DE69215752T2

DE69215752T2 - Verfahren zur Herstellung einer Endhülse für Glasfaserstecker und Gussform dafür

Info

Publication number: DE69215752T2
Application number: DE69215752T
Authority: DE
Inventors: Seiichi Imamizo; Takahide Kimura; Takashi Shigematsu; Koichi Takagi
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1991-05-24
Filing date: 1992-05-22
Publication date: 1997-06-12
Anticipated expiration: 2012-05-23
Also published as: JPH04347605A; CA2069285A1; US5269998A; EP0514923B1; DE69215752D1; CA2069285C; JP3088779B2; EP0514923A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Farmen einer Faserendhülse wie im Oberbegriff von Anspruch 1 bestimmt. Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zum Formen einer Faserendhülse für einen Lichtleiterstecker, einen Lichtleiterschalter usw., wobei Kunststoff verwendet wird, und eine Form.
Lichtleiter aus Glas enthalten einen Kern mit 10 µm Durchmesser, einen Mantel, der auf der Außenfläche des Kerns ausgebildet ist und 125 µm Durchmesser hat, und eine Schutzabdeckung aus Kunstharz, die den Mantel umgibt.
Faserendhülsen für Lichtleiterstecker, die zwei Lichtleiterenden verbinden, müssen präzise hergestellt werden, damit die Enden der Lichtleiter aufeinandertreffen. Die Faserendhülsen werden im Spritzgußverfahren hergestellt, wobei man ein flüssiges Kunstharz mit einer Temperatur von ungefähr 180ºC und einen hohen Spritzdruck verwendet.
Insbesondere umfaßt eine Faserendhülse 45A einer Hälfte eines Lichtleitersteckers, siehe Fig. 1, eine Anzahl Faserlöcher 42A, in die Lichtleiter 41A eingesetzt werden. Die Faserendhülse 45B der anderen Hälfte des Lichtleitersteckers ist genauso aufgebaut wie die Faserendhülse 45A. Zwei Paßstifte 43 werden in Stiftlöcher 44A und 44B eingesetzt und verbinden die Hälften beim Zusammenbau des Lichtleitersteckers. Beim Zusammensetzen des Lichtleitersteckers werden die Lichtleiter 41A und 41B in die Faserlöcher 42A und 42B eingesetzt. Anschließend befestigt man die Hälften mit einem Kleber.
Die Faserendhülsen 45A und 45B des Lichtleitersteckers werden im Spritzgußverfahren oder im Preßspritzverfahren hergestellt, wobei Kunststoffmaterial verwendet wird. Die Form zum Herstellen der Faserendhülsen 45A und 45B weist ein Paar Hülsenformhälften auf, die geöffnet und geschlossen werden können. Die Formkerne haben Stifte zum Ausbilden der Faserlöcher 42A und 42B und weitere Stifte für die Stiftlöcher 44A und 44B. Die Formkerne sind in einem Hohlraum angeordnet, der zwischen den aneinanderstoßenden Endflächen der Hülsenformhälften bestimmt ist. Sie werden durch die Spannkraft gehalten und befestigt, die auf die beiden Hülsenformhälften ausgeübt wird. In diesem Zustand wird einem Hohlraum Kunststoff zugeführt, um die gewünschten Hülsen 45A und 45B zu formen.
Beim Halten und Befestigen der Formkerne an ihrem Ort ist es erforderlich, sie ohne jeden Zwischenraum von oben und unten fest zu halten, damit sie ohne Spiel genau an einer festgelegten Stelle gehalten werden.
Beim Herstellen der Hülsen 45A und 45B wird dem Hohlraum jedoch Kunststoff mit einem hohen Druck von beispielsweise einigen hundert kg/cm² zugeführt, um die Schrumpfung und Verformung des Formkunststoffs zu vermindern und Abmessungen einzuhalten. Um dem Druck des Kunststoffs standzuhalten, ist es erforderlich, die Hülsenformhälften mit einer hohen Formspannkraft einzuspannen, die beispielsweise einige zehn Tonnen betragen kann. Wird diese große Formspannkraft jedoch direkt auf die Formkerne übertragen, so können die Stifte der Formkerne beschädigt werden (ungeprüfte japanische Patentschrift 55-36809, veröffentlicht am 14. März 1980).
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer Hülse und einer Form für die Hülse bereitzustellen, mit dem die Hülse mit hoher Qualität erzeugt werden kann.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Fertigungsverfahren für eine Hülse und eine Form bereitzustellen, mit dem die Hülse in großer Stückzahl herstellbar ist.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Formen einer Hülse aus Kunststoff bereitgestellt, wobei die Hülse mit zumindest einem Loch versehen ist, das einen kleinen Durchmesser hat und an einer vorbestimmten Stelle angeordnet ist, und zwar mit einer Form, umfassend ein Paar Formhälften, innere Glieder, wobei mindestens eines der inneren Glieder ein Positionierglied ist, und zumindest ein Kernglied, gekennzeichnet durch die folgende Verbindung der Schritte:
Anordnen der inneren Glieder in einem ersten Hohlraum, der durch das Formhälftenpaar bestimmt ist, um damit einen zweiten Hohlraum zu bestimmen, in dem mindestens ein Formungsglied angeordnet ist, das nach Abschluß der Formung zumindest ein Loch ausbildet, das einen kleinen Durchmesser hat;
Halten der Formhälften und der inneren Glieder durch eine Spannkraft CP, so daß die Spannkraft auf mindestens eines der inneren Glieder nicht wirkt und es als Positionierglied verwendet werden kann;
Ausüben einer Kraft auf das Positionierglied, die kleiner als die Spannkraft und von dieser unabhängig ist, um das Formungsglied zu positionieren; und
Zuführen eines Kunststoffs in den zweiten Hohlraum, um eine Hülse auszubilden.
Die auf das Positionierglied ausgeübte Kraft wird bevorzugt durch ein Glied erzeugt, das die Kraft durch elektrische Energie, ein elastisches Glied, ein unter Druck stehendes Fluid, ein komprimiertes Gas oder einen Elektromagneten erzeugt.
Erfindungsgemäß wird eine Form zum Formen einer Hülse bereitgestellt, die mit mindestens einem Loch versehen ist, das einen kleinen Durchmesser hat und an einer vorbestimmten Stelle angeordnet ist, umfassen
ein Paar Formhälften, die einen ersten Hohlraum bestimmen, in dem innere Glieder, von denen zumindest eines ein Positionierglied ist, so angeordnet sind, daß sie einen gemeinsamen Hohlraum bestimmen,
mindestens ein Formungsglied, das in dem gemeinsamen Hohlraum angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, daß das Formhälftenpaar und die inneren Glieder so konfiguriert sind, daß sie von einer gemeinsamen Spannkraft gehalten werden können, und zwar mit Ausnahme zumindest eines inneren Glieds, auf das die Spannkraft nicht wirkt, und das ein Positionierglied bildet, um das Formungsglied anzuordnen; und
eine Krafteinrichtung, um unabhängig von der Spannkraft auf das Positionierglied eine Kraft zum Positionieren des Formungsglieds auszuüben.
Die Preßvorrichtung umfaßt bevorzugt ein Glied, das die Kraft durch elektrische Energie, ein elastisches Glied, ein unter Druck stehendes Fluid, ein komprimiertes Gas oder einen Elektromagneten erzeugt.
Die Stifthalter werden bevorzugt durch eine Nut angeordnet, die mindestens eine geneigte Fläche hat, beispielsweise eine v-förmige Fläche oder ein Trapezoid. Die Nut ist mit der Preßvorrichtung verbunden, um die Haltekraft des Stifts unabhängig von der Formspannkraft auszuüben.
Die Hülse wird insbesondere für einen Lichtleiterstecker, einen Lichtleiterschalter usw. verwendet, und das Loch mit kleinem Durchmesser wird zum Aufnehmen eines Lichtleiters ausgebildet.
Die oben genannte Aufgabe und weitere Aufgaben und das oben genannte Merkmal und weitere Merkmale der Erfindung werden nun ausführlich mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben.
Es zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Hülsenpaars für einen Lichtleiterstecker;
Fig. 2 eine Querschnittsansicht einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform einer Form;
Fig. 3 eine Querschnittsansicht der Form nach Fig. 2 entlang der Linie Z1-Z1';
Fig. 4 eine Draufsicht einer Hülsenformhälfte der Form nach Fig. 2;
Fig. 5 eine Ansicht von unten einer weiteren Hülsenformhälfte der Form nach Fig. 2;
Fig. 6 eine zerlegte perspektivische Ansicht der Hauptkomponenten der Form;
Fig. 7 eine Querschnittsansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Form;
Fig. 8 eine Querschnittsansicht einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Form;
Fig. 9 eine Teilquerschnittsansicht einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Form;
Fig. 10a bis 10c Querschnittsansichten von Abwandlungen der Positioniernut in Fig. 3;
Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines Hülsenpaars für einen Lichtleiterschalter; und
Fig. 12a und 12b Draufsichten zum Erklären der Schaltarten des Lichtleiterschalters nach Fig. 11.
Eine Ausführungsform einer Form zum Herstellen einer Hülse, die in einem Lichtleiterstecker verwendbar ist, wird nun mit Bezug auf Fig. 2 bis Fig. 6 beschrieben.
In Fig. 2 und Fig. 3 enthält eine Form eine Hülsenformhälfte 1A und eine weitere Hülsenformhälfte 1B, die in einer beweglichen Form 21 und einer feststehenden Form 22 aufgenommen sind. Eine Druckplatte 23 ist auf der feststehenden Form 22 montiert. Zwischen den Hülsenformhälften 1A und 1B sind die Abschnitte 20a und 20b bestimmt. Die Abschnitte 20a und 20b sind miteinander verbunden, um einen gemeinsamen zweiten Hohlraum 20 zu bestimmen.
Im gemeinsamen zweiten Hohlraum 20 sind die Formkerne 34 und 35 angeordnet.
Ein erster Formkern 34 besteht aus einer Anzahl dünner Stifte 36 zum Bestimmen der Lichtleiterlöcher 42a in der Hülse 45A und einem Befestigungsblock 37 zum Halten der Stifte 36, siehe Fig. 1 und 6. Die zweiten Formkerne 35 sind Stifte, die zum Bestimmen der Löcher 44A der Hülse 45A verwendet werden.
Die Hülsenformhälfte 1A ist aus einer Anzahl Formkomponenten (innere Formungsglieder) 2a, 3a, 4a, 5a, 6a, 7a und 8a zusammengesetzt. Die andere Hülsenformhälfte 1B ist aus einer Anzahl Formkomponenten (innere Formungsglieder) 2b, 3b, 4b, 5b, 6b, 7b und 8b zusammengesetzt.
Diese Formkomponenten 2a bis 8a und die Formkomponenten 2b bis 8b bestehen aus den gleichen Materialien, die aus Metallen und Keramiken ausgewählt werden können. In einem besonderen Beispiel sind die Formkomponenten 4a und 4b, die die Stifte 36 und die Stifte 35 in ihrer Stellung anordnen, aus Sinterkarbid, und die Spannkraft wirkt nicht auf sie. Die Formkomponenten mit Ausnahme der Formkomponenten 4a und 4b können aus gehärtetem Stahl (Gesenkstahl) bestehen.
Fig. 3 zeigt eine Ansicht der Form entlang der Linie Z1 und Z1' in Fig. 2. In Fig. 2 und 3 enthält die Hülsenformhälfte 1A die feststehende Formkomponente 4a, und die Hülsenformhälfte 1B enthält die bewegliche Formkomponente 4b. Die feststehende Formkomponente 4a und die bewegliche Formkomponente 4b wirken beim Positionieren der Stifte 36 des ersten Formkerns 34 und der Stifte 35 des zweiten Formkerns zusammen. Man beachte, daß die Formkomponente 4a fest bzw. feststehend ist. Die Formkomponente 4b ist über das piezoelektrische Bauteil 32 zu bewegen. Drückt das piezoelektrische Bauteil 32 auf die Formkomponente 4b, so bildet sich zwischen der Formkomponente 4b und der Platte 3b ein Zwischenraum 50.
Die Formkomponenten 7a und 7b, die entlang der Linie Z2 - Z2' in Fig. 2 dargestellt sind, sind den Formkomponenten 4a und 4b ähnlich.
Man beachte, daß die Spannkraft CP auf die Hülsenformhälften 1A und 1B ausgeübt wird. Die Spannkraft CP erfaßt die Formkomponente 4b und die Formkomponente 7b jedoch nicht. Diese nehmen nur Kräfte aus den piezoelektrischen Bauteilen 32 bzw. 33 auf.
In der Hülsenformhälfte 1A ist die Formkomponente 2a als Grundplatte ausgebildet. Die Formkomponente 3a ist als Verschlußplatte ausgebildet. Die verbleibenden Formkomponenten 4a bis 8a sind als Blöcke ausgebildet. In gleicher Weise ist in der Hülsenformhälfte 1B die Formkomponente 2b als Grundplatte ausgebildet. Die Formkomponente 3b ist als Verschlußplatte ausgebildet. Die verbleibenden Formkomponenten 4b bis 8b sind als Blöcke ausgebildet.
Auf der Oberfläche der Formkomponente 2a ist eine Öffnung 9a ausgebildet, die als Tasche dient. Die Formkomponente 3a verschließt die Öffnung 9a unten. Die Formkomponenten 4a, 5a, 6a, 7a und 8a sind hintereinander in der Öffnung 9a aufgenommen. In der Mitte der oberen Fläche der Formkomponente 4a und an den beiden Seiten der oberen Fläche sind v-förmige Formkern-Halteabschnitte 10a und 11a ausgebildet. Die obere Fläche der Formkomponente 5a ist als ebene Fläche ausgebildet, die tiefer liegt als die obere Endfläche der Formkomponente 4a. Die obere Endfläche der Formkomponente 6a ist ebenfalls als ebene Fläche ausgebildet, die geringfügig tiefer liegt als die obere Endfläche der Formkomponente 5a. In der Mitte der oberen Fläche der Formkomponente 7a und an den beiden Seiten der oberen Fläche sind konkave Kernnuten 13a und 14a ausgebildet. Zudem sind in der Mitte der oberen Fläche der Formkomponente 8a und an den beiden Seiten der oberen Fläche konkave Kernhalteabschnitte 15a und 16a ausgebildet.
Auf der Oberfläche der Formkomponente 2b ist eine Öffnung 9b ausgebildet, die als Tasche dient. Die Formkomponenten 4b, 5b, 6b, 7b und 8b sind hintereinander in der Öffnung 9b aufgenommen. In der Mitte der unteren Fläche der Formkomponente 4b und an den beiden Seiten der unteren Fläche sind die Kernhalteabschnitte 10b bzw. 11b ausgebildet. Die untere Fläche der Formkomponente 5b ist als ebene Fläche ausgebildet, die höher liegt als die untere Endfläche der Formkomponente 4b. Die untere Endfläche der Formkomponente 6b ist ebenfalls als ebene Fläche ausgebildet, die geringfügig höher liegt als die untere Endfläche der Formkomponente 5b.
Die untere Fläche der Formkomponente 7b liegt genauso hoch wie die untere Fläche der Formkomponente 4b. In der Mitte der unteren Fläche der Formkomponente 7b und an den beiden Seiten der unteren Fläche sind konkave Kernnuten 13b bzw. 14b ausgebildet. Zudem sind in der Mitte der unteren Fläche der Formkomponente 8b und an den beiden Seiten der unteren Fläche konkave Kernhalteabschnitte 15b bzw. 16b ausgebildet. Die Formkomponente 3b ist so angeordnet, daß sie an der oberen Fläche der Formkomponente 2b anstößt. In der Formkomponente 3b sind an einem Ort, der den Formkomponenten 4b und 7b gegenüberliegt, Einfügelöcher 17 und 18 ausgebildet.
Wird die Hülsenformhälfte 1A aus den genannten Formkomponenten 2a bis 8a zusammengebaut, so wird die Formkomponente 3a so angeordnet, daß sie an der unteren Fläche der Formkomponente 2a anstößt. Die Formkomponenten 2a und 3a werden mit einer Schraubenbefestigungsvorrichtung miteinander verspannt. Die Formkomponenten 4a bis 8a werden in vorbestimmter Anordnung in die Öffnung 9a der Formkomponente 2a eingesetzt, um die Hülsenformhälfte 1A aufzubauen. Die entstehende Formhälfte 1A weist eine zurückgesetzte Stelle 20a auf, die den zweiten Hohlraum 20 bestimmt.
Wird die Hülsenformhälfte 1B mit Hilfe der genannten Formkomponenten 2b bis 8b zusammengesetzt, dann wird die Formkomponente 3b so angeordnet, daß sie an der unteren Fläche der Formkomponente 2b anstößt. Die Formkomponenten 2b und 3b werden mit einer Schraubenbefestigungsvorrichtung miteinander verspannt. Die Formkomponenten 4b bis 8b werden in vorbestimmter Anordnung in die Öffnung 9b der Formkomponente 2b eingesetzt, um die Hülsenformhälfte 1B aufzubauen. Die entstehende Formhälfte 1B weist eine weitere zurückgesetzte Stelle 20b auf, die den Hohlraum 20 bestimmt.
In den zusammengesetzten Hülsenformhälften 1A und 1B sind die Formkomponenten 4a und 4b, die Formkomponenten 5a und 5b, die Formkomponenten 6a und 6b, die Formkomponenten 7a und 7b und die Formkomponenten 8a und 8b entsprechend senkrecht zueinander angeordnet. Die Formkomponenten 4a und 4b und die Formkomponenten 7a und 7b dienen als Stifthalter der Formkerne. Die Hülsenformhälfte 1A ist auf der beweglichen Form 21 montiert. Die Hülsenformhälfte 1B ist auf der feststehenden Form 22 montiert. Die Druckplatte 23 ist oben auf der feststehenden Form 22 befestigt. Die feststehende Form 22 weist zudem Durchgangslöcher 24 und 25 auf, die an Stellen ausgebildet sind, die den Einfügelöchern 17 und 18 entsprechen. Sie hat zudem konkave Löcher 26 und 27, die unten in der Druckplatte 23 ausgebildet sind und den Durchgangslöchern 24 und 25 gegenüberliegen. In das Einfügeloch 17 und das Durchgangsloch 24 wird der Druckstift 28 eingesetzt. Die obere Fläche der Formkomponente 4b ist so angeordnet, daß sie an der unteren Fläche des Druckstifts 28 anstößt. Zwischen dem oberen Ende des Druckstifts 28 und der unteren Fläche 30 des konkaven Lochs 26 ist ein piezoelektrisches Bauteil 32 angeordnet. Das piezoelektrische Bauteil 32 und der Druckstift 28 bilden eine Preßvorrichtung, um die Formkomponente 4b nach unten zu drücken.
In ähnlicher Weise ist ein Druckstift 29 in das Einfügeloch 18 und das Durchgangsloch 25 eingesetzt. Die untere Fläche des Druckstifts 29 ist so angeordnet, daß sie gegen das obere Ende der Formkomponente 7b stößt. Zwischen dem oberen Ende des Druckstifts 29 und der unteren Fläche 31 des konkaven Lochs 27 ist ein piezoelektrisches Bauteil 33 angeordnet. Das piezoelektrische Bauteil 33 und der Druckstift 29 bilden eine Preßvorrichtung, um die Formkomponente 7b nach unten zu drücken. Man beachte, daß an die piezoelektrischen Bauteile 32 und 33 eine Spannungsversorgungsvorrichtung (nicht dargestellt) angeschlossen ist.
In Fig. 6 ist klar zu sehen, daß der Formkern 34 eine Anzahl dünner Stifte 36 enthält, die jeweils einen kleinen Durchmesser aufweisen und parallel angeordnet sind sowie gleiche Abstände haben. Der Formkern 34 enthält weiterhin ein Verbindungsglied 37, das die Grundabschnitte der dünnen Stifte 36 verbindet, um sie zu vereinen. Die Spitzen der dünnen Stifte 36 haben einen besonders kleinen Durchmesser, der dem Außendurchmesser der Lichtleiter entspricht. Das Verbindungsglied 37 ist aus Gesenkstahl oder einem ähnlichen Material hergestellt, während die dünnen Stifte 36 aus einem Metallmaterial oder einem ähnlichen Material hergestellt sind, das präzise zu bearbeiten ist.
Der Formkern 35, siehe Fig. 6, ist als Stift geformt. Der Formkern 35 hat einen Außendurchmesser entsprechend den Paßstiften 43 in Fig. 1. Der Formkern 35 ist ebenfalls aus einem Metallmaterial oder einem ähnlichen Material hergestellt, das präzise zu bearbeiten ist.
Die bewegliche Form 21 und die feststehende Form 22 nach Fig. 2 können bekanntlich relativ zueinander in der Formöffnungsrichtung und in der Schließrichtung bewegt werden. Die Hülsenformhälfte 1A ist auf der beweglichen Form 21 montiert. Die Hülsenformhälfte 1B ist auf der feststehenden Form 22 montiert. In diesem Zustand werden die Stifte 36 und das Verbindungsglied 37 des Formkerns 34 in die Kernhalteabschnitte 10a, 13a und 15a eingefügt, und die beiden Enden des Formkerns 35 werden in die Kernhalteabschnitte 11a, 14a und 16a eingefügt.
Werden die Hülsenformhälften 1A und 1B miteinander verspannt, so halten die Kernhalteabschnitte 10b und 13b die dünnen Stifte 36 und das Verbindungsglied 37 des Formkerns 34 zwangsweise fest. Die Kernhalteabschnitte 11b und 14b halten die beiden Enden des Formkerns 35 zwangsweise fest.
In diesem Fall sind die Stiftspitzen der Formkerne 34 und 35 zwischen den Formkomponenten 4a und 4b eingespannt. Wird an das piezoelektrische Bauteil 32 Spannung angelegt, um das piezoelektrische Bauteil 32 auszudehnen, so überträgt der Druckstift 28 die entstehende Kraft auf die Formkomponente 4b, so daß die Stiftspitzen der Formkerne 34 und 35 durch eine genau passende Kraft gehalten werden, die ein Verlieren oder ein Beschädigen der Stifte unmöglich macht. In ähnlicher Weise spannen die Formkomponenten 7a und 7b die Enden der Stiftbasen der Formkerne 34 und 35. Wird an das piezoelektrische Bauteil 33 Spannung angelegt, um das piezoelektrische Bauteil 33 auszudehnen, so überträgt der Druckstift 29 die entstehende Kraft auf die Formkomponente 7b, so daß die Enden der Stiftbasen der Formkerne 34 und 35 durch eine genau passende Kraft zwischen den Formkomponenten 7a und 7b gehalten werden, die ein Verlieren oder ein Beschädigen der Stifte unmöglich macht. Durch Ändern der Höhe der Spannung, die an den piezoelektrischen Bauteilen 32 und 33 anliegt, wird die Haltekraft der Stifte der Formkerne 34 und 35 eingestellt, und die Größe der Verformung durch das Ausdehnen und Zusammenziehen der piezoelektrischen Bauteile 32 und 33 ändert sich. Somit kann die Haltekraft der Stifte der Formkerne 34 und 35 geregelt werden.
Dadurch werden die zwei Formkerne 34 und 35 zwischen den Klemmflächen der beiden gespannten Hülsenformhälften 1A und 1B gehalten und an festliegenden Stellen im Hohlraum 20, die durch Vertiefungen 20a und 20b bestimmt sind, korrekt angeordnet.
Man beachte, daß an den Klemmflächen der beiden Hülsenformhälften 1A und 1B bekannte Angüße und Angußkanäle (nicht dargestellt) ausgebildet sind. Die Angußkanäle und die bekannten Angußkanäle (nicht dargestellt), die in der beweglichen Form 21 und in der feststehende Form 22 usw. bereitgestellt sind, sind miteinander verbunden.
Die bewegliche Form 21 kann zudem mit Drückstiften zum Ausstoßen der beiden Formkerne 34 und 35, des geformten Artikels usw. versehen sein. Die Durchgangslöcher (nicht dargestellt) für die Drückstifte werden dann in vorbestimmten Formkomponenten in der Hülsenformhälfte 1A ausgebildet.
Gemäß der ersten Ausführungsform werden die Hülsenformhälften 1A und 1B, die auf eine vorbestimmte Formtemperatur erwärmt sind, miteinander eingespannt. Anschließend wird ein flüssiges Kunststoffmaterial mit hoher Temperatur (heißhärtender Kunststoff oder thermoplastischer Kunststoff) in den Hohlraum 20 eingespritzt, um einen vorbestimmten Formartikel herzustellen, d. h. die Lichtleiterstecker-Hülse 45 nach Fig. 1.
Während des Formungsvorgangs werden die Stifte der Formkerne 34 und 35 von der Haltekraft gehalten, die die Druckvorrichtung erzeugt, und zwar unabhängig von der Spannkraft der Form, d. h. von den piezoelektrischen Bauteilen 32 und 33, so daß auf die Stifte keine übermäßige Kraft ausgeübt wird. Man vermeidet damit die Schwierigkeit, daß die Stifte durch eine übermäßige Kraft beschädigt werden.
Eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Form wird nun mit Bezug auf Fig. 7 beschrieben.
Fig. 7 zeigt eine Querschnittsansicht der Form entsprechend der Ansicht nach Fig. 2. In dieser Form nach Fig. 7 sind das Einfügeloch 18, das Durchgangsloch 25, der Druckstift 29 und das piezoelektrische Bauteil 33 entfernt, die in Fig. 2 dargestellt sind. Folglich wird das Einspritzen des Kunststoffs durch Kunststoff-Einspritzlöcher (nicht dargestellt) ausgeführt, und das Drücken wird vom piezoelektrischen Bauteil 32 und dem Druckstift 28 ausgeführt. Die Form nach Fig. 7 wirkt in der gleichen Weise wie die Form nach Fig. 2 und erzeugt eine Hülse.
Eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Form wird nun mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben.
Fig. 8 ist eine Querschnittsansicht der Form entsprechend der Ansicht nach Fig. 2. In dieser Form sind die Druckstifte 28 und 29 nach Fig. 2 entfernt. Anstelle der piezoelektrischen Bauteile 32 und 33 nach Fig. 2 sind Federn 51 und 52 in die Löcher 26 und 27 eingesetzt. Die Federn 51 und 52 drücken direkt auf die Formkomponenten 4b und 7b.
Wahlweise können andere elastische Glieder zum Erzeugen der Preßkraft auf die Formkomponenten 4b und 7b, beispielsweise Gummiplatten, anstelle der Federn 51 und 52 eingesetzt werden.
Die zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Form wird nun mit Bezug auf Fig. 9 beschrieben.
Fig. 9 zeigt eine Teilquerschnittsansicht der Form entsprechend der Ansicht nach Fig. 2 und 7. In dieser Form wirkt ein unter Druck stehendes Fluid, beispielsweise Fluidöl, oder ein komprimiertes Gas, beispielsweise Druckluft, das über den Druckstift 28A auf die Formkomponente 4b drückt, als Druckmedium. An der Lochwand sind O-Ringe 52 und 53 befestigt, um das unter Druck stehende Fluid oder das komprimierte Gas hermetisch abzudichten.
Andere Druckvorrichtungen, z. B. Elektromagnete und/oder Permanentmagnete sind ebenfalls verwendbar.
Auf die obige Druckvorrichtung wirken keine übermäßigen Formspannkräfte ein. Dadurch wird eine frühzeitige Beschädigung verhindert.
Die oben beschriebenen Ausführungsformen zeigen, daß die Haltekraft zum Halten der Stifte der Formkerne, die im Hohlraum der Form angeordnet sind, von einer Druckvorrichtung unabhängig von der Formspannkraft bereitgestellt wird. Dadurch ist es möglich, die Stifte der Formkerne mit der genau geeigneten Kraft zu halten, und es ist möglich, die Stifte der Formkerne ohne Spiel genau an einem festen Ort zu halten. Damit kann die Formungsgenauigkeit der geformten Hülse beträchtlich verbessert werden.
Da auf die Stifte der Formkerne zudem keine übermäßige Kraft ausgeübt wird, beispielsweise die Formspannkraft, werden die Stifte nicht beschädigt. Die Formkerne sind daher während eines langen Zeitabschnitts verwendbar, und die Erfindung ist in wirtschaftlicher Hinsicht ganz besonders vorteilhaft.
Fig. 10a bis 10c sind Querschnittsansichten von Abwandlungen der v-förmigen Nuten 11b nach Fig. 2 bis 5. Fig. 10a zeigt eine zur Hälfte v-förmigen Nut 53. Fig. 10b zeigt eine trapezförmige Nut 54. Fig. 10c zeigt eine u-förmige Nut 55. Andere ähnliche Nuten sind ebenfalls verwendbar.
Eine weitere erfindungsgemäße Hülse wird nun mit Bezug auf Fig. 11 und Fig. 12a und 12b beschrieben. Diese Hülsen werden für einen Lichtleiterschalter verwendet, der eine erste Hülse 45C und eine zweite Hülse 45B umfaßt. Die zweite Hülse 45B ist genauso aufgebaut wie die in Fig. 1 gezeigte Hülse. Die erste Hülse 45C ist ähnlich aufgebaut wie die Hülse 45A, es sind jedoch anstelle der runden Durchgangslöcher 44A ein Paar längliche Durchgangslöcher 44C ausgebildet. Zum Herstellen der ersten und zweiten Hülsen 45C und 45B ist die oben besprochene Form verwendbar.
Beim Zusammenbauen des Lichtleiterschalters werden die Lichtleiter 41A in die Faserlöcher 42A eingesetzt. Die Lichtleiter 41B werden in die Faserlöcher 43B eingefügt. Anschließend werden die Paßstifte 43 in die Stiftlöcher 44C und die Stiftlöcher 44B eingesetzt, um die Hülsen 45C und 45B zu vereinen.
Stehen sich die beiden Hülsen 45C und 45B normalerweise in korrekter Stellung gegenüber, siehe Fig. 12a, so liegen die Enden der Lichtleiter 41A und 41B einander gegenüber und bilden fünf optische Pfade. Wird die erste Hülse 45C um eine Teilung in Richtung A bewegt, wobei die Teilung durch den Abstand zwischen benachbarten parallelen Lichtleitern bestimmt ist, so werden die Paßstifte 43 an die linken Seitenkanten der länglichen Löcher 44C bewegt, wodurch die obigen optischen Pfade vertauscht werden, siehe Fig. 12b.

Claims

1. Verfahren zum Formen einer Hülse aus Kunststoff, wobei die Hülse (45A, 45B) mit zumindest einem Loch (42A, 42B) versehen ist, das einen kleinen Durchmesser hat und an einer vorbestimmten Stelle angeordnet ist, und zwar mit einer Form, umfassend ein Paar Formhälften (21, 22), innere Glieder (4a-8a, 4b-8b), wobei mindestens eines der inneren Glieder ein Positionierglied ist, und zumindest ein Formungsglied (35, 36), gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

Anordnen der inneren Glieder (4a-8a, 4b-8b) in einem ersten Hohlraum (20), der durch das Formhälftenpaar (21, 22) bestimmt ist, um damit einen zweiten Hohlraum (20) zu bestimmen, in dem mindestens ein Formungsglied (36, 35) angeordnet ist, das nach Abschluß der Formung zumindest ein Loch (42A, 42B) ausbildet, das einen kleinen Durchmesser hat;

Halten der Formhälften (21, 22) und der inneren Glieder (4a-8a, 4b-8b) durch eine Spannkraft (CP), so daß die Spannkraft auf mindestens eines der inneren Glieder (4a-8a, 4b-8b) nicht wirkt und es als Positionierglied (4b, 7b) verwendet werden kann;

Ausüben einer Kraft auf das Positionierglied, die kleiner als die Spannkraft und von dieser unabhängig ist, um das Formungsglied (36, 35) zu positionieren; und

Zuführen eines Kunststoffs in den zweiten Hohlraum (20), um eine Hülse auszubilden.

2. Verfahren zum Formen einer Hülse nach Anspruch 1, wobei die Kraft auf das Positionierglied durch ein Glied erzeugt wird, das die Kraft mit Hilfe von elektrischer Energie erzeugt.

3. Verfahren zum Formen einer Hülse nach Anspruch 1, wobei die Kraft auf das Positionierglied durch ein elastisches Glied erzeugt wird.

4. Verfahren zum Formen einer Hülse nach Anspruch 1, wobei die Kraft auf das Positionierglied durch ein unter Druck stehendes Fluid erzeugt wird.

5. Verfahren zum Formen einer Hülse nach Anspruch 1, wobei die Kraft auf das Positionierglied durch ein komprimiertes Gas erzeugt wird.

6. Verfahren zum Formen einer Hülse nach Anspruch 1, wobei die Kraft auf das Positionierglied durch einen Magneten erzeugt wird.

7. Form zum Formen einer Hülse, die mit mindestens einem Loch versehen ist, das einen kleinen Durchmesser hat und an einer vorbestimmten Stelle angeordnet ist, umfassend:

ein Paar Formhälften (21, 22), die einen ersten Hohlraum (50) bestimmen, in dem innere Glieder (4a-8a, 4b-8b), von denen zumindest eines ein Positionierglied (4b, 7b) ist, so angeordnet sind, daß sie einen gemeinsamen Hohlraum (20) bestimmen,

mindestens ein Formungsglied (36, 35), das in dem gemeinsamen Hohlraum (20) angeordnet ist,

dadurch gekennzeichnet, daß das Formhälftenpaar und die inneren Glieder (4a-8a, 4b-8b) so konfiguriert sind, daß sie von einer gemeinsamen Spannkraft gehalten werden können, und zwar mit Ausnahme zumindest eines inneren Glieds (4b, 7b), auf das die Spannkraft nicht wirkt, und das ein Positionierglied (4b, 7b) bildet, um das Formungsglied (36, 35) anzuordnen; und

eine Krafteinrichtung (28), um unabhängig von der Spannkraft auf das Positionierglied eine Kraft zum Positionieren des Formungsglieds (36, 35) auszuüben.

8. Form zum Formen einer Hülse nach Anspruch 7, wobei die Krafteinrichtung ein Glied (32, 33) umfaßt, das die Kraft mit Hilfe von elektrischer Energie erzeugt.

9. Form zum Formen einer Hülse nach Anspruch 7, wobei die Druckvorrichtung (51, 52) ein elastisches Glied umfaßt.

10. Form zum Formen einer Hülse nach Anspruch 7, wobei die Druckvorrichtung ein unter Druck stehendes Fluid umfaßt.

11. Form zum Formen einer Hülse nach Anspruch 7, wobei die Druckvorrichtung ein komprimiertes Gas umfaßt.

12. Form zum Formen einer Hülse nach Anspruch 7, wobei die Druckvorrichtung eine Magneteinrichtung umfaßt.

13. Form zum Formen einer Hülse nach Anspruch 7, wobei das innere Glied eine Nut enthält, die mindestens eine geneigte Fläche hat, beispielsweise eine V-förmige Fläche oder ein Trapezoid.

14. Form zum Formen einer Hülse nach Anspruch 7, wobei die Hülse fur einen Lichtleiterstecker, einen Lichtleiterschalter oder eine ähnliche Vorrichtung verwendet wird, und

das Loch mit kleinen Durchmesser zum Aufnehmen eines Lichtleiters (41A) ausgebildet ist.

15. Form zum Formen einer Hülse nach Anspruch 7, wobei die Hülsenformungskerne zudem mindestens ein zusätzliches Stiftglied (35) umfassen, um ein Loch (44A) auszubilden, in das ein Verbindungsstift (43) eingefügt wird.