DE69312762T2

DE69312762T2 - Schmelzkleber, Vliesstoff und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE69312762T2
Application number: DE69312762T
Authority: DE
Inventors: Satoshi Ogata; Kazue Yamamoto
Original assignee: Chisso Corp
Current assignee: JNC Corp
Priority date: 1992-02-18
Filing date: 1993-02-18
Publication date: 1998-01-08
Anticipated expiration: 2013-02-19
Also published as: EP0557889A1; DK0557889T3; TW211589B; EP0557889B1; KR100265450B1; DE69312762D1; US5272023A; JP3261728B2; JPH05230750A; KR930018072A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG:

1. Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Schmelzkleber-Faserfolie mit einer hervorragenden Haftung und einer guten Folien- Formbeständigkeit und ein Verfahren zur Herstellung der Folie.

2. Stand der Technik

Bislang sind solche Folien aus Schmelzkleberfasern bekannt, die durch Zwei-Komponenten-Spinnen von Polypropylen als hochschmelzende Verbindung und Polyethylen oder Ethylenvinylacetat-Copolymer als niedrigschmelzende Verbindung erhalten wurden, wodurch die Kontaktpunkte der Fasern miteinander durch Schmelzkleben der niedrigschmelzenden Verbindung fixiert wurden (japanische Patentveröffentlichung Nr. Sho 54-44773).
Weiterhin offenbart die japanische Patentveröffentlichung Nr. Sho 55-26203, dass eine Mischung eines kristallinen Copolymers (Propylen-Buten-Ethylen-Terpolymer) mit einem im wesentlichen nicht-kristallinen, statistischen Ethylen- Propylen-Copolymer für gleichmässige Fasern oder für eine niedrigschmelzende Verbindung von Zwei-Komponenten-Fasern verwendet wird, wodurch die Spinnbarkeit eines Polypropylens mit einer niedrigen Schmelzklebetemperatur verbessert wird.
Jedoch hat der obige Stand der Technik die folgenden Nachteile.
Da die Fasern durch ein herkömmliches Schmelzspinnverfahren erhalten werden, ist der Faserdurchmesser relativ gross und es ist schwierig, besonders feine Fasern von 10 µm oder weniger zu erhalten. Ein Ölungsmittel, wie z.B. ein Schmiermittel, etc., wird bei den Spinn- und Streckschritten benötigt, und die Formbeständigkeit der Folie ist minderwertig, etc..
Insbesondere ist, das in den herkömmlichen Spinn- und Streckschritten verwendete Ölungsmittel, wie z.B. ein Schmierstoff, antistatisches Mittel, etc., unersetzlich bei den jeweiligen Schritten des Aufnehmens, Schneidens, der Weiterverarbeitung, etc., aber es ist wirtschaftlich schwierig, eine Nachbehandlung zur Entfernung des Mittels durchzuführen. Daher wurde das Problem aufgeworfen, dass das in dem Endprodukt der Fasern verbliebene Mittel die Haftungseigenschaft der die Fasern aufbauenden Harze zur Zeit der Schmelzhaftung herabsetzt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG:

Die Erfinder haben weitgehende Forschungen betrieben, um das obige Problem zu lösen. Als Ergebnis haben sie gefunden, dass, wenn eine aus Fasern aufgebaute Folie mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 10 µm oder weniger, zusammengesetzt aus einem hauptsächlich aus Propylen aufgebauten olefinischen Copolymer oder Terpolymer als Gesamtkomponente der Fasern oder als eine Komponente von Zwei-Komponenten-Fasern durch ein Schmelzblasverfahren hergestellt wird, das Ziel der Erfindung erreicht werden kann.
Die Erfindung stellt eine Schmelzkleber-Faserfolie bereit, die aus im wesentlichen ungestreckten Fasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 10 µm oder weniger aufgebaut sind, die aus einem hauptsächlich aus Propylen aufgebauten olefinischen Copolymer oder Terpolymer aufgebaut sind, wobei das olefinische copolymer mindestens eines von einem Copolymer, bestehend aus 99 bis 85 Gew.% Propylen und 1 bis 15 Gew.% Ethylen, und einem Copolymer, bestehend aus 99 bis 50 Gew.% Propylen, und 1 bis 50 Gew.% Buten-1, ist, und das Terpolymer ein Terpolymer, bestehend aus 84 bis 97 Gew.% Propylen, 1 bis 10 Gew.% Ethylen und 1 bis 15 Gew.% Buten-1, ist; und die Faserkontaktpunkte in der Faserfolie schmelzverklebt sind.
Die Erfindung stellt zudem ein Verfahren zur Herstellung einer Schmelzkleber-Faserfolie bereit, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
Zuführen eines geschmolzenen, hauptsächlich aus Propylen bestehenden olefinischen Copolymers oder Terpolymers in eine Mehrlochdüse mit Spinndüsen, wobei das Copolymer mindestens eines von einem Copolymer, bestehend aus 99 bis 85 Gew.% Propylen und 1 bis 15 Gew.% Ethylen, und einem Copolymer, bestehend aus 99 bis 50 Gew.% Propylen und 1 bis 50 Gew.% Buten-1, ist, und das Terpolymer ein Terpolymer ist, welches aus 84 bis 97 Gew.% Propylen, 1 bis 10 Gew.% Ethylen und 1 bis 15 Gew.% Buten-1 besteht;
Extrudieren und Blasen des geschmolzenen Copolymers oder Terpolymers aus den Spinndüsen, und anschliessend Aufeinanderschichten der resultierenden Fasern in Form einer Folie auf einem Sammelfördergerät, wobei die Folie im wesentlichen aus nicht-gestreckten Fasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 10 µm oder weniger besteht und an den Faserkontaktpunkten schmelzverklebt ist.

GENAUE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN:

Die Erfindung wird nun genauer beschrieben.
Das hauptsächlich aus Propylen zusammengesetzte olefinische Copolymer, auf welches in dieser Erfindung Bezug genommen wird, ist ein statistisches Copolymer, welches aus 99 bis 85 Gew.% Propylen und 1 bis 15 Gew.% Ethylen zusammengesetzt ist, oder ein statistisches copolymer, welches aus 99 bis 50 Gew.% Propylen und 1 bis 50 Gew.% Buten-1 zusammengesetzt ist. Weiterhin ist das hauptsächlich aus Propylen zusammengesetzte olefinische Terpolymer, auf das hier Bezug genommen wird, ein statistisches Copolymer, welches aus 84 bis 97 Gew.% Propylen, 1 bis 10 Gew.% Ethylen und 1 bis 15 Gew.% Buten-1 zusammengesetzt ist.
Das obige, hauptsächlich aus Propylen zusammengesetzte olefinische Copolymer oder Terpolymer ist ein festes Polymer, welches durch Polymerisation von Propylen und Ethylen oder Propylen, Ethylen und Buten-1 unter der Verwendung eines Ziegler-Natta-Katalysators erhalten wird, so dass es die oben erwähnte Zusammensetzung an Propylen und Ethylen oder Propylen, Ethylen und Buten-1 hat und im wesentlichen ein statistisches Copolymer ist. Als Polymerisationsmethode kann neben einem Verfahren zur Polymerisation gemischter Monomergase von Anfang an ein Zwei-Schritt-Verfahren gewählt werden, bei dem ein Polymer von 20 Gew.% oder weniger, in bezug auf das Gesamtpolymergewicht, durch eine Propylen- Homopolymerisation erhalten wird und anschliessend mit den Monomergasen der jeweijigen Komponenten polymerisiert wird.
Wenn der Gehalt des Comonomers (Ethylen oder Buten-1) in dem Copolymer weniger als 1 % beträgt, ist die Schmelzhaftung der resultierenden Fasern unzureichend. Der Ethylengehalt hat einen grossen Einfluss auf den Schmelzpunkt, und der Buten-1-Gehalt hat einen grossen Einfluss auf sowohl den Schmelzpunkt wie auch die Schmelzhaftung.
Andererseits sinkt mit steigendem Comonomergehalt der Schmelzpunkt des Copolymers, und die Schmelzhaftung steigt, jedoch wird gleichzeitig der Anteil an Nebenprodukt, der in dem Polymerisations-Lösungsmittel (Kohlenwasserstoff) zur Zeit der Polymerisation löslich ist, erhöht, wodurch die Produktivität des Copolymers gesenkt wird.
Die erfindungsgemässe Schmelzkleber-Faserfolie kann aus gleichförmigen Fasern, die aus einer Komponente, ausgewählt aus jenen Copolymeren und Terpolymeren bestehen, und sie kann auch aus Zwei-Komponenten-Fasern zusammengesetzt sein, von denen zumindest ein Teil der Faseroberfläche durch eine der zwei Komponenten, ausgewählt aus jenen Copolymeren und Terpolymeren, gebildet wird.
Beispiele von anderen Komponenten, die die Zwei- Komponenten-Fasern zusammen mit dem hauptsächlich aus Propylen zusammengesetzten olefinischen Copolymer oder Terpolymer umfassen, sind Thermoplaste, wie z.B. Polyamide, Polyester, niedrigschmelzende copolymerisierte Polyester, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polyurethanelastomer, Polyesterelastomer, Polypropylen, Polyethylen, copolymerisiertes Polypropylen, etc.. Von diesen Harzen werden die wärmeabbaubaren Polypropylenharze bevorzugt, da die Harze leicht die Fasern feiner machen und ihre Ablösung von dem hauptsächlich aus Propylen zusammengesetzten olefinischen Copolymer oder Terpolymer schwierig ist. Weiterhin hat im Fall dieser Kombination der Harze, das Produkt eine hohe chemische Widerstandskraft und einen hohen Gebrauchswert, da die gesamten Komponenten der Folie aus Polyolefinharz zusammengesetzt sind.
Bei der erfindungsgemässen Schmelzkleber-Faserfolie, da die zusammengesetzten Fasern einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 10 µm oder weniger haben, tritt leicht ein Verankerungseffekt an den Haftungspunkten zwischen den Folien und zwischen der Folie und einem anderen anzuhaftenden Material auf. Der durchschnittliche Faserdurchmesser, auf den hier Bezug genommen wird, ist ein Wert, der durch die Aufnahme einer Fotografie von Fasern mit 100- bis 5000-facher Vergrösserung mittels eines Rasterelektrönenmikroskops erhalten wurde, wobei die Faserdurchmesser an 100 Positionen auf der resultierenden Fotografie gemessen wurde, und hieraus der Durchschnittswert berechnet wurde. Die Fasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 10 µm oder weniger können gemäss einem Schmelzblasspinnverfahren erhalten werden. Die Fasern sind aus im wesentlichen nichtgestreckten Fasern mit einer begrenzten Faserlänge zusammengesetzt.
Wenn der durchschnittliche Faserdurchmesser 10 µm überschreitet, verkleinert sich die Kontaktfläche der Fasern mit dem Zielmaterial zur Zeit der Haftung zusammen mit der Faseroberfläche. Daher wird die für die Haftung benötigte Wärmemenge grösser, und der Verankerungseffekt an dem Zielmaterial wird nicht erwartet werden. Kurz gesagt, je feiner der Faserdurchmesser der die Folie aufbauenden Fasern, desto stärker steigt die Oberfläche der Fasern. Weiterhin werden die Fasern, wenn der Faserdurchmesser klein wird, leicht in einem kleinen Krümmungsradius gefaltet. Hieraus resultiert, da die Kontaktfläche grösser wird, eine verbesserte Haftung der Fasern an das Zielmaterial. Weiterhin, da gleichzeitig die Kontaktfläche der Fasern untereinander grösser wird und die Zahl der Kontaktpunkte sich erhöht, wird das Fasernetzwerk zusammen mit der Erhöhung der schmelzklebenden Fläche erhöht, wodurch die Formbeständigkeit der Folie verbessert wird.
Die die erfindungsgemässe Schmelzkleber-Faserfolie aufbauenden Fasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 10 µm oder weniger können durch Spinnen des obigen hauptsächlich aus Propylen aufgebauten olefinischen Copolymers oder Terpolymers gemäss einem Schmelzblasverfahren erhalten werden. Weiterhin können im Fall von Zwei-Komponenten-Fasern unter Verwendung einer weiteren Thermoplastkomponente, wie oben beschrieben, die Zwei-Komponenten- Fasern durch Zwei-Komponenten-Spinnen gemäss einem Schmelzblasverfahren erhalten werden.
Ein Schmelzblasverfahren für Zwei-Komponenten-Faser kann durch Zuführen zweier Arten von Thermoplasten, die unabhängig geschmolzen wurden, in eine Spinn-Mehrfachdüse, ihrem Zusammenbringen, Blasen des aus den Spinndüsen extrudierten Harzes bei einer hohen Temperatur und mit einem Hochgeschwindigkeitsgas, und Aufeinanderschichten der resultierenden Fasern in Form einer Folie oder eines Gewebes auf einem Sammelfördergerät durchgeführt werden. Weiterhin wird auf die JP-OS Nr. Sho 60-99057 als ein bekanntes Schmelzblasverfahren zur Herstellung von Zwei- Komponenten-Fasern Bezug genommen.
Als Zwei-Komponenten-Form kann, abhängig von den benötigten Endanwendungen, der Seite-an-Seite-Typ oder der Hülle-und-Kern-Typ eingesetzt werden. Als Blasgas wird Luft oder Stickstoff von etwa 1 bis 2 kg/cm² G bei etwa 300 bis 400ºC eingesetzt. Das Gas wird bei einer Geschwindigkeit von 350 bis 500 m/Sekunde am Ausgang der Spinn-Mehrfachdüse ausgestossen. Die Entfernung zwischen der Spinn-Mehrfachdüse und dem Sammelfördergerät kann normalerweise im Bereich von 30 bis 80 cm eingestellt werden, aber insbesondere ist eine Entfernung von 50 bis 70 cm bevorzugt, um eine gute Dispergierbarkeit zu erhalten.
Das Verhältnis der zwei Komponenten des obigen, hauptsächlich aus Propylen zusammengesetzten olefinischen Copolymers oder Terpolymers zu dem anderen Thermoplasten liegt im Bereich von 30:70 bis 70:30, vorzugsweise 40:60 bis 60:40, besonders bevorzugt 45:55 bis 55:45. Wenn das Verhältnis der zwei Komponenten weniger als 30:70 beträgt, sinkt die Schmelzhaftung der resultierenden Fasern, während bei Überschreitung des Verhältnisses von 70:30 die Schmelzviskositätsdifferenz der zwei Komponenten in Faserrichtung schwierig zu kontrollieren ist, was eine Extrusionsunebenheit bewirkt.
Der Schmelzpunkt des hauptsächlich aus Propylen zusammengesetzten olefinischen Copolymers oder Terpolymers beträgt 110 bis 150ºC, aber Polymere mit einem Schmelzpunkt von 125 bis 138ºC und einer Fliessfähigkeit bei 230ºC von 50 bis 150 g/10 Minuten werden unter dem Aspekt der Spinnbarkeit bevorzugt. Weiterhin werden im Fall des Zwei-Komponenten-Spinnens als weiteres mit den Copolymeren zu kombinierendes, hochschmelzendes Harz ein solches bevorzugt, das einen Schmelzpunkt von 20ºC oder mehr über dem der Copolymere hat, da das thermische Verarbeiten der resultierenden Zwei-Komponenten-Faserfolie leicht wird. Wenn jedoch Erweichen, Verschmelzen, etc., der hochschmelzenden Verbindung keine Probleme bei der Endanwendung bewirkt, hat der obige Schmelzpunkt keine besondere Begrenzung.
Die Fliessfähigkeit, auf die hier Bezug genommen wird, wird gemäss ASTM D-1238 (D) gemessen und der Schmelzindex, auf den hier Bezug genommen wird, wird gemäss ASTM D-1238 (E) gemessen. Weiterhin wird der Schmelzpunkt, auf den hier Bezug genommen wird, im allgemeinen mittels Differenzial-Scanning-Calorimetrie (DSC) als endothermer Peak gemessen. Im Fall von nicht-kristallinen, niedrigschmelzenden, copolymerisierten Polyestern o.ä., bei denen der Schmelzpunkt nicht immer klar gezeigt wird, wird dieser durch den sogenannten Erweichungspunkt ersetzt, der durch Differenzial-Thermoanalyse (DTA) o.ä. gemessen wird.
Die erfindungsgemässe Schmelzkleber-Faserfolie ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktpunkte der Fasern, die die Folie aufbauen, miteinander schmelzverklebt sind. Solch eine Schmelzkleber-Faserfolie wird normalerweise durch ein Einzelschrittverfahren erhalten, bei dem schmelzgeblasene, gesponnene Fasern auf einem Sammelfördergerät, wie oben beschrieben, aufeinandergeschichtet werden. Jedoch wird abhängig von den Spinnbedingungen die Folie durch ein Zwei-Schritt-Verfahren hergestellt, wobei die Schmelzhaftung der Fasern zueinander auf dem Fördergerät auf ein Minimum beschränkt ist, und anschliessend wird die Weiterverarbeitung, wie z.B. Heissprägewalzen, Heisskalandrierungswalzen, Heizen mit fernen Infrarotstrahlen, Ultraschallschweissen, Durchluftheizen, etc. angepasst. Bei Anwendung der Weiterverarbeitung kann die Folie zudem als Material für geschmolzene Produkte verwendet werden. Weiterhin kann abhängig von der Verwendung die durch den obigen einzelnen Schritt erhaltene Folie mit Heissprägewalzen oder Heisskalandrierwalzen verarbeitet werden, wodurch eine homogene Folie mit geringer Dickenvariation erhalten wird. Wenn eine grosse Dicke oder ein weicher Tasteindruck erwünscht wird, wird eine Wärmebehandlung mit Durchluft (z.B. 135ºC, 1,9 m/sek, 10 Sekunden) bevorzugt. Weiterhin ist es möglich, wenn die Faserform der Schmelzkleber-Faserfolie eine Zwei-Komponenten-Faser ist, den Schrumpfprozentsatz durch die Wärmebehandlungsbedingungen zu kontrollieren. Dieses ist eines der besonderen Merkmale der erfindungsgemässen Folie.
Weiterhin besteht ein wichtiges, besonderes Merkmal der erfindungsgemässen Schmelzkleber-Faserfolie darin, dass, wenn die Faserform eine Zwei-Komponenten-Faser ist, selbst wenn die Zwei-Komponenten-Faserfolie eine ähnliche Harzzusammensetzung hat, die Folie aus weit dünneren Fasern als solche, die durch herkömmliche Spinnverfahren erhalten werden, zusammengesetzt sein kann, wodurch die Wärmeschrumpfung bemerkenswert vermindert wird. Um solche besondere Eigenschaften vorzuweisen, ist es wünschenswert, dass das Verhältnis der Schmelzhaftung der Fasern zueinander gross ist, aber selbst wenn es klein ist, nehmen die Kontaktpunkte der Fasern miteinander aufgrund der durch das Schmelzblasverfahren hergestellten feinen Fasern zu. Daher besteht die Neigung, dass die Schrumpfung eingeschränkt ist, da die Reibungskraft der Fasern untereinander erhöht ist, wodurch sich die Formbeständigkeit der Folie bemerkenswert verbessert.
Die Erfindung wird genauer durch Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben.
In den Beispielen wurden die Tests für die Ablösefestigkeit, den Schrumpfprozentsatz der Folie und die Haftungsstärke zu anderen Zielmaterialien, wie folgt durchgeführt.

Ablösefestigkeit:

Eine Probefolie (50 g/m²) wurde zu einer Breite von 5 cm zugeschnitten, dann zwei Stücke übereinandergelegt, diese miteinander mittels eines Heissverschweissers verklebt (130ºC, 3 kg, 3 Sekunden, Haftungsfläche: 1 cm x 5 cm), und die Ablösefestigkeit mittels eines Spannungstestgeräts gemessen (n = 5).

Schrumpfprozentsatz der Folie:

Eine Probefolie (50 g/m²) wurde zu einem Quadrat von 25 x 25 cm zugeschnitten, dann wurde das resultierende Stück auf eine Teflon (Handelsname)-Folie gelegt, die resultierende Folie dann auf die mittlere Stufe eines Umluftofens bei 125ºC im Fall einer Ein-Komponenten-Faser oder bei 145ºC im Fall einer Zwei-Komponenten-Faser gebracht, die Folie dann 5 Minuten lang wärmebehandelt, die Folie abkühlen gelassen, die Längen des Stücks an den jeweiligen fünf Stellen in longitudinaler und lateraler Richtung gemessen, der Durchschnitt der Längen gebildet, der den Schrumpfprozentsatz der Folie in bezug auf den Prozentsatz der Längen der ursprünglichen Folie in longitudinaler und in lateraler Richtung darstellt (n = 3).

Haftungsstärke zu anderen Zielmaterialien:

Kraftpapier, Baumwollstoff und gewebter PET (Polyethylenterephthalat)-Stoff wurden jeweils zurechtgeschnitten, um eine Fläche in einer Breite von 5 cm zu erhalten, die beiden resultierenden Lagen übereinandergelegt, ein Teststück (50 g/m²) zwischen die Lagen gelegt, diese mittels eines Heissverschweissers unter bestimmten Bedingungen in diesem Zustand miteinander verklebt (Kraftpapier: 140ºC, 3 kg, 10 Sekunden; Baumwollstoff: 140ºC, 3 kg, 30 Sekunden; gewebter PET- Stoff: 140ºC, 3 kg, 30 Sekunden; Haftungsfläche: 1 cm x 5 cm) und die jeweiligen Haftungsstärken mittels eines Spannungsmessgeräts gemessen (n = 5).
Die folgenden verschiedenen Arten von Rohmaterialien wurden in den Beispielen und in den Vergleichsbeispielen verwendet. Die Zusammensetzungsverhältnisse sind alle in Gew.% (hiernach mit % abgekürzt) angegeben):

Beispiele 1 bis 6:

COPP-1: Propylen-Ethylen-Copolymer Ethylen 11,5 %, Fliessfähigkeit 75, Schmelzpunkt 128ºC)
COPP-2: Propylen-Buten-1-Copolymer (Buten-1 20,1 %, Fliessfähigkeit 72, Schmelzpunkt 130ºC)
COPP-3: Propylen-Ethylen-Buten-1-Terpolymer (Ethylen 3,8 %, Buten-1 4,5 %, Fliessfähigkeit 6,6, Schmelzpunkt 130ºC)
PP-1: Polypropylen (Fliessfähigkeit 88, Schmelzpunkt 166ºC)

Vergleichsbeispiel 1:

COPP-4: Propylen-Ethylen-Buten-1-Terpolymer
(Ethylen 12,7 %, Buten-1 2,2 %, Fliessfähigkeit 37,1, Schmelzpunkt 130ºC)
PP-2: Polypropylen (Fliessfähigkeit 6,2, Schmelzpunkt 163ºC)

Vergleichsbeispiel 2:

EV-1: EVA (Ethylen-Vinylacetat-Copolymer)/hochdichtes Polyethylen = 50/50 (EVA: Vinylacetat 28,0 %, Schmelzindex 15, hochdichtes Polyethylen: Schmelzindex 25, Schmelzpunkt 129ºC)
PP-3: Polypropylen (Fliessfähigkeit 9,6, Schmelzpunkt 165ºC)

BEISPIEL 1

Unter Verwendung einer Spinnmehrfachdüse zum Schmelzblasen, worin 501 Spinndüsen mit Löchern eines Durchmessers von 0,3 mm in einer Reihe angeordnet sind, wurde COPP-1 bei einer Spinntemperatur von 240ºC und in einer Extrusionsmenge von 120 g/min beladen, gefolgt vom Blasen des aus den Spinndüsen extrudierten Polymers in ein Sammelfördergerät mit Luft bei 400ºC und unter 1,0 kg/cm².G. Als Sammelfördergerät wurde ein Polyesternetz-Fördergerät verwendet, welches in einer Entfernung von 70 cm von der Spinnmehrfachdüse bereitgestellt wurde und sich mit einer Geschwindigkeit von 4 m/min bewegte, und die Blasluft wurde durch ein Saugmittel, welches auf der Rückseite des Fördergeräts bereitgestellt war, entfernt.
Die Produktionsbedingungen der Folie, der Durchschnittsdurchmesser der die Folie aufbauenden Faser, die Ablösefestigkeit, der Heissschrumpfprozentsatz und die Haftungsstärke der Folie an andere Zielmaterialien werden in Tabellen 1-1 und 1-2 gezeigt.

BEISPIELE 2 UND 3

Beispiel 1 wurde wiederholt, nur dass COPP-1 durch COPP-2 oder COPP-3 ersetzt wurde, um verschiedene Arten von Folien zu erhalten. Die Produktionsbedingungen der Folie, der Durchschnittsdurchmesser der die Folie aufbauenden Faser, die Ablösefestigkeit, der Heissschrumpfprozentsatz und die Haftungsstärke der resultierenden Folien an andere Zielmaterialien werden in Tabellen 1-1 und 1-2 gezeigt.

BEISPIEL 4

Unter Verwendung einer Spinnmehrfachdüse für Zwei- Komponenten-Schmelzblasspinnen von der Hülle/Kern-Art, worin 501 Spinndüsen mit Löchern eines Durchmessers von 0,3 mm in einer Reihe angeordnet waren, wurden COPP-1 als erste Komponente. (Spinntemperatur 240ºC) und PP-1 als zweite Komponente (Spinntemperatur 200ºC) in einem Zwei- Komponenten-Verhältnis von 50:50 und in einer Gesamtextrusionsmenge von 120 g/min beladen, anschliessend das resultierende, aus den Spinndüsen extrudierte Polymer auf ein Sammelfördergerät mit Luft bei 400ºC und unter 1,0 kg/cm² G geblasen. Als Sammelfördergerät wurde ein Polyesternetz-Fördergerät verwendet, welches in einer Entfernung von 70 cm von der Spinnmehrfachdüse bereitgestellt wurde und sich mit einer Geschwindigkeit von 4 m/min bewegte, und die Blasluft wurde durch ein Saugmittel, welches auf der Rückseite des Fördergeräts bereitgestellt war, entfernt.
Die Produktionsbedingungen der Folie, der Durchschnittsdurchmesser der die Folie aufbauenden Faser, die Ablösefestigkeit, der Heissschrumpfprozentsatz und die Haftungsstärke der resultierenden Folie an andere Zielmaterialien werden in Tabellen 1-1 und 1-2 gezeigt.

BEISPIELE 5 UND 6

Beispiel 4 wurde wiederholt, nur dass COPP-1 durch COPP-2 oder COPP-3 ersetzt wurde und die Spinnmehrfachdüse vom Hülle/Kern-Typ durch eine vom Seite-an-Seite-Typ ersetzt wurde, um die jeweiligen Arten von Folien zu erhalten. Die Produktionsbedingungen der Folie, der Durchschnittsdurchmesser der die Folie aufbauenden Faser, die Ablösefestigkeit, der Heissschrumpfprozentsatz und die Haftungsstärke der resultierenden Folien an andere Zielmaterialien werden in Tabellen 1-1 und 1-2 gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Unter Verwendung von COPP-4 und PP-2 als Rohmaterialien und gemäss einem herkömmlichen Zwei-Komponenten- Spinnverfahren anstatt des Schmelzblasverfahrens der Beispiele 4 bis 6 wurden gestreckte Garne erhalten, anschliessend den Garnen etwa 10 Verkräuselungen pro 25 mm durch einen Verkräusler verliehen, die Garne in eine bestimmte Länge mit einer Faserlänge von 64 mm geschnitten, ein Gewebe von 50 g/m² durch eine Streichmaschine gebildet, und das Gewebe mittels der niedrigschmelzenden Komponente mit einer Durchluftverarbeitungsmaschine schmelzverklebt, wobei ein nicht-gewebter Stoff erhalten wird.
Der durchschnittliche Durchmesser der die Folie aufbauenden Fasern, die Ablösefestigkeit, der Heissschrumpfprozentsatz und die Haftungsstärke der resultierenden Folie an andere Zielmaterialien werden in Tabelle 1-1 und Tabelle 1-2 gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Zwei-Komponenten-Spinnen wurde unter Verwendung von EV-1 und PP-3 anstatt der Rohmaterialien von Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt, anschliessend die Verkräuselung ähnlich wie in Vergleichsbeispiel 1 auf den oben erhaltenen gestreckten Garnen hinzugefügt, das resultierende Gewebe durch eine Streichmaschine befördert und mittels einer Durchluftverarbeitungsmaschine ein nicht gewebter Stoff erhalten.
Der durchschnittliche Durchmesser der die Folie aufbauenden Fasern, die Ablösefestigkeit, der Heissschrumpfprozentsatz und die Haftungsstärke der &sup4;resultierenden Folie an andere Zielmaterialien werden in Tabelle 1-1 und Tabelle 1-2 gezeigt. TABELLE 1-1
Vergleichsbeispiel 1: japanische Patentveröffentlichung Nr. Sho 55-26203
Vergleichsbeispiel 2: japanische Patentveröffentlichung Nr. Sho 54-44773
Anmerkung 1: EVA/HDPE = 50:50 TABELLE 1-2
Anmerkung 2: Einheit kg/5 cm
Anmerkung 3: * zeigt, dass die Haftungsstärke so gross war, dass ein Bruch auftrat
Anmerkung 4: "nicht-haftend" zeigt einen nicht-haftenden Zustand aufgrund geringer Haftungsstärke an
Gemäss den vorteilhaften Wirkungen der erfindungsgemässen Schmelzkleber-Faserfolie ist es möglich, da ein hauptsächlich aus Propylen zusammengesetztes olefinisches Copolymer oder Terpolymer, welches hitzeabbaubar ist, einem Schmelzblasspinnverfahren unterworfen wird und eine Hauptkomponente der Fasern der Folie ist, die Fasern feiner zu machen, gleichzeitig ist es möglich, den Freiheitsgrad der Fasern in der Folie, die Haftungsstärke und die Oberfläche der Fasern zu erhöhen, so dass die Schmelzhaftung der Folie verbessert wird. Weiterhin ist es aufgrund des Verankerungseffekts der Fasern an dem anzuhaftenden Material, welcher durch den feineren Faserdurchmesser bedingt ist, möglich, eine stärkere Haftung zu verwirklichen, als von der Affinität oder Kompatibilität des die Faserfolie aufbauenden Harzes mit dem anzuhaftenden Material erwartet würde. Die erfindungsgemässe Faserfolie ist als Schmelzkleber nützlich, und zudem kann die Faserfolie selbst im Falle von Folien-Faserverbundprodukten als Material für geschäumte Produkte verwendet werden. Dennoch ist es möglich, da die Schmelzkleberfolie gemäss einem Schmelzblasverfahren erhalten wird, die Verminderung der Schmelzhaftungsfähigkeit aufgrund von Schmiermitteln etc., sofern diese gleichzeitig bei den herkömmlichen Spinn- und Streckschritten hinzugefügt werden, zu verhindern, und zudem ist es möglich, die intrinsischen Haftungseigenschaften des die Fasern aufbauenden Harzes zu zeigen und zu verwenden.

Claims

1. Schmelzkleber-Faserfolie, die aus im wesentlichen nicht-gestreckten Fasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 10 µm oder weniger aus einem hauptsächlich aus Propylen aufgebauten olefinischen Copolymer oder Terpolymer zusammengesetzt ist, wobei das olefinische Copolymer mindestens eines aus einem Copolymer, bestehend aus 99 bis 85 Gew.% Propylen und 1 bis 15 Gew.% Ethylen, und einem Copolymer, bestehend aus 99 bis 50 Gew.% Propylen und 1 bis 50 Gew.% Buten-1, ist, und das Terpolymer ein Terpolymer ist, welches aus 84 bis 97 Gew.% Propylen, 1 bis 10 Gew.% Ethylen und 1 bis 15 Gew.% Buten-1 besteht; und wobei die Faserkontaktpunkte in der Faserfolie schmelzverklebt sind.

2. Schmelzkleber-Faserfolie gemäss Anspruch 1, worin die Faser eine Zwei-Komponenten-Faser ist, die aus einer höherschmelzenden Komponente und einer niedrigerschmelzenden Komponente zusammengesetzt ist, wobei die Temperaturdifferenz der Schmelzpunkte der Komponenten 20ºC oder mehr beträgt.

3. Verfahren zur Herstellung einer Schmelzkleber- Faserfolie, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:

Beladen eines hauptsächlich aus Propylen aufgebauten olefinischen Copolymers oder Terpolymers in eine Spinnmehrfachdüse mit Spinndüsen, wobei das Copolymer mindestens eines aus einem Copolymer, bestehend aus 99 bis 85 Gew.% Propylen und 1 bis 15 Gew.% Ethylen, und einem Copolymer, bestehend aus 99 bis 50 Gew.% Propylen und 1 bis 50 Gew.% Buten-1, ist, und das Terpolymer ein Terpolymer ist, welches aus 84 bis 97 Gew.% Propylen, 1 bis 10 Gew.% Ethylen und 1 bis 15 Gew.% Buten-1 besteht;

Extrudieren und Blasen des geschmolzenen Copolymers oder Terpolymers aus den Spinndüsen, anschliessendes Aufeinanderschichten der resultierenden Fasern in Form einer Folie auf einem Sammelfördergerät, wobei die Folie aus im wesentlichen nicht-gestreckten Fasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 10 µm oder weniger zusammengesetzt ist und an den Faserkontaktpunkten schmelzverklebt ist.

4. Verfahren zur Herstellung einer Schmelzkleber- Faserfolie gemäss Anspruch 3, worin die Spinnmehrfachduse eine Spinnmehrfachdüse für Zwei- Komponenten-Spinnen ist, und zumindest zwei Arten des olefinischen Copolymers oder Terpolymers mit einer Schmelzpunktdifferenz von 20ºC oder mehr dem Zwei- Komponenten-Spinnen unterworfen werden.