DE60218610T2

DE60218610T2 - Verfahren zur Herstellung einer Polyesterformmasse und daraus hergestellte Artikel

Info

Publication number: DE60218610T2
Application number: DE60218610T
Authority: DE
Inventors: Sebastiaan Bernardus Damman; Gerrit De Wit
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: SABIC Global Technologies BV
Priority date: 2001-12-04
Filing date: 2002-12-04
Publication date: 2007-11-22
Anticipated expiration: 2022-12-05
Also published as: US20040220335A1; US6858671B2; EP1318174A1; US20030216506A1; DE60218610D1; JP2003206395A; EP1318174B1; US7253230B2

Description

Diese Offenbarung betrifft thermoplastische Polyesterzusammensetzungen und Verfahren zu ihrer Herstellung und insbesondere Blends von Polyestern und Polyetherimiden, die für die Herstellung von Behältern geeignet sind.
Kunststoffbehälter, insbesondere solche, die dafür geeignet sind, Flüssigkeiten aufzunehmen, können aus einer Vielzahl von thermoplastischen Polymeren hergestellt werden, obwohl einzelne thermoplastische Polymere gewisse Nachteile haben. Polyetherimid- und Polycarbonatzusammensetzungen zum Beispiel zeigen einen hohen Grad an Sauerstoffdurchlässigkeit (Encyclopedia of Polymer Science and Technology, N. M. Bikales, Bd. 9, 316-327, Wiley, New York (1965), Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, 3. Ausg., M. Grayson, Bd. 3, 480-502 (1978)), so dass diese Harze für Anwendungen, die geringe Sauerstoffdurchlässigkeit erfordern, nicht geeignet sind. Somit sind, während diese Harze geeignet sind für die Verwendung als Sodaflaschen mit großer Größe, zum Beispiel die Leckageraten nicht optimal für Flaschen mit kleinerer Größe oder für Flüssigkeiten, wie z.B. Bier, die empfindlicher gegenüber Sauerstoff und anderen Gasen sind. Mehrschichtflaschen können verwendet werden, um den notwendigen Verschluss zur Verfügung zu stellen, sie sind aber teuerer und zeitaufwändiger herzustellen. Polyesterharze wurden auch als Kunststoffbehälter für Flüssigkeiten verwendet, zeigen jedoch häufig unerwünscht hohe Werte beim Kriechen, was in dauerhafte Deformierung resultiert.
Blends der vorhergenannten Polymere sind bekannt. Zum Beispiel offenbart US-Patent Nr. 4 141 927 einen Blend aus Polyetherimid mit Polyester, um die Schmelzviskosität des Polyetherimids zu verringern. US-Patent Nr. 4 259 458 offenbart einen Blend, enthaltend einen Polyester und zumindest ein thermoplastisches Polymer, wie z.B. ein Polycarbonat, ein Styrolharz, ein Alkylacrylatharz, ein Polyurethan, ein Vinylchloridpolymer, einen Polyarylether, ein Copolyetherester-Blockpolymer oder einen Polyhydroxyether. Während sie geeignet sind, kann Herstellung und Formen von solchen Blends schwierig sein, insbesondere wenn ein großer Anteil Polyester verwendet wird. Demzufolge verbleibt eine Notwendigkeit im Stand der Technik für verbesserte thermoplastische
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine thermoplastische Formzusammensetzung weist 50 bis 90 Gew.-% eines Polyesters, 10 bis 48 Gew.-% eines Polyetherimids, 2 bis 25 Gew.-% eines hoch kautschukgepfropften Schlagmodifizierers, jeweils basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht des Polyesters, des Polyetherimids und des Schlagmodifizierers auf, sowie bis zu etwa 15 Gew.-% eines feinteiligen Füllers, basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Formzusammensetzung weist das Schmelzkompoundieren eines Blends auf, aufweisend einen Polyester, ein Polyetherimid, einen hoch kautschukgepfropften Schlagmodifizierer und wahlweise einen feinteiligen Füller, wobei das Polyetherimid zumindest 30 Gew.-% des kombinierten Gesamtgewichts von Polyester, Polyetherimid und dem Schlagmodifizierer aufweist, um einen vorkompoundierten Blend zu bilden, und trockenes Vermischen des vorkompoundierten Blends mit kristallisiertem Polyester, um eine thermoplastische Formzusammensetzung aus 50 bis 90 Gew.-% eines Polyesters, 10 bis 48 Gew.-% eines Polyetherimids und 2 bis 25 Gew.-% eines hoch kautschukgepfropften Schlagmodifizierers, jeweils basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht des Polyesters, des Polyetherimids und des Schlagmodifizierers, sowie bis zu 15 Gew.-% eines feinteiligen Füllers, basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht der Zusammensetzung zu bilden. Die thermoplastische Formzusammensetzung kann dann getrocknet werden, ohne die physikalischen Charakteristiken der Zusammensetzung nachteilig zu beeinträchtigen. Alternativ können der vorkompoundierte Blend und der kristalline Polyester getrennt getrocknet und dann trocken vermischt werden. Der trockene Blend in jeder Ausführungsform kann dann geformt werden, um einen Gegenstand zu bilden.
Ein Formgegenstand weist demzufolge 50 bis 90 Gew.-% eines Polyesters, 10 bis 48 Gew.-% eines Polyetherimids und 2 bis 25 Gew.-% eines hoch kautschukgepfropften Schlagmodifizierers auf, jeweils basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht des Polyesters, des Polyetherimids und des Schlagmodifizierers, und bis zu 15 Gew.-% eines feinteiligen Füllers, basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
EINGEHENDE BESCHREIBUNG
Eine thermoplastische Formzusammensetzung mit geringem Kriechen, niedriger Sauerstoffdurchlässigkeit und guter Schlagfestigkeit weist 50 bis 90 Gew.-% eines Polyesters (PE), 10 bis 48 Gew.-% eines Polyetherimids (PEI) und 2 bis 25 Gew.-% eines hoch kautschukgepfropften Schlagmodifizierers auf, jeweils basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht des Polyesters, des Polyetherimids und des Schlagmodifizierers, sowie bis zu 15 Gew.-% eines feinteiligen Füllers, basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Eine verbesserte thermoplastische Zusammensetzung zum Formen von Gegenständen kann unerwarteterweise durch Vorschmelzkompoundieren eines Polyesterharzes, eines Polyetherimids und eines hoch kautschukgepfropften Copolymerschlagmodifizierers und wahlweise Additiven, z.B. Füllern, erhalten werden, wobei die Menge an Polyetherimid ausgewählt wird, um dem vorkompoundierten Blend eine Glasübergangstemperatur (Tg) von mehr als oder gleich 110°C zu verleihen. Im Allgemeinen haben Zusammensetzungen aus zumindest 30 Gew.-% Polyetherimid eine Tg von mehr als oder gleich 110°C. Dieser vorkompoundierte Blend wird dann mit ausreichend zusätzlichem kristallinem Polyester trocken vermischt, um die letztendlich erwünschten Konzentrationen an Polyester, Polyetherimid, Schlagmodifizierer und optionalen Additiven zu erhalten. Vorschmelzkompoundieren ermöglicht es, dass der vorkompoundierte Blend wirksam, entweder vor dem trockenen Vermischen mit dem kristallinen Polyester oder danach, bei Temperaturen von mehr als oder gleich der Tg des geformten Endgegenstandes getrocknet wird, wobei das Einbringen von höheren Mengen an Polyester in Polyester-Polyetherimid-Blends ermöglicht wird und dies in Formgegenständen resultiert, die geringe Sauerstoffdurchlässigkeit und geringes Kriechen haben.
Geeignete Polyesterharze beinhalten solche, die aus einem aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diol erhalten werden, oder zumindest eines aus den Vorhergenannten, enthaltend von 2 bis 10 Kohlenstoffatome, und zumindest eine aromatische Dicarbonsäure. Bevorzugte Polyester werden aus einem aliphatischen Diol und einer aromatischen Dicarbonsäure erhalten und haben Wiederholungseinheiten der folgenden allgemeinen Formel (I):
wobei R¹ ein alkyl- oder cycloaliphatischer Rest ist, enthaltend 2 bis 12 Kohlenstoffatome im Mittel, und welcher der Rest eines geradkettigen, verzweigten oder cycloaliphatischen Alkandiols mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen im Mittel ist, oder von chemischen Äquivalenten davon. R² ist ein Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, welcher der decarboxylierte Rest ist, der aus einer Disäure erhalten wird, die 6 bis 20 Kohlenstoffatome hat, oder chemische Äquivalente davon. Vorzugsweise ist R¹ Ethylen oder Butylen und R² ein zweiwertiger Isophthalyl- oder Terephthalyl-Rest.
Das Diol kann ein Glykol sein, wie z.B. Ethylenglykol, Propylenglykol, Trimethylenglykol, 2-Methyl-1,3-propanglykol, Hexamethylenglykol, Decamethylenglykol, Cyclohexandimethanol oder Neopentylenglykol, oder ein Diol, wie z.B. 1,4-Butandiol; Hydrochinon oder Resorcin.
Beispiele für aromatische Dicarbonsäuren, die durch den decarboxylierten Rest R² dargestellt werden, sind Isophthal- oder Terephthalsäure, 1,2-Di(p-carboxyphenyl)ethan, 4,4'-Dicarboxydiphenylether, 4,4'-Bisbenzoesäure, sowie Zusammensetzungen aus zumindest einem der Vorhergehenden. Alle diese Säuren enthalten zumindest einen aromatischen Kern. Säuren, die fusionierte Ringe enthalten, können ebenfalls vorhanden sein, wie z.B. in 1,4-, 1,5- oder 2,6-Naphthalindicarbonsäuren. Die bevorzugten Dicarbonsäuren sind Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure oder Zusammensetzungen aus zumindest einer der vorhergehenden Dicarbonsäuren.
Ebenfalls hierin betrachtet werden die oben angegebenen Polyester mit geringen Mengen, z.B. von 0,5 bis 30 Gew.-% an Einheiten, die aus aliphatischen Säuren und/oder aliphatischen Polyolen erhalten werden, um Copolyester zu bilden. Die aliphatischen Polyole beinhalten Glykole, wie z.B. Polyethylenglykol. Solche Polyester können hergestellt werden, indem den Lehren von z.B. US-Patent Nrn. 2 465 319 und 3 047 539 gefolgt wird.
Blockcopolyesterharz-Bestandteile sind ebenfalls geeignet und können durch die Umesterung von (a) grad- oder verzweigtkettigem Poly(1,4-butylenterephthalat) und (b) einem Copolyester aus einer linearen aliphatischen Dicarbonsäure und wahlweise einer aromatischen dibasischen Säure, wie z.B. Terephthal- oder Isophthalsäure, mit einem oder mehreren grad- oder verzweigtkettigen zweiwertigen aliphatischen Glykolen hergestellt werden. Zum Beispiel kann ein Poly(1,4-butylenterephthalat) mit einem Polyester aus Adipinsäure mit Ethylenglykol vermischt und die Mischung auf 235°C erwärmt werden, um die Bestandteile zu schmelzen, dann weiter unter einem Vakuum erhitzt werden, bis die Bildung eines Blockcopolyesters vollständig ist. Als der zweite Bestandteil kann Polyneopentyladipose, Poly(1,6-hexylenazelat-co-isophthalat), Poly(1,6-hexylenadipat-coisophthalat) und Ähnliches ersatzweise verwendet werden. Ein beispielhafter Blockcopolyester dieser Art ist kommerziell erhältlich von General Electric Company, Pittsfield, Mass., unter der Markenbezeichnung VALOX 330.
In einer Ausführungsform weisen die thermoplastischen Formzusammensetzungen, basierend auf dem Gesamtgewicht der Formzusammensetzung, weniger als oder gleich 90 Gewichtsprozent (Gew.-%) Polyester auf, wobei weniger als oder gleich 85 Gew.-% bevorzugt sind und weniger als oder gleich 80 Gew.-% stärker bevorzugt. Die thermoplastischen Formzusammensetzungen weisen weiterhin mehr als oder gleich 50 Gew.-% Polyester auf, wobei mehr als oder gleich 55 Gew.-% stärker bevorzugt sind und mehr als oder gleich 60 Gew.-% besonders bevorzugt, wiederum basierend auf dem Gesamtgewicht der Formzusammensetzung.
In einer weiteren Ausführungsform weisen die thermoplastischen Formzusammensetzungen weniger als oder gleich 90 Gew.-% Polyester auf, wobei weniger als oder gleich 85 Gew.-% bevorzugt sind und weniger als oder gleich 80 Gew.-% stärker bevorzugt, basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht des Polyesters, des Polyetherimids und des Schlagmodifizierers. Die thermoplastischen Formzusammensetzungen weisen weiterhin mehr als oder gleich 50 Gew.-% Polyester auf, wobei mehr als oder gleich 55 Gew.-% stärker bevorzugt sind und mehr als oder gleich 60 Gew.-% besonders bevorzugt, wiederum basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht des Polyesters, des Polyetherimids und des Schlagmodifizierers.
Bevorzugte Klassen von Polyetherimiden sind schmelzverarbeitbar und weisen mehr als 1, vorzugsweise etwa 10 bis 1.000 oder mehr und stärker bevorzugt von 10 bis etwa 500 Struktureinheiten der Formel (II) auf
wobei die zweiwertigen Bindungen der -O-Z-O-Gruppe in den 3,3'-, 3,4'-, 4,3'- oder den 4,4'-Positionen sind und wobei Z zweiwertige Reste der Formel (III) einschließt, aber nicht darauf eingeschränkt ist:
oder der Formel (IV)
wobei Q eine zweiwertige Einheit einschließt, aber nicht darauf eingeschränkt ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -O-, -S-, -C(O)-, -SO₂-, -C_yH_2y (wobei y eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist) und halogenierte Derivate davon, einschließlich Perfluoralkylengruppen.
R in Formel (II) beinhaltet, ist aber nicht darauf eingeschränkt, substituierte oder unsubstituierte zweiwertige organische Reste, wie z.B. aromatische Kohlenwasserstoffreste mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und halogenierte Derivate davon, gerad- oder verzweigtkettige Alkylenreste mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, Cycloalkylenreste mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen oder zweiwertige Reste der allgemeinen Formel (IV), wie oben beschrieben.
In einer Ausführungsform kann das Polyetherimid ein Copolymer sein, welches zusätzlich zu den Etherimideinheiten wie oben beschrieben weiterhin Polyimidstruktureinheiten der Formel (V) enthält
wobei R wie oben beschrieben ist und M Reste der Formel (VI) einschließt, aber nicht darauf eingeschränkt ist.
Die Polyetherimide und Polyetherimid-Polyimid-Copolymere können durch dem Fachmann bekannte Verfahren hergestellt werden, einschließlich der Reaktion eines aromatischen Bisetheranhydrids der Formel (VII)
und wahlweise eines Bisanhydrids der Formel (VIII)
mit einem organischen Diamin der Formel (IX) H₂-N-R-NH₂ (IX)wobei Z, M und R wie oben definiert sind.
Beispiele für spezifische aromatische Bisetheranhydride und organische Diamine sind zum Beispiel in US-Patent Nrn. 3 972 902 und 4 455 410 offenbart. Anschauliche Beispiele für aromatische Bisetheranhydride der Formel (VII) beinhaltend 2,2-Bis[4-(3,4-dicarboxyphenoxy)phenyl]propandianhydrid, 4,4'-Bis(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyletherdianhydrid, 4,4'-Bis(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenylsulfiddianhydrid, 4,4'-Bis(3,4-dicarboxyphenoxy)benzophenondianhydrid, 4,4'-Bis(3,4- dicarboxyphenoxy)diphenylsulfondianhydrid, 2,2-Bis[4-(2,3-dicarboxyphenoxy)phenyl]propandianhydrid, 4,4'-Bis(2,3-dicarboxyphenoxy)diphenyletherdianhydrid, 4,4'-Bis(2,3-dicarboxyphenoxy)diphenylsulfiddianhydrid, 4,4'-Bis(2,3-dicarboxyphenoxy)benzophenondianhydrid, 4,4'-Bis(2,3-dicarboxyphenoxy)diphenylsulfondianhydrid, 4-(2,3-Dicarboxyphenoxy)-4'-(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyl-2,2-propandianhydrid, 4-(2,3-Dicarboxyphenoxy)-4'-(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyletherdianhydrid, 4-(2,3-Dicarboxyphenoxy)-4'-(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenylsulfiddianhydrid, 4-(2,3-Dicarboxyphenoxy)-4'-(3,4-dicarboxyphenoxy)benzophenondianhydrid, 4-(2,3-Dicarboxyphenoxy)-4'-(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenylsulfondianhydrid, sowie verschiedene Mischungen aus zumindest einem der Vorhergehenden. Die Bisetheranhydride können hergestellt werden durch die Hydrolyse, gefolgt von Dehydrierung des Reaktionsprodukts eines nitrosubstituierten Phenyldinitrils mit einem Metallsalz einer zweiwertigen Phenolverbindung in der Gegenwart eines dipolaren aprotischen Lösungsmittels.
Beispiele für geeignete Diamine (IX) sind Ethylendiamin, Propylendiamin, Trimethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octamethylendiamin, Nonamethylendiamin, Decamethylendiamin, 1,12-Dodecandiamin, 1,18-Octadecandiamin, 3-Methylheptamethylendiamin, 4,4-Dimethylheptamethylendiamin, 4-Methylnonamethylendiamin, 5-Methylnonamethylendiamin, 2,5-Dimethylhexamethylendiamin, 2,5-Dimethylheptamethylendiamin, 2,2-Dimethylpropylendiamin, N-Methyl-bis(3-aminopropyl)amin, 3-Methoxyhexamethylendiamin, 1,2-Bis(3-aminopropoxy)ethan, Bis(3-aminopropyl)sulfid, 1,4-Cyclohexandiamin, Bis(4-aminocyclohexyl)methan, m-Phenylendiamin, p-Phenylendiamin, 2,4-Diaminotoluol, 2,6-Diaminotoluol, m-Xylylendiamin, p-Xylylendiamin, 2-Methyl-4,6-diethyl-1,3-phenylen-diamin, 5-Methyl-4,6-diethyl-1,3-phenylen-diamin, Benzidin, 3,3'-Dimethylbenzidin, 3,3'-Dimethoxybenzidin, 1,5-Diaminonaphthalin, Bis(4-aminophenyl)methan, Bis(2-chlor-4-amino-3,5-diethylphenyl)methan, Bis(4-aminophenyl)propan, 2,4-Bis(b-amino-t-butyl)toluol, Bis(p-b-amino-t-butylphenyl)ether, Bis(p-b-methyl-o-aminophenyl)benzol, Bis(p-b-methyl-o-aminopentyl)benzol, 1,3-Diamino-4-isopropylbenzol, Bis(4-aminophenyl)sulfid, Bis(4-aminophenyl)sulfon, Bis(4-aminophenyl)ether und 1,3-Bis(3-aminopropyl)tetramethyldisiloxan. Mischungen aus diesen Verbindungen können ebenfalls vorhanden sein. Die bevorzugten Diamine sind aromatische Diamine, insbesondere m- und p-Phenylendiamin, sowie Mischungen aus zumindest einem der Vorhergehenden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist das Polyetherimidharz Struktureinheiten gemäß der Formel (II) auf, wobei jedes R unabhängig p-Phenylen oder m-Phenylen oder eine Kombination aus zumindest einem der Vorhergehenden ist, und Z ein zweiwertiger Rest der Formel (X) ist.
Die Reaktionen, um die Polyetherimide herzustellen, können unter Einsatz von Lösungsmitteln ausgeführt werden, wie z.B. o-Dichlorbenzol, m-Kresol/Toluol und Ähnliches, um eine Reaktion zwischen dem aromatischen Bisetheranhydrid und Diamin bei Temperaturen von 100°C bis 250°C zu bewirken. Alternativ können die Polyetherimide durch Schmelzpolymerisation von aromatischem Bisetheranhydrid und Diamin durch Erwärmen einer Mischung der Ausgangsmaterialien auf erhöhte Temperaturen, z.B. 100°C bis 500°C, mit gleichzeitigem Rühren, hergestellt werden. Kettenstopper und Verzweigungsmittel können ebenfalls in der Reaktion eingesetzt werden. Wenn Polyetherimid/Polyimid-Copolymere eingesetzt werden, wird ein Dianhydrid, wie z.B. Pyromellithsäureanhydrid, in Kombination mit dem Bisetheranhydrid verwendet. Die Polyetherimidharze können wahlweise aus der Reaktion eines aromatischen Bisetheranhydrids mit einem organischen Diamin hergestellt werden, wobei das Diamin in der Reaktionsmischung in nicht mehr als 0,2 molarem Überschuss vorhanden ist und vorzugsweise weniger als 0,2 molarem Überschuss. Unter solchen Bedingungen hat das Polyetherimidharz weniger als 15 Mikroäquivalente pro Gramm (microäq/g) säuretitrierbare Gruppen und vorzugsweise weniger als 10 mircroäq/g säuretitrierbare Gruppen, wie durch Titration mit Chloroformlösung mit einer Lösung aus 33 gew.-%iger Bromwasserstoffsäure in Eisessig gezeigt wird. Säuretitrierbare Gruppen beruhen hauptsächlich auf Aminendgruppen in dem Polyetherimidharz.
Allgemein haben geeignete Polyetherimide einen Schmelzindex von 0,1 bis 10 Gramm pro Minute (g/min), gemessen gemäß American Society for Testing Materials (ASTM) D1238 bei 295°C unter Verwendung eines 6,6 Kilogramm (kg) Gewichts. In einer bevorzugten Ausführungsform hat das Polyetherimidharz ein gewichtsmittleres Molekulargewicht (Mw) von 10.000 bis 150.000 Gramm pro mol (g/mol), gemessen durch Gelpermeationschromatographie unter Verwendung eines Polystyrolstandards. Solche Polyetherimidharze haben typischerweise eine intrinsische Viskosität von mehr als 0,2 Dezilitern pro Gramm, vorzugsweise 0,35 bis 0,7 Dezilitern pro Gramm, gemessen in m-Kresol bei 25°C. Einige solcher Polyetherimide beinhalten, sind aber nicht eingeschränkt auf, ULTEM^® 1000 (zahlenmittleres Molekulargewicht (Mn) 21.000, gewichtsmittleres Molekulargewicht 54.000, Dispersität 1,5), ULTEM^® 1010 (Mn 19.0000, Mw 47.000, Dispersität 2,5), ULTEM^® 1040 (Mn 12.000, Mw 34.000-35.000, Dispersität 2,9) oder zumindest eines der Vorhergehenden.
Polyetherimide sind in der Zusammensetzung in einer Ausführungsform in Mengen von weniger als oder gleich 48 Gew.-% vorhanden, wobei weniger als oder gleich 40 Gew.-% bevorzugt sind und weniger als oder gleich 30 Gew.-% stärker bevorzugt, basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Ebenfalls bevorzugt ist eine Menge an Polyetherimid von mehr als oder gleich 10 Gew.-%, wobei mehr als oder gleich 15 Gew.-% stärker bevorzugt sind und mehr als oder gleich 20 Gew.-% besonders bevorzugt, alles basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
In einer anderen Ausführungsform sind Polyetherimide in Mengen von weniger als oder gleich 48 Gew.-% vorhanden, wobei weniger als oder gleich 40 Gew.-% bevorzugt sind und weniger als oder gleich 30 Gew.-% stärker bevorzugt, alles basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht des Polyesters, Polyetherimids und Schlagmodifizierers. Ebenfalls bevorzugt ist eine Menge an Polyetherimid von mehr als oder gleich 10 Gew.-%, wobei mehr als oder gleich 15 Gew.-% bevorzugt sind und mehr als oder gleich 20 Gew.-% besonders bevorzugt, alles basierend auf dem kombinierten Gesamtgewicht des Polyesters, Polyetherimids und Schlagmodifizierers.
Der Schlagmodifizierer ist ein Pfropfpolymer mit einem hohen Kautschukgehalt, d.h. mehr als 40 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 50 Gew.-% des Pfropfpolymeren. Der Kautschuk ist vorzugsweise in einer Menge von weniger als 95 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 90 Gew.-% des Pfropfpolymeren vorhanden.
Der Kautschuk bildet das Rückgrat des Pfropfpolymeren und ist vorzugsweise ein Polymer aus einem konjugierten Dien mit der Formel (XI):
wobei X^b Wasserstoff, C₁-C₅-Alkyl, Chlor oder Brom ist. Beispiele für Diene, die verwendet werden können, sind Butadien, Isopren, 1,3-Heptadien, Methyl-1,3-pentadien, 2,3-Dimethyl-1,3-butadien, 2-Ethyl-1,3-pentadien, 1,3- und 2,4-Hexadiene, chlor- und bromsubstituierte Butadiene, wie z.B. Dichlorbutadien, Brombutadien, Dibrombutadien, Mischungen, aufweisend zumindest eines der vorhergehenden Diene, und Ähnliches. Das bevorzugte konjugierte Dien ist Butadien. Copolymere aus konjugierten Dienen mit anderen Monomeren können ebenfalls verwendet werden, z.B. Copolymere aus Butadien-Styrol, Butadien-Acrylnitril und Ähnliches.
Alternativ kann das Rückgrat ein Acrylatkautschuk sein, wie z.B. einer, der auf n-Butylacrylat, Ethylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Mischungen, aufweisend zumindest eines der Vorhergehenden, und Ähnlichem basiert. Zusätzlich können kleinere Mengen eines Diens in das Acrylatkautschukrückgrat copolymerisiert werden, um verbesserte Pfropfung zu ergeben.
Nach der Bildung des Polymerrückgrats wird ein Pfropfmonomer in der Gegenwart des Polymerrückgrats polymerisiert. Eine bevorzugte Art Pfropfmonomer ist ein monovinylaromatischer Kohlenwasserstoff mit der Formel (XII):
wobei X^b wie oben definiert ist und X^c Wasserstoff, C₁-C₁₀-Alkyl, C₁-C₁₀-Cycloalkyl, C₁-C₁₀-Alkoxy, C₆-C₁₈-Alkyl, C₆-C₁₈-Aralkyl, C₆-C₁₈-Aryloxy, Chlor, Brom und Ähnliches ist. Beispiele beinhalten Styrol, 3-Methylstyrol, 3,5-Dethylstyrol, 4-n-Propylstyrol, alpha-Methylstyrol, alpha-Methylvinyltoluol, alpha-Chlorstyrol, alpha-Bromstyrol, Dichlorstyrol, Dibromstyrol, Tetrachlorstyrol, Mischungen aus zumindest einer der vorhergehenden Verbindungen und Ähnliches. Die bevorzugten monovinylaromatischen Kohlenwasserstoffe sind Styrol und/oder alpha-Methylstyrol.
Ein zweiter Typ Pfropfmonomer, der in der Gegenwart des Polymerrückgrats polymerisiert werden kann, sind acrylische Monomere der Formel (XIII):
wobei X^b wie zuvor definiert ist und Y² Cyano, C₁-C₁₂-Alkoxycarbonyl oder Ähnliches ist. Beispiele für solche acrylischen Monomere beinhalten Acrylnitril, Ethacrylnitril, Methacrylnitril, alpha-Chloracrylnitril, beta-Chloracrylnitril, alpha-Bromacrylnitril, beta-Bromacrylnitril, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Buylacrylat, Propylacrylat, Isopropylacrylat, Mischungen aus zumindest einem der vorhergehenden Monomere und Ähnliches. Bevorzugte Monomere beinhalten Acrylnitril, Ethylacrylat und Methylmethacrylat.
Eine Mischung von Pfropfmonomeren kann ebenfalls verwendet werden, um ein Pfropfcopolymer zur Verfügung zu stellen. Bevorzugte Mischungen weisen einen monovinylaromatischen Kohlenwasserstoff und ein acrylisches Monomer auf. Bevorzugte Pfropfcopolymere beinhalten Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)- und Methylmethacrylat-Butadien-Styrol (MBS)-Harze. Geeignete Hochkautschuk-Acrylnitril-Butadien-Styrol-Harze sind erhältlich von General Electric Company als BLENDEX^®-Qualitäten 131, 336, 338, 360 und 415.
Besonders bevorzugt liegt der hoch kautschukgepfropfte Schlagmodifizierer in der Form eines Kern-Schale-Polymeren vor, aufgebaut aus einem kautschukähnlichen Kern, auf den ein oder mehrere Schalen gepfropft wurden. Der Kern besteht daher im Wesentlichen aus einem Acrylatkautschuk oder einem Butadienkautschuk und die Schale(n) weist vorzugsweise eine vinylaromatische Verbindung und/oder ein Vinylcyanid und/oder ein Alkyl(meth)acrylat auf. Der Kern und/oder die Schale(n) weisen oftmals multifunktionelle Verbindungen auf, die als ein Vernetzungsmittel und/oder als ein Pfropfmittel wirken können. Diese Polymere werden üblicherweise in mehrere Stufen hergestellt.
Bevorzugte Schlagmodifizierer sind Acrylnitril-Butadien-Styrol und Methacrylat-Butadien-Styrol.
Die Schlagmodifizierer werden verwendet, um die Schlagcharakteristiken der Zusammensetzung zu erhöhen, beeinträchtigen jedoch das Kriechen vorzugsweise nicht wesentlich. In einer Ausführungsform sind geeignete Mengen an Schlagmodifizierern weniger als oder gleich 25 Gew.-%, vorzugsweise weniger als oder gleich 20 Gew.-% und stärker bevorzugt weniger als oder gleich 15 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung. Der Schlagmodifizierer weist mehr als oder gleich 2 Gew.-%, vorzugsweise mehr als oder gleich 5 Gew.-% der Zusammensetzung auf.
In einer weiteren Ausführungsform sind geeignete Mengen an Schlagmodifizierern weniger als oder gleich 25 Gew.-%, vorzugsweise weniger als oder gleich 20 Gew.-% und stärker bevorzugt weniger als oder gleich 15 Gew.-% des kombinierten Gesamtgewichts des Polyesters, Polyetherimids und Schlagmodifizierers. Der Schlagmodifizierer weist mehr als oder gleich 2 Gew.-%, vorzugsweise mehr als oder gleich 5 Gew.-% des kombinierten Gesamtgewichts des Polyesters, Polyetherimids und Schlagmodifizierers auf.
Wahlweise enthält die thermoplastische Zusammensetzung weiterhin, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung, bis zu 15 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 10 Gew.-%, eines feinteiligen anorganischen Füllers, um der Formzusammensetzung erwünschte Verarbeitungs- und physikalische Charakteristiken zu verleihen. Solche Charakteristiken beinhalten thermische Stabilität, erhöhte Dichte, Steifheit, geringeres Kriechen und Textur. Typischerweise beinhalten anorganische Füller, sind aber nicht eingeschränkt auf, Aluminiumoxid, amorphes Siliziumoxid, wasserfreie Aluminiumsilikate, Glimmer, Feldspat, Tone, Talk, Glasflocken, Glasfasern, Glasmikrokugeln, Wollastonit, Metalloxide, wie Titandioxid, Zinksulfid, gemahlenen Quarz und Ähnliches. Bevorzugte anorganische Füller beinhalten Zinkoxid, Bariumsulfat und Fiberglas oder zumindest eines der Vorhergehenden. Bariumsulfat kann in der Form von natürlich auftretenden Bariten oder als synthetisch erhaltenes Bariumsulfat vorliegen. Die größte Abmessung der Teilchen kann variieren und kann weniger als oder gleich 50 Mikrometer sein, wobei weniger als oder gleich 15 Mikrometer bevorzugt sind und weniger als oder gleich 10 Mikrometer stärker bevorzugt. Ebenfalls bevorzugt ist eine maximale Abmessung von mehr als oder gleich 0,1 Mikrometer, wobei mehr als oder gleich 1 Mikrometer stärker bevorzugt ist und mehr als oder gleich 2 Mikrometer besonders bevorzugt.
Andere Additive, z.B. Stabilisatoren und Pigmente, können ebenfalls in den Zusammensetzungen in geringeren Mengen (z.B. weniger als 2 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung) vorhanden sein, wie im Stand der Technik bekannt ist.
Standardtechniken für die Herstellung und Verarbeitung der oben beschriebenen Formzusammensetzungen haben Nachteile aufgrund der relativ hohen Mengen (mehr als 50 Gew.-%) an Polyestern, wie z.B. Polyethylenterephthalat, in den Zusammensetzungen. Ein Hauptnachteil ist der, dass der niedrige Erweichungspunkt dieser Zusammensetzungen es schwierig macht, die Formzusammensetzungen vor dem Formen ohne gleichzeitiges Erweichen und nachfolgendes Festkleben der Pellets der Formzusammensetzung zu trocknen. Ein weiterer Nachteil ist, dass Trocknen bei niedrigen Temperaturen (z.B. 80°C) zeitaufwendig ist (z.B. bis zu 16 Stunden und dies übersteigend). Es wurde unerwarteterweise gefunden, dass das Problem der Trocknung von solchen Formzusammensetzungen gelöst werden kann, indem eine vorkompoundierte Mischung eines Polyesters, Polyetherimids und Schlagmodifizierers formuliert wird, die eine Tg von mehr als etwa 110°C hat, und der vorkompoundierte Blend mit einem kristallinen Polyester dann trocken gemischt wird. Verwendung von solchen vorkompoundierten Blends erlaubt wirksame und effektive Trocknung, entweder vor oder nach dem trockenen Vermischen, um die Formzusammensetzung zu bilden.
Ein geeigneter, vorkompoundierter Blend wird erhalten durch Vorschmelzkompoundierung eines Polyesters, eines Polyetherimids und eines hoch kautschukgepfropften Schlagmodifizierers, um den vorkompoundierten Blend zu bilden, wobei das Polyetherimid in einer Menge vorhanden ist die wirksam ist, um einen vorkompoundierten Blend mit einer Tg von mehr als 110°C und vorzugsweise mehr als 120°C zu versehen. Während die relativen Mengen an Polyester, Polyetherimid und Schlagmodifizierer, um eine höhere Tg zu erreichen, leicht von einem Fachmann bestimmt werden können, wurde im Allgemeinen gefunden, dass eine wirksame Menge an Polyetherimid mehr als oder gleich 30 Gew.-% oder mehr als oder gleich 40 Gew.-% des Gesamtgewichts des Harzanteils des vorkompoundierten Blends ist.
Der Polyester, Polyetherimid und hoch kaufschukgepfropfte Schlagmodifizierer können vor dem Vorkompoundieren trocken gemischt oder schmelzvermischt werden. Der vorkompoundierte Blend kann weiterhin einen optionalen anorganischen Füller oder andere Additive, wie z.B. Stabilisatoren und/oder Pigmente, aufweisen. Diese Additive können vor dem Vorschmelzkompoundieren, während des Vorschmelzkompoundierens oder an jedem Punkt danach eingebracht werden. Vorzugsweise werden andere Additive als die optionalen Füller vor dem Vorschmelzkompoundieren eingebracht und die optionalen Füller werden während des Vorschmelzkompoundierens oder nach dem Vorschmelzkompoundieren zugegeben.
Der vorkompoundierte Blend kann dann getrocknet werden, vorzugsweise bei einer Temperatur niedriger als die Tg des vorkompoundierten Blends. Zum Beispiel kann, wenn die Tg des vorkompoundierten Blends 120°C ist, Trocknen bei 110°C bewirkt werden, und dann mit einer Menge an kristallisiertem Polyester (selbst vorzugsweise getrocknet) trocken vermischt werden, die ausreicht, um die gewünschte Endkonzentration an Polyester, Polyetherimid und Schlagmodifizierer in der Formzusammensetzung zur Verfügung zu stellen. Die trocken gemischte Zusammensetzung kann dann direkt ohne weiteres Trocknen geformt werden.
Alternativ wird der vorkompoundierte Blend nicht getrocknet, sondern wird mit einer Menge an kristallisiertem Polyester trocken vermischt, die ausreicht, um die gewünschte Endkonzentration an Polyester, Polyetherimid und Schlagmodifizierer in der Formzusammensetzung zur Verfügung zu stellen.
Die trocken vermischte Zusammensetzung, enthaltend kristallinen Polyester, wird dann getrocknet, um eine Formzusammensetzung zu bilden. Trocknen erfolgt bei einer Temperatur geringer als die Tg des vorkompoundierten Blends. Die Trocknungstemperatur liegt weiterhin allgemein höher als die Tg der geformten Zusammensetzung. Die Tg der geformten Zusammensetzung ist niedriger als die Tg des vorkompoundierten Blends, da die geformte Zusammensetzung mehr Polyester enthält als der vorkompoundierte Blend.
Nach dem Trocknen kann die Formzusammensetzung dann geformt werden, um einen Gegenstand zu bilden, wie z.B. einen Behälter für Flüssigkeiten. Solche Gegenstände werden leicht hergestellt und haben geringe Sauerstoffdurchlässigkeit und geringes Kriechen. Die Formzusammensetzungen sind insbesondere geeignet für die Herstellung von Sodaflaschen große Größe, sowie Flaschen kleiner Größe, d.h. individuell dienenden Flaschengrößen, und zur Verwendung mit einer Vielzahl von Flüssigkeiten, z.B. kohlensäurehaltigen Getränken, Apfelwein, Fruchtsaft, Getränken auf Milchbasis, wie z.B. flüssige Milch, Mineralwasser, stillen Softdrinks, Weinen und Spirituosen. Sie sind insbesondere erwünscht als Kunststoffbehälter für Flüssigkeiten, wie z.B. Bier, das empfindlich gegenüber Sauerstoff ist.
Die Erfindung wird weiterhin veranschaulicht durch die folgenden, nicht einschränkenden Beispiele.
BEISPIELE
Vergleichsformulierungen werden trocken vermischt und dann auf einem WP25-Extruder mit 300 Upm und 24 kg/Std. bei einer maximalen Temperatur von 265°C-275°C kompoundiert. Polyester/Polyetherimid-Formulierungen werden trocken vermischt, dann in einem WP25-Extruder bei 300°C bis 325°C mit einer Schraubengeschwindigkeit von 350 Upm und einer Geschwindigkeit von 35 Kilogramm pro Stunde (kg/std.) schmelzkompoundiert. Für Formulierungen, aufweisend Mineralfüller oder Glasfasern, werden die Füller oder Fasern stromabwärts in den Extruder zugegeben. Alle Beispiele, wie in der Tabelle gezeigt, mit Ausnahme von Beispiel 5, werden schrittweise, beginnend bei 100°C getrocknet, um zu starkes Kleben des Granulats aufgrund der Erweichung zu vermeiden, und dann letztendlich bei 120°C für zumindest 4 Stunden vor dem Formen. Trocknen der Proben auf diese Art ist mühsam, da die Pellets beginnen, aneinander zu kleben und es war notwendig, sie von Hand aufzubrechen. Es wird gefunden, dass Trocknen bei 80°C ebenfalls möglich ist, dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass es zumindest 16 Stunden dauert. Beispiel 5, welches die gleiche Formulierung wie Beispiel 4 hat, wird durch Vermischen eines vorkompoundierten Blends (aufweisend 50% PET, 40% PEI-1010 und 10% ABS-338) und kristallisiertem PET gebildet. Dieses Beispiel wird direkt für zumindest 4 Stunden vor dem Formen bei 120°C getrocknet. Alle Beispiele werden unter Verwendung einer Engel 75-Tonnen-Maschine unter Verwendung einer Schmelztemperatur von 310°C und einer Formtemperatur von 60°C geformt.
In den Beispielen unten hat das Polyethylenterephthalat (PET) eine Schmelzvolumenrate (MVR) von 20 cc/10 min bei 280°C/2,16 kg und wird von Eastman Kodak unter dem Markennamen EASTAPAK PET 9921 W geliefert. Das Polybutylenterephthalat (PBT) hat eine MVR von 10 cc/min bei 250°C/2,16 kg und wird von GE Plastics unter dem Markennamen PBT 315 geliefert. Das PBT 195 wird von General Electric Plastics geliefert und hat eine MVR von 105 cc/10 min bei 250°C/2,16 kg.
Das hoch kautschukgepfropfte Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS-338) wird von General Electric Plastics unter dem Namen BLENDEX 338 geliefert und hat einen Polybutadiengehalt von 70 Gew.-%, oder unter dem Namen Blendex 333 mit einem Polybutadiengehalt von 52 Gew.-% (ABS-333). Das Polyetherimid (PEI-1010) wird von General Electric Plastics unter dem Markennamen ULTEM 1010 geliefert und hat eine MVR von 25 cc/10 min bei 360°C/5,0 kg. Der Talkfüller wird von Keyser & Mackay unter dem Namen MICROTUFF AG609 geliefert und hat eine mittlere Teilchengröße von 0,8 Mikrometern. Der Glasfaserfüller wird von NEG unter dem Namen NEG T 120-Typ Glas geliefert.
Gebogener Plattenschlag (Flexed Plate Impact) (FPI) wird in Übereinstimmung mit ISO 6603-2 gemessen. Zugmessungen werden gemäß ISO 527 vorgenommen. Das Zugkriechen wird gemäß ISO 899-1 gemessen. Alle Kriechwerte werden durch Testen der Formulierungen bei 50°C bei 16 MPa während eines 24-Stunden-Zeitraums erhalten. Die einzelnen Formulierungen und Ergebnisse sind in der Tabelle unten gezeigt:

* Vergleichsbeispiele

Vergleichsbeispiel A zeigt, dass eine Formulierung aus lediglich PET ein Kriechen von mehr als 1 % zeigt. Kriechen wird verringert durch die Zugabe von anorganischen Füllern, wie z.B. Talk oder Glasfasern, wie die Vergleichsbeispiele B und C zeigen. Jedoch werden vorteilhaftes Schlag- und Dehnungsverhalten ebenfalls verringert. Zugabe von PEI resultiert in einer unerwartet erhöhten Kriechleistung und gebogenen Plattenschlagbeständigkeit. Die Gegenwart von zusätzlichem Schlagmodifizierer erhöht die Schlagbeständigkeit, während geringes Kriechen aufrechterhalten wird. Weiterhin wird beobachtet, dass Beispiel 5, welches unter Verwendung eines vorkompoundierten Blends verarbeitet wurde, direkt bei einer höheren Temperatur (120°C) ohne Erweichung getrocknet werden konnte.

Claims

Eine thermoplastische Formmassenzusammensetzung aufweisend 50 bis 90 Gew.-% eines Polyesters; 10 bis 48 Gew.-% eines Polyetherimids; und 2 bis 25 Gew.-% eines hochkautschuk-gepropften Schlagzähmodifizierers aufweisend wenigstens 40 Gew.-% Kautschuk, wobei der Gehalt an Polyester, Polyetherimid, und Schlagzähmodifizierer auf deren gesamtes vereinigtes Gewicht bezogen ist; und gegebenenfalls bis zu 15 Gew.-% eines Füllstoffs, bezogen auf das Gewicht der Gesamtzusammensetzung.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei der Polyester Wiederholungseinheiten der nachfolgenden allgemeinen Formel (I) hat:
worin R¹ ein Alkyl oder cycloaliphatischer Rest mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen ist, und R² ein Arylrest ist, der 6 bis 20 Kohlenstoffe hat.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei das Polyetherimid Struktureinheiten der Formel (II) umfasst:
worin die divalenten Bindungen der -O-Z-O- Gruppe in den 3,3', 3,4', 4,3', oder den 4,4' Positionen sind, und worin Z divalente Reste der Formel (III) einschließt:
oder der Formel (IV)
worin Q einen divalenten Rest einschließt, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus -0-, -S-, -C(O)-, -SO₂, C_yH_2y-, worin y eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist, und halogenierten Derivaten davon; und R in Formel (II) einen aromatischen Kohlenwasserstoffrest einschließt, der 6 bis 20 Kohlenstoffatome hat, und halogenierte Derivate davon, einen geraden oder verzweigtkettigen Alkylenrest, der 2 bis 20 Kohlenstoffatome hat, einen Cycloalkylenrest, der 3 bis 20 Kohlenstoffatome hat, oder divalente Reste der allgemeinen Formel (IV); und wobei das Polyetherimid hergestellt wird durch Umsetzung von 2,2-Bis[4-(3,4-dicarboxyphenoxy)phenyl]propan dianhydrid, 4,4'-Bis(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyl ether dianhydrid, 4,4'-Bis(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyl sulfid dianhydrid, 4,4'-Bis(3,4-dicarboxyphenoxy)benzophenon dianhydrid, 4,4'-Bis(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyl sulfon dianhydrid, 2,2-Bis[4-(2,3-dicarboxyphenoxy)phenyl]propan dianhydrid, 4,4'-Bis(2,3-dicarboxyphenoxy)diphenyl ether dianhydrid, 4,4'-Bis(2,3-dicarboxyphenoxy)diphenyl sulfid dianhydrid, 4,4'-Bis(2,3-dicarboxyphenoxy)benzophenon dianhydrid, 4,4'-Bis(2,3-dicarboxyphenoxy)diphenyl sulfon dianhydrid, 4-(2,3-Dicarboxyphenyoxy)-4'-(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyl-2,2-propan dianhydrid, 4-(2,3-Dicarboxyphenyoxy)-4'-(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyl ether dianhydrid, 4-(2,3-Dicarboxyphenyoxy)-4'-(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyl sulfid dianhydrid, 4-(2,3-Dicarboxyphenyoxy)-4'-(3,4-dicarboxyphenoxy)benzophenon dianhydrid, 4-(2,3-Dicarboxyphenyoxy)-4'-(3,4-dicarboxyphenoxy)diphenyl sulfon dianhydrid, oder Mischungen umfassend wenigstens eine der vorstehenden, mit Ethylendiamin, Propylendiamin, Trimethylendiamin, Diethylentriamine, Triethylentetramin, Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octamethtylendiamin, Nonamethylendiamin, Decamethyldiamin, 1,12-Dodecandiamin, 1,18-Octadecandiamin, 3-Methylheptametylendiamin, 4,4-Dimethylheptamethylendiamin, 4-Methylnonamethylendiamin, 5-Methylnonamethylendiamin, 2,5-Dimethylhexamethylendiamin, 2,5-Dimethylheptamethyldiamin, 2,2-Dimethylpropylendiamin, N-Methyl-bis (3- aminopropyl) amin, 3-Methoxyhexamethylendiamin, 1,2-Bis(3-aminopropoxy)ethan, Bis(3-aminopropyl) sulfid, 1,4-Cyclohexandiamin, Bis-(4-aminocyclohexyl)methan, m-Phenylendiamin, p-Phenylendiamin, 2,4-Diaminotoluol, 2,6-Diaminotoluol, m-Xylylendiamin, p-Xylylendiamin, 2-Methyl-4,6-diethyl-1,3-phenylendiamin, 5-Methyl-4,6-diethyl-1,3-phenylen-diamin, Benzidin, 3,3'-Dimethylbenzidin, 3,3'-Dimethoxybenzidin, 1,5-Diaminonaphtalin, Bis(4-aminophenyl)methan, Bis(2-chloro-4-amino-3,5-diethylphenyl) methan, Bis(4-aminophenyl)propan, 2,4-Bis(b-amino-t-butyl) toluol, Bis(p-b-amino-t-butylphenyl)ether, Bis(p-b-methyl-o-aminophenyl)benzol, Bis(p-b-methyl-o-aminopentyl)benzol, 1, 3-Diamino-4-isopropylbenzol, Bis(4-aminophenyl) sulfid, Bis(4-aminophenyl) sulfon, Bis(4-aminophenyl) ether, 1,3-Bis-(3-aminopropyl) tetramethyldisiloxan, oder Mischungen aufweisend wenigstens eine der Vorstehenden.
Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Polyetherimidharz Struktureinheiten umfasst entsprechend der Formel (II) worin jedes R unabhängig p-Phenylen oder m-Phenylen oder eine Kombination mit wenigstens einer der vorstehenden ist und Z ein divalenter Rest der Formel (VII) ist.
und weiterhin worin der Polyester Polyethylenterephthalat umfasst.
Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schlagzähmodifizierer ein Kern-Schale-Schlagzähmodifizierer ist, und 2 bis 10 Gew.-% der Zusammensetzung ausmacht.
Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der anorganische Füllstoff ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus, Aluminiumoxid, amorphem Silika, wasserfreien Aluminiumsilikaten, Glimmer, Feldspat, Tonen, Talk, Glassflocken, Glassfasern, Glassmicrosphären, Wollastonit, Metalloxiden, Zinkoxid, Bariumsulfat, und Fiberglass ebenso wie aus Mischungen umfassend wenigstens eins der Vorstehenden.
Verfahren zur Herstellung einer Formmasse, bei welchem man einen Polyester, ein Polyetherimid, und einen hochkautschuk-gepropften Schlagzähmodifzierer prä-melt kompoundiert, um einen prä-kompoundierten Blend zu bilden, wobei der prä-kompoundierte Blend ein Tg größer als oder gleich 110 °C hat; und einen kristallisierten Polyester mit dem prä-kompoundierten Blend trocken mischt zur Bildung einer Formmassezusammensetzung aufweisend 50 bis 90 Gew.-% des Polyesters; 10 bis 48 Gew.-% des Polyetherimids; und 2 bis 25 Gew.-% des hochkautschukl-gepropften Schlagzähmodifizierers, jeweils bezogen auf das vereinigte Gesamtgewicht des Polyesters, des Polyetherimids, und des Schlagzähmodifizierers.
Verfahren nach Anspruch 7, bei welchem man weiterhin den prä-kompoundierten Blend bei einer Temperatur kleiner als oder gleich der Tg des prä-kompoundierten Blends trocknet.
Verfahren nach Anspruch 7 oder Anspruch 8, bei welchem man weiterhin die Formmasse bei einer Temperatur kleiner also oder gleich der Tg des prä-kompoundierten Blends trocknet.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Tg des prä-kompoundierten Blends größer als 120 °C ist.