DE602005004921T2 - Verfahren zur herstellung von pulverlacken - Google Patents

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Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von glanzgesegelten Pulverlackbeschichtungen auf verschiedenen Substraten.
  • BESCHREIBUNG DES VERWANDTEN GEBIETS
  • Pulverlackbeschichtungen, die sich mit Hilfe von ultraviolettem(UV) Licht härten lassen, befinden sich seit vielen Jahren in der Entwicklung. Im typischen Fall enthalten diese Zusammensetzungen ein Bindemittelharz mit ethylenisch ungesättigten Gruppen und einen speziellen Photoinitiator, um die Photopolymerisation nachzuahmen. Dadurch wird es möglich, derartige Zusammensetzungen in einer sehr kurzen Zeit zu härten und die Qualität und Produktivität mit geringen Arbeits- und Anlagenkosten zu verbessern.
  • Im typischen Fall werden in durch UV-Strahlung härtbaren Zusammensetzungen für Pulverlackbeschichtungen zwei separate Prozesse angewendet, nämlich das Erhitzen um ein Zusammenschmelzen der Pulverpartikel zu bewirken, diese zu schmelzen und auseinanderfließen zu lassen, und die Bestrahlung mit UV- oder Elektronenstrahl, um den Schichtenaufbau zu polymerisieren und zu vernetzen.
  • Gegenwärtig immer noch schwierige Aufgaben sind die Glanzkontrolle und speziell das Mattieren von UV-Pulverbeschichtungen und diese überlegenen technologischen Eigenschaften des UV-Beschichtens zu erhalten.
  • Die Verwendung von Mattierungsmitteln, um den Glanz auf den gewünschten Wert einzustellen, ist bekannt; siehe hierzu die WO 03/102048 , US-2003134978 , EP-A 1 129 788 und EP-A 947 254 . Beispiele für derartige Mittel sind Wachse, Silica, Glasperlen und kristalline Harze. Derartige Zusammensetzungen führen oftmals zu Beschichtungen unter Verlust technologischer Eigenschaften.
  • Andere Methoden, um einen mattierenden Effekt zu erzeugen, sind die Verwendung von Dry-Blends aus chemisch inkompatiblen Pulvern oder die Anwendung unterschiedlicher Verarbeitungsbedingungen, wie beispielsweise verschiedene Vernetzungsbedingungen, was ein stufenweises Vernetzen der schmelzflüssigen Beschichtung mit Lampen bedeutet, die unterschiedliche Wellenlängen haben; siehe hierzu die EP-A-0706 834 , oder die Verwendung spezieller UV-Lampen unter inerten Bedingungen. Allerdings sind diese Prozesse oftmals schwer zu regeln oder sind ineffizient.
  • Die US-P-6 017 593 offenbart ein Verfahren zum Herstellen von wenigglänzenden Beschichtungen mit einer UV-hartbaren Pulverlackzusammensetzung, die ein kristallines Harz enthält, wobei die UV-Strahlung zum Härten der Beschichtung angewendet wird. In J. G. Drobny "Radiation Technology for Polymers", 2003, CRC Press LLC, werden Pulverlackaufträge an Wärme exponiert, um einen schmelzflüssigen Film zu erzielen und werden anschließend einer UV-Strahlung ausgesetzt, um den schmelzflüssigen Film zu härten (siehe 7.7.3). Die US-P-5 824 373 bezieht sich auf ein Strahlungshärten von Pulverlackbeschichtungen auf Holz unter Verwendung einer speziellen Beschichtungszusammensetzung, Erhitzen des beschichteten Substrats und anschließendes Härten der Beschichtung mit UV-Strahlung.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Pulverlackbeschichtungen mit einem beliebigen gewünschten Glanzwert, der eingestellt ist auf einen Bereich von 1 bis 95, wodurch eine matte Oberfläche einen Glanz im Bereich von 1 bis 20 hat, eine Oberfläche mit hohem Glanz einen Glanz im Bereich von 60 bis 95 hat und eine wenig glänzende Oberfläche im Bereich von 20 bis 40 hat, welches Verfahren die Schritte umfasst:
    • a) Auftragen einer Pulverlackzusammensetzung auf die Substratoberfläche;
    • b) Bestrahlen der aufgebrachten Pulverlackzusammensetzung mit Hochenergiestrahlung unter Nahe-Umgebungstemperatur im Bereich von 15° bis 30°C;
    • c) mit Hilfe erhöhter Temperatur die Partikel der Pulverlackzusammensetzung zu einer schmelzflüssigen Beschichtung Zusammenschmelzen, Schmelzen und Auseinanderfließen lassen und
    • d) Härten der schmelzflüssigen Beschichtung.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren macht die Regelung des Glanzes der Beschichtung auf einen beliebigen Wert möglich, indem die Zeitdauer und die Intensität der UV-Bestrahlung in Schritt b) variiert werden.
  • Bei dem vorstehend beschriebenen Verfahren ist keine Änderung in der Formulierung der UV-Pulverlackzusammensetzung erforderlich, um den gewünschten Glanzwert zu erzielen. Damit bewahren die technologischen Eigenschaften der gehärteten Beschichtung, wie beispielsweise Abrieb-, Kratz- und Scheuerfestigkeit, Verlauf, Witterungsbeständigkeit, chemische Beständigkeit und Härte, ihren ursprünglichen Wert.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Die Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden nach dem Lesen der folgenden detaillierten Beschreibung für den Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet leichter verständlich. Es gilt als selbstverständlich, dass solche bestimmten Merkmale der Erfindung, die aus Gründen der Klarheit vorstehend und nachfolgend in Verbindung mit separaten Ausführungsformen beschrieben werden, auch in Kombination in einer einzelnen Ausführungsform gewährt werden können. Umgekehrt können verschiedene Merkmale der Erfindung, die aus Gründen der Kürze in Verbindung mit einer einzigen Ausführungsform beschrieben werden, auch separat oder in jeder beliebigen Unterkombination gewährt werden. Sofern nicht anders angegeben, können darüber hinaus Angaben im Singular auch die Pluralform einschließen (zum Beispiel kann "einer, eines, eine" bedeuten "nur einer, eines, eine" oder "einer, eines, eine oder mehrere").
  • Sofern nicht anders angegeben, sind bei der Verwendung numerischer Werte in den verschiedenen Bereichen, die in der vorliegenden Patentanmeldung festgelegt werden, diese als Näherungen angegeben, als ob den Werten sowohl für das Minimum als auch das Maximum innerhalb der angegebenen Bereiche das Wort "etwa" vorangeht. Auf diese Weise können geringfügige Abweichungen von den angegebenen Bereichen nach oben und unten angewendet werden, um weitgehend die gleichen Ergebnisse zu erzielen, wie mit Werten innerhalb der Bereiche. Außerdem ist die Offenbarung dieser Bereiche als ein kontinuierlicher Bereich anzusehen, in den jeder Wert zwischen den Minimum- und Maximumwerten einbezogen ist.
  • Der Glanz der Decklacke, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, wird bei 60° entsprechend dem Standard DIN 67 530 gemessen und ist unter Anwendung des Prozesses auf den Bereich von 1 bis 95 eingestellt. Eine matte Oberfläche hat einen Glanz im Bereich von 1 bis 20, eine Hochglanzoberfläche einen Glanz im Bereich von 60 bis 95 und eine wenig glänzende Oberfläche einen Glanz im Bereich von 20 bis 40.
  • Die vorliegende Erfindung beruht auf den Prozess, worin der Glanzwert einer Pulverbeschichtung geregelt werden kann, indem die Prozedur der Bestrahlung der trockenen, aufgetragenen Pulverlackzusammensetzung mit Hochenergiestrahlung in Schritt b) variiert wird.
  • In diesem Schritt wird die Bestrahlung unter Nahe-Umgebungstemperatur angewendet, was Temperaturen unterhalb der Glasübergangstemperatur der Beschichtung bedeutet, zum Beispiel im Bereich von 15° bis 30°C.
  • Nach der Hochenergiebestrahlung in Schritt b) werden die Pulverlackpartikel unter erhöhter Temperatur zusammengeschmolzen, schmelzflüssig gemacht und auseinanderfließen gelassen. Diese kann beispielsweise mit Hilfe von IR-Strahlung erfolgen, IR-Strahlung kombiniert mit Heißluftkonvektion oder mit Hilfe von Heißluftkonvektion. In die IR-Strahlung einbezogen ist Nahe-Infrarotstrahlung (NIR). Bei einer typischen IR-Strahlung werden Wellenlängen im Bereich von 0,76 μm bis 1 mm genutzt, während bei der NIR-Strahlung Wellenlängen im Bereich von 0,76 bis 1,2 μm genutzt werden. Die Schmelztemperatur kann beispielsweise im Bereich von 60° bis 250°C liegen und wird als Oberflächentemperatur des Substrats gemessen.
  • Nach dem Schritt c) wird die schmelzflüssige Pulverbeschichtung gehärtet. Dieses kann wiederum mit Hilfe von Hochenergiestrahlung erfolgen. Ebenfalls ist es möglich, die Lage des aufgebrachten und geschmolzenen Pulverlacks an Wärmeenergie zu exponieren. Die Lackschicht kann beispielsweise durch konvektives Erhitzen und/oder Strahlungserhitzen bis zu Temperaturen von näherungsweise 60° bis 250°C und bevorzugt 80° bis 160°C, gemessen als Oberflächentemperatur des Substrats, exponiert werden. Die Exponierung an Wärmeenergie vor, während und/oder nach einer Bestrahlung mit Hochenergiestrahlung ist ebenfalls möglich.
  • Als Hochenergiestrahlung kann UV(ultraviolett)-Strahlung oder Elektronenstrahlung zur Anwendung gelangen. UV-Strahlung wird bevorzugt. Die Bestrahlung kann kontinuierlich oder diskontinuierlich ablaufen, d. h. in Zyklen.
  • Die Bestrahlung kann beispielsweise in einer Förderbandanlage ausgeführt werden, die mit einer oder mehreren UV-Strahlungsquellen ausgestattet ist, oder mit einer oder mehreren UV-Strahlungsquellen, die sich vor dem zu bestrahlenden Gegenstand befinden, oder der zu bestrahlende Bereich oder das Substrat, das bestrahlt werden soll, und/oder die UV-Strahlungsquellen werden während der Bestrahlung relativ zueinander bewegt.
  • Prinzipiell können während der UV-Bestrahlung die Bestrahlungsdauer, der Abstand von dem Gegenstand und/oder die Strahlungsleistung der UV-Strahlungsquelle variiert werden. Die bevorzugte Strahlungsquelle umfasst UV-Strahlungsquellen, die im Wellenlängenbereich von 180 bis 420 nm emittieren und speziell von 200 bis 400 nm. Beispiele für derartige UV-Strahlungsquellen sind ggf. dotierte Quecksilberdampfhochdruck-, -mitteldruck-, oder -niederdruck-Strahler und Gasentladungsröhren, wie beispielsweise Niederdruckxenonlampen. Abgesehen von diesen kontinuierlich arbeitenden UV-Strahlungsquellen, ist es jedoch auch möglich, diskontinuierliche UV-Strahlungsquellen zu verwenden. Diese sind bevorzugt so genannte Hochenergie-Blitzlampen (verkürzt UV-Blitzlampen). Die UV-Blitzlampen können eine Mehrzahl von Blitzröhren enthalten, z. B. Quartzröhren die mit einem Inertgas gefüllt sind, wie beispielsweise Xenon.
  • Der Abstand zwischen den UV-Strahlungsquellen und der Substratoberfläche, die bestrahlt werden soll, kann beispielsweise 0,5 bis 300 cm betragen.
  • Die Bestrahlung mit UV-Strahlung kann in einem oder mehreren Bestrahlungsschritten erfolgen. Mit anderen Worten kann die durch Bestrahlung aufzubringende Energie vollständig in einem einzigen Bestrahlungsschritt oder in Anteilen in zwei oder mehreren Bestrahlungsschritten zugeführt werden. Typisch sind UV-Dosismengen von 1.000 bis 5.000 mJ/cm2.
  • Bei Schritt b) kann die Bestrahlungsdauer mit UV-Strahlung beispielsweise im Bereich von 1 Millisekunden bis 300 Sekunden und bevorzugt von 0,1 bis 60 Sekunden liegen, was von der Wahl der gewählten Blitzentladungen abhängt. Wenn kontinuierlich arbeitende UV-Strahlungsquellen verwendet werden, kann die Bestrahlungsdauer bei Schritt b) beispielsweise im Bereich von 0,5 Sekunden bis 30 Minuten und bevorzugt weniger als 1 Minute liegen.
  • Die UV-Dosis, die typischerweise als das Zeitintegral der Bestrahlungsstärke bezeichnet wird, ist ein wichtiger Parameter, der speziell den Bestrahlungswirkungsgrad in Schritt b) beeinflusst. Um nach Wunsch unterschiedliche Glanzwerte zu erzielen, kann die UV-Dosis von einer geringen bis zu einer hohen Dosis variiert werden. Auf diese Weise ist es möglich, eine matte Pulverbeschichtung durch Vorvernetzung der trockenen Pulverpartikel zu erzielen. Der Grad der Vorvernetzung hängt von der UV-Dosis sowie auch von den Eigenschaften der durch UV härtbaren Pulverlackzusammensetzung ab. Grundsätzlich werden Beschichtungen mit geringem Glanz durch eine höhere UV-Dosis in Schritt b) erreicht, während Pulverbeschichtungen mit höherem Glanz durch eine geringere UV-Dosis in Schritt b) erhalten werden. Die UV-Dosismengen, die in Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Anwendung gelangen, liegen im Bereich von 20 bis 300 mJ/cm2 und bevorzugt 50 bis 150 mJ/cm2.
  • Geeignete Bindemittel für die Pulverbeschichtung mit ethylenisch ungesättigten Gruppen sind beispielsweise alle beliebigen Pulverlack-Bindemittel, die dem Fachmann bekannt sind, die sich mit Hilfe der radikalischen Polymerisation vernetzen lassen. Diese Pulverlack-Bindemittel können Präpolymere sein, wie beispielsweise Polymere und Oligomere, die pro Molekül eine oder mehrere radikalisch polymerisierbare, olefinische Doppelbindungen enthalten.
  • Beispiele für Pulverlack-Bindemittel, die mit Hilfe der radikalischen Polymerisation vernetzbar sind, schließen solche auf Basis von Epoxidharzen, Polyesterharzen, Acrylharzen und/oder Urethanharzen ein. Beispiele für derartige photopolymerisierbare Harze schließen ungesättigte Polyester ein, ungesättigte (Meth)acrylate, ungesättigte Polyesterurethane, ungesättigte (Meth)acryl-Urethane, Epoxide, acrylierte Epoxide, Epoxy-Polyester-, Polyester-Acryle, Epoxid-Acryle.
  • (Meth)acryl soll jeweils Acryl- und/oder (Meth)acryl- bedeuten.
  • Zusätzlich zu den Harzen können die Pulverlackbeschichtungen der vorliegenden Erfindung Additive enthalten, die konventionell in Pulverlackzusammensetzungen angewendet werden. Beispiele für derartige Additive schließen Füllstoffe ein, Streckmittel, Fließmittel, Photoinitiatoren, Katalysatoren, Härter, Farbstoffe und Pigmente. Verbindungen, die über eine antimikrobielle Wirksamkeit verfügen, können ebenfalls den Pulverlackzusammensetzungen zugegeben werden.
  • Die Pulverlackzusammensetzungen können Photoinitiatoren enthalten, um die radikalische Polymerisation einzuleiten. Geeignete Photoinitiatoren schließen beispielsweise solche ein, die im Wellenlängenbereich von 190 bis 600 nm absorbieren. Beispiele für Photoinitiatoren für radikalische Vernetzungssysteme sind Benzoin und Derivate, Acetophenon und Derivate, Benzophenon und Derivate, Thioxanthon und Derivate, Anthrachinon, phosphororganische Verbindungen, wie beispielsweise Acylphosphinoxide.
  • Die Photoinitiatoren werden beispielsweise in Mengen von 0,1% bis 7 Gew.% bezogen auf die Summe der Harzfeststoffe und Photoinitiatoren verwendet. Die Photoinitiatoren können einzeln oder in Kombination verwendet werden.
  • Die Pulverlackzusammensetzungen können pigmenthaltige oder unpigmentierte Mittel zum Pulverlackbeschichten aufweisen, um eine beliebige angestrebte Lackschicht einer einlagigen Beschichtung oder mehrlagigen Beschichtung zu erzeugen. Die Zusammensetzungen können transparente, farbvermittelnde und/oder Spezialeffekt vermittelnde Pigmente und/oder Streckmittel enthalten. Geeignete farbvermittelnde Pigmente sind alle beliebigen konventionellen Lackpigmente organischer oder anorganischer Herkunft. Beispiele für anorganische oder organische, farbvermittelnde Pigmente sind Titandioxid, mikronisiertes Titandioxid, Carbon-Black, Azopigmente und Phthalocyaninpigmente. Beispiele für Spezialeffekt vermittelnde Pigmente sind Metallpigmente, zum Beispiel erzeugte aus Aluminium, Kupfer oder anderen Metallen, Interferenzpigmente, wie beispielsweise mit Metalloxid beschichtete Metallpigmente und beschichteter Glimmer. Beispiele für verwendbare Streckmittel sind Siliciumdioxid, Aluminiumsilicat, Bariumsulfat und Calciumcarbonat.
  • Die Additive werden in konventionellen Mengen verwendet, wie sie dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt sind.
  • Die Pulverlackzusammensetzung kann außerdem weitere Bindemittelharze enthalten, wie beispielsweise wärmehärtbare Harze, wie beispielsweise in Mengen von zum Beispiel 0% bis 90 Gew.% bezogen auf die Summe der Harzfeststoffe, um nach Erfordernis eine zweifache Härtung möglich zu machen. Derartige Harze können beispielsweise Epoxidharze sein, Polyesterharze, (Meth)acrylharze und/oder Urethanharze.
  • Die Pulverlackzusammensetzungen werden mit Hilfe konventioneller Herstellungsverfahren hergestellt, wie sie in der Pulverlackindustrie angewendet werden. Beispielsweise können die in der Pulverlackzusammensetzung zur Anwendung gelangenden Inhaltsstoffe miteinander gemischt und bis zu einer Temperatur erhitzt werden, um die Mischung zum Schmelzen zu bringen, wonach die Mischung extrudiert wird. Das extrudierte Material wird sodann auf Kühlwalzen gekühlt, zerkleinert und sodann zu einem feinen Pulver gemahlen, das sich zu der gewünschten Korngröße von beispielsweise einer mittleren Partikelgröße von 20 bis 200 Mikrometer klassieren lässt.
  • Die Pulverlackzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann durch elektrostatisches Sprühen aufgetragen werden, durch thermisches oder Flammspritzen oder mit Methoden des Wirbelbettbeschichtens, die insgesamt dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt sind. Die Beschichtungen können auf metallische und/oder nichtmetallische Substrate aufgetragen werden oder als eine Beschichtungslage in einem mehrlagigen Folienaufbau.
  • Bei bestimmten Anwendungen kann das mit Hilfe des Verfahrens beschichtete Substrat vor der Aufbringung des Pulvers vorerhitzt werden und anschließend entweder nach dem Auftrag des Pulvers erhitzt werden oder nicht. Beispielsweise wird bei den verschiedenen Heizschritten üblicherweise Gas verwendet, wobei jedoch andere Verfahren ebenfalls bekannt sind, wie beispielsweise Mikrowellen, IR oder MR Es kann auch eine Grundierung aufgetragen werden, die die Oberfläche versiegelt und für die erforderliche elektrische Leitfähigkeit sorgt. UV-härtbare Grundierungen sind ebenfalls verfügbar.
  • Substrate, die infrage kommen können, sind Metall, Holzsubstrate, Holzfasermaterial, Papier- oder Kunststoffteile, beispielsweise auch faserverstärkte Kunststoffteile, zum Beispiel Autokarossen und technische Gehäuse oder Gehäuseteile.
  • Das Verfahren gewährt gemäß der Erfindung Pulverbeschichtungen mit einem kontrollierten Oberflächenglanzeffekt, während die negativen Auswirkungen der Maßnahmen zum Kontrollieren des Glanzes nach dem Stand der Technik, wie beispielsweise Verlust des Verlaufens der Beschichtung und die Erzeugung des "Orangenschalenoberflächeneffektes", Verlust von Abrieb-, Kratz- und Scheuerfestigkeit, geringere Bewitterungsfestigkeit, geringere chemische Beständigkeit und Härte auf ein Minimum herabgesetzt oder eliminiert werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren gewährt Beschichtungen, die über eine mikroskopisch rauhe oder texturierte Oberfläche verfügen, die zwar einen geringen Glanz zeigt, ansonsten jedoch für das bloße Auge als glatt erscheint.
  • Die vorliegende Erfindung ist in den folgenden "Beispielen" eingehender festgelegt. Dabei sollte als selbstverständlich gelten, dass diese "Beispiele" lediglich als Veranschaulichung gegeben werden.
  • Die Erfindung wird anhand der folgenden "Beispiele" veranschaulicht. Sofern nicht anders angegeben, sind alle Teile und Prozentanteile auf Gewicht bezogen.
  • BEISPIELE
  • Beispiel 1
  • Herstellung von Pulverlackbeschichtungen mit unterschiedlichen Glanzwerten gemäss der Erfindung
  • Es wurde eine Klarlackzusammensetzung durch Trockennischen von 97 Gew.% Uvecoat® 1000 (UCB Surface Specialties) und ungesättigtem Polyester mit Methacrylat-Gruppen, 2 Gew.% Irgacure® 2959 (Ciba) als Photoinitiator und 1 Gew.% Powdermate® EX-486 (Trog Chemical Company) als Verlaufmittel angesetzt.
  • Es wurde eine weiße Decklackzusammensetzung durch Trockenmischen von 83,8 Gew.% Uvecoat® 1000, 15 Gew.% Ti-Pure® R-902 (DuPont), ein Titandioxid, 0,5 Gew.% Irgacure® 819 (Ciba) und 0,2 Gew.% Irgacure® 2959 (Ciba) als Photoinitiatoren sowie 0,5 Gew.% Resiflow® PV 88 (Worlee) als Verlaufmittel angesetzt.
  • Die jeweilige Lackzusammensetzung wurde in einen Doppelschneckenextruder bei einer Temperatureinstellung des Extruders bei 70° bis 85°C geladen. Nach der Extrusion wurde die Schmelze auf einem Kühlband abgekühlt und das resultierende Produkt sodann zu kleinen Chips zerkleinert. Die Chips wurden bis zu einer zum Spritzen geeigneten Partikelgrößenverteilung im Bereich von 20 bis 80 μm gemahlen.
  • Anschließend wurden die Pulver auf Testplatten aus Metallband mit triboelektrischen Spritzpistole bis zu einer Filmdicke von 80 bis 90 μm aufgespritzt.
  • Jedes aufgetragene Pulver wurde im Trockenzustand mit einer Mitteldruckquecksilberdampflampe (Fusion 240 W/cm-Strahler) unter Anwendung unterschiedlicher UV-Dosismengen bestrahlt.
  • Danach erfolgte das Schmelzen des bestrahlten Pulvers mit einer Kombination von IR- und Konvektionswärme bis zu einer Substratoberflächentemperatur von etwa 120° bis 140°C innerhalb einer Zeitdauer von etwa 4 Minuten.
  • Das Härten der geschmolzenen Beschichtung erfolgte durch UV-Bestrahlung mit einer Mitteldruckgalliumlampe (100 W/cm-Strahler, Firma IST). Die UV-Dosis für den Härtungsschritt sollte so eingestellt sein, dass die Beschichtung vollständig gehärtet ist und im typischen Fall bei einer UV-Dosierung von 3.000 mJ/cm2 oder höher (gemessen bei einer Wellenlänge von 200 bis 390 nm).
  • Beispiel 2
  • Herstellung von Pulverlackzusammensetzungen nach dem STand der Technik
  • Die Herstellung, der Auftrag und der Härtungsprozess der Klarlackzusammensetzung und der weißen Decklackzusammensetzung waren wie im Beispiel 1 ausgeführt die gleichen, jedoch ohne irgendeine UV-Bestrahlung des trockenen, auf dem Substrat aufgebrachten Pulvers vor dem Schmelzen des Pulvers. Beispiel 3 Testen der Beschichtungen TABELLE 1
    Beispiele UV-Dosis (mJ/cm2) 60°-Glanz (*) Flexibilität (Erichson) (**) Pendelhärte (sec) ISO 1522
    Beispiel 1, Klarlack 176 7,6 > 8 68
    122 13,9 > 8 87
    93 37,7 > 8 106
    Beispiel 2, Klarlack - 72 > 8 121
    Beispiel 1, Decklack 420 4,3 > 8 104
    358 24,9 > 8 125
    240 46,4 > 8 170
    Beispiel 2, Decklack - 90,6 > 8 210
    • (*) gemessen nach dem Standard DIN 67 530
    • (**) gemessen nach dem Standard DIN EN ISO 1520
  • Die vorgenannten Daten in Tabelle 1 zeigen, dass bei erhöhter UV-Dosis der 60°-Glanzwert der Beschichtung verringert wird, was veranschaulicht, dass der Glanz unter Anwendung verschiedener Werte der UV-Dosis geregelt werden kann wobei identische Flexibilitätseigenschaften der Beschichtung sowie der erforderlichen Härte geliefert werden.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung von Pulverlacken mit beliebigen gewünschten, auf einen Bereich von 1 bis 95 eingestellten Glanzwerten, wobei ein matte Oberfläche einen Glanz von 1 bis 20 hat, eine hochglänzende Oberfläche einen Glanz von 60 bis 95 hat und eine wenigglänzende Oberfläche einen Glanz im Bereich von 20 bis 40, welches Verfahren die Schritte umfasst: a) Auftragen einer Pulverlackzusammensetzung auf die Substratoberfläche, b) Bestrahlen der aufgebrachten Pulverlackzusammensetzung mit Hochenergiestrahlung unter Nahe-Umgebungstemperatur im Bereich von 15° bis 30°C; c) mit Hilfe erhöhter Temperatur die Partikel der Pulverlackzusammensetzung zu einer schmelzflüssigen Beschichtung Zusammenschmelzen, Schmelzen und Auseinanderfließenlassen; d) Härten der schmelzflüssigen Beschichtung.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die in Schritt b) aufgebrachte Pulverlackzusammensetzung mit einer UV-Dosis im Bereich von 50 bis 150 mJ/cm2 bestrahlt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem die Bestrahlungsdauer im Bereich von 0,1 bis 60 Sekunden liegt.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem die Bestrahlungsdauer im Bereich von 0,5 Sekunden bis 30 Minuten liegt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Zusammenschmelzen, Schmelzen und Verlaufen in Schritt c) mit Hilfe von IR-Strahlung ausgeführt werden kann, mit Hilfe von IR-Strahlung in Kombination mit Heißluftkonvektion oder mit Hilfe von Heißluftkonvektion.
  6. Substrat, beschichtet mit Hilfe des Verfahrens nach Anspruch 1.
  7. Substrat nach Anspruch 6, wobei das Substrat vor dem Auftragen der Pulverlackzusammensetzung vorerhitzt wird.
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