DE69331094T2

DE69331094T2 - Verfahren zur Herstellung von essfertigen Getreideflocken

Info

Publication number: DE69331094T2
Application number: DE69331094T
Authority: DE
Inventors: William E. Holtz; Margo P. Pidgeon; Donn G. Vitek
Original assignee: Quaker Oats Co
Current assignee: Quaker Oats Co
Priority date: 1993-05-25
Filing date: 1993-05-25
Publication date: 2002-06-20
Anticipated expiration: 2013-05-26
Also published as: ES2164057T3; DK0626138T3; EP0626138B1; EP0626138A1; DE69331094D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von essfertigen Getreideflocken mit darin eingebetteten und daran gebundener genusstauglicher partikulärer Substanz.
Essfertige Frühstückscerealien in Flockenform sind von den Getreideverarbeitenden Unternehmen seit Jahren hergestellt worden. Diese Getreideflocken enthalten typischerweise Getreidekörner, wie beispielsweise Weizen, Reis, Hafer, Mais, usw. Die Getreideflocken enthalten auch eine Reihe von zusätzlichen Inhaltsstoffen, wie beispielsweise Vitamine für die Anreicherung, Zuckerstoffe, Salze, natürliche und künstliche Geschmacksstoffe und andere Mittel, wie beispielsweise Öle, Farbmittel und natürliche und künstliche Konservierungsmittel. Zusätzlich zu den Inhaltsstoffen, die in die Getreideflocke selbst eingearbeitet werden, werden andere separate Inhaltsstoffe mit der Getreideflocke in das Getreideprodukt verpackt und vertrieben an den Verbraucher einbezogen. Beispiele für derartige zugesetzte Inhaltsstoffe schließen Nüsse und Nussstücke, Obst- und Fruchtstücke, usw. ein. Diese zugesetzten Inhaltsstoffe werden normalerweise einbezogen, um dem abgepackten Getreideprodukt die gewünschten Geschmacks- und Textureigenschaften zu verleihen.
Allerdings gibt es zahlreiche Probleme, die entstehen, wenn derartige zugesetzte Inhaltsstoffe mit den Getreideflocken in dem abgepackten Getreideprodukt vereinigt werden. Eines der Probleme besteht darin, dass zugesetzte Nüsse und Nussstücke und Obst- und Fruchtstücke in der Getreidepackung nicht durchgehend gleichförmig verteilt sind. Dieses ist auf mehrere Faktoren zurückzuführen, deren Hauptfaktor darin besteht, dass das Getreide und die zugesetzten Inhaltsstoffe dem abgepackten Getreideprodukt von separaten Prozessströmen zugeführt werden und so dazu neigen, beim Verpacken separiert zu bleiben. Eine andere Ursache für diese ungleichförmige Verteilung sind die ungleichen. Absetzgeschwindigkeiten infolge der differierenden Dichten der Getreideflocken und der zugesetzten Inhaltsstoffe. Der Inhaltsstoff, der die größere Dichte hat, wird sich schneller absetzen als der Inhaltsstoff mit der geringeren Dichte. Dieser Mangel der ungleichförmigen Verteilung von Flocken und zugesetzten Inhaltsstoffen ist deshalb unerwünscht, weil das Getreideprodukt, wenn es konsumiert wird, kein gleichförmiges Geschmacksempfinden vermittelt, was bevorzugt würde. Obgleich es möglich sein kann, dieses Trennungsproblem zu beheben, indem die Getreideflocken und die zugesetzten Inhaltsstoffe mechanisch bearbeitet werden, um ein besseres Mischen zu erreichen, besteht bei einer derartigen Lösung die Gefahr der mechanischen Schädigung der Getreideflocken.
Das Fachgebiet lehrt das Herstellen von Getreideflocken über einen Prozess, bei dem ein Extrusionsschritt genutzt wird. Der Beitrag "Twin Screw Extrusion of Corn Flakes" (("Doppelschnecken-Extrusion von Getreideflocken"), T. Midden Cereal Foods World, Bd. 34, Nr. 11, S. 941-943 (1989)), lehrt ein Verfahren zum Herstellen von Getreideflocken, bei dem die Inhaltsstoffe der Flocke in Charge gemischt und einem Extruder zugeführt werden. In dem Extruder werden die Inhaltsstoffe gegart, gekühlt und zu Spaghettiähnlichen Strängen verarbeitet. Nach dem Kühlen werden diese Stränge zu Pellets zerteilt die zum Flockenwalzen und zum Toasten nach den traditionellen Verfahren weiterbefördert werden. Allerdings wird in dieser Fundstelle ein Verfahren zum Einarbeiten genusstauglicher partikulärer Substanz, wie beispielsweise Nüsse, usw., direkt in die Getreideflocke weder gelehrt noch vorgeschlagen.
Die US-P-4 949 628 lehrt einen Apparat zum Herstellen eines Produktes mit einer Keksähnlichen Krumenstruktur. Der Apparat weist im Allgemeinen unter anderen Bauteilen einen Extruder auf, Mittel zur Temperaturregelung für den Extruder, einen in den Extruder eingebauten Mikrowellenapplikator, einen Mischapparat für die zweite Stufe, der eine Eingangsöffnung enthält, die mit dem austrittseitigen Ende des Extrudergehäuses verbunden ist. Der Mischapparat der zweiten Stufe ist vorzugsweise ein Extruder, wenn ein Druckaufbau zum Formen benötigt wird, z. B. durch ein Extrudermundstück. In der vorstehend diskutierten Veröffentlichung von Midden wird in dieser Fundstelle ein Verfahren zum Einarbeiten von genusstauglicher partikulärer Substanz direkt in die Getreideflocke weder gelehrt noch vorgeschlagen.
Die US-P-3 544 332 lehrt ein Verfahren, bei dem pulverisierte oder granulierte Zusatzstoffe in die Getreideflocke eingearbeitet werden. In dem Prozess nach Leebens wird eine Getreidemischung, die hauptsächlich aus Weizenmehl besteht, in einen Extruder eingeführt. Die Getreidemischung wird in dem Extruder zur Formung eines Teiges gegart. Der gegarte Teig wird sodann gepufft, und zwar entweder mit Hilfe konventioneller Puffkanonen oder mit Hilfe anderer Verfahren zum Puffen, wodurch in dem Teig Hohlräume erzeugt werden. Der gepuffte Teig wird sodann zu Teiglingen geformt, die für das Flockenwalzen die geeignete Größe haben, in dem normalerweise der Teigstrang mit einem Teigstecher zu Scheiben gestochen wird. Die abgestochenen Scheiben des Teigs werden zusammen mit den pulverisierten oder granulierten Zusatzstoffen, wie beispielsweise Geschmacksstoffe, Süßungsmittel, Anreicherungsmittel und dergleichen, in eine Drehtrommel gegeben. Die Scheiben werden mit dem pulverisierten oder granulierten Zusatzstoff in der Drehtrommel in einer solchen Weise beschichtet, dass die Zusatzstoffe eine Lage des Materials auf der äußeren Oberfläche der Teiglinge und auf der Oberfläche oder den Wandungen der Hohlräume in den Teiglingen bilden. Die beschichteten Teiglinge werden aus der Drehtrommel entnommen und auf ein Band gegeben, das mit einer Flockenwalze zusammen wirkt, um den Flockungsschritt auszuführen. Während des Flockungsschritts wird jeder Teigling mit seinen zahlreichen Hohlräumen zum Zusammenfallen gebracht. Nach dem Zusammenfallen sind die Hohlräume geschlossen, und der Teigling wird zu einer Flocke geformt, die eine Reihe von Rissen hat, die sich von der Oberfläche der Flocke in das Innere der Flocke erstreckt. Die pulverisierten oder granulierten Zusatzstoffe, die an den Wandungen der Hohlräume und an der Oberfläche der expandierten Scheibe haften, werden in den Rissen eingeschlossen und demzufolge an oder in der Nähe der Oberfläche der Flocke eingeschlossen. Wenn ein Konsument eine der Flocken isst, so wird die konzentrierte Form des Zusatzstoffes, der sich an oder in der Nähe der Flockenoberfläche befindet, von den Geschmacksknospen des Konsumenten angeblich erkannt. Darüber hinaus wird in der Patentschrift beansprucht, dass alle beliebigen Zusatzstoffe, die sich schwer in essfertige Getreideflocken einarbeiten lassen, auf diese Weise ohne Zerstörung als Folge des Garens oder dergleichen eingearbeitet werden können.
In dem Verfahren der US-P-3 544 332 gibt es zahlreiche Nachteile. Vor allem müssen die in die Getreideflocke eingearbeiteten Zusatzstoffe pulverisiert oder granuliert sein. Dieses ist notwendig, da die Zusatzstoffe ausreichend klein sein müssen, um in die Hohlräume in der Flocke zu passen und an den Wandungen dieser Hohlräume zu haften. Diese Beschränkung in der Größe des Zusatzstoffes schließt effektiv die Verwendung mehrerer Zusatzstoffe aus. Beispielsweise könnten nach dem Prozess nach Leebens keine ganzen Körner, Fruchtstücke, Nussstücke, usw. verwendet werden. Mit Hilfe des Prozesses nach Leebens können daher keine Produkte hergestellt werden, die über das Geschmacks- und Texturprofil verfügen, das sich unter Verwendung größerer, nicht pulverisierter oder nicht granulierter Partikel erzielen lässt. Darüber hinaus kann die mechanische Verarbeitung, die erforderlich ist, um den Zusatzstoff in dem Prozess zu pulverisieren oder zu granulieren, einen nachteiligen Einfluss auf den Geschmack bestimmter Inhaltsstoffe ausüben. Ein weiterer Nachteil besteht in dem Aussehen der Flocke, der es an jeglichem ästhetischem Vorteil aus der Einbeziehung von Fruchtstücken und Nussstücken mangelt. Da die Zusatzstoffe pulverisiert oder granuliert sein müssen, werden sie nicht besonders wahrnehmbar sein und damit weder das Aussehen noch die Textur der Flocke verbessern. Ein letzter möglicher Nachteil des Prozesses der US-P-3 544 332 besteht darin, dass Zusatzstoffe dazu neigen, sich auf der Oberfläche der Flocke zu konzentrieren, was zu einem nicht gemischten, ungleichförmigem Mehlprofil führt.
Die US-P-5 188 860 lehrt ein Verfahren, das die Herstellung eines faserhaltigen, essbereiten Getreideproduktes betrifft. Im Verlaufe dieses Prozesses werden Getreidepartikel befeuchtet und bedampft. Danach wird ein nicht hydriertes Faser-Ausgangsprodukt in die vorgenannte Mischung eingeführt, die sodann pelletisiert und geflockt wird, um ein essfertiges Getreideprodukt mit verbesserter Textur und verbessertem Aussehen zu erzeugen. Hinsichtlich der Instant-Anwendung wird in dieser Fundstelle die Zuführung von genusstauglicher partikulärer Substanz und eines gegarten Getreideteiges zu einem zweiten Formungsschritt nicht gelehrt, um ein zweites Getreideteigprodukt zu erzeugen, das über darin eingebettete genusstaugliche partikuläre Substanz verfügt. Anstelle dessen wird einfach die Erzeugung gegarter Getreidepartikel gelehrt.
Angesichts der Menge der bekannten Ausführungen wäre es wünschenswert, ein Verfahren zum Herstellen von essfertigen Getreideflocken zu gewähren, die darin eingebettete zugesetzte Inhaltsstoffe aufweist, wobei diese Inhaltsstoffe von ausreichender Größe sind, um ein einzigartiges Geschmacks- und Texturpröfil zu vermitteln und der Flocke ein ästhetischeres Aussehen zu verleihen, wobei derartige Zusätze in einem begrenzten Umfang eine mechanische und thermische Verarbeitung erfahren haben, so dass ihr Geschmack nicht negativ beeinflusst wird, und wobei diese Zusatzstoffe in der gesamten Flocke in einer im Wesentlichen gleichförmigen Weise verteilt sind. Es wäre ferner wünschenswert, ein Verfahren zu gewähren, bei dem der in der Flocke eingebettete Zusatzstoff in die gegarte Flocke eingebettet werden kann, ohne den extremen Garungsbedingungen ausgesetzt zu sein, denen der Getreideteig unterworfen wird.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer einzigartigen Getreideflocke zu gewähren, bei dem genusstaugliche partikuläre Substanz, wie beispielsweise Obst- und Fruchtstücke, Körner, Nüsse und Nussstücke sowie Getreidekörner, wie beispielsweise Haferflocken und Mischungen davon in der Getreideflocke in einer im Wesentlichen gleichförmigen Weise eingebettet sind.
Die vorliegende Erfindung gewährt ein Verfahren zum Herstellen von essfertigen Getreideflocken, die darin eingebettet genusstaugliche partikuläre Substanz aufweisen, welches Verfahren gekennzeichnet ist durch:
(a) Herstellen eines Trockengemisches, das Getreidekorn und einen Weichmacher aufweist;
(b) Zuführen des Trockengemisches und Wasser zu einem ersten Schritt des Garens und Formens unter Bedingungen, die ausreichend sind, um ein gegartes Getreideteigprodukt zu erzeugen;
(c) Zuführen von genusstauglicher partikulärer Substanz und des gegarten Getreideteigproduktes zu einem zweiten Schritt des Formens unter Bedingungen, die ausreichend sind, um ein zweites Getreideteigprodukt zu erzeugen, das über genusstaugliche partikuläre Substanz verfügt, die darin eingebettet ist; sowie
(d) Weiterverarbeiten des zweiten Getreideteigproduktes zu Flocken.
In einer der Ausführungsformen der Erfindung können die Flocken mit genusstauglicher partikulärer Substanz und einem mit Träger ((i.S. von "Bindemittel", d. Übers.)) zum Verbinden der genusstauglichen partikulären Substanz mit den Flocken überzogen sein.
Die vorliegende Erfindung gewährt eine Lösung dieses Problems der ungleichförmigen Verteilung, indem ein einzigartiges Verfahren zum Herstellen einer Getreideflocke gewährt wird, bei dem die zugesetzten Inhaltsstoffe in die Flocke selbst in einer im Wesentlichen gleichförmigen Weise in der gesamten Flocke eingebettet sind und in einer bevorzugten Ausführungsform auch an der Flockenoberfläche gebunden sind. Die aus diesem Verfahren resultierende Flocke gewährt ein Getreideprodukt das über ein wünschenswertes Geschmacks- und Texturprofil verfügt. Die vorliegende Erfindung gewährt Getreideflocken, bei denen die darin eingearbeiteten Zusatzstoffe größer sind und somit der Flocke einen stärker sichtbaren Reiz vermitteln.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die zugesetzten Inhaltsstoffe, die in die Getreideflocke eingebettet sind, nicht den extremen Garungsbedingungen ausgesetzt sind, denen der Getreideteig selbst unterworfen ist und die den Geschmack bestimmter zugesetzter Inhaltsstoffe, wie beispielsweise Obst- und Fruchtstücke, Geschmacksstoffe, Gewürze, usw. zerstören oder negativ verändern können.
Die vorliegende Erfindung erzeugt eine essfertige Getreideflocke, die darin in einer im Wesentlichen gleichförmigen Weise eingebettetes gegartes Getreidekorn und genusstaugliche partikuläre Substanz aufweist. Unter "essfertig" wird verstanden, dass die Flocke ohne jede weitere Vorbereitung oder Verarbeitung verzehrt werden kann.
Die Getreideflocke kann jedes beliebige Getreidekorn aufweisen, einschließend Hafer, Weizen, Reis, Mais, Gerste und Mischungen davon, ohne auf diese beschränkt zu sein, wobei Hafer bevorzugt und eine Mischung von Hafer und Weizen mehr bevorzugt sind. Die Getreidekornkomponente der Flocke ist vor der Flockenbildung gegart worden und vorzugsweise vor dem Einarbeiten der genusstauglichen partikulären Substanz.
Die in die Getreideflocke eingebettete partikuläre Substanz kann aus jedem beliebigen genusstauglichen Material ausgewählt werden, obgleich das genusstaugliche Material vorzugsweise in Geschmack der Getreidekornkomponente der Flocke kompatibel ist. Beispiele für genusstaugliche partikuläre Substanz, die in der vorliegenden Erfindung verwendbar ist, schließen ein, ohne auf diese beschränkt zu sein: Körner; echtes Obst und Fruchtstücke und Imitation davon, einschl. Trockenobst, wie beispielsweise Rosinen, Stücken von Pfirsichen, Äpfeln, Birnen, Aprikosen, Erdbeeren, Blaubeeren, Himbeeren, Bananen; echte Nüsse und Stücke von Nüssen und Imitationen davon, z. B. Mandeln, Erdnüsse, Cashewnüsse, Walnüsse; ganze Stücke, geschnittene und zerhackte Stücke von rohen und gekochten Getreidekörnern und Kernen, wie beispielsweise Kernen von Hafer, Weizen, Gerste, Mais, Reis, Sonnenblumen, Sesam; Gemüse und Stücken von Gemüse; mit Weizenkeim zusammengesetzte Materialien, die aus Weizenkeim und Öl hergestellt werden; sowie Süßwaren, wie beispielsweise Kekse, Bonbons und Schaumsüßwaren. Körner, echtes Obst und Fruchtstücke, einschließlich getrocknete Früchte und Fruchtstücke und ganze rohe Haferpartikel sind wegen ihrer Geschmacks- und Nährwerteigenschaften bevorzugt.
Die Partikelgröße der eingebetteten partikulären Substanz ist effektiv durch die Größe der Flocke beschränkt und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,15 Zentimeter (cm) bis etwa 1,0 cm und mehr bevorzugt von etwa 0,30 cm bis etwa 0,65 cm, um der Flocke den gewünschten Geschmack, die Eigenschaften des Aussehens und die Textureigenschaften zu verleihen.
Wie bereits hierin ausgeführt wird die genusstaugliche partikuläre Substanz in der Getreideflocke in einer im Wesentlichen gleichförmigen Weise eingebettet. Unter "in einer im Wesentlichen gleichförmigen Weise" wird verstanden, dass die partikuläre Substanz in der Regel in der Gesamtheit des Inneren der Flocken verteilt ist, gemittelt über eine signifikante Menge von Flocken und ohne eine signifikante Neigung, sich in irgendeinem speziellen Bereich der Flocke anzureichern. Darüber hinaus kann die Größe der eingebetteten Partikel so groß sein, dass es dazu kommt, dass das Partikel durch die Oberseite und Unterseite der Flocke gleichzeitig herausragt, wodurch eine gleichförmige Verteilung durch die Flocke in Richtung Oberseite zur Unterseite ermöglicht wird. Die Bedeutung dieser Formulierung wird bei der Erläuterung und dem Verständnis des Verfahrens zum Herstellen der nachfolgend beanspruchten Flocke deutlicher.
Die eingebetteten Getreideflocken, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erzeugt werden, weisen im typischen Fall bezogen auf Trockenmasse etwa 60% bis etwa 85 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 75% bis etwa Gew.-% gegartes Getreidekorn und von etwa 15% bis etwa 40 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 25% bis etwa 35 Gew.-% eingebettete, genusstaugliche partikuläre Substanz auf. Der Feuchtegehalt der Flocken liegt im Bereich von etwa 1% bis etwa 5 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 2% bis etwa 4 Gew.-%.
Das gegarte Getreidekorn ist als derjenige Teil der Flocke definiert, der vor dem Zusatz zu der genusstauglichen partikulären Substanz vorliegt und vorzugsweise etwa 35% bis etwa 65 Gew.-% und mehr bevorzugt etwa 45% bis etwa 55 Gew.-% Hafergetreidekorn und von etwa 35% bis etwa 65 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 45% bis etwa 55 Gew.-% Weizengetreidekorn aufweist.
Zusätzlich zu dem Getreidekorn und der genusstauglichen partikulären Substanz können die eingebetteten Getreideflocken der vorliegenden Erfindung zusätzliche genusstaugliche Komponenten enthalten, die im typischen Fall in essfertigen Getreideflocken angetroffen werden. Beispiele für zusätzliche Komponenten schließen ein, ohne auf diese beschränkt zu sein: Süßungsmittel, wie beispielsweise Sandzucker, Fructose, Saccharose und Mischungen davon sowie künstliche, kalorienfreie Süßungsmittel, wie beispielsweise Saccharin, Cyclamate und Aspartam sowie Mischungen davon; Vitamine; natürliche und künstliche Konservierungsmittel, wie beispielsweise Tocopherole, Vitamin C, BHA, BHT und Mischungen davon; zusätzliche Faserstoffquellen, wie beispielsweise Weizenkleie und Carboxymethylcellulose ("CMC"); natürliche und künstliche Geschmacksmittel, wie beispielsweise Vanille, Vanillin und Benzaldehyd; Salz und Triebmittel, wie beispielsweise Natriumhydrogencarbonat, Natriumaluminiumphosphat und Trinatriumphosphat. Sofern sie in die Getreideflocken der vorliegenden Erfindung mit einbezogen werden, liegen diese zusätzlichen Komponenten im typischen Fall in den folgenden Konzentrationen vor: von etwa 1% bis etwa 20 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 5% bis etwa 10 Gew.-% Süßungsmittel; von etwa 0,1% bis etwa 0,5% und vorzugsweise von etwa 0,2% bis etwa 0,4 Gew.-% Gesamtvitamine; von etwa 0,1% bis etwa 0,5 Gew.-%, und vorzugsweise von etwa 0,2% bis etwa 0,3 Gew.-% Konservierungsmittel; von etwa 0,5% bis etwa 3,0% und vorzugsweise von etwa 1,0% bis etwa 2,0 Gew.-% Salz; sowie von etwa 0,1% bis etwa 0,5 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 0,2% bis etwa 0,4 Gew.-% natürliche und künstliche Geschmacksmittel.
Eine bevorzugte eingebettete Getreideflocke der vorliegenden Erfindung weist zusätzlich genusstaugliche partikuläre Substanz auf, die an ihr gebunden ist, sowie einen Träger zum Binden dieser genusstauglichen partikulären Substanz. Die Bindung der genusstauglichen partikulären Substanz an der Oberfläche liefert eine Flocke, die zusätzlich zu den Eigenschaften der eingebetteten Flocke weitergehende einzigartige Geschmacks- und Textureigenschaften hat.
Die an der Flocke gebundene, genusstaugliche partikuläre Substanz ist von dem gleichen allgemeinen Typ wie sie in der Flocke eingebettet ist, obgleich sie nicht identisch sein muss. Beispielsweise könnte eine spezielle Getreideflocke darin eingebettet über ein Korn und eine Frucht verfügen und daran gebunden aufgewalzt rohe Haferflocken aufweisen, die wegen ihres Geschmacks und ihrer Textur- und Nähreigenschaften bevorzugt sind.
Der Träger zum Verbinden des genusstauglichen Partikels kann jeder beliebige sein, der dem Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet bekannt ist. Beispiele für hierin verwendbare Träger schließen Sirupe oder Gele ein, wie beispielsweise hydratisierte Stärken, wobei Sirupe bevorzugt sind. Derartige Sirupe weisen im typischen Fall Wasser auf; einen oder mehrere Süßungsmittel, wie beispielsweise Sandzucker, Saccharose, Fructose und Mischungen davon; einen oder mehrere kalorienfreie Süßungsmittel, wie beispielsweise Saccharin, Cyclamate, Aspartam und Mischungen davon; Salz; Stärkezuckersirup aus Mais und natürliche und künstliche Geschmacksmittel, wie beispielsweise Kokosnuss, Vanille, Vanillin und Benzaldehyd. Diese Sirupe können zusätzlich optionale Inhaltsstoffe enthalten, wie beispielsweise natürliche und künstliche Konservierungsmittel, z. B. Tocopherole, Vitamin C, BHA und BHT. Ein bevorzugter Sirup weist auf: etwa 40% bis etwa 60 Gew.-%, mehr bevorzugt etwa 45% bis etwa 55 Gew.-% Süßungsmittel, vorzugsweise Sandzucker; etwa 15% bis etwa 30 Gew.-% und mehr bevorzugt etwa 20% bis etwa 25 Gew.-% Stärkezuckersirup aus Mais; etwa 20% bis etwa 40 Gew.-% und mehr bevorzugt etwa 25% bis etwa 35 Gew.-% Wasser; etwa 0,01% bis etwa 0,10 Gew.-% und mehr bevorzugt etwa 0,025% bis etwa 0,075% Geschmacksstoffe, bevorzugt natürlich Kokosgeschmack; sowie etwa 1,0% bis etwa 2,5 Gew.-% und mehr bevorzugt etwa 1,25% bis etwa 1,75 Gew.-% Salz, vorzugsweise Natriumchlorid.
Die bevorzugte Flocke mit daran gebundener und darin eingebetteter genusstauglicher, parfikulärer Substanz weist im typischen Fall bezogen auf Trockenmasse auf: etwa 30% bis etwa 50 Gew.-% und bevorzugt etwa 35% bis etwa 45 Gew.-% gegartes Getreidekorn, wobei die gegarte Getreidekornkomponente etwa 35% bis etwa 65 Gew.-% und vorzugsweise etwa 45% bis etwa 55 Gew.-% Hafergetreidekorn aufweist und etwa 35% bis etwa 65 Gew.-% und vorzugsweise etwa 45% bis etwa 55 Gew.-% Weizengetreidekorn; etwa 10% bis etwa 30 Gew.-% und vorzugsweise etwa 15% bis etwa 25 Gew.-% darin eingebettete, genusstaugliche partikuläre Substanz; etwa 5% bis etwa 25 Gew.-% und vorzugsweise etwa 10% bis etwa 20 Gew.-% daran gebundene, genusstaugliche partikuläre Substanz; etwa 10% bis etwa 30 Gew.-% und vorzugsweise etwa 15% bis etwa 25 Gew.-% (Bezugsbasis Feuchtmasse) Träger zum Binden der genusstauglichen partikulären Substanz an der Flocke; und verfügt über einen Feuchtegehalt im Bereich von etwa 20% bis etwa 40 Gew.-% und vorzugsweise etwa 25% bis etwa 35 Gew.-%.
Die vorliegende Erfindung umfasst ein Verfahren zum Herstellen von essfertigen Getreideflocken des allgemeinen Typs, wie er hierin bereits beschrieben wurde und darin in einer im Wesentlichen gleichförmigen Weise eingebettet genusstaugliche partikuläre Substanz aufweist. Dieses Verfahren umfasst:
(a) Herstellen eines Trockengemisches, das Getreidekorn und einen Weichmacher aufweist; (b) Zuführen des Trockengemisches und Wasser zu einem ersten Schritt des Garens und Formens unter Bedingungen, die ausreichend sind, um ein gegartes Getreideteigprodukt zu erzeugen; (c) Zuführen von genusstauglicher partikulärer Substanz und des gegarten Getreideteigproduktes zu einem zweiten Schritt des Formens unter Bedingungen, die ausreichend sind, um ein zweites Getreideteigprodukt zu erzeugen, das über genusstaugliche partikuläre Substanz verfügt, die darin verteilt ist; sowie (d) Weiterverarbeiten des zweiten Getreideteigs zu Flocken.
Das in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendete Trockengemisch umfasst Getreidekorn und einen Weichmacher. Das Getreidekorn kann jedes beliebige, dem Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet bekannte Getreidekorn sein und kann gegart sein oder roh sein, wobei roh bevorzugt ist. Beispiele für derartiges Getreidekorn schließen ein, ohne auf diese beschränkt zu sein: Hafer, Weizen, Reis, Mais, Gerste und Mischungen davon, wobei Hafer bevorzugt ist und eine Mischung von Hafer und Weizen mehr bevorzugt ist.
Der in dem Trockengemisch verwendete Weichmacher kann Maltodextrin, Sandzucker, Fructose, Saccharose, Glucose, Dextrose und Mischungen davon sein, wobei Saccharose bevorzugt ist. Der Weichmacher ist zum Herstellen eines gegarten Getreideteigproduktes erforderlich, das über die physikalischen Eigenschaften verfügt, die für das Verfahren der vorliegenden Erfindung angestrebt werden. Beispiele für derartige Eigenschaften schließen die Expansion beschränkende Wirkungen, Teigzusammenhalt und Knusprigkeit ein.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Trockengemisch etwa 40% bis etwa 60 Gew.-% und vorzugsweise etwa 45% bis etwa 55 Gew.-% Hafergetreidekorn auf, etwa 35% bis etwa 55 Gew.-% und vorzugsweise etwa 40% bis etwa 50 Gew.-% Weizengetreidekorn und etwa 1% bis etwa 10 Gew.-% und vorzugsweise etwa 2% bis etwa 8 Gew.-% Weichmacher.
Zusätzlich zu dem Getreidekorn und dem Weichmacher kann das Trockengemisch zusätzliche, optionale Inhaltsstoffe enthalten, einschließend, ohne auf diese beschränkt zu sein: kalorienfreie Süßungsmittel, wie beispielsweise Saccharin, Cyclamate, Aspartam und Mischungen davon; Vitamine; natürliche und künstliche Konservierungsmittel, wie beispielsweise Tocopherole, Vitamin C, BHA, BHT und Mischungen davon; zusätzliche Faserstoffquellen, wie beispielsweise Weizenkleie, Maiskleie, CMC; natürliche und künstliche Geschmacksmittel, wie beispielsweise Vanille, Vanillin, Benzaldehyd, Honig; Salz;
sowie Maltodextrin. Sofern in das Trockengemisch einbezogen, weisen diese zusätzlichen Komponenten im typischen Fall auf: etwa 0, 01% bis etwa 0,10 Gew.-% und vorzugsweise etwa 0,03% bis etwa 0,07 Gew.-% kalorienfreie Süßungsmittel; etwa 0,05% bis etwa 0,3 Gew.-% und vorzugsweise etwa 0,15% bis etwa 0,20 Gew.-% Gesamtvitamine; etwa 0,1% bis etwa 0,8 Gew.-% und vorzugsweise etwa 0,2% bis etwa 0,6 Gew.-% Konservierungsmittel; etwa 0,5% bis etwa 2,0 Gew.-% und vorzugsweise etwa 1,0% bis etwa 1,5 Gew.-% Salz; sowie etwa 0,5% bis etwa 3,0 Gew.-% und vorzugsweise etwa 1,0% bis etwa 2,0 Gew.-% Geschmacksmittel. Diese zusätzlichen optionalen Inhaltsstoffe können auch anstelle in das Trockengemisch über den zweiten Schritt des Formens eingearbeitet werden, der nachfolgend detaillierter diskutiert wird.
Das Trockengemisch und Wasser werden in den ersten Schritt des Garens und Formens zugeführt. In dem ersten Schritt des Garens und Formens wird das Trockengemisch weiter gemischt, gegart und wahlweise gekühlt und dadurch zu einem gegarten Getreideteigprodukt geformt. Der erste Schritt des Garens und Formens wird vorzugsweise in einer Extrusionsvorrichtung ausgeführt, die hierin als ein Vorextruder bezeichnet wird. Sofern dieser zum Einsatz gelangt, plastifiziert der Vorextruder die Lebensmittelmasse, verringert die mikrobielle Belastung, denaturiert Enzyme, gelatiniert Stärke, polymerisiert Proteine und texturiert das gegarte Getreideteigprodukt. Sofern ein Extruder in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zum Einsatz gelangt, wird das gegarte Getreideteigprodukt im typischen Fall die Form eines endlosen Stranges oder Rolle haben.
Beispiele für Extruder, die in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, schließen Einschnecken-Extruder und Doppelschnecken-Extruder ein, ohne auf diese beschränkt zu sein. Die Wahl des Extrudertyps hängt von zahlreichen Erwägungen ab, wie beispielsweise die Zusammensetzung des Trockengemisches, der gewünschte Durchsatz, die Textur des Extrudats, der Grad des Garens, usw. In der vorliegenden Erfindung wird ein Doppelschnecken- Extruder bevorzugt.
Zusätzlich gibt es eine große Reihe vom Bediener einstellbarer Variablen, einschl. Schneckendrehzahl, Schneckenprofil, Temperatur, Feuchte, Zuführgeschwindigkeit und Größe/Form des Mundstückes, die beeinflusst werden können, wenn ein Extruder zum Einsatz gelangt. Der Fachmann auf dem Gebiet wird sich darin auskennen, die Betriebsparameter zu wählen, die zum Erlangen der gewünschten Produktmerkmale notwendig sind. Eine vollständigere Diskussion über die Auswahl der Bemessungsfaktoren und Prozessvariablen finden sich in dem Beitrag "Fundamental and Practical Aspects of Twin Screw Extrusion", (("Grundlagen und praktische Aspekte der Doppelschnecken-Extrusion"), J. Fichtali und F.R. von de Voort, Cereal Foods World, Bd. 34, Nr. 11, S. 921-929 (1989)).
Die Wassermenge, die beim ersten Schritt des Garens und Formens zugesetzt wird, hängt von der Art des verwendeten Getreidekorns ab, um das Trockengemisch zuzubereiten, wird jedoch typischerweise im Bereich von etwa 3% bis etwa 36 Gew.-% und vorzugsweise etwa 8% bis etwa 25 Gew.-% des gesamten Trockengemisches ausmachen. Sofern zur Zubereitung des Trockengemisches die bevorzugte Kombination Hafer/Weizengetreidekorn verwendet wird, so Liegt die in dem ersten Schritt des Garens und Formens zugesetzte Wassermenge typischerweise im Bereich von etwa 10% bis etwa 25 Gew.-% des Trockengemisches. Der Wert der Feuchte des gegarten Getreideteigproduktes, das aus dem ersten Schritt des Garens und Formens resultiert, liegt im Bereich von etwa 25% bis etwa 35 Gew.-% und vorzugsweise etwa 28% bis etwa 32 Gew.-%.
Das Wasser kann mit dem Trockengemisch vor der Zuführung zu dem Vorextruder vereinigt werden oder kann direkt in den Vorextruder an einer beliebigen Stelle entlang des Schneckenmechanismus eingespritzt werden. Sofern es mit dem Trockengemisch vor der Zuführung zu dem Vorextruder vereinigt wird, wird das Getreidekorn bei Beendigung des ersten Schrittes des Garens und Formens im Wesentlichen vollständig hydratisiert und gelatiniert sein.
Die Temperatur des Garens für die Kombination von Trockengemisch/Wasser in dem ersten Schritt des Garens und Formens liegt im typischen Fall im Bereich von etwa 120ºC bis etwa 205ºC und vorzugsweise etwa 135ºC bis etwa 160ºC und wird über eine entsprechende Zeitdauer von etwa 15 Sekunden bis etwa 75 Sekunden und vorzugsweise von etwa 20 Sekunden bis etwa 25 Sekunden aufrecht erhalten.
Wenn in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ein Vorextruder eingesetzt wird, beruht der zum Erzeugen eines Produktes mit den vorgegebenen Merkmalen auf der Geometrie des Extruders, die für den Durchschnittsfachmann offensichtlich ist. Bei der vorliegenden Erfindung liegt der Durchsatz des Vorextruders im typischen Fall im Bereich von etwa 22,5 kg bis etwa 2.720 kg gegarter Getreideteig pro Stunde.
Das im ersten Schritt des Garens und Formens erzeugte gegarte Getreideteigprodukt wird zusammen mit der genusstauglichen partikulären Substanz einem zweiten Schritt des Formens unter Bedingungen unterworfen, die ausreichend sind, um ein zweites Getreideteigprodukt zu erzeugen, das darin verteilt die partikuläre Substanz aufweist.
Der zweite Schritt des Formens kann in dem gleichen Vorextruder stattfinden, der zum Zubereiten des gegarten Getreideteigproduktes verwendet wird, wenn auch in einer späteren und vorzugsweise separaten Kammer, oder kann in einer separaten zweiten Vorrichtung zum Formen stattfinden. Beispiele für eine derartige separate zweite Vorrichtung zum Formen schließt einen Extruder zum Formen ein; einen Fleischwolf und einen "Readco Extructor" oder "Extrude-o- Mix", (verfügbar bei der Bepex Corporation, die sich in Rolling Meadows, IL, befindet), ohne auf diese beschränkt zu sein, wobei der Extruder zum Formen bevorzugt ist. Wie bei dem Vorextruder hängt die Wahl des Typs des Extruders zum Formen und seiner Prozessvariablen von den gewünschten Eigenschaften des Endproduktes ab und ist dem Durchschnittsfachmann vertraut. Am meisten bevorzugt ist in der vorliegenden Erfindung ein Einschnecken-Extruder zum Formen.
Der zweite Schritt des Formens bewirkt das Mischen des gegarten Getreideteigproduktes und der partikulären Substanz, das Entlüften und Verdichten des gegarten Getreideteigproduktes und ermöglicht zusätzlich eine Reihe von anderen gewünschten Eigenschaften in dem fertigen Getreideflockenprodukt, wie beispielsweise herabgesetzte Teigviskosität, die ein verbessertes Teigstechen gewährt, wenn dieses für eine weitere Verarbeitung erforderlich ist, wie beispielsweise beim Flockenwalzen, usw. Die mischende Wirkung in dem zweiten Schritt des Formens ist bei der Zubereitung eines Produkts hilfreich, in welchem die genusstaugliche partikuläre Substanz in der gesamten Flocke in einer im Wesentlichen gleichförmigen Weise verteilt ist, was wiederum für einzigartige und wünschenswerte Geschmacks- und Textureigenschaften in dem fertigen Flockenprodukt sorgt.
Die in dem zweiten Schritt des Formens zugeführte, genusstaugliche partikuläre Substanz ist von der hierin bereits beschriebenen Art. Die Menge dieser genusstauglichen partikulären Substanz, die dem zweiten Schritt des Formens zugeführt wird, hängt von Faktoren ab, wie beispielsweise der Art der partikulären Substanz, dem gewünschten Prozentanteil der eingebetteten partikulären Substanz in dem Fertigprodukt, der Größe der zu erzeugenden Flocke usw. In dem zweiten Schritt des Formens werden in der Regel etwa 0,10 bis etwa 0,40 kg und vorzugsweise etwa 0,25 bis etwa 0,35 kg genusstaugliche partikuläre Substanz zugeführt. Beispiele für typische Mengen spezieller Arten von genusstauglicher partikulärer Substanz, die dem zweiten Schritt des Formens zugeführt wird, schließen die folgenden ein, ohne auf diese beschränkt zu sein: etwa 0,20 bis 0,40 kg und vorzugsweise etwa 0,25 bis etwa 0,35 kg Körner pro Kilogramm gegartes Getreideteigprodukt; etwa 0,10 bis etwa 0,25 kg und vorzugsweise etwa 0,10 bis etwa 0,15 kg Obst und Fruchtstücke pro Kilogramm gegartes Getreideteigprodukt; etwa 0,10 bis etwa 0,35 kg und vorzugsweise etwa 0,10 bis etwa 0,20 kg Trockenobststücke pro Kilogramm gegartes Getreideteigprodukt; etwa 0,10 bis etwa 0,30 kg und vorzugsweise etwa 0,20 bis etwa 0,30 kg Nussstücke pro Kilogramm gegartes Getreideteigprodukt; sowie etwa 0,10 bis etwa 0,40 kg und vorzugsweise etwa 0,25 bis etwa 0,35 kg rohes und/oder gegartes Getreidekorn und vorzugsweise rohe Haferkörner pro Kilogramm gegartes Getreideteigprodukt.
Die genusstaugliche partikuläre Substanz muss nicht notwendigerweise vor der Zuführung zu dem zweiten Schritt des Formens gegart sein und wird darin im Wesentlichen nicht gegart. In dem zweiten Schritt des Formens erreicht der Mischer für das gegarte Getreideteigprodukt/genusstaugliche partikuläre Substanz im typischen Fall eine Temperatur im Bereich von etwa 25ºC bis etwa 100ºC und vorzugsweise von etwa 65ºC bis etwa 100ºC, wobei der Mischer bei dieser Temperatur für eine entsprechende Zeitdauer im typischen Fall im Bereich von etwa 0,5 Minuten bis etwa 5 Minuten und vorzugsweise etwa 0,75 Minuten bis etwa 2 Minuten gehalten wird. Zusätzliche Inhaltsstoffe, wie sie bereits hierin beschrieben wurden, wie beispielsweise Süßungsmittel, Geschmacksmittel, Konservierungsmittel, Salze, usw., können zusätzlich in das fertige Flockenprodukt über den Zusatz in den zweiten Schritt des Formens eingearbeitet werden, anstatt an anderen Stellen in dem Verfahren zugesetzt zu werden.
Sofern der Extruder zum Formen zum Einsatz gelangt, so verläßt das zweite Getreideteigprodukt vorzugsweise den Extruder zum Formen in Form eines endlosen Stranges ähnlich einer Rolle durch einen Extruderkopf. Die Wahl des verwendeten Typs des Extruderkopfes hängt von den gewünschten physikalischen Eigenschaften des zweiten Getreideteigproduktes ab und kann vom Durchschnittsfachmann bestimmt werden. Beispiele für gewünschte physikalische Eigenschaften, die die Wahl des Extruderkopfes beeinflussen, schließen ein, ohne auf diese beschränkt zu sein: Länge der Abquetschfläche, Fließ- Charakteristik und -temperaturen des zweiten Getreideteigproduktes, Größe der in dem zweiten Getreideteigprodukt enthaltenen partikulären Substanz, Druck im Extruder zum Formen, Schneckendrehkraft, usw.. Der Fachmann auf dem Gebiet ist in der Lage, auf der Grundlage dieser verschiedenen Parameter und der Charakteristik eines gewünschten Produktes einen Extruderkopf auszuwählen.
Ohne auf einer Theorie festgelegt zu sein, ist es unerwartet und überraschend, dass ein gegartes Getreideteigprodukt, das über einen hohen Feuchtegehalt verfügt wie der Teig, der unter Verwendung der bevorzugten Kombination von Hafer-/Weizengetreidekorn zubereitet wird (d. h. bis zu etwa 30 Gew.-% Feuchte), zu Flocken ausgebildet werden kann. Normalerweise würde man erwarten, dass es schwierig oder unmöglich ist, einen Teig, der über einen hohen Feuchtegehalt verfügt, zu stechen oder zu pelletisieren, und man würde erwarten, dass dieser an jeder Art von Flockenwalzen haftet. Es wird angenommen, dass die Flockenerzeugung bei dem Teig mit diesem hohen Feuchtegehalt durch die Anwendung des zweiten Schrittes des Formens nach dem ersten Schritt des Garens und Formens erreicht wird, wie nachfolgend beschrieben wird.
Nach dem Austreten aus dem zweiten Schritt des Formens wird das zweite Getreideteigprodukt zu Flocken weiterverarbeitet. Dieses kann nach Verfahren erfolgen, die dem Durchschnittsfachmann bekannt sind, und wird im typischen Fall ausgeführt, indem das zweite Getreideteigprodukt zu separaten Pellets unterteilt und vorzugsweise gestochen wird und danach die Pellets zur Weiterverarbeitung zu Flocken zu einem Flockenwalzprozess befördert werden.
Die Pellets werden vorzugsweise zu diskreten Längen im Bereich von etwa 3,0 mm bis etwa 9,5 mm und vorzugsweise etwa 5,0 mm bis etwa 7,0 mm gestochen. Die Abtrennungen erfolgen im typischen Fall senkrecht zur Längsachse des zweiten Getreideteigprodukts, wenn es die kalte Vorrichtung zum Formen verläßt, obgleich sie auch zur Längsachse gewinkelt sein können. Die Stechvorrichtung weist im typischen Fall eine einzelne Messerschneide auf, die als bevorzugt gilt, obgleich mehrfache Messerschneiden und andere Stechvorrichtungen, wie beispielsweise Vertikal- oder Horizontalstecher genauso gut verwendet werden können.
Der Transport der Pellets zu dem Flockungsschritt kann nach jeder beliebigen, dem Durchschnittsfachmann bekannten Methode erfolgen, einschließend mit einem pneumatischen Förderer, einem Bandförderer, Eimern, usw., ohne auf diese beschränkt zu sein. Die bevorzugte Methode ist mit einem pneumatischen Förderer, bei dem die zur Förderung der Pellets verwendete Luft auch zum Kühlen unter Wegnahme einer vernachlässigbaren kleinen Menge Feuchte aus der Pelletoberfläche dient und bewirkt, dass die Pelletoberfläche nicht mehr länger "klebrig" ist. Dieses unterstützt die Flockenbildung der Pellets. Sofern andere Fördermethoden als das pneumatische Fördern zum Einsatz gelangen, so wird Außenluft vorzugsweise über die Pelletoberfläche geleitet, um eine minimale Menge von Feuchte aus der Pelletoberfläche wegzunehmen, wodurch die bereits beschriebenen Vorteile des pneumatischen Förderprozesses gewährt werden.
Die Flockenbildung der Pellets kann nach jeder beliebigen, dem Durchschnittsfachmann bekannten Methode erfolgen. Eine detaillierte Beschreibung der Flockungsprozesse und -vorrichtungen findet sich in dem Beitrag "Flaking Ready-to-Eat Breakfast Cereals" ("Flockenerzeugung bei essfertigen Frühstückscerealien"), P. Fast, G. Lauhoff, D. Tayler, S. Getgood, Cereal Foods World, Bd. 25, Nr. 3, S. 295-298 (1990). Im typischen Fall wird die Flockenerzeugung mit Hilfe einer Vorrichtung erreicht, mit der die Pellets zwischen einem Walzenpaar geführt werden, das sich entweder gegeneinander dreht, oder gleichsinnig mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten dreht, oder zwischen einer Walze und einer ebenen Fläche geführt. In jeder der vorgenannten Methoden werden die Walzen oder die Walze und die ebene Oberfläche um einen ausreichenden Abstand auseinandergezogen, um die gewünschte Flockendicke zu erzeugen. Eine typische Flockendicke liegt nach der vorliegenden Erfindung im Bereich von etwa 0,10 mm bis etwa 0,65 mm und vorzugsweise von etwa 0,20 mm bis etwa 0,40 mm.
Nach dem Flockenwalzen werden die Flocken vorzugsweise getoastet. In dem Schritt des Toastens können die Flocken auch gleichzeitig durch die Wirkung des Toastens getrocknet werden. Das Toasten kann mit Hilfe beliebiger, dem Durchschnittsfachmann bekannter Mittel erfolgen, wie sie beispielsweise in dem Beitrag "Toasting an Toasting Ovens for Breakfast Cereals" ("Toasten und Toastöfen für Frühstückscerealien"), R. Fast, F. Shouldice, W. Thomson, D. Taylor, S. Getgood, Cereal Foods World, Bd. 35, Nr. 3, S. 299-310 (1990) beschrieben wurden. Beispiele für Methoden des Toastens, die in der vorliegenden Erfindung anwendbar sind, schließen Infrarotlampen, einen Ofen, usw. ein, ohne auf diese beschränkt zu sein. Eine Temperatur des Toastens wird vorzugsweise im Bereich von etwa 120ºC bis etwa 260ºC und mehr bevorzugt von etwa 130ºC bis etwa 195ºC für eine Zeitdauer im Bereich von etwa 0,2 bis etwa 15 Minuten und vorzugsweise von etwa 3 bis etwa 9 Minuten gehalten. Die Geschwindigkeit des Toastens kann erhöht werden, indem die Flocken auf einer ausgedehnten Oberfläche ausgebreitet werden, wie beispielsweise in flachen Pfannen oder auf einem Förderband. Nach dem Verlassen der Vorrichtung zum Toasten haben die Flocken im typischen Fall einen Feuchtegehalt im Bereich von etwa 0,5% bis etwa 6 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 1% bis etwa 3 Gew.-%.
Nach dem Toasten läßt man die Flocken typischerweise abkühlen und werden sodann verpackt und versandt.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Flocken einem Beschichtungsschritt nach dem Flockenwalzen und vor dem Toasten unterworfen. In dem Beschichtungsschritt wird die Flocke mit Sirup überzogen, um einen im Wesentlichen zusammenhängenden diskreten Film darauf zu erzeugen. Der Sirup wird in einer Menge im Bereich von etwa 20% bis etwa 40 Gew.-% und vorzugsweise etwa 25% bis etwa 35 Gew.-% bezogen auf Trockenmasse als ein Teil des Gesamtgewichts der Flocke verwendet. Der Sirup kann aus jedem beliebigen Mono- oder Disaccharid oder Mischungen davon erzeugt werden, einschl und ohne darauf beschränkt zu sein: Honig, Sandzucker, Stärkezuckersirup aus Mais, Saccharose, Fructose und dergleichen, und kann optionale Inhaltsstoffe enthalten, wie beispielsweise Geschmacksmittel, Salz, usw.. Der Sirup weist vorzugsweise etwa 40% bis etwa 60 Gew.-% und mehr bevorzugt etwa 45% bis etwa 55 Gew.-% Süßungsmittel auf, vorzugsweise Sandzucker; etwa 15% bis etwa 30 Gew.-% und mehr bevorzugt etwa 20% bis etwa 25 Gew.-% Stärkezuckersirup-Konzentrate aus Mais; etwa 20% bis etwa 40 Gew.-% und mehr bevorzugt etwa 25% bis etwa 35 Gew.-% Wasser; etwa 0,01% bis etwa 0,10 Gew.-% und mehr bevorzugt etwa 0,025% bis etwa 0,075 Gew.-% Geschmacksmittel, vorzugsweise natürlicher Kokosnussgeschmack; und etwa 1,0% bis etwa 2,5 Gew.-% und mehr bevorzugt etwa 1,25% bis etwa 1,75 Gew.-% Salz, vorzugsweise Natriumchlorid.
In einer mehr bevorzugten Ausführungsform werden die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellten Flocken sofort nach dem Beschichten getrocknet. Die Flocken können mit jeder beliebigen, dem Durchschnittsfachmann bekannten Methode getrocknet werden. In einem typischen Trocknungsprozess werden die Flocken einer Temperatur im Bereich von etwa 121º bis etwa 260ºC für eine entsprechende Dauer von etwa 0,2 bis etwa 15 Minuten unterworfen. Wie beim Schritt des Toastens werden die Flocken während des Trocknens vorzugsweise auf einer vergrößerten Oberfläche ausgebreitet, wie beispielsweise flachen Pfannen oder auf einem Förderband. Nach dem Trocknen hat die Flocke im typischen Fall einen Feuchtegehalt im Bereich von etwa 0,5% bis etwa 6 Gew.-% und vorzugsweise etwa 1% bis etwa 3 Gew.-%.
Die vorliegende Erfindung umfasst ferner ein Verfahren zum Herstellen von essfertigen Getreideflocken mit darin eingebetteter und daran gebundener genusstauglicher partikulärer Substanz. Dieser Herstellungsprozess umfasst: (a) erstes Zubereiten eines Trockengemisches aus Getreidekorn und einem Weichmacher; (b) Zuführen des Trockengemisches und des Wassers zu einem ersten Schritt des Garens und Formens unter Bedingungen, die ausreichend sind, um ein gegartes Getreideteigprodukt zu erzeugen; (c) Zuführen der genusstauglichen partikulären Substanz und des gegarten Getreideteigproduktes zu einem zweiten Schritt des Formens unter Bedingungen, die ausreichend sind, um ein zweites Getreideteigprodukt zu erzeugen, das darin verteilt partikuläre Substanz aufweist; (d) Verarbeiten des zweiten Getreideteigproduktes zu Flocken; und (e) Überziehen der Flocken mit genusstauglicher partikulärer Substanz und einem Träger zum Verbinden der genusstauglichen partikulären Substanz.
Die Schritte (a) bis (d) dieses Verfahrens werden in der gleichen Weise ausgeführt, wie hierin bereits für das Herstellen der Getreideflocke beschrieben wurde, die über darin eingebettete, genusstaugliche partikuläre Substanz verfügt. In Schritt (e) wird die Getreideflocke mit genusstauglicher partikulärer Substanz und einem Träger zum Verbinden dieser partikulären Substanz mit der Flocke beschichtet. Die genusstaugliche partikuläre Substanz, die an der Flocke gebunden ist, ist von dem bereits hierin beschriebenen Typ. Allerdings muss die an der Flockenoberfläche gebundene partikuläre Substanz nicht die gleiche wie die darin eingebettete partikuläre Substanz sein. Beispielsweise könnten in den Flocken Körner eingebettet sein, während auf den Flocken Nüsse gebunden sind.
Der Träger zum Verbinden beschichtet die Flocke unter Erzeugung eines weitgehend zusammenhängenden und diskreten Films darauf und liegt im typischen Fall in flüssiger Form vor. Er kann aus jedem beliebigen genusstauglichen Träger ausgewählt werden, der für den Durchschnittsfachmann als dafür verwendbar bekannt ist. Beispiele für geeignete Träger zum Binden schließen Sirupe, Gele und hydratisierte Stärken ein, ohne auf diese beschränkt zu sein, wobei Sirupe bevorzugt sind. Derartige Sirupe sind vorzugsweise die Gleichen wie diejenigen, die hierin bereits als verwendbar für das Überziehen der eingebetteten Getreideflocke beschrieben wurden.
Die genusstaugliche partikuläre Substanz, die an der Flockenoberfläche gebunden ist, wird in dem Schritt des Überziehens in einer Menge im Bereich von etwa 15% bis etwa 35 Gew.-% und vorzugsweise etwa 20% bis etwa 30 Gew.-% der Masse der Getreideflocke zugesetzt. Der Träger zum Binden wird in einer Menge im Bereich von etwa 15% bis etwa 35 Gew.-% und vorzugsweise etwa 20% bis etwa 30 Gew.-% bezogen auf Trockenmasse des Gewichts der Getreideflocke zugesetzt.
Ein bevorzugter Überzugsprozess umfasst das Zuführen der eingebetteten Getreideflocke und der genusstauglichen partikulären Substanz zu einer Drehtrommel, die die Flocken und die genusstaugliche partikuläre Substanz in axialer Richtung gleichzeitig transportiert. Wenn sich die Trommel dreht, werden die Flocken und die partikuläre Substanz durch eine Taumelwirkung gemischt. Gleichzeitig wird der Träger zum Verbinden auf die Flocken und die partikuläre Substanz gesprüht und zwar vorzugsweise aus Sprühdüsen, die sich axial an der Oberseite der Trommel oder in der Nähe davon befinden. Sobald die besprühten Flocken und partikuläre Substanz in Kontakt gelangen, tendieren sie zum Zusammenkleben, wodurch die partikuläre Substanz mit der Flockenoberfläche verbunden wird. In einem solchen Überzugsprozess werden die Flocken, die überzogen worden sind, im typischen Fall in der Trommel für eine Dauer von etwa 0,5 bis etwa 6 Minuten und vorzugsweise von etwa 1 bis etwa 2,5 Minuten zurückgehalten. Die Drehgeschwindigkeit der Drehtrommel wird durch die Produktdichte und die Stegbreite bestimmt und liegt im typischen Fall im Bereich von etwa 7 U/min bis etwa 30 U/min und vorzugsweise von etwa 13 U/min bis etwa 20 U/min. Die mittlere Bettstärke liegt in einer solchen Trommel im typischen Fall im Bereich von etwa 1% bis etwa 25% der Füllung und vorzugsweise etwa 5% bis etwa 10% der Füllung.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst dieses Verfahren zum Herstellen einer Getreideflocke, die darin eingebettet und darauf gebunden genusstaugliche partikuläre Substanz aufweist, entweder einen zusätzlichen Schritt des Toastens oder einen Trocknungsschritt. Der Schritt des Toastens folgt dem Flockenwalzen und gilt dem Überziehen voran und wurde hierin bereits für das Verfahren zum Herstellen der eingebetteten Getreideflocke beschrieben. Der Trocknungsschritt folgt dem Überziehen und wurde hierin ebenfalls bereits beschrieben. In einer am meisten bevorzugten Ausführungsform werden in das Verfahren der vorliegenden Erfindung sowohl der Schritt des Toastens als auch der Trocknungsschritt einbezogen.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele weiter veranschaulicht, durch diese jedoch nicht beschränkt.

Beispiele

Beispiel 1

Wie hierin beschrieben, wurde eine Getreideflocke erzeugt, bei der die partikuläre Substanz in die gegarte Teigmatrix der Flocke eingearbeitet ist. Es sind die folgenden Verfahrensschritte erforderlich.
A. Chargenmischen der Grundzubereitung
B. Extrusion/Garen
C. Zusetzen der partikulären Substanz
D. Erzeugen der Pellets
E. Flockenwalzen
F. Toasten

A. Chargenmischen der Grundzubereitung

Es wurden die folgenden Inhaltsstoffe gemischt und einem Extruder/Kocher zugeführt, um einen gegarten Teig mit der geeigneten Charakteristik bereitzustellen. Diese Inhaltsstoffe wurden vor der Zuführung in dem Extruder/Kocher vorbehandelt.
48,72% Haferflocken
43,90% Weizenflocken
5,00% Sandzucker
1,50% Natriumchlorid
0,50% Vitamine
0,38% Konservierungsmittel

B. Extrusion/Garen

Bei dem Extruder/Kocher handelte es sich um eine Baker-Perkins-Doppelschnecke mit 50 mm Gehäusegröße, die über neun Gehäuseschüsse verfügte, von denen jeder Gehäuseschuss über ein Heizelement und Kühlmittel verfügte. Die geeignete Garung wurde unter geregelten Temperatur- und Druckbedingungen erzielt, indem die folgenden Extruder- Betriebsparameter eingesetzt wurden. Am Austritt des Extruder/Kochers wurde ein Rückdruckventil verwendet, um den Gehäusedruck und die Verweildauer in dem Extruderlkocher zu halten.

Betriebsbedingungen

Beschickungsrate bezogen auf Trockenmasse: 68Kg/Std
Wassermenge: 27Kg/Std
Feuchtegehalt: 34%
Gehäusetemperatur (ºC)
Gehäuseschuss 1 68
Gehäuseschuss 2 99
Gehäuseschuss 3 127
Gehäuseschuss 4 135
Gehäuseschuss 5 141
Gehäuseschuss 6 166
Gehäuseschuss 7 177
Gehäuseschuss 8 182
Gehäuseschuss 9 182
Schneckendrehzahl 160
Spezifische mechanische Energie (HP hr/1b) 0,020
Austrittsdruck (Überdruck) 28,5 atm
Teigtemperatur 146ºC

C. Partikuläre Substanz

In diesem Beispiel wurde für die partikuläre Substanz Korn verwendet. Das Korn wies auf (bezogen auf Feuchtmasse) aus 21,6% Weizenflocken, 37,8% Haferflocken, 0,35% Natriumchlorid, 5,2% fettfreie Trockenmilch, 2, 3% Geschmacksstoffe und 23,2% Sandzucker. Das Korn wurde klassiert, indem es 35 durch ein 3/8 Zoll-Rundloch-pertoriertes Sieb geschickt wurde und das Material aufgenommen wurde, das auf einem Sieb von #8Mesh nach US-Standard zurückblieb.

D. Schritt des Formens

Beim Austreten aus dem Extruder/Kocher wurde der überschüssige Dampf aus dem gegarten Teigprodukt abgelüftet, der danach zu dem Einlass eines Bonnot-Extruders zum Formen mit 10,8 cm (4,25 inch) zusammen mit dem Korn zugeführt wurde. Das Korn wurde dem Extruder zum Formen unter Verwendung eines Schneckenförderers mit einer Zuführrate von 27,25 kg/Std zugegeben. In dem Extruder zum Formen wurde ein zweites Getreideteigprodukt geformt, welches den gegarten Getreideteig und das Korn aufwies. Dieses zweite Getreideteigprodukt wurde entlüftet und in dem Extruder zum Formen unter einer Tem- peratur von 100ºC und einem Überdruck von 0,5 atm geformt. Der Teig wurde am Austritt des Extruders zum Formen durch eine Formplatte gedrückt, wo er mit Hilfe eines umlaufenden Messers zu gelatinierten Pellets gestochen wurde. Die Formplatte für dieses Produkt ist konfiguriert mit 12 Löchern mit einem Durchmesser von 0,44 cm (11/64 inch), die jeweils in einem einzelnen Kreis angeordnet sind. Die Geschwindigkeit des umlaufenden Messers kontrolliert die Länge der Pellets, die in ein Pellet-Fördersystem fallen. Die resultierenden Pellets haben eine mittlere Länge von 0,3 cm und einen Feuchtegehalt von näherungsweise 23%.

E. Flockenwalzen

Die Pellets wurden zu einer Ross/Flockenwalzvorrichtung gefördert, wo sie über eine Schwingungsdosiermaschine zu Flocken weiterverarbeitet wurden. Während des Transports kühlten die Pellets von 88ºC auf 43ºC ab. Die Betriebsbedingungen der Flockenwalzvorrichtung waren:
Pellet/Flocken-Feuchtegehalt 23%
Walzenspalt 0,125 cm
Walzendrehzahl 1000 U/min
Walzentemperatur 36ºC
Walzendruck (Überdruck) 91,5 atm
Beschickungsrate 123 kg/Std

F. Toasten

Die Flocken wurden in einem dreistufigen Proctor&Schwartz-Kippofen getoastet. Das Toasten wurde unter den folgenden Bedingungen ausgeführt:

Verweildauer

Zone 1 0,6 min
35 Zone 2 1,3 min
Zone 3 0,8 min

Temperatur

Zone 1 199ºC
Zone 2 199ºC
Zone 3 163ºC

Durchflussrichtung der Luft

Zone 1 aufwärts
Zone 2 aufwärts
Zone 3 abwärts

Feuchtprofil der Flocke

Zone 1- Einlass 23%
Zone 2- Einlass 15%
Zone 3- Einlass 7%
Zone 3- Auslass 1,0%

Betttiefe

Zone 1 2,5 cm
Zone 2 5,1 cm
Zone 3 3,8 cm
Nach dem Toasten wurden die Flocken verpackt und versandt.

Beispiel 2

Es wurde in der gleichen Weise wie in dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren, einschließlich des Einsatzes der gleichen Inhaltsstoffe und Vorrichtungen mit Ausnahme wie hierin angegeben, ein Haferkleienflocken-Getreide zubereitet, bei dem in die gegarte Teigmatrix der Flocke Apfelstücke eingearbeitet waren.

A. Chargenmischung der Grundzubereitung

Die folgenden Inhaltsstoffe machen die Grundmischung aus, die dem Extruder/Kocher zugeführt wurde, um einen gegarten Getreideteig bereitzustellen, der über die gewünschten Eigenschaften verfügt. Diese Inhaltsstoffe wurden vor der Zuführung zu dem Extruder vorbehandelt.
70,00% Weizenkleie
6,00% Weizenkleienkonzentrat
10,18% Weizenmehl
2,00% Braugerstenmehl
11,00% Sandzucker
0,62% Salz
0,20% Vitamine

B. Extrusion/Garen

Es wurde die gleiche Anlage wie in der Beschreibung in Beispiel 1 mit der Ausnahme verwendet, dass der Gehäuseschuss des Extrusions/Kochers verkürzt war und lediglich 5 Gehäuseschüsse erforderlich waren. Die Verarbeitungsbedingungen waren:

Betriebsbedingungen

Beschickungsrate bezogen auf Trockenmasse: 68 kg/Std
Wassermenge 27,2 kg/Std
Feuchtegehalt: 34%

Gehäusetemperatur (ºC)

Gehäuseschuss 1 66
Gehäuseschuss 2 93
Gehäuseschuss 3 121
Gehäuseschuss 4 149
Gehäuseschuss 5 177
Schneckendrehzahl 160
Spezifische mechanische Energie (hp hr/1b) 0,016
Austrittsdruck (Überdruck) 27,2 atm
Teigtemperatur 146ºC

C. Partikuläre Substanz

Für die partikuläre Substanz wurden getrocknete Apfelstücke mit geringer Feuchte verwendet. Sie wurden durch ein Sieb von #12 Mesh nach US-Standard klassiert. Die Apfelstücke wurden dem Extruder zum Formen mit einer Rate von 17 kg/Std unter Verwendung eines Schneckenförderers zugeführt.

D. Schritt des Formens

Es wurde ein Extruder zum Formen nach Bonnot mit 10,8 cm (4,25 inch) zum Einarbeiten der Apfelstücke in die gegarte Teigmatrix verwendet, die zum Formen von Pellets verwendet wurde. Die Apfelstücke wurden dem Extruder zum Formen gemeinsam mit dem gegarten Getreideteig aus dem Extrusion/Kocher unter Verwendung eines Schneckenförderers mit einer Rate von 26 kg/Std zugesetzt. Der Extruder zum Formen wurde bei einer Temperatur von 100ºC und einem Überdruck von 0,5 atm betrieben. Entsprechend der Beschreibung in Beispiel 1 wurde der Teig entlüftet, geformt und an der Formplattenseite zu Pellets gestochen. Die Geschwindigkeit des umlaufenden Messers bestimmt die Länge der Pellets, die 0,6 cm betrug. Die Formplatte war entsprechend der Beschreibung in Beispiel 1 konfiguriert. Die resultierenden Pellets hatten einen Feuchtegehalt von näherungsweise 26%. Die Pellets wurden sodann entsprechend der Beschreibung in Beispiel 1 zur Flockenwalzenvorrichtung befördert.

E. Flockenwalzen

Es wurde das gleiche System wie in Beispiel 1 verwendet und unter den folgenden Bedingungen betrieben:
Feuchtegehalt 26%
Walzenspalt 0,125 cm
Walzendrehzahl 105 U/min
Walzentemperatur 36ºC
Walzendruck (Überdruck) 91,5 atm
Beschickungsrate 107 kg/Std

F. Toasten

Die Getreideflocken wurden in der in Beispiel 1 beschriebenen Anlage unter den folgenden Bedingungen getoastet:

Verweildauer

Zone 1 0,6 min
Zone 2 1,3 min
Zone 3 0,8 min

Temperatur

Zone 1 199ºC
Zone 2 199ºC
Zone 3 135ºC

Durchflussrichtung der Luft

Zone 1 aufwärts
Zone 2 aufwärts
Zone 3 abwärts

Feuchtprofil der Flocke

Zone 1- Einlass 26%
Zone 2- Einlass 15%
30 Zone 3- Einlass 8%
Zone 3- Auslass 1,0%

Betttiefe

Zone 1 2,5 cm
Zone 2 5,1 cm
35 Zone 3 3,8 cm
Die getoasteten Flocken wurden verpackt und versandt.

Beispiel 3

Es wurde eine nach Beispiel 1 hergestellte Getreideflocke weiterverarbeitet, um relativ großteilige, genusstaugliche partikuläre Substanz an der Oberfläche der Flocke unter Verwendung einer relativ geringen Menge von Klebe- material zu binden.
Die in Beispiel 1 hergestellten Flocken wurden unter Verwendung eines Bandförderers mit Gewichtsdosierung in einen Überzugsapparat vom Durchflusstyp zugemessen. In dem Überzugsapparat wurden zwei Zerstäuberdüsen verwendet, um 844 g/min Sirup auf 1498 g/min getoastete Flocken und 568 g/min instantisierte gewalzte Haferflocken gesprüht. Die instantisierten Haferflocken wurden so klassiert, dass sämtliche Haferflocken oberhalb eines Siebes von #8 Mesh nach US-Standard waren. Das Sirup-System wies die folgenden Inhaltsstoffe auf und wurde bei einer Temperatur von 74º - 79ºC gehalten.
Wasser 28,8%
Stärkezuckersirup aus Mais, Konzentrat 21,73%
Sandzucker 23,9%
Tafelzucker 23,9%
Salz 1,51%
natürlicher Kokosnussgeschmack 0,16%
Die überzogenen Flocken wurden unter Verwendung eines dreistufigen Einzel-Fiachbettofens von Proctor&Schwartz getrocknet. Der Ofen wurde mit den folgenden Parametern betrieben:
Verweildauer 11 min

Temperatur

Zone 1 143ºC
Zone 2 143ºC
Zone 3 121ºC

Durchflussrichtung der Luft

Zone 1 aufwärts
Zone 2 abwärts
Zone 3 aufwärts
Die Flocken wurden nach dem Trocknen verpackt und versandt.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von essfertigen Getreideflocken, die darin eingebettet genusstaugliche partikuläre Substanz aufweisen, welches Verfahren gekennzeichnet ist durch:

(a) Herstellen eines Trockengemisches, das Getreidekorn und einen Weichmacher aufweist;

(b) Zuführen des Trockengemisches und Wasser zu einem ersten Schritt des Garens und Formens unter Bedingungen, die ausreichend sind, um ein gegartes Getreideteigprodukt zu erzeugen;

(c) Zuführen von genusstauglicher partikulärer Substanz und des gegarten Getreideteigproduktes zu einem zweiten Schritt des Formens unter Bedingungen, die ausreichend sind, um ein zweites Getreideteigprodukt zu erzeugen, das über genusstaugliche partikuläre Substanz verfügt, die darin eingebettet ist; sowie

(d) Weiterverarbeiten des zweiten Getreideteigproduktes zu Flocken.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des ersten Garens und Formens in einem Doppelschnecken-Vorextruder ausgeführt wird und der zweite Schritt in einem separaten Einschnecken- Formextruder ausgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass der Durchsatz des Vorextruders im Bereich von 22,5 bis 2.720 kg gegartes Getreideteigprodukt pro Stunde liegt und die Trockengemisch/Wasser-Mischung in dem Vorextruder bei einer Temperatur von 120º bis 205ºC für eine Dauer von 15 Sekunden bis 75 Sekunden gegart wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Formextruder 0,10 kg bis 0,40 kg genusstaugliche partikuläre Substanz pro kg gegartes Getreideteigprodukt zugegeben werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung aus gegartem Getreideteigprodukt/genusstauglicher partikulärer Substanz in dem Formextruder für eine Dauer von 0,5 bis 5 Minuten bei einer Temperatur von 25º bis 100ºC gehalten wird.

6. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Getreidekorn in dem Trockengemisch Hafergetreidekorn und Weizengetreidekorn aufweist und worin der Weichmacher Saccharose ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockengemisch aufweist: 40% bis 60 Gewichtsprozent Hafergetreidekorn, 35% bis 55 Gewichtsprozent Weizengetreidekorn und 1% bis 10 Gewichtsprozent Saccharose.

8. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wassermenge, die zu dem ersten Schritt des Garens und Formens zugegeben wird, im Bereich von 3% bis 36 Gewichtsprozent des gesamten Trockengemisches liegt.

9. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die genusstaugliche partikuläre Substanz ausgewählt wird aus Körnern, Obst und Fruchtstücken, getrocknetem Obst und Fruchtstücken, ungegarten Haferpartikeln sowie Mischungen davon.

10. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Getreideteigprodukt einen Feuchteanteil von 18% bis 30 Gewichtsprozent hat.

11. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zweite Getreideteigprodukt zu dem Flockungsschritt mit Hilfe eines pneumatischen Fördermittels befördert wird.

12. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche 1 bis 11, da- durch gekennzeichnet, dass die aus dem Flockungsschritt resultierenden Flocken eine Dicke im Bereich von 0,10 mm bis 0,65 mm haben.

13. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Flockungsschritt resultierenden Flocken in einem Ofen für eine Zeitdauer im Bereich von 0,2 bis 15 Minuten bei einer Temperatur von 120º bis 260ºC getoastet werden.

14. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Flocken einem Überzugsprozess unterzogen werden, der dem Toasten folgt, und danach getrocknet werden, wobei der Überzugsprozess das Überziehen der Flocken mit einem Sirup umfasst, um einen weitgehend zusammenhängenden und diskreten Film darauf zu erzeugen.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Flocken nach dem Toasten und vor dem Trocknen einem Überzugsprozess unterzogen werden, wobei der Überzugsprozess das Überziehen der Oberfläche der Flocken mit einer genusstauglichen partikulären Substanz und einem Träger zum Verbinden der partikulären Substanz mit der Flockenoberfläche umfasst.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die genusstaugliche partikuläre Substanz, die mit der Flockenoberfläche verbunden ist, Körner, Obst und Fruchtstücke, getrocknetes Obst und Fruchtstücke, ungegarte Haferpartikel sowie Mischungen davon umfasst.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger zum Verbinden der genusstauglichen partikulären Substanz mit der Flocke einen Sirup umfasst, der aufweist: 20% bis 40 Gewichtsprozent Wasser, 40% bis 60 Gewichtsprozent Süßungsmittel, 1,0% bis 2, 5 Gewichtsprozent Salz und 0,01% bis 0,10 Gewichtsprozent Geschmacksstoffe.