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Die
vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen Formen und Formgebungsprozesse
und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung für Formgebungsprozesse,
die ein anisotropes Verteilerelement zum gleichmäßigen Verteilen von Wärme innerhalb
eines Formwerkzeugs verwendet.
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ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
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Die
Verarbeitung von Formmaterialien ist ein genauer Vorgang, der eine
zeitlich genau gesteuerte Anwendung von Druck und die Zuführung einer
genauen und gleichmäßigen Temperatur
erfordert. Jegliche Abweichung von den gewünschten Parametern führt häufig zu
Rissen und/oder schlechtem Harzfließen im resultierenden Produkt.
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Der
Stand der Technik weist mehrere Beispiele von verwandten Steuerschemata
zur Regelung von Formgebungsprozesstemperaturen auf. Zum Beispiel
beschreibt das
US-Patent Nr. 3,933,335 an
Maruyama et al. eine Gießform
zum Gießen
von Metallen, die eine papierähnliche
Folie aus Kohlenstofffasern mit beigemischten organischen Fasern
oder Pulpe aufweist, die als eine Trennschicht zwischen der Metallschmelze
innerhalb der Form und der Innenfläche der Form verwendet wird.
Die Kohlenstofffaserfolien weisen mindestens 35 Gewichtsprozent
Kohlenstofffasern auf, um unerwünschte
Spannungen und ein Festfressen infolge eines Kontakts zwischen der
Metallschmelze und der Innenfläche
der Form zu verhindern.
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Das
US-Patent Nr. 4,388,068 an
Suh et al., das in seiner Gesamtheit durch Bezugnahme hierin aufgenommen
wird, beschreibt eine Spritzgießvorrichtung
und ein Spritzgießverfahren,
welche die Verwendung eines ver stellbaren Wärmeleitrohrs aufweisen, um
die Kühlrate
von Abschnitten einer Formhohlraumfläche getrennt und unabhängig von
anderen Abschnitten der Formhohlraumfläche zu regeln. Diese Formgebungsvorrichtung
und dieses Formgebungsverfahren beruhen schon an sich auf einer
individualisierten aktiven Temperaturregelung und Temperaturannäherung von
zahlreichen Teilabschnitten an verschiedenen Stellen der Form.
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Das
US-Patent Nr. 5,154,221 an
Vatant et al. beschreibt eine Vorrichtung zum Befestigen und Kühlen eines
Grafitblocks einer Grafitwand einer Form. Ein Formhohlraum ist durch
mehrere vertikal ausgerichtete Grafitblöcke ausgebildet, welche die
Formhohlraumwände
bilden. Die einzelnen Grafitblöcke enthalten
vertikale Bohrungen, die parallel zur Oberfläche der Formhohlraumwände angeordnet
sind. Jede der Bohrungen ermöglicht
Spritzstrahl(en) von Kühlfluid
in das Innere der Blöcke,
um eine Kühlung der
Formhohlräume
zu bewirken. Die Vorrichtung von Vatant et al. erfordert jedoch
ein System zur Sammlung und Zuführung
von Kühlfluid
und/oder eine zusätzliche
Bearbeitung von Teilen, um die vertikalen Bohrungen jedes Grafitblocks
und Kühlsystems
zu bilden.
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Die
US-Patente Nr. 5,609,922 ;
5,746,966 und
5,783,259 alle an McDonald beschreiben
Verfahren und Formen für
Formgebungsprozesse, die thermische Beschichtungen umfassen, die
auf eine Innenfläche
eines Formhohlraums durch die Verwendung eines thermischen Spritzmittels
aufgebracht werden. Die Beschichtungen können Keramik, Metallmatrizenverbundwerkstoffe,
Keramikmatrizenverbundwerkstoffe, Harze und verschiedene Kombinationen
davon aufweisen. Die thermische Beschichtung wird so ausgewählt, dass
sie der Innenfläche
des Formhohlraums eine gewünschte
Porosität
verleiht, die eine schnelle Kühlung
fördert
und zur baulichen Festigkeit der Form selbst beiträgt. Die
Verfahren und Vorrichtung von McDonald beruhen jedoch auf Präzisionsher stellungstechniken,
die ein kontrolliertes thermisches Aufspritzen von Beschichtungen
auf die Formhohlraumkomponenten von verschiedenen Größen und
Formen beruhen.
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Das
US-Patent Nr. 5,811,135 an
Kimura, das in seiner Gesamtheit durch Bezugnahme hierin aufgenommen
wird, beschreibt eine Formgebungsvorrichtung mit einer herkömmlichen
Formgebungskastenstruktur mit einem Wärmedehnungselement.
1 ist
eine Seitenansicht einer Formgebungsvorrichtung gemäß dem Stand
der Technik.
2 ist eine Vorderseitenansicht
eines Formelements für
die Formgebungsvorrichtung von
1.
3 ist
eine auseinander gezogene perspektivische Ansicht des Formelements
für die
Formgebungsvorrichtung von
1.
4 ist
eine Schnittansicht eines Schmelzmaterialeinfüllmechanismus für eine Formgebungsvorrichtung
gemäß dem Stand
der Technik.
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Wie
in 1 bis 4 zu sehen ist, weist eine Formgebungskastenstruktur 10 horizontal
angeordnete Trägerelemente 11,
Gewindestreben 12 und mehrere Muttern 13 auf.
Ein Formelement 20 (dargestellt in zwei Teilen, z. B. eine
obere Hälfte 21 und eine
untere Hälfte 22),
eine Druckplatte 30, ein Wärmedehnungselement 40 und
zusätzliche
Druckmechanismen 50 sind vertikal zwischen den unteren zwei
Trägerelementen 11 in
dieser Reihenfolge von oben nach unten angeordnet. Das Wärmedehnungselement 40 weist
einen Temperatureinstellmechanismus 60 auf.
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Der
Temperatureinstellmechanismus 60 wird verwendet, um den
Druck zu regeln, den das Wärmedehnungselement 40 auf
das Formelement 20 ausübt,
damit die oberen und unteren Hälften 21, 22 des Formelements
abdichtend ineinander eingreifen. Der Temperatureinstellmechanismus 60 weist
auch ein zylindrisches Heizelement (nicht dargestellt) zum Erwärmen und
Dehnen des Wärmedehnungselements 40 auf.
Ein Kühlölkreislauf (nicht
dargestellt) wird verwendet, um das Wärmedehnungselement 40 zusammenzuziehen
und zu kühlen.
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Während eines
herkömmlichen
Formgebungsprozesses wird das Formelement 20 zwischen der
Druckplatte 30 und einem der Trägerelemente 11a2 angeordnet.
Die oberen und unteren Formteile 21 und 22 weisen
Hohlrundungen in jeweils vorgegebenen Konfigurationen auf, die in
einander gegenüberliegenden
Flächen
ausgebildet sind. Jedes der Formteile 21 und 22 weist
ferner mehrere Positionierstifte 23 zum Verhindern einer
lateralen Fehlausrichtung auf. Das obere Formteil 21 weist
ein Materialeinfüllloch 21a auf,
das so dadurch ausgebildet ist, dass es dem mittigen Zylinderloch 71 entspricht,
das durch die Trägerplatte 11a ausgebildet
ist, wie in 4 dargestellt.
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Ein
Druckkolben 72 kann in das Zylinderloch 71 eingeführt werden
und ist mit einem Kolben 73a eines Öldruckzylinders verbunden,
der auf einem mittigen Abschnitt der obersten Trägerplatte 11b angeordnet
ist und sich dadurch erstreckt. Die Bewegung des Kolbens 73a bewegt
den Druckkolben 72 vertikal, so dass Schmelzmaterial, das
im Zylinderloch 71 untergebracht ist, das Innere des Formelements 20 durch
das Materialeinfüllloch 21a des
oberen Formteils 21 füllen
kann. In Abhängigkeit
von der Art des durchgeführten
Formgebungsprozesses wird das fertige Formprodukt aus der Form herausgenommen,
nachdem der erforderliche Kühlprozess
oder der Formgebungsprozess abgeschlossen ist.
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Die
zuvor erwähnten
Anordnungen des Standes der Technik entbehren jedoch eines einfachen
Verfahrens zur Gewährleistung
der Beseitigung von Temperaturgradienten, z. B. Heißstellen,
oder anderen Temperaturschwankungen entlang verschiedener Abschnitte
des Formhohlraums. Diese Temperaturgradienten führen wahrscheinlich zu Rissbildungen,
Vertiefungen, Verwerfungen und ande ren Formen von Verformungen oder
Oberflächenunregelmäßigkeiten.
Wenn der Formhohlraum zum Beispiel in einem Versuch, einen angemessenen
Formhohlraum zu gewährleisten,
erwärmt
wird, sollten beispielsweise die Temperatur der Schmelze und die Übertragung
von Wärme
zum Formhohlraum auf eine kontrollierte gleichmäßige Weise erfolgen, die gewährleistet,
dass die Temperaturregelung nicht zu einer unerwünschten Erwärmung der Schmelze führt, die
zu erhöhten
Formkühlzeiten
und Gesamtprozesszykluszeiten führen
kann.
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JP-A-10156832 beschreibt
eine Wärmeleitungssteuervorrichtung,
in welcher eine Kohlenstofffolie, die nachgiebig ist und eine Wärmeleitanisotropie
aufweist, zwischen einer Wärmequelle
und einem Material, das durch die Wärmequelle zu erwärmen ist,
befestigt ist, wobei die Steuervorrichtung ferner Steuermittel zum
Regeln der Temperatur der Wärmequelle
aufweist. Die Kohlenstofffolie kann Grafitfasern oder Grafitkristallpulver
optional mit einem Bindemittel aufweisen.
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KURZDARSTELLUNG DER VORLIEGENDEN
ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung überwindet
die Nachteile, die mit dem Stand der Technik verbunden sind, und
erzielt andere Vorteile, die durch den Stand der Technik nicht realisiert
werden.
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Die
vorliegende Erfindung ist zum Teil eine Bestätigung dessen, dass es vorteilhaft
ist, Wärme innerhalb
eines Formwerkzeugs oder eines Formhohlraums während eines Formgebungsprozesses gleichmäßig zu verteilen.
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Die
vorliegende Erfindung ist zum Teil eine Bestätigung dessen, dass die einzigartigen
Eigenschaften von faserverstärkten
Verbundwerkstoffen verwendet werden können, um eine Präzisionstemperaturregelung
und Wärmeübertragung
zu bewirken, wenn so gehandhabt, dass sie eine vorbestimmte Geometrie
aufweisen.
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Die
vorliegende Erfindung stellt zum Teil eine Formwerkzeugbaugruppe
für einen
Formgebungsprozess bereit, die ein Formelement und ein anisotropes
Verteilerelement aufweist, wobei das Verteilerelement einen Faserverbundwerkstoff
mit mehreren Fasern aufweist, die jeweils eine jeweilige Länge aufweisen,
wobei die Fasern in einem abgelegten Verstärkungsmaterial so angeordnet
sind, dass die Länge
jeder Faser in einer im Wesentlichen einheitlichen Richtung innerhalb
des abgelegten Verstärkungsmaterials
angeordnet ist, wobei das Verteilerelement in einer Position angeordnet
ist, die eine schnelle Übertragung
von Wärme
entlang der Länge
jeder Faser in dem abgelegten Verstärkungsmaterial auf das Formelement
ermöglicht.
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Die
vorliegende Erfindung stellt zum Teil auch eine anisotrope Verteilerplatte
für eine
Formwerkzeugbaugruppe bereit, wobei die Verteilerplatte einen Faserverbundwerkstoff
mit mehreren Fasern aufweist, die jeweils eine jeweilige Länge aufweisen, wobei
die Fasern in einem abgelegten Verstärkungsmaterial so angeordnet
sind, dass die Länge
jeder Faser in einer im Wesentlichen einheitlichen Richtung innerhalb
des abgelegten Verstärkungsmaterials
angeordnet ist, wobei das Verteilerelement in einer Position angeordnet
ist, die eine schnelle Übertragung
von Wärme
entlang der Länge
jeder Faser innerhalb des abgelegten Verstärkungsmaterials ermöglicht.
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Die
vorliegende Erfindung stellt zum Teil auch ein Verfahren zur Regelung
von Prozesstemperaturen in einer Formgebungsvorrichtung bereit,
wie in Anspruch 8 definiert.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Die
vorliegende Erfindung wird durch die im Anschluss erfolgende ausführliche
Beschreibung und die beiliegenden Zeichnungen, die lediglich Veranschaulichungszwecken
dienen und demnach die vorliegende Erfindung nicht beschränken, besser verständlich.
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1 ist
eine Seitenansicht einer Formgebungsvorrichtung gemäß dem Stand
der Technik;
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2 ist
eine Vorderseitenansicht eines Formelements für die Formgebungsvorrichtung
von 1;
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3 ist
eine auseinander gezogene perspektivische Ansicht des Formelements
für die
Formgebungsvorrichtung von 1;
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4 ist
eine Schnittansicht eines Schmelzmaterialeinfüllmechanismus für eine Formgebungsvorrichtung
gemäß dem Stand
der Technik;
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5 ist
eine teilweise Seitenansicht eines anisotropen Verteilerelements
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung;
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6 ist
eine Vorderseitenansicht eines Formelements mit anisotropen Verteilerelementen
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung;
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7 ist
eine Vorderseitenansicht eines Formelements mit anisotropen Verteilerelementen
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung; und
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8 ist
eine Vorderseitenansicht eines Formelements mit anisotropen Verteilerelementen
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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AUSFÜHRLICHE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Die
vorliegende Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die beiliegenden
Zeichnungen ausführlich
beschrieben. 5 ist eine teilweise Seitenansicht
eines anisotropen Verteilerelements gemäß einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. 6 ist eine
Vorderseitenansicht eines Formelements mit anisotropen Verteilerelementen
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. 7 ist eine
Vorderseitenansicht eines Formelements mit anisotropen Verteilerelementen
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. 8 ist eine
Vorderseitenansicht eines Formelements mit anisotropen Verteilerelementen
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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Die
Formgebungsvorrichtung 10, die in 1 bis 4 dargestellt
ist, ist für
eine anwendbare Formvorrichtung und einen anwendbaren Formprozess
repräsentativ,
die sich für
die vorliegende Vorrichtung gut eignen können. Für einen Fachmann ist jedoch
zu erkennen, dass es eine Vielzahl von Formgebungsvorrichtungen 10 und
Formgebungsprozessen gibt, für
welche die vorliegende Erfindung besonders vorteilhaft ist. Obwohl
außerdem
ein zweiteiliges Formelement 20 in den beiliegenden Figuren dargestellt
ist, ist für
einen Fachmann zu erkennen, dass mehrteilige Formen leicht so eingesetzt
werden können,
wie es die spezifische Formgebungsanwendung verlangt.
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Wie
bereits erwähnt,
verwenden Formgebungsprozesse oft Heizelemente oder andere Verfahren
zur Temperaturregelung, um gleichmäßige Temperaturen innerhalb
eines Formwerkzeugs oder eines Formhohlraums zu gewährleisten.
In Abhängigkeit
von der Anordnung der Heizelemente innerhalb oder entlang eines
Formwerkzeugs oder Formhohlraums kann es jedoch extreme Temperaturunterschiede
im ganzen Formhohlraum geben. Die vorliegende Erfindung reduziert
drastisch diese Temperaturgradienten, die aufgrund einer ungleichmäßigen Erwärmung eines
Formhohlraums auftreten können.
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Die
vorliegende Erfindung verwendet die einzigartigen Eigenschaften
von faserverstärkten
Verbundwerkstoffen, um die Wärme
innerhalb eines Formwerkzeugs während
eines Formgebungsprozesses gleichmäßig zu verteilen. Faserverstärkte Verbundwerkstoffe
können
so ausgelegt sein, dass sie die Wärme entlang der Länge des
Werkzeugs im Gegensatz zur linearen Entfernung zwischen dem Heizelement,
z. B. einer Heizstange, und dem Formstück schnell verteilen. Faserverstärkte Verbundwerkstoffe
können
entlang dem Inneren eines Formhohlraums in derselben linearen Richtung
wie das Stück,
das geformt wird, angeordnet sein. Die faserverstärkten Verbundwerkstoffe
können
entweder aus einer faserverstärkten
Verbundwerkstoffbeschichtung oder einer tatsächlichen Strukturplatte, wie
beispielsweise einer Verteilerplatte, sein.
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Zum
Beispiel sind grafitfaserverstärkte
Verbundwerkstoffe aufgrund ihrer einzigartigen Wärmeeigenschaften ideal für die vorliegende
Erfindung geeignet. Die einzelnen Fasern können in einer im Wesentlichen
einheitlichen Richtung angeordnet werden, z. B. ähnlich der Maserung eines Holzstücks. Für einen
Fachmann ist zu erkennen, dass die einzelnen Fasern eines Fasermaterials,
trotzdem es geometrisch nichtlinear ist, so angeordnet werden können, dass
die Längen
jeder Faser im Allgemeinen parallel zueinander angeordnet sind.
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5 ist
eine teilweise Seitenansicht eines anisotropen Verteilerelements 100 gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. Das anisotrope Verteilerelement 100 weist
einzelne Fasern 101 auf, die entlang der Länge jeder
einzelnen Faser in dem abgelegten Verstärkungsmaterial in einer einheitlichen
Weise angeordnet sind. Bei dieser Art von Verteilerelement 100 bewegt
sich Wärme
wesentlich schneller in der Richtung der Fasern, z. B. entlang ihrer
Länge L,
als sie es durch die Richtung des abgelegten Verstärkungs materials
tut, z. B. Richtungen quer zur Länge
L der Fasern 101. Wenn Wärme in der Richtung des abgelegten
Verstärkungsmaterials zugeführt wird,
wird die Wärme
schnell entlang der Längen
L der Fasern 101 verteilt, und sie bewegt sich viel langsamer
gegen die Laufrichtung dieser Fasern 101.
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6 ist
eine Vorderseitenansicht eines Formelements 20 mit einem
anisotropen Verteilerelement 100 gemäß einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. Ein zweiteiliges Formelement 20 ist
mit einem oberen Formelement 21 und einem unteren Formelement
dargestellt. In dieser Ausführungsform
kann Wärme
dem Formelement 20 von einer beliebigen oder allen Richtungen
durch Heizelemente (nicht dargestellt, aber durch QIN angezeigt) zugeführt werden.
Würden
die Verteilerelemente 100 nicht verwendet werden, würden sich
wahrscheinlich Heißstellen
an den einzelnen Punkten der Zuführung der
Wärme von
den Heizelementen QIN entwickeln. Obwohl
die Verteilungsrate von Wärme
entlang des Verteilerelements 100 normalerweise in Bezug
auf die Richtung oder Orientierung verschieden ist, zwingen diese
anisotropen Verteilerelemente 100 stattdessen die Wärme, sich
schnell und gleichmäßig entlang
der Länge
der Fasern zu bewegen. Demgemäß wird eine
gleichmäßige Temperaturverteilung
entlang der oberen und unteren Oberflächen des Formelements 20 erreicht,
das in 6 dargestellt ist.
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7 ist
eine Vorderseitenansicht eines Formelements 20 mit anisotropen
Verteilerelementen 100 gemäß einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. Ein Paar von anisotropen Verteilerelementen 100 ist
entlang eines Paares von vertikalen Wänden eines Formhohlraums 90 im
dargestellten Formelement 20 angeordnet. Würde Wärme entlang der
oberen und unteren Oberflächen
des Formelements 20 der in 7 dargestellten
Ausführungsform
zugeführt
werden, würden
die vertikal angeordneten Verteilerelemente 100 gewährleisten,
dass die Wärme
schnell entlang der gesamten Länge
des Formhohlraums 90 übertragen
werden würde.
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8 ist
eine Vorderseitenansicht eines Formelements 20 mit anisotropen
Verteilerelementen 100 gemäß einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. Zusätzlich
zu einem Paar von vertikal angeordneten Verteilerelementen 100 ist
auch ein horizontal angeordnetes Verteilerelement 100 dargestellt.
Obwohl kein Verteilerelement dargestellt ist, das entlang einer
oberen Fläche
des Formhohlraums 90 befestigt ist, ist für einen
Fachmann zu erkennen, dass dies möglich ist, wenn das Verteilerelement
so ausgebildet ist, dass es dennoch die Einführung von Schmelze in den Hohlraum 90 während eines
Formgebungsprozesses ermöglicht,
z. B. mit einem Einlassloch bearbeitet, das dem des Formelements 20 entspricht.
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Für einen
Fachmann ist zu erkennen, dass jede Anzahl von Verteilerelementen 100 einer
Vielfalt von Größen und
Formen auf einen Formhohlraum 90 gemäß der vorliegenden Erfindung
angewendet werden kann. Solange die Verteilerelemente 100 so
ausgewählt
werden, dass sie eine gleichmäßige Temperaturverteilung
gewähren
und dennoch der großen Vielfalt
von Formhohlraumgeometrien, die in der Formgebungstechnik möglich sind,
gerecht werden, wird dem Anwender des Formgebungsprozesses eine
genaue Temperaturregelung bei leichter wunschgemäßer Positionierung der Verteilerelemente 100 ermöglicht.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
können
die Verteilerelemente eine Dicke von ungefähr 12,5 mm (0,5 Inch) aufweisen.
Für einen
Fachmann ist jedoch zu erkennen, dass die genauen Abmessungen der
Verteilerelemente 100 von der beabsichtigten Anwendung
abhängen,
z. B. der Größe und Form
des Formhohlraums, auf welchen sie angewendet werden.
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Grafitfaserverstärkte Verbundwerkstoffe
sind aufgrund ihrer einzigartigen Wärmeeigenschaften und faserinternen
Struktur besonders vorteilhaft. Für einen Fachmann ist jedoch
zu erkennen, dass alternative Materialien in die vorliegende Erfindung
einbezogen werden können,
insbesondere jene, die Eigenschaften mit jenen gemein haben, die
in den vorhergehenden Ausführungsformen
spezifisch aufgelistet wurden. Es ist zu erkennen, dass viele Faserverbundwerkstoffe
vorteilhaft in die vorliegende Erfindung einbezogen werden können. Jedes
Fasermaterial mit der Fähigkeit,
so hergestellt zu werden, dass es infolge des zuvor erwähnten abgelegten
Faserverstärkungsmaterials
eine kontrollierte Wärmeleitfähigkeit
erzeugt, kann auf die vorliegende Erfindung und die vorhergehenden
Ausführungsformen
angewendet werden.
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Ein
Verfahren gemäß der Erfindung
wird nun unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen und die
vorhergehende Beschreibung beschrieben. Ein Verfahren zur Regelung
von Prozesstemperaturen in einer Formgebungsvorrichtung 10 weist die
Schritte des Regelns einer Temperatur eines Formelements 20 mit
einer Wärmequelle;
und Anordnen eines anisotropen Verteilerelements 100 entlang
einer Oberfläche
des Formelements 20 zum gleichmäßigen Verteilen von Wärme von
der Wärmequelle entlang
einer Länge
des anisotropen Verteilerelements 100 auf.
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Das
Verfahren zur Regelung von Prozesstemperaturen in einer Formgebungsvorrichtung
kann ein Verteilerelement 100 mit einem faserverstärkten Verbundwerkstoff
mit mehreren Fasern aufweisen, die jeweils eine jeweilige Länge L aufweisen,
wobei die Fasern 101 in einem abgelegten Verstärkungsmaterial
so angeordnet sind, dass die Länge
jeder Faser 101 in einer im Wesentlichen einheitlichen Richtung
innerhalb des Verteilerelements 100 angeordnet ist. Das
Verteilerelement 100 wird in einer Position angeordnet,
die eine schnelle Übertra gung
von Wärme
entlang der Länge
L jeder Faser 101 ermöglicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform
ist der Faserverbundwerkstoff ein grafitverstärkter Faserverbundwerkstoff.
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Das
Verteilerelement 100 kann in einer Position entlang einer
Innenfläche
eines Formhohlraums 90 des Formgebungselements 20 angeordnet
sein, wie in 7 und 8 dargestellt.
Alternativ kann das Verteilerelement 100 entlang einer
Außenfläche des
Formhohlraums 90, wie in 6 dargestellt,
oder entlang einer Kombination von Innen- und Außenflächen angeordnet sein. Das Verteilerelement 100 kann
in der Form einer Verteilerplatte oder sogar einer dauerhaft aufgebrachten
thermischen Beschichtung angewendet werden.
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Schlüssel zu den Figuren
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1, 2, 3, 4
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- BACKGROUND ART – STAND
DER TECHNIK