DE60315038T2

DE60315038T2 - Verfahren zum verschliessen eines hydraulischen, pneumatischen und/oder hydropneumatischen zylinders sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens

Info

Publication number: DE60315038T2
Application number: DE60315038T
Authority: DE
Inventors: Tommaso Candelieri; Giovanni Rovina; Donato Carcagni
Original assignee: Agenzia Nazionale per le Nuove Tecnologie lEnergia e lo Sviluppo Economico Sostenibile ENEA; Karborek Srl
Current assignee: Agenzia Nazionale per le Nuove Tecnologie lEnergia e lo Sviluppo Economico Sostenibile ENEA; Karborek Srl
Priority date: 2002-05-15
Filing date: 2003-04-23
Publication date: 2008-04-10
Anticipated expiration: 2023-04-24
Also published as: ATE367224T1; ITRM20020268A0; KR20050067108A; ZA200408918B; EA007192B1; BR0310107B1; EP1534446A1; WO2003097269A1; JP2005525521A; US20060075622A1; NO20045472L; PL205335B1; AU2003230222A1; ES2291633T3; BR0310107A; CA2498954C; EA200401499A1; ITRM20020268A1; PL372582A1; US7614133B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft im Wesentlichen die Herstellung von hydraulischen, pneumatischen und oleopneumatischen Zylindern. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum „Verschließen" von Zylindern durch mechanisches „Walzen".
Die Herstellung von Hubvorrichtungen und hydraulischen, pneumatischen oder oleopneumatischen Zylindern sieht derzeit das Verschweißen des Bodens und des Kopfes am rohrförmigen Körper des Zylinders selbst vor, wobei deutliche Arbeits- und Bearbeitungskosten anfallen und Probleme durch innere Spannungen in den Materialien auftreten, die durch während der Schweißvorgänge lokal erreichte, hohe Temperaturen verursacht werden.
Andere Verfahren, die zum Verschließen von Zylindern genutzt werden, wie beispielsweise das Prägen oder Laminieren, zeigten erhebliche Nachteile sowohl aufgrund des Auftretens von Rissbildungen außerhalb der Toleranzen im plastischen Verformungsbereich, wodurch ein produktionsbedingter Abfall von ca. 20% entsteht, als auch aufgrund der Uneinheitlichkeit der plastischen Verformung mit sich daraus ergebenden Fehlern beim Verriegeln und mechanischen Versiegeln, was einen produktionsbedingten Abfall von ca. 70% mit sich bringt.
Gemäß U.S.-Patent 2 957 734 werden die Enden des rohrförmigen Körpers durch einen Walzvorgang in eine entsprechende erste Nut des Bodens und des Kopfes eingedrückt, nachdem ein O-Ring in eine zweite Nut in der unteren Wand der ersten Nut eingesetzt wurde.
Das primäre Ziel der vorliegenden Erfindung besteht in der Verbesserung der Ausführungsverfahren, konkret des Schrittes zum Verschließen von hydraulischen, pneumatischen und oleopneumatischen Zylindern. Erfindungsgemäß wird dies durch die Bereitstellung eines Verfahrens erreicht, in welchem Schweiß- und Gewindeschneidverfahren wegfallen, indem sie durch eine bestimmte Verfahrenstechnik zum plastischen Verformen durch mechanisches Walzen ersetzt werden.
Mittel zur Ausführung des obengenannten Verfahrens sind ebenfalls Ziel der vorliegenden Erfindung.
Das der Erfindung zugrundeliegende erfindungsgemäße Konzept besteht in der Durchführung des „Verschließens" eines Zylinders oder einer Hubvorrichtung ohne Gewindeschneid- und/oder Schweißverfahren, um den Kopf und den Boden mit dem rohrförmigen Körper der Hubvorrichtung selbst zu verbinden.
Diese Vorgänge sind auf einfache und kostengünstige Weise mittels eines bestimmten Verfahrens zum Verriegeln/Verschließen realisierbar, mit dem eine „plastische" Verformung durchgeführt wird, die durch einen mittels einer bestimmten Vorrichtung ausgeführten Walzvorgang kontrollierbar ist.
Zur Überwindung der Nachteile wird erfindungsgemäß ein mechanisches Walzen angegeben, das mittels einer Walzmaschine ausgeführt wird, die mit einem speziellen, vorzugsweise Multiwalzen-, Formgebungskopf ausgestattet ist, wodurch eine drastische Verringerung des Bearbeitungsabfalls möglich ist.
Ein besseres Verständnis der Erfindung ergibt sich aus der folgenden Beschreibung mit Bezugnahme auf die beigefügten Figuren, in denen eine bevorzugte Ausführungsform dargestellt ist, wobei es sich um ein Beispiel und nicht um eine Einschränkung handelt. Dabei zeigen:
1 eine schematische, auseinandergezogene Darstellung der Bestandteile einer erfindungsgemäßen Hubvorrichtung;
2 eine schematische Darstellung der bereits zusammengesetzten und verschlossenen, einsatzbereiten Hubvorrichtung nach 1;
3 eine Perspektivansicht, die den Multiwalzenkopf während der Bearbeitung zur Realisierung der plastischen Verformung darstellt;
4 eine Art und Weise zum Erhalt der plastischen Verformung, die nicht in der Erfindung enthalten ist;
5. einen dreidimensionalen Schnitt, in dem eine auseinandergezogene Darstellung des Endteils des Hubvorrichtungskopfes im Anschluss an die Verformung gezeigt ist; und
6 eine geringfügig vergrößerte photographische Abbildung des Schnittes.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht in den Verfahren zum Herstellen von Hubvorrichtungen und hydraulischen, pneumatischen und oleopneumatischen Zylindern das Weglassen der mechanischen Gewindeschneid- und Schweißverfahren durch deren Ersetzen mit einem bestimmten Walzverfahren.
Wie bekannt ist, besteht eine Hubvorrichtung (1 und 2) aus einem Boden 1, einer Buchse bzw. einem Rohr 4, einem Kolben 2, einer Stange 3 und einem Kopf 5.
Der Boden 1 und der Kopf 5 sind auf eine nicht entfernbare Art und Weise an der Buchse 4 zu befestigen, wobei der Erstere als Verschlusselement des Zylinders bzw. der Hubvorrichtung selbst dient, während Zweiteres ein Element ist, das das Gleiten der durch die Verwendung von Flüssigkeit oder Gas angestoßenen Stange 3 ermöglicht. Die Stange 3 wiederum ist ersichtlich einstückig mit dem Kolben 2 ausgebildet.
Letzterer, der sich innerhalb der Buchse bzw. des Rohres 4 frei bewegen kann, ist hydraulisch oder pneumatisch mit einer oder mehreren, vorzugsweise ringähnlichen (O-Ring) Dichtungen G abgedichtet, die in bestimmten, auf dem Kolben 2 selbst angeordneten Nuten 6 eingesetzt sind.
Das gleiche System aus Dichtungen G und Nuten 6 wird zum Sicherstellen der Abdichtung zwischen der Stange 3 und dem Kopf 5 verwendet, sowie zur Abdichtung zwischen dem Boden 1 und der Buchse 4 und zwischen dem Kopf 5 und der Buchse 4.
Wie bereits erwähnt, werden zur Herstellung einer Hubvorrichtung derzeit mehrere unterschiedliche Verfahren eingesetzt, um mittels Verwendung zweier unterschiedlicher Techniken den Kopf mit dem Rohr sowie den Boden mit dem Rohr zu verbinden: das Gewindeschneiden und das Schweißen. In der Praxis können beide Techniken zum Befestigen des Bodens am Rohr bzw. des Kopfes am Rohr verwendet werden, wobei häufig das Schweißen zum Verankern des Bodens am Rohr und das Gewindeschneiden zum Verankern des Kopfes am Rohr angewendet wird.
Abgesehen von dem Zeitaufwand, der für das Ausführen des Schweißverfahrens erforderlich ist, wird das Rohr 4 hierdurch einer Belastung ausgesetzt und deformiert, wodurch sich die durchschnittliche Lebensdauer des Zylinders oder der Hubvorrichtung selbst verringert.
Das erfindungsgemäße Walzverfahren wird mittels der oben erwähnten mechanischen Walzmaschine durchgeführt, die mit einem speziellen, formgebenden Multiwalzenkopf ausgestattet ist, der, durch geeignetes Beaufschlagen des Rohres, in einheitlicher, reproduzierbarer Weise sowie ohne Rissbildung eine vorbestimmte plastische Verformung realisiert, welche die perfekte mechanische Abdichtung der Verbindung zwischen Rohr 4 und Boden 1 sowie zwischen Rohr 4 und Kopf 5 ermöglicht. Hierzu sind der Boden und der Kopf mit mindest einer entsprechenden äußeren Ringnut 7 versehen, in welche der deformierte Bereich des Rohres 4 einpassbar ist.
Wie in 2 gezeigt, wirken die innerste Nut 6 des Bodens 1 und die des Kopfes 5 als Sitz für die aus geeignetem Material hergestellte Dichtung G, wodurch die hydraulische oder pneumatische Abdichtung gewährleistet wird, während die jeweiligen Außennuten 7 zur Aufnahme des Materials des Rohres 4 ausgestaltet sind, das sich durch die plastische Verformung mittels der beschriebenen mechanischen Walzbearbeitung „verschiebt".
Durch diese plastische Verformung der Rohres bzw. der Buchse 4 wird praktisch eine äußere Ringnut sowie ein entsprechender innerer Ring ausgebildet, der in Radialrichtung zur Achse des Rohres selbst ragt, wobei der Ring zum Eingriff in eine so wohl am Boden 1 als auch am Kopf 5 angeordnete entsprechende Ringnut 7 ausgestaltet ist.
Die angewendete mechanische Bearbeitung gewährleistet in vorteilhafter Weise innerhalb der Nuten 7 einen gleichmäßigen Kontakt zwischen dem Rohr 4 und den an dessen Enden befestigten Teilen (Boden 1 und Kopf 5).
Die Bearbeitungsqualität wurde mittels Rasterelektronenmikroskopieanalyse an mehreren Rohrmustern geprüft. In die REM-Beobachtungen wurden die Außenfläche, die Innenfläche sowie der Herstellungsabschnitt einbezogen, der für die Beobachtung mittels metallographischer Verfahren vorbereitet wurde. Die Überprüfung hat ergeben, dass sich Risse in sehr kleinen Mengen nur auf der Außenfläche bilden, die auf eine Tiefe von weniger als 10-20 μm beschränkt sind. An den Innenflächen treten keine Risse auf. In der 6 ist eine geringfügig vergrößerte Abbildung eines Abschnitts des Anschlussbereiches zwischen Rohr und Boden oder Kopf entlang der Längsachse des Rohres selbst gezeigt.
Die mechanischen Walzverfahren werden durch Verankern des vormontierten Zylinders in dem speziellen, formgebenden Multiwalzenkopf TM, der das Schließverfahren realisiert, durchgeführt. Das Verfahren kann im kalten und/oder warmen Zustand stattfinden, mit in sehr großem Bereich veränderbaren Drücken und ebenfalls mit sehr veränderbaren Umdrehungsgeschwindigkeiten der Formwalzen R1. Diese einzelnen Parameter müssen beim Vorbereiten der Produktion auf die Größen und Dicken des Rohres 4, auf die Merkmale des eingesetzten Materials etc. eingestellt werden.
Die Zeit für die Durchführung jedes Walzvorganges variiert zwischen wenigen Sekunden bis maximal 50 bis 60 Sekunden.
Mit Bezug auf die bisher ausgestalteten Lösungen ermöglicht das beschriebene Verfahren in vorteilhafter Weise das sichere Verankern des Bodens 1 und des Kopfes 5 mit dem Rohr 4, unter Verringerung des produktionsbedingten Abfalls von Werten, die mehr als 70% betragen, auf Werte, die unterhalb 0,1% liegen.
Es sei ebenfalls darauf hingewiesen, dass die Versuchsdaten bei einer Produktion von Prototypen von 2000 Stück eine absolute Reproduzierbarkeit der Walzbearbeitung hinsichtlich der strukturellen Einheitlichkeit des betroffenen Rohrbereiches zeigten, die dimensionsgerechte Reproduzierbarkeit der erzeugten plastischen Verformung sowie das vollständige und gleichmäßige „Auffüllen" des Verriegelungssitzes 7 (6). Diese Voraussetzungen gewährleisten eine optimale mechanische und hydraulische Abdichtung.
Bei den Versuchen, die an den hergestellten Prototypen gemacht wurden, stellte sich heraus, dass sowohl die mechanische als auch die hydraulische Abdichtung besser ist, als die der derzeit auf dem Markt erhältlichen Produkte.
Ferner ist die durchschnittliche Lebensdauer des erfindungsgemäß erhaltenen Produkts länger als die der derzeit bekannten Zylinder und Hubvorrichtungen, da bei dem oben beschriebenen Verfahren die Buchse 4 keinen Verformungen mit den anderen Bestandteilen unterworfen wird, da kein Schweißverfahren durchgeführt wurde.
Was die Arbeitsschritte betrifft, so wird das oben beschriebene „Walzverfahren" folgendermaßen durchgeführt: Ein spezieller, formgebender Multiwalzenkopf TM einer Walzmaschine wird in dem Bereich des Rohres bzw. der Buchse 4 positioniert, in dem die plastische Verformung zu erfolgen hat, wobei die äußere Ringnut 7 sowie ein entsprechender innerer ringförmiger Vorsprung der Buchse selbst, der radial zur Achse des Rohres 4 ragt, erzeugt werden.
Nach der Positionierung werden die Formwalzen R1 gleichmäßig und schrittweise in Radialrichtung an das Rohr 4 angenähert.
Während des Annäherungsschrittes an das Rohr 4 bewegen sich die Walzen R1 symmetrisch in Radialrichtung bezogen auf den Zylinder und weisen ebenfalls die gleiche gleichzeitige Rotationsbewegung auf. Sobald auf diese Weise ein Kontakt mit dem Rohr 4 vorliegt, das sich frei um seine eigene Achse einstückig mit dem Boden 1 und/oder dem Kopf 5, die in dessen Innerem befindlich sind, bewegen kann, unterwirft die Walzmaschine diesen mittels eines entsprechenden Druckes der Formwalzen R1 einer lokalisierten und vorbestimmten ringförmigen plastischen Verformung (in kaltem oder warmem Zustand).
Die Rotationsbewegung der Walzen R1 und, durch die Rücktriebwirkung, des Rohres 4 (bezogen auf die Walzen in entgegengesetzter Richtung) vereinfacht eine derartige Bearbeitung durch einen optimalen und konstanten Materialvorschub hin zum Inneren der entsprechenden Nut 7 des Bodens 1 und/oder des Kopfes 5 zur Durchführung der Verriegelung derselben. Die 5 zeigt eine auseinandergezogene Darstellung, in welcher die Verformung des Rohres 4 am Kopf 5 deutlich erkennbar ist.
Durch ein derartiges Verfahren wird die Rissbildung sowohl an der Außenseite als auch der Innenseite des Rohres 4 vermieden, und es erlaubt eine einstückige Verriegelung zwischen dem Rohr und den endseitigen Teilen ohne radiale und/oder axiale Spielräume.
Aus dem Vorgenannten wird ersichtlich, dass das beschriebene Verfahren im Wesentlichen die folgenden Schritte umfasst:

1. Anordnen der Dichtungen G innerhalb der entsprechenden Ringnuten 6, die im Boden 1 vorgesehen sind;
2. Einsetzen des Bodens 1 in der vorbestimmten Position desselben an einem Ende des der Buchse 4 der Hubvorrichtung;
3. Positionieren des Multiwalzenkopfes TM am ersten Ende des Rohres 4;
4. gleichzeitiges Annähern der Formwalzen R1 an die äußere zylindrische Fläche des Rohres 4 und Durchführen der plastischen Verformung durch Walzen;
5. Entfernen der Formwalzen R1 von dem Zylinder;
6. Anordnen der Dichtungen G in den entsprechenden Ringnuten 6, die am mit der Stange 3 einstückig ausgeführten Kolben 2 vorgesehen sind;
7. Anordnen der Dichtungen G in den entsprechenden Ringnuten 6, die an der äußeren und inneren zylindrischen Fläche des Kopfes 5 vorgesehen sind;
8. Einsetzen des Kolbens 2 innerhalb des Rohres 4 sowie des bereits auf die Stange 3 gesetzten Kopfes 5 in seine vorbestimmte Position an einem zweiten Ende der Buchse 4 der Hubvorrichtung;
9. Wiederholen der Schritte 3 bis 6 bezogen auf das oben erwähnte zweite Ende.

Es ist selbstverständlich auch möglich, die Reihenfolge der Schritte dahingehend zu ändern, dass zuerst der Kopf 5 und dann der Boden 1 befestigt wird.
Ferner sei darauf hingewiesen, dass es ebenfalls denkbar ist, zwei Multiwalzenköpfe TM vorzusehen, die gleichzeitig die beiden Enden des Zylinders 4 beaufschlagen, nachdem die bereits mit den Dichtungen G versehenen, zu befestigenden Teile und der Kolben 2 mit der Stange 3 in die entsprechenden korrekten Positionen verbracht worden sind.
In dem soeben dargestellten Ausführungsbeispiel (3) sind an dem Multiwalzenkopf TM vorzugsweise drei Formwalzen R1 vorgesehen, die bei 120° angeordnet sind, um eine Selbstzentrierung der Vorrichtung zu ermöglichen, wodurch eine absolut einheitliche und symmetrische Verteilung der Belastungen und Beanspruchungen sichergestellt wird, indem die Verformungen und inneren Spannungen, die Asymmetrien und/oder Brüche verursachen könnten, auf das Minimum reduziert werden.
Es versteht sich, dass auch eine Walzenanzahl niedriger oder höher als drei verwendet werden kann.
Schließlich ist gemäß einer nicht in der vorliegenden Erfindung enthaltenen, in der 4 gezeigten Variante der Ersatz des Multiwalzenkopfes TM durch eine Pressringmatrize M1 gezeigt.
Mit Bezug auf die vorstehende Lösung erfolgt die plastische Verformung durch einen Pressring bestehend aus zwei Halbringen (Matrizen) M1, die an der Innenseite geformt sind, welche sich mit vorbestimmter Geschwindigkeit drehend schrittweise dem Rohr 4 des Zylinders nähern und somit die gewünschte plastische Verformung ausführen.
Eine zusätzliche Variante des Kopfes, der die erfindungsgemäße plastische Verformung durchführt, sieht alternativ zu den Formwalzen R1 eine einzelne Formwalze R1 und eine oder mehrere Axialrollen vor, zum Ausgleichen der durch die plastische Verformung erzeugten Spannungen.
Die vorliegende Erfindung wurde anhand einer Ausführungsform sowie einiger Varianten derselben beschrieben. Es versteht sich jedoch, dass ein Fachmann Modifikationen und/oder Substitutionen, die in technischer und/oder funktionsmäßiger Hinsicht äquivalent sind, vornehmen kann, die jedoch im Umfang der vorliegenden gewerblichen Erfindung liegen und in den nachfolgenden Ansprüchen festgelegt sind.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Hubvorrichtung oder hydraulischen, pneumatischen und/oder oleopneumatischen Zylinders von der Art umfassend einen zylindrischen rohrförmigen Körper (4), an dessen Enden ein Boden (1) und ein Kopf (5) befestigt sind, in dessen Inneren ein mit einer Stange (3) einstückig ausgebildeter Kolben (2) gleitet, dadurch gekennzeichnet, dass zur nicht entfernbaren Befestigung des Kopfes (5) und des Bodens (1) an dem rohrförmigen Körper (4) der Hubvorrichtung ohne Gewindeschneid- und/oder Schweißverfahren eine kontrollierte plastische Verformung an den Enden des rohrförmigen Körpers (4) vorgesehen wird, die sich über die gesamte Dicke des rohrförmigen Körpers selbst erstreckt, die ausgestaltet ist, die Enden desselben lokal zu verformen, indem an jedem von ihnen mindestens ein Umfangsring erzeugt wird, der radial nach innen ragt, um in mindestens eine bestimmte Nut (7) einzugreifen, die jeweils am Boden (1) sowie am Kopf (5), die selbst in das Rohr eingesetzt sind, angeordnet ist, um diese an Ort und Stelle miteinander zu verriegeln, wobei die plastische Verformung die mechanische Abdichtung der Verbindung zwischen dem rohrförmigen Körper (4) und dem Boden (1) sowie zwischen dem rohrförmigen Körper (4) und dem Kopf (5) sicherstellt, wobei die kontrollierte plastische Verformung des rohrförmigen Körpers mittels Drehwalzen durchgeführt wird, welche den rohrförmigen Körper (4) und den darin eingesetzten Kopf (5) und Boden (1) drehend antreiben.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Sicherstellung der Abdichtung des Bodens (1), des Kopfes (5), des Kolbens (2) und der Stange (3) Dichtungen (G) in bestimmten Nuten (6) platziert werden, die an den äußeren zylindrischen Flächen des Bodens, des Kolbens sowie an den äußeren und inneren Flächen des Kopfes, in welchem die Stange gleitet, angeordnet sind.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die plastische Verformung des rohrförmigen Körpers (4) geeignet ist, die gesamte Dicke des Rohres selbst zu involvieren, indem eine äußere Ringnut sowie ein entsprechender innerer Ring, der in Radialrichtung zur Achse des Rohres selbst ragt, erzeugt werden, wobei der Ring in eine sowohl am Boden (1) als auch am Kopf (5) angeordnete entsprechende Ringnut (7) eingreift.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es die Durchführung der mechanischen Walzverfahren vorsieht, indem der vormontierte Zylinder oder Hubvorrichtung in mindestens einem speziellen Multiwalzenkopf (TM) mit einer oder mehreren Formwalzen (R1) verankert wird, der das Schließverfahren des Zylinders durchführt, wobei die plastische Verformung in kaltem oder warmem Zustand, mit variablen Drücken und Umdrehungsgeschwindigkeiten der Formwalzen (R1) stattfinden kann.
Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass es vorsieht, dass die Walzen (R1) sich symmetrisch in Radialrichtung bezogen auf den Zylinder (4) bewegen und die gleiche gleichzeitige Rotationsbewegung aufweisen, wodurch erreicht wird, dass, sobald ein Kontakt mit dem rohrförmigen Körper (4) vorliegt, der sich frei um seine eigene Achse einstückig mit dem Boden (1) und/oder dem Kopf (5), die in dessen Innerem befindlich sind, bewegen kann, der Multiwalzenkopf (TM) den Zylinder selbst einer ringförmigen plastischen Verformung unterwirft, die mittels eines entsprechenden Druckes der Walzrollen (R1) lokalisiert und bestimmt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es im Wesentlichen die folgenden Schritte umfasst: A. Anordnen geeigneter Dichtungen (G) innerhalb entsprechender Ringnuten (6), die im Boden (1) vorgesehen sind; B. Einsetzen des Bodens (1) in eine vorbestimmte Position an einem ersten Ende des rohrförmigen Körpers (4) der Hubvorrichtung; C. Positionieren eines speziellen Multiwalzenkopfes (TM) umfassend eine oder mehrere Formwalzen (R1) am ersten Ende des rohrförmigen Körpers (4); D. gleichzeitiges Annähern der Formwalzen (R1) an die äußere zylindrische Fläche des rohrförmigen Körpers (4) und Durchführen einer plastischen Verformung durch Walzen; E. Entfernen der Formwalzen (R1) von dem Zylinder; F. Anordnen der Dichtungen (G) in den entsprechenden Ringnuten (6), die im mit der Stange einstückig ausgeführten Kolben (2) vorgesehen sind; G. Anordnen zusätzlicher Dichtungen (G) in den entsprechenden Ringnuten (6), die an der äußeren und inneren zylindrischen Fläche des Kopfes (5) vorgesehen sind; H. Einsetzen des Kolbens (2) innerhalb des rohrförmigen Körpers (4) sowie des bereits auf die Stange gesetzten Kopfes (5) in eine vorbestimmte Position desselben an einem zweiten Ende des rohrförmigen Körpers (4) der Hubvorrichtung; I. Positionieren eines speziellen Multiwalzenkopfes (TM) mit einer oder mehreren Formwalzen (R1) am oben genannten Ende des Rohres (4); J. gleichzeitiges Annähern der Formwalzen (R1) an die äußere zylindrische Fläche des rohrförmigen Körpers (4) und Durchführen einer plastischen Verformung durch Walzen; K. Entfernen der Formwalzen (R1) von dem Zylinder;
Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle des Vorliegens von zwei Multiwalzenköpfen (TM) die Schritte A, B, F-H zuerst ausgeführt werden, während die folgenden Schritte C-E, I-K gleichzeitig ausgeführt werden.
Vorrichtung zum Herstellen einer Hubvorrichtung oder hydraulischen, pneumatischen und/oder oleopneumatischen Zylinders mittels des Verfahrens nach den vorstehenden Ansprüchen, umfassend einen Multiwalzenkopf (TM), der mindestens zwei gegenüberliegende Drehformwalzen (R1) aufweist, die sich der Fläche des rohrförmigen Körpers (4) auf gleichzeitige und symmetrische Weise nähern, wobei die Drehwalzen (R1) ausgestaltet sind, den rohrförmigen Körper (4) sowie den darin eingesetzten Kopf (1) und Boden (5) drehend anzutreiben, die sich frei um ihre eigene Achse drehen können.
Vorrichtung zum Herstellen einer Hubvorrichtung oder hydraulischen, pneumatischen und/oder oleopneumatischen Zylinders mittels des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 7, umfassend eine einzelne Formwalze (R1) und eine oder mehrere Axialrollen zum Ausgleichen der durch die plastische Verformung erzeugten Spannungen, die sich der Fläche des rohrförmigen Körpers (4) auf gleichzeitige und symmetrische Weise nähern, wobei die einzelne Walze (R1) ausgestaltet ist, den rohrförmigen Körper (4) sowie den darin eingesetzten Kopf (1) und Boden (5) drehend anzutreiben, die sich frei um ihre eigene Achse drehen können.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass drei Drehformwalzen (R1) vorgesehen sind, die bei 120° angeordnet sind, um eine Selbstzentrierung der Vorrichtung zu ermöglichen, wodurch eine absolut einheitliche und symmetrische Verteilung der Belastungen und Beanspruchungen sichergestellt wird, indem die inneren Verformungen und Spannungen, die Asymmetrien und/oder Brüche verursachen könnten, auf das Minimum reduziert werden.