a/43b/43c; 44a/44b; 45a/45b/45c) einen anderen Anteil eines Schäummittels der schäumbaren Gummisubstanz gegenüber dem Schäummittel der anderen der Mehrzahl Unterglieder (41a/41b; 42a/42b; 43a/43b/43c; 44a/44b; 45a/45b/45c) aufweist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, worin das zweite Glied (55) ein Verstärkungsfasern enthaltendes schlauchförmiges Stoffglied (55b) und ein um das schlauchförmige Stoffglied (55b) herumgewundenes flexibles Blatt (55a) aus Matrixharz aufweist und das dritte Glied (54) in einen Innenraum des schlauchförmigen Stoffgliedes (55b) eingesetzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, worin der Schritt c) die folgenden Unterschritte enthält:

c-1) Einpacken der Form (53) in eine flexible Packung (56),

c-2) Erzeugen eines Vakuums in der flexiblen Packung (56),

c-3) Erhitzen der Form (53).

7. Verfahren nach Anspruch 6, worin die Form (53) auf eine erste Temperatur erhitzt wird, die geringer ist als eine zweite Temperatur, bei welcher die Komponente (52a) für die Gleitfläche thermisch deformiert wird.