DE69006227T2

DE69006227T2 - Behandelte Reifenvulkanisierbälge und Verfahren zum Vulkanisieren von Reifen.

Info

Publication number: DE69006227T2
Application number: DE69006227T
Authority: DE
Inventors: Brian Horsham Oliver
Original assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Current assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Priority date: 1989-03-01
Filing date: 1990-02-23
Publication date: 1994-07-14
Anticipated expiration: 2010-02-24
Also published as: BR9000818A; JP2994414B2; EP0385919A3; JPH02277607A; CA2005890A1; EP0385919B1; DE69006227D1; EP0385919A2; AU5057990A; CA2005890C; AU637350B2; KR900014120A; KR0147380B1

Description

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft einen Reifenvulkanisierbalg mit einer Formtrenn-Grundschicht und einer Gleitmittel-Deckschicht auf seiner äußeren Oberfläche und ein Verfahren zum Vulkanisieren von Reifen unter Verwendung eines derartigen beschichteten Balgs.

Hintergrund der Erfindung

Herkömmlicherweise werden Fahrzeug-Gummiluftreifen durch Formen und Vulkanisieren eines grünen oder unvulkanisierten und ungeformten Reifens in einer Formpresse hergestellt, in welcher der Reifenrohling mittels eines inneren, durch Fluid dehnbaren Balgs nach außen gegen eine Formoberfläche gepreßt wird. Durch dieses Verfahren wird der Reifenrohling gegen die äußere Formoberfläche, die das Laufflächenprofil und die Konfiguration der Seitenwände des Reifens definiert, geformt. Durch Anwendung von Wärme und Druck wird der Reifen bei erhöhten Temperaturen vulkanisiert.
In der allgemeinen Praxis erfolgt die Ausdehnung des Balgs durch Anwendung von Innendruck auf den inneren Balghohlraum, der durch ein Fluid, wie Heißgaß, Heißwasser und/oder Wasserdampf, geliefert wird, welches sich auch an der Wärmeübertragung zur Härtung oder Vulkanisierung des Reifens beteiligt.
Der Reifen wird dann herkömmlicherweise etwas in der Form abkühlen gelassen, manchmal durch Zugabe von kaltem oder kühlerem Wasser zum Balg unterstützt. Dann wird die Form geöffnet, der Balg durch Beseitigung seines inneren Fluid-Drucks zusammenfallen gelassen und der Reifen aus der Reifenform entnommen. Eine derartige Verwendung der Reifenvulkanisierbälge ist dem Fachmann auf diesem Gebiet gut bekannt.
Es wird erkannt, daß es während der Ausdehnungsphase des Balgs eine erhebliche Relativbewegung zwischen der äußeren Berührungsfläche des Balgs und der inneren Oberfläche des Reifens gibt. Ebenso gibt es, nachdem der Reifen geformt und vulkanisiert worden ist, während des Zusammenfallens und des Ablösens des Balgs vom Reifen auch eine beträchtliche Relativbewegung zwischen der äußeren Berührungsfläche des Balgs und der vulkanisierten inneren Oberfläche des Reifens.
Wenn zwischen dem Balg und der inneren Oberfläche des Reifens nicht für adäquate Schmierung gesorgt ist, gibt es typischerweise eine Tendenz, daß der Balg sich verzieht, was zu einer Fehlformung des Reifens in der Form und auch zu übermäßigem Verschleiß und Aufrauhen der Balgoberfläche selbst führt. Auch kann die Balgoberfläche dazu neigen, an der inneren Oberfläche eines Reifens zu kleben, nachdem der Reifen vulkanisiert ist und während des Teils des Reifen-Vulkanisationszyklus, bei dem der Balg zusammenfällt. Ferner können möglicherweise Luftblasen zwischen den Balg- und Reifenoberflächen eingeschlossen werden und aufgrund eines Mangels an ausreichender Wärmeübertragung Reifen- Vukanisationsdefekte fördern.
Aus diesem Grund ist es eine herkömmliche Praxis, die innere Oberfläche des grünen oder unvulkanisierten Reifens mit einem Gleitmittel vorzubeschichten, um während des Reifenform- und -preßvorgangs zwischen der äußeren Balgoberfläche und der inneren Reifenoberfläche für Gleitfähigkeit zu sorgen. Manchmal ist das Gleitmittel Auskleidungszement genannt worden.
Herkömmlicherweise wird die innere Oberfläche des Reifenrohlings, die typischerweise eine Kautschuk-Gummi-Masse ist, einfach mit einem Gleitmittel beschichtet, das beispielsweise auf einem Siliconpolymer basieren könnte. Verschiedene Siliconmaterialien sind gut bekannte Formentrennmittel, und einige sind beim Reifen- Vulkanisationsvorgang nützlich. Auch andere Additive, wie Glimmer, polymere Polyole, Celluloseether und Ton, wie Bentonitton, können herkömmlicherweise in der Gleitmittelzusammensetzung verwendet werden. Einige Gleitmittel basieren auf Lösungsmittel und einige basieren auf Wasser. Oft werden wäßrige Seifenlösungen verwendet. Im Stand der Technik wurden für derartige Zwecke viele Gleitmittelzusammensetzungen gelehrt.
Die Beschichtung von Substraten mit verschiedenen Siliconprodukten, um Lubrizität hinzuzufügen, ist gut bekannt. Mit anderen Worten, es ist gut bekannt, daß viele Siliconprodukte als Gleitmittel wirken und verschiedenen Oberflächen Gleitfähigkeit verleihen. Der Begriff Silicon ist zwar in sich selbst ein ziemlich unbestimmter Begriff, doch bezeichnet er üblicherweise ein Polymermaterial, das üblicherweise zumindest teilweise aus Polysiloxan zusammengesetzt ist.
Einige Siliconprodukte sind Mischungen von als Raumtemperatur- Vulkanisier-Siliconmaterialien bezeichneten Materialien, die oft als RTVs bezeichnet oder abgekürzt werden und sich auf Feuchtigkeit (z.B. Feuchtigkeit in der Luft) verlassen, um ihre Vulkanisationsreaktion ablaufen zu lassen. Einige RTVs werden auch als RTV-1's bezeichnet, was üblicherweise bedeutet, daß sie dem Benutzer als vorgemischte Zusammensetzung geliefert werden und somit ein Einkomponenten-(Mischungs)-RTV sind, das dann vulkanisiert, wenn es Feuchtigkeit ausgesetzt wird.
RTVs vieler und verschiedener Zusammensetzungen wurden für viele und verschiedene Zwecke, einschließlich Form- und Beschichtungszwecken, formuliert.
Zum Beispiel wurde gelehrt, ein RTV durch Beimischen (a) eines im wesentlichen linearen Polyorganosiloxans mit chemisch reaktiven Endgruppen mit (b) einem Aminoorganosilan mit mindestens drei hydrolysierbaren Gruppen pro Silanmolekül (z.B. Aminogruppen, die durch Si-N-Verknüpfung an das Silicon gebunden sind), und Lagern in wesentlicher Abwesenheit von Feuchtigkeit herzustellen. Eine solche Zusammensetzung könnte als Amino-RTV oder RTV-1 bezeichnet werden. Derartige RTVs sind vielleicht zum Beispiel in den US- Patenten 3 032 528, 3 280 072, 3 408 325, 3 464 951, 3 560 422, 3 647 725, 3 678 003, 3 674 738, 3 758 441 und 4 100 124 vollständiger beschrieben. Von einigen RTVs wird gelehrt, daß sie Loslösungs-Eigenschaften aufweisen.
In einem anderen Aspekt wurde gelehrt, Schmierung für Chlorbutylkautschuk zu liefern, indem man ihn mit einer Lösungsmittel-Lösung eines Silicons behandelt, bei der man meint, daß das Lösungsmittel den Kautschuk aufquellen läßt und das Silicon in die Lage versetzt, einzudringen und einen dünnen Siliconöl- Film auf der Oberfläche zu bilden (Französisches Patent Nr. 1 426 446).
Zahlreiche andere Patentoffenbarungen lehren die Schmierung von Kautschukoberflächen mit verschiedenen Siliconzusammensetzungen, einige für Reifenvulkanisierbälge, wobei sich einige auf die Härtung des Silicons auf der Kautschuk- oder Balgoberfläche verlassen, wie zum Beispiel: US Re 32 318, US 3 532 624, 3 872 038, 3 883 628, 3 905 823, 4 043 924, 4 066 560, 4 178 257, 4 244 742, 4 431 452, 4 509 984, 4 554 122, GB 1 476 657 und EPA- Anmeldungsnummern 111 100 und 160 537.
In einem weiteren Aspekt wurde gelehrt, eine Schmierungsbeschichtung eines Siliconprodukts auf einem Balg bereitzustellen, wobei der Balg selbst sich während des Beschichtungsvorgangs in einem ausgedehnten Zustand befindet (US- Patent Re 32 318).
Tatsächlich wurde in mindestens einer Industrieveröffentlichung schon 1954 offenbart, Reifenvulkanisierbälge mit einem Siliconprodukt zu beschichten, um ein Vielfaches oder eine Reihe von sich wiederholenden Reifenvulkanisationen darauf zu ermöglichen, bevor zusätzliches Auftragen des Silicons auf die Balgoberfläche notwendig wird (Rubber Age, Band 76, Nr. 2, November 1954).
Jedoch muß klar sein, daß die Loslösung eines Reifens von seinem Vulkanisierbalg in einem industriellen Fertigungsaufbau eng sowohl mit dem Phänomen der Formtrennung (um Anhaften zu vermeiden) als auch dem Phänomen der Schmierung (um das Gleiten zu verbessern) zwischen dem Balg und der angrenzenden Reifenoberfläche verbunden ist. Der Formtrennaspekt bezieht sich auf die grundlegende Fähigkeit zur Nicht-Haftung, oder Loslösung, und der Aspekt der Schmierung bezieht sich auf die Verbesserung der Fähigkeit der relativen Oberflächen zu gleiten und zu ermöglichen, daß für eine Relativbewegung des Balgs und der Reifenoberflächen gesorgt wird.
Dementsprechend wird es gewünscht, einen beschichteten Reifenvulkaniserbalg und ein Verfahren zum Vulkanisieren von Reifen bereitzustellen, wobei man derartige Überlegungen im Auge hat.

Offenbarung und praktische Durchführung der Erfindung

Gemäß dieser Erfindung wird ein Verfahren zur Behandlung eines ausdehnbaren Reifenvulkanisierbalgs aus vulkanisiertem Butylkautschuk bereitgestellt, das die Schritte
(A) Ausdehnen des Balgs nach außen mindestens etwa 15 Prozent von seinem normalen, zusammengefallenen Zustand;
(B) Bilden einer Formtrenn-Grundschicht auf dem Balg durch Auftragen mindestens einer Beschichtung aus einer organischen Lösungsmittel-Lösung einer Kompositmischung auf die äußere Oberfläche des ausgedehnten Balgs und zumindest teilweises Trocknen und Härten des Komposits in situ auf der Oberfläche im ausgedehnten Zustand des Balgs, worin die Lösung ein organisches Lösungsmittel für das Komposit umfaßt und die Kompositmischung im wesentlichen:
(1) ein im wesentlichen lineares Polyorganosiloxan mit endständigem Hydroxyl; und
(2) ein Aminoorganosilan mit der allgemeinen Formel:
RnSiX(4-n),
worin n 0 oder 1 ist; R ein Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist; X ein Aminorest mit der allgemeinen Formel:
-NHyR'-(2-y) ist, worin y 0 oder 1 ist; und R' aus mindestens einem von gesättigten Alkylresten mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen und einem Cyclohexylrest ausgewählt ist;
umfaßt;
(C) Zusammenfallenlassen des Balgs;
(D) weiter Trocknen- und Härten-lassen der Formtrenn- Grundschicht in situ auf der Balgoberfläche;
(E) anschließend Bilden einer Gleitmittel-Deckschicht über der vulkanisierten Formtrenn-Grundschicht durch Auftragen einer Beschichtung aus einer Emulsion eines Gleitmittel-Komposits darüber, wobei der Balg entweder in einem zusammengefallenen oder ausgedehnten Zustand ist, und Trocknen der Emulsion, worin die Emulsion mindestens eine Emulsion umfaßt aus:
(1) Emulsion A als ein Polydimethylsiloxan-Fluid mit einer Viskosität bei 20ºC im Bereich von 0,3 bis 0,6 Pa s (300 bis 600 Centipoise),
(2) Emulsion B als einem Polydimethylsiloxan mit endständigem Hydroxyl mit einer Viskosität bei 25ºC im Bereich von 12 000 Pa s bis 28 000 Pa s (12 Millionen bis 28 Millionen Centipoise), die gegebenenfalls ein Polydimethylsiloxan-Fluid mit einer Viskosität bei 25ºC im Bereich von 0,3 bis 0,6 Pa s (300 bis 600 Centipoise) enthält,
(3) Emulsion C als einer Mischung eines Polydimethylsiloxans mit endständigem Hydroxyl mit einer Viskosität bei 25ºC von etwa 1200 Millionen bis etwa 2800 Millionen g/m.s (etwa 12 Millionen bis etwa 28 Millionen Centipoise) und eines Methylwasserstoff- Polysiloxans mit einer Viskosität bei 25ºC im Bereich von 0,005 bis 0,05 Pa s (5 bis 50 Centipoise), und
(4) Emulsion D als einer Mischung eines Polydimethylsiloxans mit einer Viskosität bei endständigem Hydroxyl bei 25ºC im Bereich von 12 000 bis 28 000 Pa s (12 Millionen bis 28 Millionen Centipoise), eines Methylwasserstoff-Polysiloxans mit einer Viskosität bei 25ºC im Bereich von 0,005 bis 0,05 Pa s (5 bis 50 Centipoise) und eines Acryl-Copolymers, das von der Polymerisation von Acrylnitril und mindestens einem aus Methylacrylat und Ethylacrylat abgeleitet ist,
umfaßt.
In weiterer Übereinstimmung mit dieser Erfindung wird ein ausdehnbarer Reifenvulkanisierbalg aus vulkanisiertem Butylkautschuk bereitgestellt, der gemäß einem derartigen Verfahren hergestellt ist.
In der Praxis der vorliegenden Erfindung härten die Gleitmittel- Komposite der Emulsionen C und D in situ auf der besagten vulkanisierten Formtrenn-Grundschicht.
In weiterer Übereinstimmung mit dieser Erfindung wird ein Verfahren zur Vulkanisation eines Gummiluftreifens bereitgestellt, das die Schritte umfaßt:
(A) Einsetzen eines grünen, unvulkanisierten Kautschukreifens in eine geeignete offene Reifenvulkanisierform mit einem darin in Stellung gebrachten ausdehnbaren Reifenvulkanisierbalg aus vulkanisiertem Butylkautschuk,
(B) Schließen der Form und Ausdehnen des Balgs durch Anwendung von erwärmtem Fluid auf den Balghohlraum, um den Balg nach außen gegen die innere Oberfläche des Reifenrohlings auszudehnen, um den Reifen nach außen gegen die Formoberfläche zu drücken,
(C) Vulkanisieren des Reifens unter Wärme- und Druckbedingungen, und
(D) Öffnen der Form, Zusammenfallenlassen des Balgs durch Vermindern des Fluid-Drucks innerhalb seines Hohlraums und Entnehmen des geformten, vulkanisierten Reifens aus der Form;
worin besagter Balg eine vulkanisierte Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und eine Gleitmittel-Deckschicht darüber aufweist, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurden.
So ist das Verfahren zur Vulkanisation eines derartigen Reifens durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Reifenvulkanisierbalgs gekennzeichnet.
In weiterer Übereinstimmung mit dieser Erfindung wird ein solches Verfahren zur Vulkanisation des Reifens bereitgestellt, worin besagte Gleitmittel-Deckschicht auf besagte gehärtete Formtrenn- Grundschicht aufgetragen wird, bevor ein Luftreifen damit vulkanisiert wird, und anschließend danach mit Unterbrechungen, notwendigerweise nur nach mindestens 8 aufeinanderfolgenden, sich wiederholenden Reifenvulkanisationszyklen. (Üblicherweise mindestens 20 oder mehr Zyklen, insbesondere für Emulsionen C und D.)
Es muß klar sein, daß während derartiger Reifenvulkanisationszyklen für die Gleitmittelschicht Emulsionen A, B, C und D abwechselnd aufgetragen werden können. So könnte beispielsweise zuerst Emulsion A oder B aufgetragen werden, wobei die nächste aufeinanderfolgende Emulsionsbeschichtung die von Emulsion C oder D ist; oder umgekehrt.
Man muß sich ferner bewußt sein, daß die gehärtete Formtrenn- Grundschicht mit der Gleitmittelschicht durch direktes Auftragen der Gleitmittelzusammensetzungs-Emulsion auf den Balg beschichtet werden kann oder gegebenenfalls alternativ indirekt durch Auftragen der Gleitmittelzusammensetzungs-Emulsion auf mindestens einen Teil der inneren Oberfläche des unvulkanisierten Reifens, der dadurch vulkanisiert werden soll, und es der so beschichteten Reifenoberfläche gestatten, einen Teil der Gleitmittelzusammensetzung auf die Formtrenn-Grundschicht auf dem Balg zu übertragen, wenn der Reifen in der Form positioniert und vulkanisiert wird.
In einem sich auf das obige beziehenden Aspekt kann vor dem Vulkanisieren des Reifens gegebenenfalls nur ein Teil, nämlich der Wulstteil, des Reifens mit der Gleitmittelzusammensetzung beschichtet werden.
Wiederum muß verstanden werden, daß es in der Praxis der vorliegenden Erfindung beabsichtigt ist, daß eine solche Gleitmittelzusammensetzung nur intermittierend während einer aufeinander folgenden Reihe von Reifenvulkanisationszyklen gemacht wird.
Für die Grund-Formtrenn-Zusammensetzung ist vorzugsweise R ein Methyl- oder Ethylrest und R' ist ein Butylrest, und R' ist bevorzugter ein n-Butylrest. Vorzugsweise ist n 1. Es ist normalerweise vorzuziehen, daß y 0 ist. Es wird zugestanden, daß ein Silan einer derartigen allgemeinen Beschreibung, worin R ein Arylrest (z.B. Phenyl) ist, hergestellt werden kann, und daß ein Silan einer solchen allgemeinen Beschreibung, worin R' ein Ethylrest ist, hergestellt werden kann, oder daß der Aminrest ein Anilin oder Methylanilin ist.
Für das Polyorganosiloxan mit enständigem Hydroxyl ist es bevorzugt, daß es ein Polydimethylsiloxan ist. Mit dem Begriff "mit endständigem Hydroxyl" ist gemeint, daß das Polymer Hydroxylreste aufweist, die sich an seinen Enden befinden. Im allgemeinen kann man es sich als ein Dihydroxypolydimethylsiloxan vorstellen. Es ist erkennbar, daß es in einigen Fällen wünschenswert sein kann, das Polysiloxan mit Endgruppen vorzusehen, die in Gegenwart von Wasser leicht hydrolysierbar sind, um die erforderlichen Hydroxylgruppen zu bilden. Das Polyorganosiloxan mit endständigem Hydroxyl kann mindestens 50 Siloxaneinheiten und voraussichtlich bis zu 5000 oder mehr solcher Einheiten aufweisen. Eine derartige Chemie ist dem Fachmann auf diesem Gebiet ohne weiteres bekannt.
Für die vorgeschriebene Grund-Formtrennmischung und die Mischungen von Emulsionen C und D werden vorzugsweise im wesentlichen oder annähernd stöchiometrische Mengen bevorzugt.
Die Auftragung der Formtrenn-Grundschicht auf die Balgoberfläche wird geeigneterweise durch eine organische Lösungsmittel-Lösung oder Dispersion der Zusammensetzung bewerkstelligt. Zum Beispiel kann eine derartige Lösung oder Dispersion, die nach Auftragung auf den Balg durch Verdunstung getrocknet wird, für eine solche Auftragung 75 bis 90, vorzugsweise 80 bis 90 Gewichtsprozent Lösungsmittel (gleichzusetzen mit 10 bis 25, vorzugsweise 10 bis 20, Gewichtsprozent Feststoffen, bezogen auf die Feststoffe als die Beschichtungszusammensetzung) enthalten. Sicherlich könnte mehr oder weniger Lösungsmittel verwendet werden, was etwas von dem gewünschten Ausmaß der Verdünnung abhängt. Repräsentative Beispiele für verschiedene Lösungsmittel für einen solchen Zweck sind organische Lösungsmittel, wie Toluol, Xylol, Tetrachlorethylen und 1,1,1-Trichlorethan.
In der Praxis ist der Kautschuk für den Balg typischerweise ein Butylkautschuk (Copolymer von Isobutylen mit einer kleineren Menge Isopren). Es ist hierin beabsichtigt, mit dem Begriff Butyl auch verschiedene modifizierte Grund-Butylkautschuke, wie Halogensubstituierte Butylkautschuke, die beispielsweise Chlorbutyl- oder Brombutylkautschuk sein können, zu bezeichnen. Der Butylkauschuk- Balg wird typischerweise mit dem vulkanisiert, was im allgemeinen, im Gegensatz zu Schwefelvulkanisationssystemen, als eine Harzvulkanisation bezeichnet wird. Oft wird ein Resorcin/Formaldehyd-Vulkanisationssystem für einen solchen Zweck eingesetzt. Derartige Balgzusammensetzungen und Vulkanisationssysteme sind dem Fachmann auf diesem Gebiet gut bekannt. Siehe beispielsweise US-Patent Nr. 3 031 423.
Typischerweise wird der Butylkautschuk zur Verwendung in Reifenvulkanisierbälgen auch mit zusätzlichen migrierfähigen Materialien compoundiert oder gemischt, die bis zu einem gewissen Grad als Oberflächengleitmittel dienen könnten, da sie dazu neigen, über einen Zeitraum an die Oberfläche des Balgs zu wandern. Siehe zum Beispiel US-Patent Nr. 3 031 423. In der Praxis der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, daß der compoundierte Butylkautschuk weniger als etwa 15, und vorzugsweise weniger als etwa 5, Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Kautschuk (TpH) migrierfähige Materialien, wie Rizinusöl und Petroleumwachse, enthält.
In der Praxis dieser Erfindung ist es erforderlich, daß der Balg in seinem ausgedehnten Zustand mit der Grund-Formtrenn- Zusammensetzung beschichtet wird. Tatsächlich wurde beobachtet, daß kaum effektive haftbeständige Beschichtungen das Ergebnis waren, wenn der Balg in einem nicht-ausgedehnten Zustand beschichtet wurde. Während dieses Phänomen vielleicht nicht ganz verstanden werden kann, sollte klar sein, daß die Oberfläche eines vulkanisierten compoundierten Kautschuks normalerweise mikroskopisch kleine Poren enthält - wahrscheinlich teilweise darauf zurückzuführen, daß der compoundierte Kautschuk selbst aus einer Mischung von etwas diskreten, diskontinuierlichen Materialen mit einem damit verbundenen Oberflächeneffekt zusammengesetzt ist. Man stellt sich vor, daß beim Ausdehnen des Balgs, vorzugsweise mindestens 20%, derartige Poren dazu neigen können, etwas exponierter zu sein, indem sie sich etwas öffnen oder vergrößern, so daß sie für die aufgetragene Lösungsmittel-Lösung oder Dispersion der Beschichtungszusammensetzung aufnahmefähiger sind, somit das ermöglichen, was man sich als quasi physikalischen Bindungs- oder Fixierungseffekt bei der Härtung der Grund- Formtrenn-Zusammensetzung vorstellen kann, insbesondere wenn der Balg anschließend zusammenfallen gelassen wird. Der Begriff "zusammengefallen" in Bezug auf die hierin beschriebene Balgbehandlung wird verwendet, um den Balg in seinem normalen, entleerten Zustand mit im wesentlichen gleichem (atmosphärischem) Druck innerhalb und außerhalb seines Hohlraums zu beschreiben.
Außerdem stellt man sich vor, daß die äußere Oberfläche des Balgs in seinem ausgedehnten Zustand unter einem Grad von Spannung ist und so für potentielle aufquellende und durchdringende Effekte des Lösungsmittels selbst, auch wenn nur für einige kurze Augenblicke, leichter empfänglich ist, was die Zusammensetzung in die Lage versetzen kann, den Kautschuk, einschließlich ganz geringfügig bloßgelegter Porenoberflächen davon, marginal zu durchdringen und einen innigeren Kontakt mit verschiedenen Compoundierbestandteilen zu ermöglichen, die innerhalb des Butylkautschuks enthalten sind, einschließlich des herkömmlicherweise verwendeten Resorcin/Formaldehyd-Harz-Vulkanisationsaddukts für das Butyl selbst, um einen quasi-chemisch/physikalischen Bindungseffekt zu ermöglichen, wenn die Grund-Formtrenn-Beschichtungszusammensetzung fortfährt, in situ auf der expandierten Balgoberfläche chemisch zu härten.
Entlüftung zwischen der Balgoberfläche und der Reifenoberfläche ist notwendig, um Oberflächendefekte im vulkanisierten Reifen zu vermeiden. Während die Lubrizität der erfindungsgemäß verwendeten Beschichtung(en) eine solche Entlüftung fördern kann, verläßt man sich für einen solchen Zweck effektiver auf die Textur der Balgoberfläche. Diesbezüglich wird die Balgoberfläche als in geeigneter Weise gerillt und/oder texturiert vorgesehen. Eine derartige Praxis ist dem Fachmann auf diesem Gebiet gut bekannt.
Die für die Grund-Formtrenn-Beschichtungszusammensetzung verwendete Mischung, insbesondere wenn als eine dünne Beschichtung aufgetragen, ist relativ schnell-reagierend oder -härtend. Es wurde oft beobachtet, wie eine Polymerhaut oder ein Polymerfilm sich unter Bedingungen relativer Feuchtigkeit im Bereich von 30 bis 70 Prozent und Umgebungstemperatur im Bereich von 17 bis 27ºC in ein paar Augenblicken bildet. Da sich die Mischung auf Feuchtigkeit und somit das Der-Atmosphäre-Ausgesetzt-sein verläßt, um zu härten, kann ein übermäßiger Hautbildungseffekt beim Beschichtungsvorgang potentiell schädlich sein, indem er dazu neigt, die Mischung unterhalb der Haut oder des Films vor effizienter Exponierung gegenüber der Feuchtigkeit in der Luft übermäßig zu "schützen". Eine derartige Wirkung könnte eintreten, wenn die relative Umgebungsfeuchtigkeit und/oder -temperatur zu hoch sind. Es wird in Betracht gezogen, daß es unter einer derart unerwünschten Bedingung möglich sein kann, daß diverse andere konkurrierende Reaktionen oder eine Reaktionsverzögerung stattfinden können. So sind geeigneterweise die relative Luftfeuchtigkeit und die Umgebungstemperatur sowie, bis zu einem gewissen Grad, die Konzentration der Zusammensetzung im Lösungsmittel und die Dicke der aufgetragenen Schicht wichtige Faktoren. Tatsächlich wurde beobachtet, daß es wünschenswert ist, eher mehrere dünne Schichten aufzutragen als eine einzige Schicht, um die Verdunstung des Lösungsmittels wirksam zu fördern und den Beschichtungsfilm zumindest teilweise zu härten.
Man sieht, daß es in dieser beschriebenen Umgebung wichtig ist, die Aufnahmefähigkeit der Balgoberfläche mit der Eigenschaft der relativ schnell härtenden und Lösungsmittel enthaltenden Formtrenn- Grundschicht-Mischung, gekoppelt mit ihrem inhärenten In-situ- Feuchtigkeitshärtungs-Mechanismus, abzustimmen.
Es wurde beobachtet, daß eine derartige Abstimmung vernünftig zustande gebracht wurde, indem man den Balg in seinem beschriebenen ausgedehnten Zustand mit seiner freigelegten gespannten Oberfläche und potentiell aktiven Stellen der Auftragung der relativ schnellhärtenden dünnen Schichten der vorgeschriebenen Grund- Beschichtungsmischung darbietet. Es wurde beobachtet, daß die Auftragung der Grund-Beschichtungszusammensetzung auf eine nichtausgedehnte, vulkanisierte Butylkautschuk-Oberfläche keine zufriedenstellend haftende gehärtete Beschichtung aus der Grund- Formtrenn-Zusammensetzung ergab.
Um eine vernünftige Reihe von aufeinanderfolgend sich wiederholenden Reifenvulkanisationen zu bewirken, wurde es für notwendig befunden, am Anfang die Formtrenn-Grundschicht auf der Balgoberfläche mit der Gleitmittelschicht zu beschichten und weiterhin dann intermittierend nachfolgende Schichten des Gleitmittelüberzugs auf die beschichtete Balgoberfläche zwischen den sich wiederholenden Reifenvulkanisationen aufzutragen. Somit bezieht sich der Begriff "notwendig" auf Gleitmittelbeschichtungen, die notwendig werden, um einen geeigneten "Schlupf" zwischen den relativen Balg- und Reifenoberflächen zu ermöglichen oder aufrechtzuerhalten. Eine derartige Häufigkeit von zusätzlicher Gleitmittelbeschichtung kann beispielsweise im Bereich von 8 bis 40 oder sogar erheblich mehr Reifenvulkanisationen liegen. Derartige zusätzliche Gleitmittelbeschichtungen können geeigneterweise durch direktes Auftragen auf die Balgoberfläche oder durch indirektes Auftragen durch Auftragung auf zumindest einen Teil der inneren Oberfläche des zu vulkanisierenden Reifens bewerkstelligt werden.
So ist es ein wichtiger Aspekt dieser Erfindung, daß ein anfänglicher Formtrenn-grundbeschichteter Balg bereitgestellt wird, der eine dauerhafte Formtrenneigenschaft aufweist und mit der anschließenden intermittierenden Auftragung der Gleitmittelbeschichtung gekoppelt werden muß.
Wie obenstehend aufgezeigt, ist es wichtig, sich der Beiträge der am Anfang aufgetragenen Formtrenn-Grundschicht und der anschließend und mit Unterbrechungen aufgetragenen Gleitmittel-Deckschicht bewußt zu sein.
Es wurde beobachtet, daß eine derartige Praxis der Auftragung von Doppelbeschichtungen wesentlich effektiver ist als das Vormischen der Grund-Formtrennzusammensetzung und der anschließenden Gleitmittelzusammensetzung miteinander zur Auftragung als Mischung als eine erste oder Grundschicht auf die Balgoberfläche.
Tatsächllich muß man sich darüber im klaren sein, daß es beabsichtigt ist, daß die Formtrenn-Grundschicht-Zusammensetzung auf die Balgoberfläche aufgetragen wird, ohne daß sie ein Polyorganosiloxan-Polymer enthält. Der Begriff "Polyorganosiloxan- Polymer" soll solche Polymere beschreiben, die nicht mit reaktiven Resten substituiert und somit relativ inert sind. In einem bevorzugten Aspekt jedoch ist es bevorzugt, daß die Zusammensetzung auf die reaktiven Materialien, wie beschrieben, beschränkt ist.
Es wurde beobachtet, daß die vorgeschriebene Grundbeschichtung am Anfang, wie aufgezeigt, eine dauerhafte Formtrennbeschichtung liefert. Wie dargelegt, wurde jedoch auch beobachtet, daß sie etwas unzureichend in der Gleitfähigkeitsqualität (manchmals als Schlupfqualität bezeichnet) ist. So muß, damit der beschichtete Balg erfolgreich in einer Reifen-Vulkanisationsumgebung funktionieren kann, Gleitfähigkeit als zusätzliche Gleitmittelschicht hinzugefügt werden.
In der Praxis wurde beobachtet, daß die Kombination der gehärteten, durch das vorgeschriebene Verfahren aufgetragenen Formtrenn- Grundschicht zusammengenommen mit der aufgetragenen Gleitmittel- Deckschicht insbesondere bezüglich der Relativbewegung und der Trennung der Oberflächen des Balgs und der inneren Reifenoberfläche für eine aufeinanderfolgende Reihe von Reifenvulkanisationszyklen eine effizientere Reifen-Vulkanisationsoperation ermöglichen. Eine länger anhaltende und dauerhaftere Gleitmittelschicht wurde beobachtet, wenn sie über die vulkanisierte Forintrenn-Grundschicht aufgetragen wurde, ohne eine nochmalige Auftragung der Formtrenn- Grundschicht selbst notwendig zu machen - üblicherweise für die Nutzlebensdauer des Balgs. Im Vergleich zu einem Balg ohne die Formtrenn-Grundschicht wurden weniger Auftragungen der Gleitmittelschicht benötigt, um eine adäquate Schmierung des Balgs zu bewirken.
Ein Zweck der intermittierenden Auftragung der Gleitmittelzusammensetzung auf den Reifen selbst ist es, einen Grad von Übergangsgleitfähigkeit auf die Balgoberfläche mit gehärteter Grund-Formtrennbeschichtung zu übertragen, um die Schmierung der relativen Oberflächen des Balgs und des Reifens während des Reifenformungs- und -vulkanisierungs-Zyklus bei Veränderungen im Reifen-Vulkanisationsvorgang toleranter und nachgebender zu gestalten.
Die Praxis der vorliegenden Erfindung wird ferner durch Bezugnahme auf das folgende Beispiel veranschaulicht, das eher repräsentativ als den Umfang der Erfindung einschränkend sein soll. Sofern nicht anders angegeben, sind alle Teile und Prozente als Gewichtsteile und -prozente angegeben.

BEISPIEL I

Eine Formtrenn-Zusammensetzung wurde nach der folgenden, in Tabelle 1 beschriebenen Rezeptur hergestellt. Tabelle 1 Material Teile Lösung von Feuchtigkeitshärtbarer Silicon-Zusammensetzung (40% Feststoffe)¹ Toluol 1. Eine Mischung von Polyorganosiloxan mit endständigem Hydroxyl und Aminoorganosilan in Tetrachlorethylen-Lösungsmittel (40% Feststoffe), als Elastosil A314 von Wacker Chemie erhalten, worin R' ein n-Butyl-Rest ist.
Eine Gleitmittelzusammensetzungs-Emulsion (A) wird gemäß der in Tabelle 2 beschriebenen Rezeptur hergestellt. Tabelle 2 Material Teile Polydimethylsiloxan-Emulsion (35% Feststoffe)¹ Wasser 1. Eine 35%ige Emulsion eines Polydimethylsiloxan-Fluids mit einer Viskosität bei 20ºC von etwa 0,35 bis 0,4 Pa s (350-400 Centipoise), als DC 36 von Dow Corning erhalten.
Eine Gleitmittelzusammensetzungs-Emulsion (B) wird nach der in Tabelle 3 beschriebenen Rezeptur hergestellt: Tabelle 3 Material Teile Emulsion von Polydimethylsiloxan, an den Enden mit Hydroxyl abgeschlossen¹ Wasser Polydimethylsiloxan (wahlweise)²
1. Ein Polysiloxan (an den Enden mit Hydroxyl abgeschlossen), wie in der folgenden Tabelle 4 beschrieben.
2. Ein Polysiloxan wie in Tabelle 2 beschrieben.
Eine zusätzliche Gleitmittelzusammensetzungs-Emulsion (C) wird nach der beschriebenen Rezeptur hergestellt, die in Tabelle 4 gezeigt ist. Tabelle 4 Material Teile Polydimethylsiloxan, an den Enden mit Hydroxyl abgeschlossen¹ Methylwasserstoff-Polysiloxan² Antischaummittel³ Wasser 1. Ein Polsiloxan (an den Enden mit Hydroxyl abgeschlossen) mit einer Viskosität im Bereich von etwa 18 000 bis 22 000 Pa s (18-22 Millionen Centipoise) als Wasser-Konzentrat (etwa 80 Prozent Feststoffe), das etwa 30 Teile des Siloxans und etwa 10 Teile Tensid dafür enhält, als DC 3289 von The Dow Corning Company erhalten. 2. Wird als Wasserkonzentrat verstanden, das etwa 30 Teile Methylwasserstoff-Siloxan mit einer Viskosität von etwa 0,02 bis 0,03 Pa s (20-30 Centipoise) bei 25ºenthält, als Repellotex 402 von der Lyndal Chemical Company erhalten. 3. Eine Polysiloxan-Emulsion.
Eine zusätzliche Gleitmittelzusammensetzungs-Emulsion (D) wird nach der Rezeptur von Tabelle 4 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Methylwasserstoff-Polysiloxan-Konzentrat auf etwa 80 Teile reduziert wird, ein Verdickungsmittel (1-2 Teile) zugegeben wird und etwa 50 Teile eines Acrylcopolymers, das als von Acrylnitril und mindestens einem aus Methylacrylat und Ethylacrylat abgeleitet verstanden wird, als Karalease STS von der Lyndal Chemical Company erhalten, zugegeben werden.
Ein Radialreifen-Vulkanisierbalg aus vulkanisiertem Butylkautschuk von der Art und Form zur Vulkanisation eines 195/75R14 PKW-Radial- Gummiluftreifens wurde erhalten. Der Butylkautschuk war mit einem Resorcin/Formaldehyd-Harz-Vulkanisationssystem hergestellt worden und enthielt etwa 11 Teile Rizinusöl (6 Teile) und mikrokristallines Wachs (5 Teile) pro 100 Gewichtsteile Kautschuk (TpH).
Der ringförmig gestaltete Balg wies Durchmesser an den offenen Enden von etwa 30 cm (12 Inch) (die Enden des Balgs sind offen, wenn sie nicht, wie z.B. in der Reifenvulkanisierform oder während des Formtrenn-Grund-Beschichtungsvorgangs montiert sind) und einen Mitteldurchmesser in seinem mittleren Abschnitt von etwa 56 cm (22 Inch) und eine Schlauch-(Wand)-Dicke von etwa 0,64 cm (0,25 Inch) auf. Seine äußere Oberfläche war mit einem Kieselähnlichen Aussehen texturiert.
Der Balg wurde auf einem Apparat befestigt, der seine Kreisenden wirksam verschloß, um durch den Balg einen eingeschlossenen Hohlraum zu bilden.
Luftdruck wurde auf den eingeschlossenen Balghohlraum angewendet, um seinen Mitteldurchmesser etwa 25 Prozent auszudehnen. Dies ist ein Maß für die Balgausdehnung, da seine Enden fixiert sind und sich nicht ausdehnen.
Die Lösung der Grund-Formtrenn-Zusammensetzung (Tabelle 1) wurde in einen Sprühapparat gegeben und wurde manuell auf die Balgoberfläche gesprüht, während der Balg um seine Längsachse (durch seine Kreisenden) rotieren gelassen wurde.
Die Umgebungstemperatur war etwa 16-27ºC und die relative Umgebungsfeuchtigkeit lag bei etwa 50-70 Prozent.
Die Formtrenn-Zusammensetzungs-Lösung wurde über einen Zeitraum von 1 bis 2 Minuten auf die ausgedehnte Balgoberfläche in aufeinanderfolgenden dünnen Schichten bis zu einer kumulativen Menge von etwa 0,007 Gramm pro Quadratzentimeter der Grund- Formtrenn-Zusammensetzung gesprüht.
Es wurde beobachtet, daß das Lösungsmittel im wesentlichen sofort von der Balgoberfläche zu verdunsten schien, während die Formtrenn- Zusammensetzung zu einem glänzenden oder leuchtenden Aussehen zu härten schien.
Nach etwa einer Minute nach der Auftragung der Formtrenn- Grundschicht wurde der Luftdruck vom Balghohlraum entfernt, was es dem Balg ermöglichte, sich zu entleeren und zu seiner normalen Gestalt zusammenzufallen.
Der beschichtete Balg wurde beiseite gestellt, um der Formtrenn- Grundschicht zu gestatten, etwa 1 bis 2 Stunden weiter zu trocknen und zu härten.
Bevor dann der Balg zur Vulkanisation eines Reifens verwendet wird, wird eine anfängliche Gleitmittelbeschichtung auf einzelne Bälge aufgetragen, die die vorgeschriebene Vulkanisations-Formtrenn- Grundschicht aus Gleitmittelzusammensetzungs-Emulsionen A, B, C bzw. D darauf aufweisen. Die besagten anfänglichen Gleitmittelbeschichtungen werden direkt auf die Formtrenn- Grundschicht der Bälge aufgetragen und trocknen gelassen, um eine Gleitmittel-Oberfläche zurückzulassen. Gleitmittelbeschichtungs- Zusammensetzungen C und D werden in situ auf den jeweiligen Oberflächen härten gelassen.
Die so beschichteten Bälge werden in einer Reifen- Vulkanisationsform montiert und eine Reihe von Reifen dadurch geformt und vulkanisiert.
Danach wird die Gleitmittelzusammensetzung nur nach etwa jedem 8ten bis 40ten aufeinanderfolgenden Reifen im Reifen- Vulkanisationsvorgang aufgetragen. In einem Aspekt werden mindestens etwa 100 Vulkanisationen für Bälge erhalten, die mit den Emulsionszusammensetzungen C und D deckbeschichtet und zum Vulkanisieren von Reifen für Kleinlaster verwendet worden waren.
Beim Sprühen der Grund-Formtrenn-Zusammensetzungsmischung auf die ausgedehnte Balgoberfläche, die eine Temperatur im Bereich von etwa 16-27ºC aufweist, reagiert die Mischung offensichtlich relativ unmittelbar mit der Feuchtigkeit in der Luft, um zumindest ein teilweise gehärtetes Siliconpolymer in situ auf der Oberfläche des Balgs zu bilden. Für einen derartigen Zweck ist die relative Umgebungsfeuchtigkeit etwa 30 bis 70 Prozent.
Die Oberfläche des vulkanisierten Butyl-Balgs wird zuvor durch Waschen mit Toluol gereinigt, gefolgt von Trocknen, um Oberflächenöle, Wachse und dergleichen zu entfernen.
Im Reifen-Vulkanisationsvorgang wird der Reifen in eine Reifen- Formpresse gelegt und der beschichtete Balg, der an die Form angegliedert ist, wird innerhalb des Reifens positioniert. Die Form wird geschlossen und der Balg durch Wasserdampf bei einer Temperatur von etwa 190ºC ausgedehnt, um ihn gegen die innere Oberfläche des Reifens zu drücken und den Reifen nach außen gegen die äußere Formoberfläche zu pressen, so daß der Reifen wie gewünscht geformt und vulkanisiert wurde.
Die Form wurde dann geöffnet, der Balg zusammenfallen gelassen und der Reifen davon abgenommen.
In einem weiteren Aspekt wird die Gleitmittelzusammensetzung, statt direkt auf die Balgoberfläche, auf die innere Oberfläche des unvulkanisierten Reifens aufgetragen. In einigen Fällen wird die Gleitmittelemulsion nur auf den Wulstbereich des unvulkanisierten Reifens aufgetragen.
Es wird erkannt, daß die innere Oberfläche des Reifens typischerweise eine compoundierte Kautschuk-Gummi-Masse ist, die aus verschiedenen Kautschuken oder ihren Mischungen bestehen kann, wie zum Beispiel Naturkautschuk, cis-1,4-Polyisopren, cis-1,4- Polybutadien, Butadien-Styrol-Copolymer, Butylkautschuk, Halogenbutylkautschuk, wie Chlorbutyl und Brombutyl, und EPDM (Ethylen-Propylen-kleinere Menge Dien-Terpolymer).
In diesem Beispiel wird die Herstellung eines Radialreifens veranschaulicht. Obwohl die Erfindung manchmal als eher an die Herstellung von Radial- als von Diagonalreifen anpassungsfähiger betrachtet werden kann, weil die Bälge sich im allgemeinen während eines Diagonalreifen-Vulkanisationszyklus mehr ausdehnen müssen und dadurch die Oberflächenbeschichtung des Balgs beanspruchen, wird in Erwägung gezogen, daß die Erfindung im allgemeinen leicht an die Diagonalreifen-Herstellung anpaßbar ist.
Es ist wichtig, sich bewußt zu sein, daß der Reifen in diesem Beispiel durch Ausdehnung des mehrfach-beschichteten Balgs direkt gegen die innere Gummimassen-Oberfläche des Reifens vulkanisiert wird, um den Reifen unter Bedingungen von Wärme und Druck nach außen zu pressen, um den Reifen zu formen und vulkanisieren. So ermöglicht die Gleitmittel-beschichtete Formtrenn-Grundschicht des Balgs ohne eine nochmalige Auftragung der Formtrenn-Grundschicht selbst effektiv die Herstellung des Reifens ohne ein ständiges Auftragen einer Gleitmittelbeschichtung oder eines Auskleidungszements auf die innere Oberfläche jedes Reifenrohlings. Dies wird als bedeutend angesehen, da es adäquat zeigte, daß der erfindungsgemäße beschichtete Balg ohne den auf die innere Oberfläche von jedem einzelnen Reifen voraufgetragenen herkömmlichen zugehörigen Reifen-Auskleidungszement oder das Gleitmittel adäquate Schmierung für eine beträchtliche Reihe von aufeinanderfolgenden Reifen-Vulkanisationszyklen unter Bedingungen von Wärme und Druck, Ausdehnung und Kontraktion, liefert. Obwohl klar ist, daß eine Gleitmittel-Vorbeschichtung auf der inneren Oberfläche jedes einzelnen Reifenrohlings verwendet werden könnte, falls gewünscht, wird es in Verbindung mit dem beschichteten Balg als wichtig angesehen, daß dieses Beispiel zeigte, daß es nicht erforderlich war.
Tatsächlich wird in Erwägung gezogen, daß der Balg mit der gehärteten Formtrenn-Grundschicht, der nach dem in diesem Beispiel gezeigten Verfahren hergestellt wurde, kombiniert mit der intermittierend aufgetragenen Gleitmittel-Deckschicht eine effizientere Reifen-Vulkanisationszyklus-Operation auf eine im wesentlichen vorteilhafte Weise, wie in der begleitenden Spezifikation beschrieben, liefert.

Claims

1. Verfahren zur Behandlung eines ausdehnbaren Reifenvulkanisierbalgs aus vulkanisiertem Butylkautschuk, dadurch gekennzeichnet, daß es umfaßt die Schritte

(A) Ausdehnen des Balgs nach außen mindestens etwa 15 Prozent von seinem normalen, zusammengefallenen Zustand;

(B) Bilden einer Formtrenn-Grundschicht auf dem Balg durch Auftragen mindestens einer Beschichtung aus einer organischen Lösungsmittel-Lösung einer Kompositmischung auf die äußere Oberfläche des ausgedehnten Balgs und mindestens teilweises Trocknen und Härten des Komposits in situ auf der Oberfläche im ausgedehnten Zustand des Balgs, worin die Lösung ein organisches Lösungsmittel für das Komposit umfaßt und die Kompositmischung im wesentlichen:

(1) ein im wesentlichen lineares Polyorganosiloxan mit endständigem Hydroxyl; und

(2) ein Aminoorganosilan mit der allgemeinen Formel:

RnSiX(4-n),

worin n 0 oder 1 ist; R ein Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist; X ein Aminorest mit der allgemeinen Formel:

-NHyR'(2-y)

ist, worin y 0 oder 1 ist; und R' aus mindestens einem von gesättigten Alkylresten mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen und einem Cyclohexylrest ausgewählt ist;

umfaßt

(C) Zusammenfallenlassen des Balgs;

(D) Weiter Trocknen- und Härtenlassen der Formtrenn- Grundschicht in situ auf der Balgoberfläche;

(E) anschließend Bilden einer Gleitmittel-Deckschicht über der gehärteten Formtrenn-Grundschicht durch Auftragen einer Beschichtung aus einer Emulsion eines Gleitmittel-Komposits darüber, wobei der Balg entweder in einem zusammengefallenen oder ausgedehnten Zustand ist, und Trocknen der Emulsion, worin die Emulsion eine Emulsion aus mindestens einer von:

(1) Emulsion A als ein Polydimethylsiloxan-Fluid mit einer Viskosität bei 20ºC im Bereich von 0,3 bis 0,6 Pa s (300 bis 600 Centipoise),

(2) Emulsion B als von einem Polydimethylsiloxan-Fluid mit endständigem Hydroxyl mit einer Viskosität bei 25ºC im Bereich von 12 000 bis 28 000 Pa s (12 Millionen bis 28 Millionen Centipoise), und gegebenenfalls einem Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität bei 25ºC im Bereich von 0,3 bis 0,6 Pa s (300 bis 600 Centipoise),

(3) Emulsion C als einer Mischung von einem Polydimethylsiloxan mit endständigem Hydroxyl mit einer Viskosität bei 25ºC von 12 000 bis 28 000 Pa s (12 Millionen bis 28 Millionen Centipoise) und einem Methylwasserstoff-Polysiloxan mit einer Viskosität bei 25ºC im Bereich von 0,005 bis 0,05 Pa s (5 bis 50 Centipoise), und

(4) Emulsion D als einer Mischung von einem Polydimethylsiloxan mit endständigem Hydroxyl mit einer Viskosität bei 25ºC im Bereich von 12 000 bis 28 000 Pa s (12 Millionen bis 28 Millionen Centipoise), einem Methylwasserstoff-Polysiloxan mit einer Viskosität bei 25ºC im Bereich von 0,005 bis 0,05 Pa s (5 bis 50 Centipoise), und einem Acryl-Copolymer, das von der Polymerisation von Acrylnitril und mindestens einem aus

Methylacrylat und Ethylacrylat abgeleitet ist,

umfaßt.

2. Ausdehnbarer Reifenvulkanisierbalg aus vulkanisiertem Butylkautschuk, dadurch gekennzeichnet, daß er eine nach dem Verfahren von Anspruch 1 hergestellte gehärtete Formtrenn- Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und eine Gleitmittel-Deckschicht darüber aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg zur Auftragung der Formtrenn-Grundschicht, worin R aus Methyl- und Ethylresten ausgewählt ist, n 1 ist, und worin die Kompositmischung für die Formtrenn-Schicht kein Polyorganosiloxan-Polymer enthält, auf mindestens etwa 20 Prozent seines normalen zusammengefallenen Zustands ausgedehnt wird.

4. Ausdehnbarer Reifenvulkanisierbalg aus vulkanisiertem Butylkautschuk, worin das Butyl mit einem Resorcin/Formaldehyd- Harz vulkanisiert worden ist, und der dadurch gekennzeichnet ist, daß er eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht nach dem Verfahren von Anspruch 3, worin R' ein Butylrest ist und worin das Polyorganosiloxan mit endständigem Hydroxyl ein Polydimethylsiloxan mit endständigem Hydroxyl ist, aufweist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitmittel-Deckschicht als die Emulsion A aufgetragen wird und worin das Polyorganosiloxan der Formtrenn-Zusammensetzung mindestens 50 Siloxaneinheiten aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitmittel-Deckschicht als die Emulsion B aufgetragen wird und worin das Polyorganosiloxan der Formtrenn-Zusammensetzung mindestens 50 Siloxaneinheiten aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitmittel-Deckschicht als die Emulsion C aufgetragen wird und worin das Gleitmittel-Komposit in situ auf der gehärteten Formtrenn-Grundschicht härtet und worin das Polyorganosiloxan der Formtrenn-Zusammensetzung mindestens 50 Siloxaneinheiten aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitmittel-Deckschicht als die Emulsion D aufgetragen wird und worin das Gleitmittel-Komposit in situ auf der gehärteten Formtrenn-Grundschicht härtet.

9. Ausdehnbarer Reifenvulkanisierbalg aus vulkanisiertem Butylkautschuk, hergestellt nach dem Verfahren von Anspruch 8 und dadurch gekennzeichnet, daß das Polyorganosiloxan der Formtrenn-Zusammensetzung mindestens 50 Siloxaneinheiten aufweist.

10. Balg nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitmittel-Deckschicht als Emulsion A aufgetragen wird.

11. Balg nach Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitmittel-Deckschicht als Emulsion B aufgetragen wird.

12. Balg nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitmittel-Deckschicht als Emulsion C aufgetragen wird, und worin das Gleitmittel-Komposit in situ auf der gehärteten Formtrenn-Grundschicht härtet.

13. Balg nach Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitmittel-Deckschicht als Emulsion D aufgetragen wird, und worin das Gleitmittel-Komposit in situ auf der gehärteten Formtrenn-Grundschicht härtet.

14. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens, dadurch gekennzeichnet, daß es umfaßt die Schritte:

(A) Einsetzen eines grünen, unvulkanisierten Kautschukreifens in eine geeignete offene Reifenvulkanisationsform mit einem darin positionierten ausdehnbaren Reifenvulkanisierbalg aus vulkanisiertem Butylkautschuk,

(B) Schließen der Form und Ausdehnen des Balgs durch Anwendung von erwärmtem Fluid auf den Balghohlraum, um den Balg nach außen gegen die innere Oberfläche des Reifenrohlings auszudehnen, um den Reifen nach außen gegen die Formoberfläche zu drücken,

(C) Vulkanisieren des Reifens unter Wärme- und Druckbedingungen, und

(D) Öffnen der Form, Zusammenfallenlassen des Balgs durch Verminderung des Fluid-Drucks innerhalb seines Hohlraums und Entnehmen des geformten, vulkanisierten Reifens aus der Form;

worin besagter Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel- Deckschicht aufweist, hergestellt nach dem Verfahren von Anspruch 1.

15. Verfahren zur Vulkanisation eines Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, hergestellt nach dem Verfahren von Anspruch 3.

16. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, hergestellt nach dem Verfahren von Anspruch 5.

17. Verfahren zur Vulkanisation einem Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, hergestellt nach dem Verfahren von Anspruch 6.

18. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, hergestellt nach dem Verfahren von Anspruch 7.

19. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, hergestellt nach dem Verfahren von Anspruch 18.

20. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, gemäß Anspruch 10.

21. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, gemäß Anspruch 11.

22. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, gemäß Anspruch 12.

23. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, gemäß Anspruch 13.

24. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, nach dem Verfahren von Anspruch 1 hergestellt, worin die Gleitmittel-Deckschicht auf die gehärtete Formtrenn-Grundschicht aufgetragen wird, bevor ein Luftreifen damit vulkanisiert wird, und anschließend intermittierend danach notwendigerweise nur nach mindestens etwa jedem achten aufeinanderfolgenden sich wiederholenden Reifen-Vulkanisationszyklus, und worin die anschließende Gleitmittel-Deckschicht gegebenenfalls alternativ aufgetragen wird, indem man sie auf mindestens einen Teil der inneren Oberfläche des unvulkanisierten Reifens, der damit vulkanisiert werden soll, aufträgt.

25. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, nach dem Verfahren von Anspruch 5 hergestellt, worin die Gleitmittel-Deckschicht auf die gehärtete Formtrenn-Grundschicht aufgetragen wird, bevor ein Luftreifen damit vulkanisiert wird, und anschließend intermittierend danach notwendigerweise nur nach mindestens etwa jedem achten aufeinanderfolgenden sich wiederholenden Reifen-Vulkanisationszyklus, und worin die anschließende Gleitmittel-Deckschicht gegebenenfalls alternativ aufgetragen wird, indem man sie auf mindestens einen Teil der inneren Oberfläche des unvulkanisierten Reifens, der damit vulkanisiert werden soll, aufträgt.

26. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, nach dem Verfahren von Anspruch 6 hergestellt, worin die Gleitmittel-Deckschicht auf die gehärtete Formtrenn-Grundschicht aufgetragen wird, bevor ein Luftreiten damit vulkanisiert wird, und anschließend intermittierend danach notwendigerweise nur nach mindestens etwa jedem achten aufeinanderfolgenden Reifen- Vulkanisationszyklus, und worin die anschließende Gleitmittel-Deckschicht gegebenenfalls alternativ aufgetragen wird, indem man sie auf mindestens einen Teil der inneren Oberfläche des unvulkanisierten Reifens, der damit vulkanisiert werden soll, aufträgt.

27. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Gleitmittel-Deckschicht aufweist, gemäß Anspruch 7, worin die Gleitmittel- Deckschicht auf die gehärtete Formtrenn-Grundschicht aufgetragen wird, bevor ein Luftreifen damit vulkanisiert wird, und anschließend intermittierend danach notwendigerweise nur nach mindestens etwa jedem achten aufeinanderfolgenden Reifen-Vulkanisationszyklus, und worin die anschließende Gleitmittel-Deckschicht gegebenenfalls alternativ aufgetragen wird, indem man sie auf mindestens einen Teil der inneren Oberfläche des unvulkanisierten Reifens, der damit vulkanisiert werden soll, aufträgt.

28. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Balg-Deckschicht aufweist, gemäß Anspruch 8, worin die Gleitmittel-Deckschicht auf die gehärtete Formtrenn-Grundschicht aufgetragen wird, bevor ein Luftreifen damit vulkanisiert wird, und anschließend intermittierend danach notwendigerweise nur nach mindestens etwa jedem achten aufeinanderfolgenden Reifen- Vulkanisationszyklus, und worin die anschließende Gleitmittel-Deckschicht gegebenenfalls alternativ aufgetragen wird, indem man sie auf mindestens einen Teil der inneren Oberfläche des unvulkanisierten Reifens, der damit vulkanisiert werden soll, aufträgt.

29. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Balg-Deckschicht aufweist, gemäß Anspruch 10, worin die Gleitmittel-Deckschicht auf die gehärtete Formtrenn-Grundschicht aufgetragen wird, bevor ein Luftreifen damit vulkanisiert wird, und anschließend intermittierend danach notwendigerweise nur nach mindestens etwa jedem achten aufeinanderfolgenden Reifen-Vulkanisationszyklus, und worin die anschließende Gleitmittel-Deckschicht gegebenenfalls alternativ aufgetragen wird, indem man sie auf mindestens einen Teil der inneren Oberfläche des unvulkanisierten Reifens, der damit vulkanisiert werden soll, aufträgt.

30. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Balg-Deckschicht aufweist, gemäß Anspruch 11, worin die Gleitmittel-Deckschicht auf die gehärtete Formtrenn-Grundschicht aufgetragen wird, bevor ein Luftreifen damit vulkanisiert wird, und anschließend intermittierend danach notwendigerweise nur nach mindestens etwa jedem achten aufeinanderfolgenden Reifen-Vulkanisationszyklus, und worin die anschließende Gleitmittel-Deckschicht gegebenenfalls alternativ aufgetragen wird, indem man sie auf mindestens einen Teil der inneren Oberfläche des unvulkanisierten Reifens, der damit vulkanisiert werden soll, aufträgt.

31. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Balg-Deckschicht aufweist, gemäß Anspruch 12, worin die Gleitmittel-Deckschicht auf die gehärtete Formtrenn-Grundschicht aufgetragen wird, bevor ein Luftreifen damit vulkanisiert wird, und anschließend intermittierend danach notwendigerweise nur nach mindestens etwa jedem achten aufeinanderfolgenden Reifen-Vulkanisationszyklus, und worin die anschließende Gleitmittel-Deckschicht gegebenenfalls alternativ aufgetragen wird, indem man sie auf mindestens einen Teil der inneren Oberfläche des unvulkanisierten Reifens, der damit vulkanisiert werden soll, aufträgt.

32. Verfahren zur Vulkanisation eines Gummi-Luftreifens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Balg eine gehärtete Formtrenn-Grundschicht auf seiner äußeren Oberfläche und darüber eine Balg-Deckschicht aufweist, gemäß Anspruch 13, worin die Gleitmittel-Deckschicht auf die gehärtete Formtrenn-Grundschicht aufgetragen wird, bevor ein Luftreifen damit vulkanisiert wird, und anschließend intermittierend danach notwendigerweise nur nach mindestens etwa jedem achten aufeinanderfolgenden Reifen-Vulkanisationszyklus, und worin die anschließende Gleitmittel-Deckschicht gegebenenfalls alternativ aufgetragen wird, indem man sie auf mindestens einen Teil der inneren Oberfläche des unvulkanisierten Reifens, der damit vulkanisiert werden soll, aufträgt.