DE69323898T2

DE69323898T2 - Polyamidzusammensetzung und verfahren zur herstellung von gegenständen

Info

Publication number: DE69323898T2
Application number: DE69323898T
Authority: DE
Inventors: Tsunao Kenmochi
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1992-12-28
Filing date: 1993-12-28
Publication date: 1999-10-14
Anticipated expiration: 2013-12-29
Also published as: JP3310361B2; EP0675795B1; DE69323898D1; EP0675795A4; WO1994014595A1; EP0675795A1; JPH06340807A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Das Formungsverfahren von synthetischem Harz besteht aus erstens einer Stufe, bei welcher das Harz aus dem Materialzuführungsstutzen (Beschickungstrichter) der Formungsmaschine durch Erhitzen geschmolzen wird (Plastifizierungsstufe); zweitens einer Stufe, bei der das plastifizierte Harz dazu gebracht wird, den Schneckenkanal oder die Form vollständig auszufüllen, während es durch Anwendung von Scherkräften geknetet wird (Einspritz-/Füllstufe); drittens einer Stufe, bei der das in die Form gebrachte Harz durch Kühlen verfestigt wird (Kühlstufe); gefolgt von einer Stufe, bei der das geformte Produkt aus der Form ausgetragen wird (Formtrennstufe).
Bei einem kontinuierlichen Verfahren werden die Plastifizierungsstufe und die Kühlstufe im allgemeinen bei diesen Verfahren gleichzeitig durchgeführt. Mit anderen Worten, die Plastifizierung des Harzes eines Formgebungszyklus wird durchgeführt, während das bei dem unmittelbar vorausgegangenen Zyklus in die Form gebrachte Harz bei dem erwähnten Formgebungszyklus gekühlt wird. Nichtsdestoweniger ist die Zeit für die Plastifizierung und Kühlung länger als die Zeit, die für die Einspritz- und Austragungsstufen erforderlich ist.
Bei der Herstellung von Formgegenständen durch Spritzgießverfahren wird verlangt, daß die Formgebung bei hoher Formgebungsleistung und Aufrechterhaltung einer hohen Qualität der Formgegenstände durchgeführt wird. Wenn Harze eingesetzt werden, die sich rasch verfestigen, wie beispielsweise Nylon und Polystyrol, und wenn dünnwandige Formgegenstände geformt werden, treten Probleme auf, wie beispielsweise unvollständige Einspritzungen, da sich die Einspritzgeschwindigkeit während der Formgebung verringert. Ein weiteres Problem besteht darin, daß das Einspritzen nicht fortgesetzt werden kann, indem das Harz innerhalb des Zylinders der Formgebungsmaschine in der vorgeschriebenen Zykluszeit geschmolzen wird, wenn die Plasti fizierungskapazität des Harzes während des Hochzyklusbetriebes gering ist.
Bislang wurde angenommen, daß die Verkürzung der Plastifizierungszeit, welche im allgemeinen etwa 50% der Formgebungszykluszeit ausmacht, der Hauptfaktor ist, der zur Verkürzung der Formgebungszykluszeit beiträgt, um eine höhere Produktivität zu erreichen, während die oben erwähnten Probleme vermieden werden. Da die Kühlzeit jedoch kürzer sein kann als die Plastifizierungszeit, sofern die Wärmeleitfähigkeit des Harzes groß ist, sollte die Möglichkeit zur Verkürzung der Plastifizierungszeit in gewisser Weise der Schlüssel zur Verkürzung des Formgebungszyklus sein. In anderen Worten, die Formgebungszykluszeit, insbesondere die Dauer der Plastifizierungsstufe, kontrolliert die Formgebungsleistungsfähigkeit und die Qualität der Formgegenstände. Demzufolge wurden in der Vergangenheit Versuche unternommen, die Plastifizierung durch Erhöhung der Schneckenrotation unter gleichzeitiger Erniedrigung des Schneckenstaudruckes zu beschleunigen.
Aufgrund der oben beschriebenen Lage bestand ein Bedürfnis nach einem Formgebungsverfahren, das das Problem einer schlechten Formgebung und von Formgebungsfehler löst, die direkt auf das Formgebungsverfahren zurückzuführen sind (wie beispielsweise Vertiefungen und unvollständige Einspritzungen), während kontinuierlich die erforderliche Formgebungszykluszeit beibehalten wird, die Spritzgießmaschine auf einem hohen Zyklus betrieben wird, und nach einer verbesserten Polyamidharzzusammensetzung geforscht wird, die bei diesem Verfahren eingesetzt wird. Um das Ziel der Verkürzung der Formgebungszykluszeit zu erreichen, mußte die Plastifizierungszeit verkürzt werden, während gleichzeitig eine hohe Qualität der Formgegenstände beibehalten werden mußte.
Bei der Plastifizierungsstufe des Spritzgießverfahrens werden das Harzmaterial, Granulat oder pellets, welche unter ihrem eigenen Gewicht aus dem Einfülltrichter in den Heizzylinder für die Einspritzung gefallen sind, durch Erhöhung der Temperatur von Innen (durch die Reibungswärme, die durch die Knetwirkung erzeugt wird) zusammen mit der von dem äußeren Umfang des Heizzylinders kommenden Wärme in einen geschmolzenen Zustand gebracht, während sie durch die Rotationen der Schnecke gemischt und geknetet und durch den Zylinder zur Spitze des Zylinders befördert werden. Geschmolzenes Harz wird gleichzeitig in der Spitze des Heizzylinders aufbewahrt. Die Reaktionskraft (Staudruck) dieses Materials treibt die Schnecke rückwärts. Die Meßstufe, die die eingespritzte Menge bestimmt, wird anschließend durchgeführt, indem das Ausmaß der Rückwärtsbewegung durch einen Grenzschalter kontrolliert und die Rotation der Schnecke bei einer vorgegebenen Stellung angehalten wird.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist entdeckt worden, daß der kombinierte Einsatz eines internen Schmiermittels und eines externen Schmiermittels bei einem Polyamidharz die größte Wirkung auf die Verkürzung der Plastifizierungszeit bei der Formgebung von Polyamidharz hat. Nichtsdestoweniger ist offensichtlich, daß die Kühlstufe auf eine geschwindigkeitsbestimmende Weise wirkt und die Spritzgießzykluszeit durch Verkürzung der Plastifizierungszeit in denjenigen Fällen nicht verkürzt werden wird, in denen die Kühlstufe die Dauer der Plastifizierungsstufe weit übertrifft (weil, wie oben erwähnt, die Plastifizierungsstufe und die Kühlstufe gleichzeitig durchgeführt werden). Deshalb ist die im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzte Polyamidharzzusammensetzung eine Harzzusammensetzung, die einen Füllstoff enthält, und es ist daher eine notwendige Bedingung, daß der Füllstoffgehalt 10 bis 40 Gew.-% in einem Polyamidharz beträgt, so daß die Kühlstufe nicht in einer geschwindigkeitsbestimmenden Weise wirkt. Die Polyamidharzzusammensetzung enthält auch 0,3 bis 2,0 Gew.-% eines höheren Fettsäureesters als internes Schmiermittel sowie ein externes Schmiermittel.
Die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung eignet sich in ausgezeichneter Weise zu einer Formgebung mit verringertem Reibungswiderstand zwischen den Polyamidharzgranulatteilchen oder -pellets und dem Zylinder und der Schnecke der Spritzgießmaschine. Darüber hinaus erlaubt die Polyamidharzzusammensetzung die Verkürzung der Plastifizierung während des Spritzgießverfahrens und dabei gleichzeitig das Erreichen einer hohen Formgebungsleistungsfähigkeit.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung macht es möglich, die Plastifizierungszeit zu verkürzen, während die Qualität der Formgegenstände bei einem Spritzgießverfahren beibehalten wird, indem ein internes und ein externes Schmiermittel in Kombination mit einer füllstoffhaltigen Polyamidharzzusammensetzung verwendet wird. Dies erlaubt die Verkürzung der Formgebungszykluszeit und dabei eine große Verbesserung der Produktivität.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyamidharzzusammensetzung, die durch Beschichten von Polyamidharzgranulatteilchen oder -pellets mit 0,3 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf die Polyamidharzpellets, eines externen Schmiermittels erhalten worden ist, wobei die Polyamidharzgranulatteilchen oder -pellets 55 bis 85 Gew.-% Polyamidharz, 10 bis 40 Gew.-% Füllstoff und 0,3 bis 2,0 Gew.-% wenigstens eines Typs eines höheren Fettsäureesters als internes Schmiermittel umfassen, ausgewählt unter den Estern von höheren Alkoholen und höheren Fettsäuren oder Teilestern von höheren Fettsäuren und mehrwertigen Alkoholverbindungen.
Die vorliegende Erfindung betrifft darüber hinaus auch ein Verfahren zur Herstellung von spritzgegossenen Polyamidharzgegenständen unter Verwendung einer Polyamidharzzusammensetzung, die durch Beschichten von Polyamidharzgranulatteilchen oder -pellets mit 0,3 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf die Polyamidharzteilchen, eines externen Schmiermittels erhalten worden ist, wobei die Polyamidharzgranulatteilchen oder -pellets 55 bis 85 Gew.-% Polyamidharz, 10 bis 40 Gew.-% Füllstoff und 0,3 bis 2,0 Gew.-% wenigstens eines Typs eines höheren Fettsäureesters als internes Schmiermittel umfassen, ausgewählt unter den Estern von höheren Alkoholen und höheren Fettsäuren oder Teilestern von höheren Fettsäuren und mehrwertigen Alkoholverbindungen.
Das im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzte Polyamidharz ist ein im Stand der Technik gut bekanntes Harz. Es ist eine hochmolekulare Substanz, bei der Kohlenwasserstoffgruppen oder durch Sauerstoff oder Schwefel unterbrochene Kohlenwasserstoffgruppen durch Amidbindungen miteinander verbunden sind. Dies umfaßt diejenigen, die allgemein als Nylon bezeichnet werden und ein Molekulargewicht von wenigstens 5000 aufweisen.
Dieses Polyamidharz kann eines sein, das durch Kondensieren eines linearen Diamins, welches durch die Formel H&sub2;N-(CH&sub2;)x-NH&sub2; repräsentiert wird (wobei x eine Zahl von 6 bis 12 ist), und einer linearen Dicarbonsäure, welche durch die Formel HO&sub2;C(CH&sub2;)y-CO&sub2;H repräsentiert wird (wobei y eine Zahl von 2 bis 8 bedeutet), erzeugt worden ist. Diese Polyamide können auch aus amidbildenden Derivaten des Amins und der Säure, beispielsweise aus den Estern, Säurechloriden und Aminsalzen, erzeugt werden. Beispiele einer Dicarbonsäure, die zur Erzeugung dieses Polyamids verwendet werden, umfassen Buttersäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Sebacinsäure und Dodecandioat. Beispiele von Diaminen umfassen Hexamethylendiamin und Octamethylendiamin.
Eine andere Art Polyamidharz wird durch Kondensation einer ω-Aminocarbonsäure, welche durch die Formel H&sub2;N-(CH&sub2;)x-CO&sub2;H repräsentiert wird (wobei x eine Zahl von 3 bis 12 darstellt), oder eines intramolekularen Amids davon hergestellt.
Die Polyamide können auch Polyamide umfassen, bei denen ein Teil der Diaminkomponente Bis(3-aminopropyl)ether, Bis(aminomethyl)cyclohexan, m-Phenylendiamin, m-Xylylendiamin oder 4,4'-Diaminodiphenylether ist, und ein Teil der Dicarbonsäurekomponente Isophthalsäure, Terephthalsäure, etc. ist. Beispiele der Polyamide umfassen Polyhexamethylenadipamid (Nylon 66), Polyhexamethylenazelamid (Nylon 69), Polyhexamethylensebacamid (Nylon 610), Polyhexamethylendodecansäureamid (Nylon 612), Polycaprolactam (Nylon 6), Polylauryl lactam, Poly-11-aminoundecansäureamid und Poly-bis-(p-aminocyclohexyl)methandodecansäureamid. Die oben erwähnten Polyamide umfassen auch Copolymere und Multikomponentenpolymere, die durch Kombinieren einer Anzahl der oben erwähnten Monomeren erhalten worden sind.
Die Polyamidharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält einen aus anorganischen Verbindungen hergestellten Füllstoff, um die thermischen und mechanischen Eigenschaften zu verbessern und eine Verstärkung zu erreichen. Beispiele für diese Füllstoffe umfassen Glasfasern, insbesondere zerstoßene (gemahlene) Glasfasern mit einem Längen/Breite-Verhältnis von nicht mehr als 30, Glasflocken, Kohlefasern, Wollastonit, Talk, Kaolin, Calciumcarbonat, Diatomeenerde, Glimmer und Kaliumtitanatwhisker. Es kann eine Art oder eine Kombination von Arten dieser Füllstoffe eingesetzt werden. Diese Füllstoffe werden in einer Menge von 10 bis 40 Gew.-% der Polyamidharzzusammensetzung eingesetzt. Wenn eine kleinere Menge verwendet wird, wird die Kühlstufe geschwindigkeitsbestimmend, und das Ziel der vorliegenden Erfindung, welches die Verkürzung des Spritzgießzyklus ist, wird nicht erreicht. Das in der erfindungsgemäßen Polyamidharzzusammensetzung enthaltene interne Schmiermittel betrifft ein Schmiermittel, das in einer solchen Weise mit der Zusammensetzung kombiniert ist, daß es in einem Zustand integraler Vermischung mit der Zusammensetzung vorliegt. Dies unterscheidet sich von dem externen Schmiermittel, welches bei der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung auf der Oberfläche der Granulatteilchen oder Pellets der Polyamidharzzusammensetzung eingesetzt wird.
Das im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzte interne Schmiermittel wird aus den Estern höherer Alkohole und höherer Fettsäuren und den Teilestern von höheren Fettsäuren und mehrwertigen Alkoholverbindungen ausgewählt. Diese internen Schmiermittel können einzeln oder in Kombinationen von zwei oder mehreren eingesetzt werden.
Die Ester von höheren Alkoholen und höheren Fettsäuren beziehen sich auf Ester von aliphatischen Alkoholen mit wenigstens 12 Kohlenstoffatomen und Fettsäuren mit wenigstens 16 Kohlenstoffatomen. Umfaßt sind Ester von aliphatischen Alkoholen mit wenigstens 12 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Laurylalkohol, Myristylalkohol, Palmitylalkohol, Stearylalkohol, Eicosylalkohol, Behenylalkohol, Tetracosanylalkohol, Serotinylalkohol und Melissinylalkohol, und Fettsäuren, wie z. B. Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Algininsäure, Behensäure, Lignocerinsäure, Serotininsäure und Melissinsäure. Beispiele umfassen Lauryllaurat, Laurylmyristat, Laurylpalmitat, Laurylstearat, Laurylbehenat, Lauryllignocerat, Laurylmelissat, Myristyllaurat, Myristylmyristat, Myristylstearat, Myristylbehenat, Myristyllignocerat, Myristylmelissat, Palmityllaurat, Palmitylmyristat, Palmitylstearat, Palmitylbehenat, Palmityllignocerat, Palmitylmelissat, Stearyllaurat, Stearylmyristat, Stearylpalmitat, Stearylstearat, Stearylbehenat, Stearylalginat, Stearyllignocerat, Stearylmelissat, Eicosyllaurat, Eicosylpalmitat, Eicosylstearat, Eicosylbehenat, Eicosyllignocerat, Eicosylmelissat, Behenyllaurat, Behenylmelissat, Behenylpalmitat, Behenylstearat, Behenylbehenat, Behenylalginat, Behenyl- melissat, Tetracosanyllaurat, Tetracosanylpalmitat, Tetracosanylstearat, Tetracosanylbehenat, Tetracosanyllignocerat, Tetracosanylserotat, Serotinylstearat, Serotinylbehenat, Serotinylserotinat, Melissyllaurat, Melissylstearat, Melissylbehenat und Melissylmelissat.
Teilester von mehrwertigen Alkoholen und höheren Fettsäuren beziehen sich auf Mono-, Di- oder Triester von mehrwertigen Alkoholen, wie z. B. Glycerin, 1,2,3-Butantriol, 1,2,3-Pentantriol, Erythrit, Pentaerythrit, Trimethylolpropan, Mannit und Sorbit, und höheren Fettsäuren, wie z. B. Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Eicosansäure, Behensäure, Lignocerinsäure, Serotinsäure und Melissinsäure. Beispiele umfassen höhere Fettsäuremonoglyceride, wie z. B. Glycerinmonolaurat, Glycerinmonomyristat, Glycerinmonostearat, Glycerinmonobehenat, Glycerinmonolignocerat und Glycerinmonomelissat, Mono- oder Diester von höheren Fettsäuren mit Pentaerythrit, wie z. B. Pentaerythritmono- oder -dilaurat, Pentaerythritmono- oder -dimyristat, Pentaerythritmono- oder -dipalmitat, Pentaerythritmono- oder -distearat, Pentaerythritmono- oder -dibehenat, Pentaerythritmono- oder -dilignocerat und Pentaerythritmono- oder -dimelissat, Mono- oder Diester höherer Fettsäuren von Trimethylolpropan, wie z. B. Trimethylolpropanmono- oder -dilaurat, Trimethylolpropanmono- oder -dimyristat, Trimethylolpropanmono- oder -dipalmitat, Trimethylolpropanmono- oder -distearat, Trimethylolpropanmono- oder -dibehenat, Trimethylolpropanmono- oder -dilignocerat und Trimethylolpropanmono- oder -dimelissat, Sorbitmono-, di- oder triester höherer Fettsäuren, wie z. B. Sorbitmono-, -di- oder -trilaurat, Sorbitmono-, -di- oder -trimyristat, Sorbitmono-, -di- oder -tristearat, Sorbitmono- oder -di- oder -tribehenat, Sorbitmono-, -di- oder -trilignocerat, Sorbitmono-, -di- oder -trimelissat, und Mannitmono-, -di- oder -triester höherer Fettsäuren, wie z. B. Mannitmono-, -di- oder -trilaurat, Mannitmono-, -di- oder -trimyristat, Mannitmono-, -di- oder -tripalmitat, Mannitmono-, -di- oder -tristearat, Mannitmono-, -di- oder -tribehenat, Mannitmono-, -di- oder -trilignocerat und Mannitmono-, -di- oder -trimelissat.
Das zuvor erwähnte Polyamidharz, der Füllstoff und das interne Schmiermittel werden zuerst in den vorgegebenen Verhältnissen gemischt und unter Verwendung eines Kneters homogen vermengt. Der verwendete Kneter kann ein uniaxialer Extruder, ein biaxialer Extruder oder irgendeine andere Compoundiervorrichtung sein. Auf diesem Wege wird ein Polyamidrohmaterial in Form von Pellets oder Teilchen erzeugt.
Als nächstes wird das externe Schmiermittel zu dem auf diese Weise erhaltenen Polyamidrohmaterial hinzugefügt. Das externe Schmiermittel ist zufriedenstellend, solange es die Reibung zwischen dem Polyamidharz und dem Spritzgießmaschinenzylinder und der Spritzgießmaschinenschnecke verringert. Es können die üblicherweise bekannten Schmiermittel verwendet werden, wie z. B. Kohlenwasserstofföl, höhere aliphatische Alkohole, höhere Fettsäuren, Fettsäuremetallsalze, Fettsäureester und Fettsäureamidderivate. Diese externen Schmiermittel werden durch ein Verfahren, wie beispielsweise durch Rühren in einem geschlossenen Behälter unter Verwendung eines Mischers, wie beispielsweise eines Kegelmischers, oder einer Drehpfanne, oder durch Auftragen des geschmolzenen Schmiermittels auf die Polyamidgranulatteilchen oder -pellets aufgetragen. Diese externen Schmiermittel werden in einer Menge von 0,3 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Polyamidharzzusammensetzung, aufgetragen.
Mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung können auch Additive kombiniert werden, die üblicherweise zu Polyamidharz hinzugefügt werden, wie beispielsweise Stabilisatoren und Inhibitoren für die Beeinträchtigung durch Oxidation, Hitze, UV- Strahlen, Formfreisetzungsmittel, Färbemittel (einschließlich Farbstoffen und Pigmenten), Plastifizierungsmittel, Keimbildungsmittel, etc.

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele weiter erläutert. Die vorliegende Erfindung wird durch die Beispiele nicht eingeschränkt.

Beispiele 1 bis 3

Für die Beispiele 1 bis 3 wurden Glasfasern (33 Gew.- %) mit einem mittleren Faserdurchmesser von 13 Mikron und 0,5, 0,75 bzw. 1,0 Gew.-% Behensäuremonoglycerid zu 66,5, 66,25 und bzw. 66 Gew.-% additivfreien getrockneten Nylon 66-Pellets hinzugefügt und in einem Mischer gemischt. Die erhaltene Mischung wurde bei einer Temperatur von 280ºC und einer Schneckenrotationszahl von 280 UpM unter Erzeugung eines Vakuums und unter Verwendung eines biaxialen Schneckenextruders (9-Zylinder) (ASK-40, hergestellt von W&P) in der Schmelze gemischt. Pellets für den Formgebungsprozeß wurden erhalten, indem die aus der Düse extrudierten geschmolzenen Stränge in einem Wasserbad abgeschreckt und mit der Pelletisiervorrichtung einer Auslegerschneidvorrichtung pelletisiert wurden. Die Pelletoberfläche wurde dann unter Verwendung von 0,1 Gew.-Teilen Aluminiumstearat pro 100 Gew.-Teile dieser Pellets mit einem externen Schmiermittel beschichtet. Die Pellets, die diese internen und externen Schmiermittel ent hielten, wurden bei einer Zylindertemperatur von 270ºC, einem Einspritzdruck von 700 kg/cm², einer Formtemperatur von etwa 70ºC und einer Abkühlzeit von 12 Sekunden mit einer Spritzgießmaschine (SYCAP H111 165/75, hergestellt von Sumitomo Necktaryl) mit einem Schneckendurchmesser von 28 mm, einem Düsendurchmesser von 15 mm und einem Düsenlochdurchmesser von 5 mm kontinuierlich spritzgegossen. Die Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse, die durch Prüfen und Testen der Schneckenretraktionszeit und der Gesamtzykluszeiten bei jedem der Spritzgießverfahren, der mechanischen Festigkeit der erhaltenen spritzgegossenen Gegenstände und der Existenz von schlechter Formgebung/Formgebungsdefekten erhalten wurden. Tabelle 1

Beispiel 4 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4

Für die Vergleichsbeispiele 1 bis 4 wurden Pellets für die Formgebung hergestellt, indem eine Zusammensetzung ohne zugesetztes internes Schmiermittel aus 66,5 Gew.-Teilen getrockneten Nylon 66-Pellets und 33 Gew.-Teilen Glasfasern mit einem mittleren Faserdurchmesser von 13 Mikron wie in Beispiel 1 gemischt wurden. Diese Zusammensetzung diente als Vergleichsbeispiel 1. Weiterhin wurden Zusammensetzungen mit 0,3 Gew.-Teilen Aluminiumdistearat (Vergleichsbeispiel 2), 0,5 Gew.-Teilen Calciumbehenat (Vergleichsbeispiel 3), 0,5 Gew.- Teilen Polyethylenglykoldistearat (Vergleichsbeispiel 4) und 0,5 Gew.-Teilen Benhenylbehenat als internem Schmiermittel (Beispiel 4) hergestellt. Die Pelletoberfläche wurde in jedem Vergleichsbeispiel und in Beispiel 4 mit 0,1 Gew.-Teilen Aluminiumdistearat pro 100 Gew.-Teile dieser Pellets als externem Schmiermittel beschichtet. Die auf diese Weise erhaltenen Pellets wurden auf die gleiche Weise wie in dem Ausführungsbeispiel 1 zu Izod-Teststücken spritzgegossen. Die Schneckenretraktionszeit und die Gesamtzykluszeit bei dem Spritzgießverfahren, die mechanische Festigkeit der erhaltenen spritzgegossenen Gegenstände und das Vorliegen schlechter Formgebung/Formgebungsdefekte wurden getestet und beobachtet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt. Tabelle 2
Wie aus den Tabellen 1 und 2 ersichtlich ist, wird eine Verkürzung der Plastifizierungszeit erreicht, indem 0,3 bis 2,0 Gew.-% der Gesamtmenge an diesen internen Schmiermitteln zugesetzt, geschmolzen und mit Hilfe eines Extruders zugemischt werden, sofern Schmiermittel vom Estertyp in Kombination als externes Schmiermittel und internes Schmiermittel verwendet werden. Die mechanischen Festigkeitseigenschaften der Formgegenstände wurden in keiner Weise im Vergleich zu Formgegenständen geändert, die aus Pellets erhalten wurden, die die internen Schmiermittel nicht enthielten. Auch traten eine schlechte Formgebung und Formgebungsdefekte, wie beispielsweise Vertiefungen und unvollständige Einspritzungen, nicht auf.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Polyamidharzpellets für die Verwendung beim Spritzgießen, gekennzeichnet durch

das Bereitstellen von Polyamidharzpellets, umfassend 55 bis 85 Gew.-% eines Polyamidharzes, 10 bis 40 Gew.-% eines Füllstoffs und 0,3 bis 2,0 Gew.-% eines internen Schmiermittels, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus (a) Estern von höheren Alkoholen und höheren Fettsäuren und (b) Teilestern von mehrwertigen Alkoholen und höheren Fettsäuren, und

das Beschichten der Pelletoberfläche mit etwa 0,3 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf die Polyamidharzpellets, eines externen Schmiermittels.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das externe Schmiermittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Kohlenwasserstofföl, höheren aliphatischen Alkoholen, höheren Fettsäuren, Fettsäuremetallsalzen, Fettsäureestern und Fettsäureamidderivaten.

3. Beschichtetes Polyamidharzpellet, erhalten nach dem Verfahren von Anspruch 1.

4. Verfahren zur Herstellung von spritzgegossenen Polyamidteilen durch Bereitstellen von Polyamidharzpellets, umfassend Polyamidharz und einen Füllstoff, Plastifizieren der Polyamidharzpellets und Spritzgießen der plastifizierten Polyamidharzpellets, gekennzeichnet durch

das Bereitstellen von Polyamidharzpellets, umfassend 55 bis 85 Gew.-% eines Polyamidharzes, 10 bis 40 Gew.-% eines Füllstoffes und 0,3 bis 2,0 Gew.-% eines internen Schmiermittels, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus (a) Estern von höheren Alkoholen und höheren Fettsäuren und (b) Teilestern von mehrwertigen Alkoholen und höheren Fettsäuren, und

das Beschichten der Polyamidharzpellets mit etwa 0,3 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf die Polyamidharzpellets, eines externen Schmiermittels, bevor die Polyamidharzpellets plastifiziert werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei welchem das externe Schmiermittel ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Kohlenwasserstofföl, höheren aliphatischen Alkoholen, höheren Fettsäuren, Fettsäuremetallsalzen, Fettsäureestern und Fettsäureamidderivaten.

6. Geformte Gegenstände, erhältlich nach dem Verfahren von Anspruch 4.