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Gebiet der
Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft den Lebensmitteleinzelhandel und
insbesondere ein System zum Überwachen
und Beurteilen der Qualität und
Unbedenklichkeit von Lebensmittelbeständen und der maschinellen Ausstattung
eines Lebensmitteleinzelhändlers.
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Hintergrund
der Erfindung
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Lebensmittelerzeugnisse
werden von Verarbeitungsanlagen zu Einzelhändlern transportiert, wo das
Lebensmittel über
längere
Zeiträume
in Vitrinenregalen bleibt. Für
verbesserte Qualität
und Unbedenklichkeit von Lebensmitteln sollte das Lebensmittel während der
Lagerung in den Vitrinen des Lebensmittelladens nicht kritische
Temperaturgrenzwerte überschreiten.
Bei nicht gekochten Lebensmitteln sollte die Lebensmitteltemperatur
nicht 5°C (41°F) überschreiten. Über diesem
kritischen Temperaturgrenzwert vermehren sich Bakterien mit größerer Geschwindigkeit.
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Um
die Haltbarkeit und Unbedenklichkeit des Lebensmittels zu maximieren,
müssen
die Einzelhändler
das in den Regalen gelagerte Lebensmittel sorgfältig überwachen. Im Allgemeinen ermöglicht das Überwachen
der Temperatur des Lebensmittels die Ermittelung der bakteriellen
Wachstumsraten des Lebensmittels. Um dies zu verwirklichen, umfassen Kälteanlagen
von Einzelhandelsgeschäften
für gewöhnlich Temperatursensoren
in den einzelnen Kühleinrichtungen.
Diese Temperatursensoren führen
die Temperaturangaben einem Kälteanlagensteuergerät zu. Das Überwachen
des Lebensmittels umfasst das Erfassen von Angaben und die Analyse.
Dies ist ein langwieriger und zeitraubender Vorgang, den die meisten
Einzelhändler
vernachlässigen.
Ferner fehlt allgemein gesagt den Einzelhändlern das Fachwissen zur präzisen Analyse
von Zeit- und Temperaturdaten und zur Verknüpfung dieser Daten mit der
Qualität
und Unbedenklichkeit von Lebensmitteln.
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Daher
ist es in der Branche wünschenswert, ein
System für
die Fernüberwachung
von Lebensmitteln mehrerer ferner Einzelhändler an die Hand zu geben.
Das System sollte in der Lage sein, die Qualität und Unbedenklichkeit des
Lebensmittels als Funktion der Temperaturhistorie und der Zeitlänge der
Lagerung genau zu ermitteln. Weiterhin sollte das System eine Alarm
auslösende
Routine zum Melden vorsehen, sobald das Lebensmittel bestimmte Qualitäts- und
Unbedenklichkeitsgrenzwerte überschritten hat.
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US-A-5
181 389 offenbart ein Verfahren zum Überwachen einer Transportkühleinrichtung,
die eine Ladung in einem Frachtraum mittels verfügter Kühl- und Wärmzyklen auf eine Solltemperatur
klimatisiert. Das Verfahren umfasst das Ermitteln der Temperatur der
klimatisierten Ladung und das Bereitstellen eines digitalen Signals
als Funktion der Ladungstemperatur und der Solltemperatur. Jedes
Umschalten des am wenigsten signifikanten Bits des digitalen Signals zeigt
eine vorbestimmte Änderung
der Ladungstemperatur an. Das Verfahren umfasst weiterhin das Starten
von Zeitsteuermitteln mit einer vorbestimmten Zeitdauer als Reaktion
auf das Umschalten des am wenigsten signifikanten Bits. Die vorbestimmte Zeitdauer
wird als Funktion der gewählten
Solltemperatur gewählt.
Das Verfahren sieht ein Alarmsignal zu einem Ort fern der Transportkühleinrichtung
vor, wenn die gewählte
Zeitdauer vor dem nächsten
Umschalten des am wenigsten signifikanten Bits abläuft.
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US-A-5
946 922 offenbart eine Lebensmittelverarbeitungsanlage, die eine
Lebensmittelverarbeitungseinrichtung umfasst. Die Einrichtung umfasst eine
Vorrichtung zum Einstellen von Sollparametern für den Betrieb der Einrichtung
und eine Vorrichtung zum Steuern des Betriebs der Einrichtung basierend auf
den Sollparametern. Die Anlage umfasst weiterhin eine Vorrichtung
zum Erwerben von Informationen bezüglich des tatsächlichen
Betriebs der Einrichtung, ein Gerät zum Überwachen der Einrichtung, wobei
das Gerät
fern der Einrichtung angeordnet ist und eine Vorrichtung zum Detektieren
von Anomalien beim Betrieb der Einrichtung umfasst, sowie eine Vorrichtung
zum Mitteilen der Informationen von der Einrichtung zu dem fernen Überwachungsgerät.
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US-A-5
460 006 offenbart ein Überwachungssystem
für mehrere
Lebensmittellagereinrichtung, von denen jede einen Lebensmittellagerschrank
zum Lagern von Lebensmitteln darin, eine Kühlvorrichtung zum Kühlen des
Inneren des Lagerschranks, eine Einstellvorrichtung zum Ermitteln
einer Temperaturbedingung des Lagerschranks, eine Detektionsvorrichtung
zum Detektieren einer Innentemperatur des Lagerschranks und Steuermittel
zum Anlegen eines Steuersignals umfasst. Das angelegte Steuersignal
beruht auf der vorbestimmten Temperatur und der detektierten Innentemperatur
zur Kühlvorrichtung
und wird zum so gearteten Steuern des Betriebs der Kühlvorrichtung
verwendet, dass der Lagerschrank bei der vorbestimmten Temperatur
gehalten wird. Die Lebensmittellagereinrichtungen sind jeweils mit
Ausgabemitteln zum Ausgeben von elektrischen Signalen versehen,
die jeweils die vorbestimmten Temperaturbedingungen und die detektierte
Innentemperatur nach außen
anzeigen. Das Überwachungssystem
umfasst einen Signalempfänger zum Überwachen
jeder Betriebsbedingung der Lebensmittellagereinrichtungen auf der
Grundlage der daran von den jeweiligen Ausgabemitteln angelegten elektrischen
Signale.
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Kurzdarlegung
der Erfindung
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Nach
einer ersten erfindungsgemäßen Ausgestaltung
wird ein Verfahren zum Mitteilen einer Eigenschaft eines in einem
Einzelhandelsgeschäft
gelagerten Lebensmittels an ein Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft vorgesehen,
wobei das Verfahren umfasst:
Festlegen eines ersten Mitteilungsgrenzwerts;
Vorsehen
einer Anfangskeimzahl für
eine erste Bakterienart;
Überwachen
einer Temperatur des Lebensmittels;
regelmäßiges Berechnen einer Keimzahl
für die
erste Bakterienart als Funktion der Anfangskeimzahl für die erste
Bakterienart und der Temperatur; und
Vorsehen einer Mitteilung,
wenn die Keimzahl der ersten Bakterienart den ersten Mitteilungsgrenzwert erreicht.
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Nach
einer zweiten erfindungsgemäßen Ausgestaltung
wird ein System zum Überwachen
von Lebensmitteln an einem fernen Ort durch ein Kommunikationsnetzwerk
an die Hand gegeben, wobei das System eine durch das Kommunikationsnetzwerk
mit dem fernen Ort in Verbindung stehende Management-Zentralstelle umfasst,
die Management-Zentralstelle zum Empfangen von Lebensmitteldaten
von dem fernen Ort und zum Ermitteln eines Werts aus einer dem überwachten
Lebensmittel zugeordneten variablen Keimzahl ausgelegt ist.
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Nach
einer dritten erfindungsgemäßen Ausgestaltung
wird ein Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft vorgesehen, welches umfasst:
ein
eine Kälteanlage
mit einem Verdichter, Kondensator und mindestens einer Kühlvitrine,
die mittels Rohren zum Befördern
von Hochdruck-Flüssigkeitskältemittel
in Verbindung stehen, aufnehmendes Gebäude;
eine durch ein Kommunikationsnetzwerk
mit der Kälteanlage
in Verbindung stehende Management-Zentralstelle, die zum Empfangen
von Lebensmitteldaten und zum Ermitteln eines Werts aus einer dem
gekühlten
Lebensmittel zugeordneten variablen Keimzahl ausgelegt ist.
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Die
nachstehend beschriebenen und veranschaulichten bevorzugten Ausführungen
umfassen ein System zum Überwachen
von Lebensmitteln eines fernen Orts, wobei das System ein Kommunikationsnetzwerk,
eine durch das Kommunikationsnetzwerk in Verbindung mit dem fernen
Ort stehende Management-Zentralstelle und eine mit dem Kommunikationsnetzwerk
in Verbindung stehende Bedienerschnittstelle umfasst. Die Management-Schnittstelle empfängt von
dem fernen Ort Lebensmitteltemperaturinformationen zum Ausgeben
eines Alarms an die Bedienerschnittstelle, wenn ein zugeordneter
Grenzwert erreicht ist. In einer ersten Ausführung wird der zugeordnete
Grenzwert als Lebensmittelsicherheitsgrenzwert vorgesehen, wonach
das Lebensmittel eine zugeordnete, variable Keimzahl aufweist, die
einen möglicherweise
schädlichen
Wert erreicht hat. In einer zweiten Ausführung ist der zugeordnete Grenzwert
ein Lebensmittelqualitätsgrenzwert,
wonach das Lebensmittel eine zugeordnete, variable Keimzahl aufweist,
die einen unerwünschten
Wert erreicht hat. Ob der zugeordnete Grenzwert erreicht wurde,
kann auf verschiedene Weise ermittelt werden. Zunächst kann
dies durch ein „Zeit/Temperatur"-Verfahren ermittelt
werden, welches folgende Schritte umfasst: Vorsehen eines Temperatursollwerts,
Vorsehen eines Zeitsollwerts und Ermitteln des Grenzwerts als Funktion
des Temperatursollwerts und des Zeitsollwerts, wodurch der Grenzwert
erreicht wird, wenn die Lebensmitteltemperatur den Temperatursollwert über eine
fortlaufende Zeitdauer überschreitet,
die größer als
der Zeitsollwert ist. Alternativ ein „Grad-/Minuten"-Verfahren, welches
folgende Schritte umfasst: Ermitteln eines Sollwerts als Funktion
einer bakteriellen Wachstumsrate des Lebensmittels und Integrieren
der Lebensmitteltemperatur bezüglich
Zeit, wobei der Grenzwert erreicht ist, wenn die Integration größer als
der Sollwert ist. Weiterhin wird ein „Keimzahl"-Verfahren vorgesehen, welches folgende Schritte
umfasst: Vorsehen eines Keimzahlsollwerts als Funktion von Bakterienart
und Ermitteln einer Keimzahl als Funktion der Lebensmitteltemperatur und
der Zeit, wobei der Grenzwert erreicht ist, wenn die Keimzahl den
Keimzahlsollwert erreicht.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
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Die
vorliegende Erfindung wird anhand der eingehenden Beschreibung und
den Begleitzeichnungen besser verständlich. Hierbei zeigen:
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1A eine
schematische Übersicht
eines Systems zur Fernüberwachung
und -beurteilung eines fernen Orts gemäß den erfindungsgemäßen Grundsätzen;
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1B eine
allgemeinere schematische Ansicht des Systems von 1A;
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2 eine
schematische Ansicht einer beispielhaften Kälteanlage nach den erfindungsgemäßen Grundsätzen;
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3 eine
Vorderansicht einer Kühlvitrine der
Kälteanlage
von 2;
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4 eine
Kurve, die die zyklischen Temperaturwirkungen auf das bakterielle
Wachstum in der Kälteanlage
zeigt;
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5 eine
graphische Darstellung eines Zeit-Temperatur-Verfahrens zum Überwachen
von bakteriellem Wachstum in der Kälteanlage;
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6 eine
graphische Darstellung eines Grad-Minuten-Verfahrens zum Überwachen
bakteriellen Wachstums innerhalb der Kälteanlage;
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7 eine
graphische Darstellung eines Keimzahlverfahrens zum Überwachen
bakteriellen Wachstums innerhalb der Kälteanlage;
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8 eine
Kurve von Alarmbedingungen und -maßnahmen als Reaktion auf jede
Bedingung;
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9 eine
schematische Ansicht der von dem erfindungsgemäßen System implementierten Alarmbedingungen;
und
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10 ein
Bildschirmabbild einer Bedienerschnittstelle des Systems zum Überwachen
einer bestimmten Lebensmittelvitrine eines bestimmten Orts.
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Eingehende
Beschreibung der bevorzugten Ausführungen
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Die
folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungen ist lediglich beispielhafter
Natur und soll in keiner Weise die Erfindung, ihre Anwendung oder
Einsatzmöglichkeiten
beschränken.
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Unter
Bezug auf 1A sieht die vorliegende Erfindung
ein System 10 für
die Fernüberwachung,
-diagnose und -prognose von Lebensmittelvorräten und der maschinellen Ausstattung
eines Lebensmitteleinzelhändlers
vor. Das System umfasst eine Management-Zentralstelle 12 in
Verbindung mit einem fernen Ort 14, beispielsweise einem
Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft,
das darin Lebensmittelvorräte
und maschinelle Ausstattung, beispielsweise eine Kälteanlage,
eine HVAC-Anlage, Beleuchtung und dergleichen, aufweist und allgemein
bei 16 dargestellt wird. Ein Kommunikationsnetzwerk 18 ist zum
betriebsbereiten Verbinden der Management-Zentralstelle 12 und
des fernen Orts 14 vorgesehen, um zwischen diesen einen
Informationstransfer zu ermöglichen.
Das Kommunikationsnetzwerk umfasst bevorzugt ein Einwahlnetzwerk,
TCP/IP, Internet oder dergleichen. Es versteht sich für den Fachmann,
dass die Management-Zentralstelle 12 durch das Kommunikationsnetzwerk 18 mit
mehreren fernen Orten 14 in Verbindung stehen kann. Auf diese
Weise kann die Management-Zentralstelle 12 den Betrieb
vieler ferner Orte 14 überwachen
und analysieren.
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Die
Management-Zentralstelle 12 erfasst von dem fernen Ort 14 Betriebsdaten,
um die Leistung mehrerer Aspekte des Orts durch Nachbearbeitungsroutinen
zu analysieren. Zunächst
kann die Management-Zentralstelle 12 Temperaturinformationen zum
allgemeinen Überwachen
von Lebensmittelqualität
und -sicherheit mit Hilfe eines der nachstehend beschriebenen verschiedenen
Verfahren bearbeiten. Das Überwachen
von Lebensmittelqualität
und -sicherheit ermöglicht
es der Management-Zentralstelle 12, einen fernen Ort 14 bezüglich der
Leistung von Lebensmittelsicherheit und -qualität zu warnen. Auf diese Weise
kann der ferne Ort den Betrieb seiner Anlagen 16 anpassen,
um die Leistung zu verbessern.
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Ferner
kann die Management-Zentralstelle 12 Energieverbrauchsinformationen
für seine
Energie nutzenden maschinellen Ausrüstung einschließlich verschiedener
Komponenten der Kälteanlage 16 und
die Kälteanlage 16 als
Ganzes erfassen und verarbeiten. Eine Analyse des Energieverbrauchs
der Energie nutzenden maschinellen Ausrüstung ermöglicht der Management-Zentralstelle 12 die
Beurteilung des Leistungsgrads derselben insgesamt sowie das Erkennen
von Problembereichen bei diesen. Schließlich kann die Management-Zentralstelle 12 Informationen
speziell für
jede Komponente der Kälteanlage 16 erfassen,
um die Wartungsmaßnahmen, die
jede Komponente eventuell benötigt,
zu beurteilen. Es kann sowohl eine routinemäßige als auch eine vorbeugende
Wartung überwacht
und beurteilt werden, wodurch es der Management-Zentralstelle 12 ermöglicht wird,
den fernen Ort 14 auf mögliche Fehlfunktionen
der maschinellen Ausrüstung
aufmerksam zu machen. Auf diese Weise kann der Leistungsgrad der
Kälteanlage 16 insgesamt
verbessert werden.
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Daneben
sieht die Management-Zentralstelle 12 ein Datenlager 22 zum
Speichern historischer Betriebsdaten für den fernen Ort vor. Auf das
Datenlager 22 kann bevorzugt durch das Kommunikationsnetzwerk 18 unter
Verwendung handelsüblicher
Datenbanksoftware wie Microsoft AccessTM,
Microsoft SQL-ServerTM, ORACLETM oder
einer anderen Datenbanksoftware zugegriffen werden.
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Auf
das Kommunikationsnetzwerk 18 kann von Ferne durch eine
Computeranlage 24 eines Dritten zugegriffen werden. In
einer beispielhaften Ausführung
kann sich ein ferner Nutzer durch das Internet in die Anlage einloggen,
um Betriebsdaten für
die Kälteanlage 16 einzusehen.
Die Computeranlage 24 eines Dritten kann eine auf dem Gebiet
bekannte web-fähige
Bedienerschnittstelle (GUI) 24 umfassen, einschließlich aber
nicht ausschließlich
einen Computer, ein Mobiltelefon, einen Palmtop-Computer (z.B. Palm
PilotTM) oder dergleichen.
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Die
GUI 24 bietet Zugriff zum Einsehen des Systems 10 und
ermöglicht
dem Nutzer das Einsehen der Daten an dem fernen Ort 14,
bevorzugt mittels eines standardmäßigen Webbrowser. Die GUI 24,
die nur einen standardmäßigen Webbrowser
und eine Internetverbindung verwendet, bietet auch Zugriff auf Softwaremodule 32,
die auf einem Server laufen. Wartungsmanager können die GUI 24 nutzen, um
Warnmeldungen für
einen bestimmten fernen Ort 14 zu erhalten, die Warnmeldungen
zu bestätigen, Arbeitsaufträge basierend
auf den Warnmeldungen manuell abzusenden, Änderungen der Sollwerte vorzunehmen,
sicherzustellen, dass der ferne Ort 14 wie erforderlicht
arbeitet (durch Überwachen
von Vitrinentemperaturen, Regaldrücken, etc.), und um den fernen
Ort 14 nach dem Erhalt einer Warnmeldung zu prüfen. Die
GUI 24 kann auch als im Laden befindliche Anzeige eines
Raumplans mit Betriebsbedingungen für die maschinelle Ausrüstung in
dem fernen Ort 14 genutzt werden.
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Im
Einzelnen verwendet das System 10 die vorhandene Netzwerkinfrastruktur,
um Anwendern Mehrwert zu bieten, die das System 10 zum
Erfassen, Sammeln und Analysieren von Daten verwenden. Dieser Wert
umfasst das Beschleunigen (und Automatisieren) des Datenerfassungsvorgangs
und das Ermöglichen
von automatisiertem Datensammeln. Die Informationen, die von einem
fernen Ort 14 abgefragt werden, befinden sich auf Datenbankservern.
Weiterhin bietet das System 10 die Fähigkeit, dem Server Softwaremodule
hinzuzufügen
(auf die mit einem standardmäßigen Webbrowser
zugegriffen werden kann), die bestimmte Daten aus den abgefragten
Informationen extrahieren. Beispiele umfassen das Analysieren von
Trendinformationen des Komponentenstatus über einen Zeitraum und das Extrahieren
von Leistungsverschlechterungseigenschaften der Komponenten.
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1B zeigt
ein Diagramm der Kommunikationsarchitektur. Zu beachten ist, dass
es hinter einer Firewall 28 der Management-Zentralstelle
mehrere ferne Orte 14 gibt und dass die Daten hinter der
Firewall 28 zu einem Server 30 geschoben werden
müssen,
der außerhalb
der Firewall 28 vorhanden ist. Benutzer können mittels
einer Internet-Verbindung in dem Standardbrowser auf die Informationen
(sowohl die Informationen auf dem Server 30 als auch die
Informationen an dem fernen Ort 14) zugreifen. Im Allgemeinen
wird einem Benutzer der Eindruck vermittelt, dass er immer durch
den Server 30 geht, um Informationen von dem fernen Ort 14 abzufragen.
Einem Benutzer (mit einem Webbrowser) ist es möglich, sowohl an dem fernen
Ort 14 erzeugte Echtzeitdaten als auch gesammelte Daten
in einer einzigen Ansicht einzusehen. Unter Verwendung dieser Architektur
können
Softwaremodule 32 leicht hinzugefügt werden, um Funktionen an
den Daten auszuführen.
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Eine
webbasierte Navigation wird durch die GUI 24 verwirklicht,
die mit jedem Softwaremodul 32 verknüpft ist. Ein Alarm überwachendes
Softwaremodul 32 wird nachstehend beschrieben, auf welches mittels
der GUI 24 zugegriffen werden kann. Auch wenn die vorliegende
Erläuterung
auf nähere
Einzelheiten des Alarm überwachenden
Softwaremoduls 32 beschränkt ist, versteht sich, dass
andere Softwaremodule 32, beispielsweise Energieanalyse,
Lebensmittelqualität
und Wartung, zur Verwendung durch den Benutzer verfügbar sind.
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Die
GUI 24 kann weiterhin Standardansichten zum Einsehen typischer
Standortdaten umfassen. Zum Beispiel steht Benutzern, die keine
maßgeschneiderte
Raumplanansicht haben wollen, eine zusammenfassende Ansicht für den Laden
zur Verfügung.
Die zusammenfassende Ansicht listet den Kühlstatus der Steuersysteme
des fernen Orts auf. Eine zusammenfassende Ansicht für die Lebensmitteltemperatur
zeigt die Temperaturen am ganzen fernen Ort 14 an, wenn
Lebensmitteltemperaturmessfühler
eingesetzt werden. Eine Alarmansicht lässt den Benutzer den Status
aller Warnmeldungen sehen, wobei Informationen über bestimmte Warnmeldungen
geliefert und eine Bestätigung
sowie ein Zurücksetzen
der Warnmeldung ermöglicht
werden. Ferner wird eine Grundfähigkeit
der Einsichtnahme/Meldung vorgesehen, die die Fähigkeit zum Einsehen eines
Alarms, zum Bestätigen
eines Alarms und zum Empfangen einer Meldung des Alarms umfasst.
Die Meldung kann entweder über
GUI/Browser, E-Mail, Telefax, Pager oder Textmitteilung (SMS/E-Mail)
an ein Mobiltelefon erfolgen. Jede Alarmart umfasst die Fähigkeit
zu entscheiden, ob eine Meldung erforderlich ist, das Meldungsverfahren
und an wen die Meldung zu liefern ist.
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Die
GUI 24 umfasst die Fähigkeit
zur Anzeige historischer (d.h. aufgezeichneter) Daten in einem graphischen
Format. Im Allgemeinen kann von den nachstehend eingehender beschriebenen
Standardansichten mit einem einzigen Klick auf die graphische Darstellung
zugegriffen werden. Daten von verschiedenen Bereichen werden in
einer einzigen graphischen Darstellung übereinander geschichtet (z.B.
Vitrinentemperatur mit gesättigter
Saugtemperatur). Einige historische Daten können auf einem Server gespeichert
werden. Im Allgemeinen ist die Anzeige dieser Daten nahtlos, und
dem Benutzer ist die Quelle der Daten nicht bekannt.
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Die
GUI 24 bietet weiterhin die Fähigkeit, gesammelte Unternehmensdaten
anzuzeigen, die als Sammelwerte angezeigt werden und die Fähigkeit umfassen,
Strom- und Alarmwerte anzuzeigen. Diese Ansichten können basierend
auf Benutzerbedürfnissen
gewählt
werden. Zum Beispiel kann die GUI 24 die Fähigkeit
bieten, gesammelte Unternehmens-Stromdaten für einen Energie-Manager und gesammelte
Alarmdaten für
einen Wartungs-Manager vorzusehen. Die GUI 24 sieht standardmäßig eine
zusammenfassende Unternehmensansicht mit Strom und Warnmeldungen
für das
Unternehmen vor.
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Weiterhin
bietet die GUI 24 die Fähigkeit, häufig verwendete
Sollwerte direkt in der geeigneten Standardansicht zu ändern. Der
Zugriff auf andere Sollwerte erfolgt mittels einer Ansicht, zu der
mit einem Klick aus der Statusansicht mühelos navigiert werden kann.
Im Allgemeinen haben Anwendungen an Steuergeräten viele Sollwerte, wovon
die meisten nach der Ersteinrichtung nicht verwendet werden. Zu Änderungen
von Sollwerten kommt es allgemein, wenn ein Laden die Ware in seinen
Kühlvitrinen
neu konfiguriert.
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Zurück zu 1A umfasst
der ferne Ort 14 ein zentrales Verarbeitungssystem 40,
das durch ein (nicht dargestelltes) Steuergerät in Verbindung mit den Komponenten
der Kälteanlage 16 steht.
Das zentrale Verarbeitungssystem 40 steht bevorzugt durch
eine Einwahl-, TCP/IP- oder lokale Netzwerk(LAN)-Verbindung mit
dem Steuergerät
in Verbindung. Das zentrale Verarbeitungssystem sieht eine Zwischenverarbeitung
der erfassten Daten vor, die analysiert werden, um lokale Warnmeldungen niedrigerer
Stufe zu liefern. Diese lokalen Warnmeldungen niedrigerer Stufe
stehen im Kontrast zu den detaillierteren Warnmeldungen einer höheren Stufe, die
von den Nachverarbeitungsroutinen der Management-Zentralstelle 12 vorgesehen
werden. Auf das zentrale Verarbeitungssystems 40 kann bevorzugt durch
einen so genannten „In
Store Information Server" (ladeninternen
Informationsserver")
bzw. ISIS zugegriffen werden, der allgemein als Webportal vorgesehen
ist. Die ISIS-Plattform der bevorzugten Ausführung ist ein Steuergerät/Web-Server
der Marke JACE, der von Tridium, Richmond, Virginia, bezogen werden
kann.
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Unter
Bezug auf die 2 und 3 umfasst
die Kälteanlage 16 des
fernen Orts 14 bevorzugt mehrere gekühlte Lebensmittelaufbewahrungsvitrinen 100.
In einer beispielhaften Ausführung
umfasst die Kälteanlage 16 mehrere
Verdichter 102, die mit einem gemeinsamen Saugkrümmer 104 und
einer Drucksammelstück 106 miteinander
verrohrt sind und alle in einem Verdichterverbund 108 angeordnet sind.
Ein Druckausgang 110 jedes Verdichters 102 umfasst
einen jeweiligen Temperatursensor 104. Ein Eingang 112 zu
dem Saugkrümmer 104 umfasst
sowohl einen Drucksensor 114 als auch einen Temperatursensor 116.
Weiterhin umfasst ein Druckauslass 118 des Drucksammelstücks 106 einen
zugehörigen Drucksensor 120.
Die verschiedenen Sensoren werden zum Beurteilen von Wartungsanforderungen
und Überwachen
der Leistung der Kälteanlage 16 eingebaut.
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Der
Verdichterverbund 108 verdichtet (nicht dargestellten)
Kältemitteldampf,
der einem Verflüssiger 122 geliefert
wird, wo der Kältemitteldampf
bei hohem Druck verflüssigt
wird. Der Verflüssiger 122 umfasst
einen zugehörigen
Umgebungstemperatursensor 124 und einen Auslassdrucksensor 126.
Das flüssige
Kältemittel
hohen Drucks wird den mehreren Kühlvitrinen 100 mittels
Rohrleitungen 128 zugeführt. Jede
Kühlvitrine 100 ist
in separaten Kreisläufen
angeordnet, die aus mehreren Kühlvitrinen 200 bestehen,
die innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs arbeiten. 2 veranschaulicht
vier (4) Kreisläufe,
die als Kreislauf A, Kreislauf B, Kreislauf C und Kreislauf D bezeichnet
sind. Jeder Kreislauf wird aus vier (4) Kühlvitrinen 100 bestehend
gezeigt. Der Fachmann wird aber erkennen, dass eine beliebige Anzahl
an Kreisläufen
sowie eine beliebige Anzahl an Kühlvitrinen 100 innerhalb
eines Kreislaufs eingesetzt werden können. Wie erwähnt arbeitet
jeder Kreislauf im Allgemeinen innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs.
Kreislauf A kann zum Beispiel für
Gefriergut dienen, Kreislauf B für
Molkereierzeugnisse, Kreislauf C für Fleisch, etc.
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Da
die Temperaturanforderung bei jedem Kreislauf anders ist, umfasst
jeder Kreislauf einen Druckregler 130, der zum Steuern
des Verdampferdrucks und somit der Temperatur des gekühlten Raums
in den Kühlvitrinen 100 dient.
Die Druckregler 130 können
elektronisch oder mechanisch gesteuert werden. Jede Kühlvitrine 100 umfasst
ferner ihren eigenen Verdampfer 132 und ihr eigenes Expansionsventil 134,
das entweder ein mechanisches oder ein elektronisches Ventil zum
Steuern der Überhitzung des
Kältemittels
sein kann. Diesbezüglich
wird Kältemittel
durch die Rohre 128 zu dem Verdampfer 132 in jeder
Kühlvitrine 100 geliefert.
Das Kältemittel passiert
das Expansionsventil 134, wo ein Druckabfall das flüssige Kältemittel
hohen Drucks eine Kombination aus Flüssigkeit und Dampf niedrigeren
Drucks erreichen lässt.
Wenn sich heiße
Luft von der Kühlvitrine 100 über den
Verdampfer 132 bewegt, wird die Flüssigkeit niedrigen Drucks zu
Gas. Dieses Gas niedrigen Drucks wird dem dem bestimmten Kreislauf zugeordneten
Druckregler 130 geliefert. Am Druckregler 130 wird
der Druck gesenkt, wenn das Gas zum Verdichterverbund 108 zurückkehrt.
Am Verdichterverbund 108 wird das Gas niedrigen Drucks erneut
zu einem Hochdruckgas verdichtet, das dem Verflüssiger 122 zugeführt wird,
der eine Hochdruckflüssigkeit
zum Versorgen des Expansionsventils 134 und zum erneuten
Starten des Kühlzyklus
erzeugt.
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Zum
Steuern des Betriebs der Kälteanlage 16 wird
ein Hauptkühlsteuergerät 136 verwendet
und konfiguriert bzw. programmiert. Das Kühlsteuergerät 136 ist bevorzugt
ein Einstein Area Controller, der von CPC, Inc., Atlanta, Georgia,
angeboten wird, oder eine andere Art von programmierbarem Steuergerät, das wie
hierin erläutert
programmiert werden kann. Das Kühlsteuergerät 136 steuert
die Bank von Verdichtern 102 in dem Verdichterverbund 108 mittels
eines Eingangs-/Ausgangsmoduls 138.
Das Eingangs-/Ausgangsmodul 138 hat Relaisschalter zum Ein-
und Ausschalten der Verdichter 102, um den erwünschten
Saugdruck vorzusehen. Ein separates Vitrinensteuergerät 140,
beispielsweise ein CC-100-Vitrinensteuergerät, das ebenfalls
von CPC, Inc., Atlanta, Georgia, angeboten wird, kann zum Steuern
der Überhitzung
des Kältemittels
zu jeder Kühlvitrine 100 mittels
eines elektronischen Expansionsventils 134 in jeder Kühlvitrine 100 durch
ein Kommunikationsnetzwerk oder einen Kommunikationsbus verwendet
werden. Alternativ kann ein mechanisches Expansionsventil an Stelle
des separaten Vitrinensteuergeräts 140 verwendet
werden. Bei Nutzung von separaten Vitrinensteuergeräten 140 kann
das Hauptkühlsteuergerät 138 zum
Konfigurieren jedes separaten Vitrinensteuergeräts 140 ebenfalls mittels
des Kommunikationsbusses verwendet werden. Der Kommunikationsbus
kann entweder ein RS-485-Kommunikationsbus oder LonWorks Echelon
Bus sein, der es dem Hauptkühlsteuergerät und den
separaten Vitrinensteuergeräten
ermöglicht,
Informationen von jeder Vitrine zu empfangen.
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Jede
Kühlvitrine 100 kann
einen ihr zugeordneten Temperatursensor 146 aufweisen,
wie für Kreislauf
B gezeigt wird. Der Temperatursensor 146 kann elektronisch
oder drahtlos mit dem Steuergerät 136 oder
dem Expansionsventil 134 für die Kühlvitrine 100 verbunden
sein. Jede Kühlvitrine 100 in
dem Kreislauf B kann einen separaten Temperatursensor 146 haben,
um mittlere/min/max Temperaturen zu nehmen, oder es kann ein einziger
Temperatursensor 146 in einer Kühlvitrine innerhalb des Kreislaufs B
verwendet werden, um jede Vitrine 100 in dem Kreislauf
B zu steuern, da alle Kühlvitrinen 100 in
einem vorgegebenen Kreislauf bei im Wesentlichen dem gleichen Temperaturbereich
arbeiten. Diese Temperatureingaben werden bevorzugt dem analogen
Eingangsmodul 138 geliefert, welches die Informationen
mittels des Kommunikationsbusses an das Hauptkühlsteuergerät 136 zurückliefert.
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Daneben
werden weitere Sensoren vorgesehen und entsprechen jeder Komponente
der Kälteanlage 16 und
stehen in Verbindung mit dem Kühlsteuergerät 136.
Energiesensoren 150 sind den Verdichtern 102 und
dem Verflüssiger 122 der
Kälteanlage 16 zugeordnet.
Die Energiesensoren 150 überwachen den Energieverbrauch
ihrer jeweiligen Komponenten und übermitteln diese Informationen
an das Steuergerät 136.
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Es
versteht sich, dass die hierin beschriebene Kälteanlage 16 lediglich
beispielhafter Natur ist. Die Kälteanlage 16 des
fernen Orts 14 kann variieren, wenn es bestimmte Auslegungsanforderungen des
fernen Orts 14 erfordern.
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Kreisläufe und
Kühlvitrinen 100 sind
mit einer Bildschirmansicht 151 versehen, der die Art und
den Status der bestimmten Kühlvitrine 100 veranschaulicht.
Temperaturen werden mittels graphischer Mittel (Thermometer) mit
Angabe von Sollwert und Alarmwerten angezeigt. Die Ansichten 151 unterstützen die
Anzeige von Vitrinentemperaturen (Rücklauf-, Auslass-, Auftauende-,
Block-ein-, Block-aus- und Lebensmitteltemperaturen)
und Status digitaler Eingaben (Reinigung, Beendigung, etc.). Die
Bildschirmansichten 151 zeigen auch einen Abtauplan und
die Art der Beendigung (Zeit, digital, Temperatur) für das letzte
Abtauen an. Im Allgemeinen werden alle Informationen bezüglich einer
Kühlvitrine 100 oder
eines Kreislaufs in der Ansicht angezeigt oder es wird darauf in
der Ansicht mit einem Klick zugegriffen.
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Der
Bildschirm 151 zeigt auch den Status jeder konfigurierten
Sauggruppe graphisch an. Der Saug- und Ablassdruck wird graphisch
als Manometer angezeigt, die einem Manometersatz ähneln sollen,
den Kältetechniker
verwenden. Eine entsprechende gesättigte Saugtemperatur wird
ebenfalls angezeigt. Im Allgemeinen sollten Sauggruppen graphisch
mit Symbolen angezeigt werden, die jeden Verdichter 102 verkörpern. Der
Status der Verdichter 102 wird graphisch gezeigt. Der Status
von konfigurierten Entlastern wird ebenfalls graphisch angezeigt. Im
Allgemeinen werden alle Statusinformationen für eine Sauggruppe auf dem Bildschirm
angezeigt.
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Der
Bildschirm 151 wird auch vorgesehen, um den Status des
Verflüssigers 122 graphisch
anzuzeigen. Im Allgemeinen wird der Verflüssiger 122 mit Symbolen
graphisch angezeigt, die jeden Lüfter
verkörpern,
und der Status jedes Lüfters
wird graphisch gezeigt. Im Allgemeinen werden alle Statusinformationen
für einen
Verflüssiger 122 auf
dem Bildschirm angezeigt.
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Es
kann auch für
(nicht dargestellte) Dacheinrichtungen ein Bildschirm vorgesehen
werden. Der Status der Dacheinrichtung wird mit bewegter Graphik
gezeigt (Lüfter,
Luftstrom, Kühlung,
Erwärmung,
als bewegte Teile). Der Bildschirm zeigt auch die Raumtemperatur,
die Versorgungstemperatur, etc. an. Die Soll- und die Alarmwerte
werden für
die Raumtemperatur gezeigt. Falls konfiguriert kann auch die Feuchtigkeit
und die Feuchtigkeitssteuerung gezeigt werden.
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Ferne
Orte 14 mit Kälteanlagen 16 umfassen typischerweise
Lebensmitteleinzelhändler
und dergleichen. Die Lebensmitteleinzelhändler sind sowohl auf die Unbedenklichkeit
als auch die ästhetische Qualität der Lebensmittel
bedacht, die sie verkaufen. Im Allgemeinen werden Bakterien, die
eine Gefahr für
die menschliche Gesundheit darstellen, als „pathogene" Bakterien bezeichnet und vermehren
sich schnell, wenn die Temperatur ihres Wirtslebensmittels über eine
bestimmte Grenzwerttemperatur steigt. Zum Beispiel wird 5°C (41°F) branchenweit
als Temperatur anerkannt, unter der sich die meisten Pathogene langsam
vermehren und unter der verderbliche Lebensmittel gelagert werden
sollten. Bakterien, die die Qualität (Farbe, Geruch, etc.) eines
Lebensmittels mindern, werden als „verderbende" Bakterien bezeichnet
und haben Wachstumsraten, die sich von Lebensmittel zu Lebensmittel
unterscheiden. Somit kann die Qualität eines Lebensmittels von schlechter Farbe
oder schlechtem Geruch sein, aber immer noch für den menschlichen Verzehr
unbedenklich sein. Bakterienpopulationen und Erkrankungsrisiko sind
eine Funktion sowohl der Häufigkeit
als auch der Schwere der Übertemperatur-Bedingungen
eines Lebensmittels. Biologische Wachstumsraten steigen nichtlinear
an, wenn sich ein Lebensmittel über
5°C (41°F) erwärmt. Ein
Lebensmittel pflegt zum Beispiel bei 10,5°C (51°F) größere Kolonien toxischer Bakterien
zu beherbergen als ein Lebensmittel bei 6,7°C (44°F). Hält man das Lebensmittel in
einer Vitrine über
längere
Zeit bei 6,7°C
(44°F) kann
jedoch das Risiko genauso groß sein
wie in einer einzelnen Vitrine bei 10,5°C (51°F) über einen kürzeren Zeitraum.
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Die
Temperatur eines Wirtslebensmittels beeinflusst wie vorstehend erwähnt signifikant
die Geschwindigkeit, bei der sich Bakterien, seien es nun verderbende
oder pathogene, vermehren. Im Allgemeinen funktionieren herkömmliche
Kälteanlagen 16 unter
Verwendung einer zyklischen Temperaturstrategie. Entsprechend der
zyklischen Temperaturstrategie werden niedrige und hohe Temperatursollwerte vorbestimmt.
Die Kälteanlage 16 bewirkt
ein Kühlen der
Lebensmittel, bis der niedrige Temperatursollwert erreicht ist.
Sobald der Niedrigtemperatur-Sollwert erreicht ist, stellt die Kälteanlage
das Kühlen
des Lebensmittels ein, und die Temperatur darf steigen, bis der
Hochtemperatur-Sollwert erreicht ist. Sobald der Hochtemperatur-Sollwert
erreicht ist, setzt die Kühlung
ein, bis der Niedrigtemperatur-Sollwert wieder erreicht ist.
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Unter
besonderem Bezug auf 4 wird eingehend eine zyklische
Temperatursteuerung und ihre Wirkungen auf bakterielles Wachstum
erläutert.
Ein Temperaturanstieg erhöht
die Rate, bei der sich Bakterien vermehren. Zeitraum A der Tabelle
von 4 zeigt einen beispielhaften Temperaturanstieg
von etwa –1°C (30°F) auf etwa
10°C (50°F). Eine
Steigerung der Keimzahl wird dem Temperaturanstieg zugerechnet.
Die Keimzahl des Zeitraums A steigt von einer Anzahl/Gramm von etwa
10.000 auf eine Anzahl/Gramm von 40.000. Der Zeitraum B zeigt eine beispielhafte
Temperaturabnahme von 10°C
(50°F), die
am Ende des Zeitraums A erreicht ist, auf etwa –1°C (30°F). Eine Abnahme der Rate, bei
der sich die Bakterien vermehren, wird der Temperaturabnahme zugerechnet.
Es ist aber wichtig zu bedenken, dass die Keimzahl immer noch steigt
und sich nur signifikant verlangsamt, wenn die Temperatur auf –1°C (30°F) abkühlt. Der
beispielhafte Anstieg der Keimzahl steigt von einer Anzahl/Gramm
von etwa 40.000 auf eine Anzahl/Gramm von 70.000. Die erste Hälfte des
Zeitraums B spiegelt eine signifikante Wachstumsrate von Bakterien
wieder, während
eine Abnahme der Rate nicht vor der letzteren Hälfte des Zeitraums B erreicht
wird. Somit tötet
oder reduziert ein erneutes Kühlen
oder erneutes Tiefkühlen
von Lebensmitteln die Keimzahl nicht, sondern mindert einfach die
Wachstumsrate der Bakterien.
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Die
erfindungsgemäße Anlage
implementiert eine Vielzahl von Überwachungs-
und Alarmroutinen, die in Form von Software vorgesehen werden. Komponenten
dieser Routinen umfassen die Lebensmitteltemperaturüberwachung
und Warnmeldung. Um dies zu verwirklichen, umfassen die Routinen
eine Zeit-/Temperaturalarmroutine, eine Grad-/Minutenalarmroutine
und eine Keimzahlalarmroutine. Während
jede diese Routinen nachstehend eingehend beschrieben wird, versteht
sich, dass sie bezüglich Lebensmittelsicherheit
und -qualität
in der Reihenfolge steigender Wirksamkeit aufgelistet sind. Die Zeit-/Temperaturalarmroutine
liefert mit anderen Worten ein gutes Mittel zum Überwachen von Lebensmitteltemperatur,
während
die Keimzahlalarmroutine das wirksamste Mittel bietet.
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Unter
Bezug auf 5 wird die Zeit/Temperaturalarmroutine
eingehend beschrieben. Zunächst werden
sowohl Zeit- als auch Temperatursollwerte vorgesehen. In der beispielhaften
Ausführung
von 5 beträgt
der Zeitsollwert sechzig Minuten (60) und der Temperatursollwert
beträgt
4,4°C (40°F). Die Zeit-
und Temperatursollwerte werden zum Vorsehen eines Alarmpunkts kombiniert.
In dem beispielhaften Fall wäre
der Alarmpunkt der Punkt, bei dem das Lebensmittel länger als
sechzig Minuten (60) bei einer Temperatur von über 4,4°C (40°F) gewesen ist. Bezüglich eines
Alarmszenarios R1 von 5 überschreitet die Lebensmitteltemperatur
bei Punkt P1 4,4°C
(40°F).
Somit beginnt der 60-Minuten- Zeitnehmer
(60) bei Punkt P1 zu laufen. Wenn die Lebensmitteltemperatur nicht
innerhalb des Zeitrahmens von 60 Minuten (60) unter 4,4°C (40°F) fällt, dann
erfolgt eine Warnmeldung. Punkt M1 stellt den Punkt dar, bei dem
die sechzig Minuten (60) verstrichen sind und die Temperatur immer
noch über
4,4°C (40°F) ist. Daher
würde bei
Punkt M1 gemäß der Zeit-/Temperaturroutine
eine Warnmeldung erfolgen.
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Auch
wenn die oben beschriebene Zeit-/Temperaturroutine ein gutes Verfahren
zum Überwachen
von Lebensmitteltemperatur ist, ist sie noch mit bestimmten Nachteilen
behaftet. Ein Nachteil ist, dass die Keimzahl nicht berücksichtigt
wird. Dies wird am Besten unter Bezug auf das Alarmszenario R2 veranschaulicht.
Wie ersichtlich ist, steigt die Lebensmitteltemperatur des Alarmszenarios
R2 an, wobei sie den Temperatursollwert von 4,4°C (40°F) erreicht, ohne ihn je zu überschreiten.
Wie vorstehend unter Bezug auf 4 erläutert, führen Temperaturanstiege,
auch unter dem Temperatursollwert von 4,4°C (40°F), zu einer höheren Rate
bakteriellen Wachstums. Auch wenn die Zeit-/Temperaturroutine in
Alarmszenario R2 keinen Alarm ausgeben würde, würde das Bakterienwachstum fortschreiten,
wobei es sich im Laufe der Zeit unerwünschten Keimzahlwerten nähern würde.
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Unter
Bezug auf 6 wird die Grad-/Minutenalarmroutine
eingehend beschrieben. Zunächst wird
ein Grad-/Minutensollwert ermittelt. In dem beispielhaften Fall
liegt der Grad-/Minutensollwert bei 800. Dieser Wert wird als Mittelwert
vorgesehen, der aus historischen Daten und wissenschaftlichen Tests und
der Analyse von Bakterienwachstum ermittelt wurde. Auf diese Weise
wird Bakterienwachstum bei der Ermittlung, ob ein Alarm ausgegeben
wird, berücksichtigt.
Unter Bezug auf die Alarmszenarios R1 und R2 von 6 integriert
die Grad-/Minutenalarmroutine die ideale Lebensmitteltemperaturkurve
(d.h. eine Fläche über der
Linie „Idealtemperatur") bezüglich Zeit.
Wenn die Integration zu einem Wert von 800 oder mehr führt, wird
ein Alarm ausgegeben. In dem beispielhaften Fall würden beide
Alarmszenarien R1, R2 zu einem Alarm führen. Das Alarmszenario R1 würde sehr
wahrscheinlich vor dem Alarmszenario R2 einen Alarm ausgeben. Denn
die Bakterienwachstumsrate würde
bei Alarmszenario R1 wesentlich höher sein. In Alarmszenario
R2 würde
ein Alarm ausgegeben werden, da, auch wenn die Lebensmitteltemperatur
von Alarmszenario R2 nie über
einen zulässigen
Wert steigt (d.h. 4,4°C
(40°F),
die Grenztemperatur von Alarmszenario R2 zu einer ausreichend hohen
Bakterienwachstumsrate führt,
so dass im Laufe der Zeit unerwünschte
Bakterienwerte erreicht werden.
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Unter
Bezug auf die 7 wird die Keimzahlalarmroutine
näher beschrieben.
Zunächst
wird entsprechend der maximal zulässigen Keimzahl für das Lebensmittel
ein Alarmsollwert ermittelt. In dem beispielhaften Fall liegt der
Alarmsollwert bei einer Anzahl von etwa 120.000/Gramm. 7 zeigt ähnlich wie 4 eine
Kurve der zyklischen Temperatur und eine Keimzahlkurve. Die Keimzahlroutine
berechnet regelmäßig die
Keimzahl für
eine bestimmte Temperatur bei einem bestimmten Zeitpunkt, wodurch
die Keimzahlkurve erzeugt wird. Bei der zyklischen Temperatur des
beispielhaften Falls von 7 würde keine der oben erwähnten Alarmroutinen
einen Alarm ausgeben. Bei Verwendung der Keimzahlroutine würde aber,
sobald die Keimzahl über
dem Alarmsollwert einer Anzahl von 120.000/Gramm liegt, ein Alarm
ausgegeben werden. Wie vorstehend erwähnt, ist die Keimzahlalarmroutine
die wirksamste der hierin beschriebenen. Die Wirksamkeit der Keimzahlalarmroutine
ist ein Ergebnis der direkten Beziehung zu einer tatsächlichen
Keimzahl des Lebensmittels.
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Die
Keimzahl wird für
jede Bakterienart (d.h. pathogen, verderbend) berechnet und ist
eine Funktion von Grundkeimzahl, Zeit, Lebensmittel und Temperatur.
Zunächst
werden Grundkeimzahlen (N0) für jede Bakterienart
vorgesehen. Wie durch die vorliegende Erfindung vorgesehen liegt
eine beispielhafte Grundkeimzahl für pathogene Bakterien bei einer
Anzahl von 100/Gramm und bei verderbenden Bakterien bei einer Anzahl
von 10.000/Gramm. Diese Werte wurden experimentell und durch Analyse
der Bakterienarten ermittelt. Sowohl die Lebensmittelart als auch
die Temperatur bestimmen die Rate, bei der sich eine bestimmte Bakterienart
vermehrt. Die vorliegende Erfindung gibt weiterhin Anfangstemperaturen
sowohl für
pathogene als auch verderbende Bakterien an die Hand, bei denen
deren jeweiliges Wachstum wirksam gestoppt wird. In einer beispielhaften
Ausführung
beträgt
die Anfangstemperatur für pathogene
Bakterien –1,7°C (29°F) und für verderbende
Bakterien –7,5°C (18,5°F). Analog
zu den Anfangskeimzahlwerten wurden diese Werte experimentell und
durch Analyse der Bakterienarten ermittelt. Im Allgemeinen wurden
experimentelle Keimzahlen sowohl für pathogene als auch für verderbende
Bakterien bezüglich
der Temperatur graphisch dargestellt. Für jede wurde eine Linie interpoliert
und extrapoliert, um ihre jeweiligen y-Schnittpunkte oder anders
ausgedrückt
die Temperaturwerte für
null Wachstum zu finden.
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Das
erfindungsgemäße System
gibt weiterhin eine Alarmanlage zum Alarmieren der Management-Zentralstelle 12 oder
der dazwischen befindlichen Verarbeitungszentrale 40 bezüglich bestimmter Situationen
an die Hand. Die in 8 vorgesehene Kurve umreißt zehn
Hauptalarmbedingungen und die entsprechende Bedienermaßnahme.
Diese Alarmbedingungen umfassen: Ablasslufttemperatursensorausfall,
Lebensmitteltemperatursensorausfall, Ablass-Luft-Temperatur überschritten, Ablassluft Grad-Minuten überschritten,
Lebensmittel Zeit-Temperatur überschritten,
Lebensmittel Grad-Minuten überschritten,
Lebensmittel FDA Zeit-Temperatur überschritten, Keimzahl verderbender
Bakterien überschritten,
Keimzahl pathogener Bakterien überschritten
und Lebensmitteltemperaturtakten. Wie in 9 schematisch
gezeigt wird, betreffen die ersten sechs Alarmbedingungen Geräteausfall,
der möglicherweise
zu Problemen bei Lebensmittelqualität und -sicherheit führen würde. Die
letzten vier Alarmbedingungen betreffen die Lebensmittelqualität und -sicherheit
direkt.
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Die
Gerätealarmbedingungen
bezüglich
Ablass sind insbesondere Sensorausfall, Lebensmittelsensorausfall,
Ablass Luft-Temp überschritten,
Lebensmittel Zeit-Temp überschritten,
Ablass Luft Temp Grad-Minuten erreicht und Lebensmittel Temp Grad-Minuten erreicht.
Jede dieser Situationen kann potenziell zu einem Lebensmittelqualitätsproblem führen. Die
Alarmbedingungen für
Lebensmittelqualität
und -sicherheit betreffen Lebensmittel-FDA-Anforderungen überschritten,
Lebensmittel-Temp-Takten, Keimzahl verderbender Bakterien überschritten
und Keimzahl pathogener Bakterien überschritten. Jede dieser Situationen
betrifft ein Problem bei Lebensmittelqualität und -sicherheit.
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Wie
vorstehend eingehend beschrieben gibt das System eine webbasierte
Bedienerschnittstelle zum Überwachen
der Bedingungen eines bestimmten Orts an die Hand. Unter Bezug auf 10 wird ein
Bildschirmabbild vorgesehen, das Einzelheiten einer beispielhaften
Nutzerschnittstelle 200 zum Überwachen des Status einer
bestimmten Vorrichtung gibt. Die mittig angeordnete Kurve 202 liefert eine
Echtzeitausgabe sowohl der Ablasslufttemperatur als auch der Lebensmitteltemperatur.
Ferner werden Ablasslufttemperatur- und Lebensmittelsondentemperatur-Thermometer 204, 206 zum
Darstellen aktueller Temperaturbedingungen vorgesehen. Die Lebensmittelsondentemperatur
wird durch eine in der jeweiligen Vitrine (siehe 3)
angeordnete Lebensmittelsonde 152 aufgezeichnet. Unmittelbar
unter der Echtzeitkurve 202 ist eine Anzeigefläche 208 angeordnet,
die jede der oben beschriebenen zehn Alarmbedingungen anzeigt. Unmittelbar
unter der Anzeigefläche 208 ist
eine Haltbarkeitsschätzfläche 210,
die die Anzahl verbleibender Haltbarkeitsstunden pro Anzahl an Tagen
eines bestimmten Lebensmittels zeigt, die es in der Vitrine aufbewahrt
wurde. Das Haltbarkeitsschätzverfahren
ist vitrinenbasiert. Ein neuer Zähler
wird für
jeden Tag gestartet und hat eine Maximallänge von fünf Tagen. Im Allgemeinen liegt
der Lebensmittelumschlag unter fünf
Tagen; doch kann die Maximallänge
an Tagen variieren. Wie vorstehend beschrieben wird für jeden
Tag eine Keimzahl mit Hilfe der in der Vitrine an diesem Tag aufgetretenen
bestimmten Temperaturen ermittelt. Auf diese Weise kann das Wachstum
von Bakterien für
die vorgegebene Vitrine überwacht
und beurteilt werden, um zu ermitteln, wie lange noch an einem bestimmten
Tag in die Vitrine gelegte Lebensmittel bedenkenlos in der Vitrine
bleiben können.
Die Haltbarkeit eines Lebensmittels zum Beispiel, das einen Tag
vorher in eine Vitrine gelegt wurde, ist eine Funktion der über den
ersten Tag aufgetretenen Temperaturen. Gleichzeit wird aber die
Haltbarkeit eines Lebensmittels, das drei Tage lang in der Vitrine
war, als Funktion der über
diese drei Tage erfahrenen Temperaturen ermittelt.