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Hintergrund der Erfindung
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1. Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Dichtungsscheiben-Material, das
aus einem thermoplastischen Elastomer hergestellt ist. Genauer betrifft
die vorliegende Erfindung ein Dichtungsscheiben-Material, das hervorragend
hinsichtlich der Dichtungseigenschaften ist, die Erzeugung von Gasen,
wie flüchtigen
niedermolekularen Komponenten, sogar während einer Langzeitanwendung
verhindert, und besonders gut geeignet ist für die Verwendung als Bestandteil
von elektronischen Geräten.
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2. Beschreibung des Stand
der Technik
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Die
Entwicklung von elektronischen Geräten verblüfft in den vergangenen Jahren
die betroffenen Personen. Die vorstehenden Geräte, die eine gedruckte Leiterplatte
auf einem Substrat und Verwendung von integrierten Schaltkreisen
unter Einsatz von Halbleitern enthalten, sind auf kompaktere Geräte mit niedrigem
Gewicht gerichtet, und werden leicht durch Feuchtigkeit oder Wasserdampf
beschädigt. Dementsprechend
ist die hermetische Versiegelungsleistung einer Dichtungsscheibe
ein Faktor von Bedeutung für
die Leistung und Dauerhaftigkeit der elektronischen Geräte, wobei
die Dichtungsscheibe für
das hermetische Versiegeln der gemeinsamen Oberfläche zwischen
einem Abdeckungskörper
und einem Hauptkörper
vom Box-Typ verwendet wird, der die oben genannten eingebauten integrierten
Schaltkreise aufweist.
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Es
ist üblich,
zum Zweck des hermetischen Versiegelns einen Abdeckungskörper und
einen Hauptkörper
vom Box-Typ mit eingebauten integrierten Schaltkreisen in ein Gerät zu integrieren,
indem eine Dichtungsscheibe dazwischen angebracht wird, die die
gemeinsame Oberfläche
zwischen den beiden Körpern
hermetisch versiegelt, und sie durch Fixierungsbolzen festzuziehen.
Es wurde bisher ein hochdichtes Urethanschaum-Material als Dichtungsscheiben-Material
verwendet. Das Urethanschaum-Material ist geschäumtes Urethan, das in dünne Schaumfolien
geschnitten wird, und wird in vielen Fällen durch Kleben eines Klebebandes
auf den Urethanfolienschaum und Stanzen des Folienschaums in eine
vorherbestimmte Form angewendet. Zusätzlich wird ein Verfahren zum
Spritzformen eines Elastomers vorgeschlagen, nachdem ein Rahmenkörper aus
rostfreiem Stahl oder einem synthetischen Harz in eine Form eingesetzt
wurde (JP-A-08-283698).
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Sowohl
die aus Urethanschaum-Material aufgebaute Dichtungsscheibe als auch
die aus einem Elastomer erzeugte Dichtungsscheibe erzeugen jedoch
in den meisten Fällen
Gase, die eine magnetische Scheibe kontaminieren, wenn bei der praktischen
Anwendung des Hauptkörpers
des elektronischen Gerätes
die Temperatur auf 40 bis 50°C
steigt. Die so erzeugten Gase akkumulieren häufig auf der Scheibe eines
Harddisk-Geräts und ähnlichem,
und machen es daher unmöglich,
von dem Harddisk-Gerät
auszulesen.
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Als
Gegenmaßnahme
zur Vermeidung der oben erwähnten
Nachteile wird ein Mechanismus zur Adsorption der so erzeugten Gase
vorgesehen (JP-A-06-036548), und es wird ein Gas-Adsorbens in Belüftungslöchern bereitgestellt,
die im Hauptkörper des
elektronischen Geräts
vorgesehen sind, um die Infiltration von Gasen von außen zu bekämpfen, die magnetische
Disks kontaminieren (JP-A-06-036548).
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Sogar
bei Anwendung der oben genannten Maßnahmen war es jedoch unmöglich, die
Nachteile zu vermeiden, dass die Verwendung von elektronischen Geräten stets
durch Erzeugung von Gasen begleitet wird.
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Die
Dichtungsscheibe, die zwischen einem Hauptkörper vom Box-Typ mit eingebauten
integrierten Schaltkreisen und einem Deckelkörper an der gemeinsamen Oberfläche dazwischen
eingesetzt wird, liegt üblicherweise
in Form einer Dichtungsscheibe vor, die in einen Abdeckungskörper eingepasst
wird und so an der Abdeckung fixiert wird. Es ist beispielsweise üblich, Löcher im
Abdeckungskörper
vorzusehen und ein Dichtungsscheiben-Material von beiden Seiten
des Abdeckungskörpers
durch die Löcher
zu fixieren. Da in diesem Fall das Dichtungsscheiben-Material auf
der oberen Seite des Abdeckungskörpers
exponiert wird, wird das dort exponierte Dichtungsscheiben-Material
manchmal herumgedreht oder verbogen, wenn der Abdeckungskörper in
den Platz für
ein elektronisches Gerät
eingeschoben wird, das verengt ist als Folge der jüngst erfolgten
Verkleinerung der elektronischen Teile, oder wenn die Dichtungsscheibe
zum Zeitpunkt der Handhabung in Kontakt mit einem äußeren Werkzeug
gebracht wird. Daher wird das Problem verursacht, dass ein solches Umdrehen
oder Verbiegen verantwortlich ist für fehlerhafte Versiegelungseigenschaften.
Als Gegenmaßnahme
dagegen wird ein Versuch gemacht, die Gleiteigenschaften auf der
Oberfläche
eines Formteils durch Zumischen von Silikonpolymer zu dem thermoplastischen
Material zu verbessern. In diesem Fall werden jedoch dahingehend
Probleme verursacht, dass niedermolekularen Komponenten im Silikonpolymer
sich verflüchtigen
und so einen negativen Einfluss auf die peripheren Präzisionsgeräte ausüben.
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Auf
der anderen Seite ist es bekannt, anorganische Feinpulver wie Calciumcarbonat
und Talkum und organische Feinpulver wie Polytetrafluorethylen,
Polystyrol und Polyethylen als Bestäubungspulver zur Verhinderung
der Agglomeration von Pellets im Fall des Spritzformens unter Verwendung
eines thermoplastischen Elastomer-Materials in Form von Pellets
zu verwenden. Die üblicherweise
verwendeten Pulver dieser Typen enthalten jedoch Verunreinigungen
im Herstellungsschritt oder Halogen-Komponenten oder niedermolekulare
Komponenten aufgrund der Adsorption verschiedener flüchtiger
verunreinigender Komponenten. Dementsprechend besteht ein Verdacht,
dass die vorstehend genannten Komponenten nach der Bearbeitung zu
Formteilen in die Arbeitsumgebung abgegeben werden und daher einen
negativen Einfluss auf die Leistung von Präzisionsgeräten ausüben. Insbesondere wird ein
besonders ernsthaftes Problem für
den Fall verursacht, dass die Formteile als Dichtungsscheiben-Materialien
für ein
Harddisk-Gerät
verwendet werden.
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Da übliche Bestäubungspulver
normalerweise nach dem Formungsschritt in thermoplastische Elastomer-Materialien
eingearbeitet werden, so dass sie fast vollständig gleichmäßig vorliegen,
zeigen die Oberflächen
der Formteile die Klebrigkeit und Haftungsfähigkeit, die dem ursprünglichen
thermoplastischen Elastomer inhärent
ist. Für
den Fall einer Struktur, bei der geformte Materialien an der Vorderseite
exponiert sind (z.B. Dichtungsscheiben-Materialien für ein Harddisk-Gerät in Form
des Fit-Typs) bleibt
das Problem ungelöst,
dass die Dichtungsscheiben-Materialien
umgedreht, verbogen oder gezogen werden.
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Als
Gegenmaßnahme
zur Verhinderung, dass Objekte mit einiger Anti-Haftung aneinander anhaften, wurde bisher
eine Beschichtung aus einem Anti-Klebrigkeitsmittel an den Oberflächen der
Objekte mit Anti-Haftung
wie Produkten, Formteilen oder Pellets aufgebracht, die jeweils
aus Kautschuk oder thermoplastischen Elastomeren aufgebaut sind. Es
wurden als externe Anti-Klebrigkeitsmittel anorganische Substanzen
verwendet, die Naturprodukte wie Calciumcarbonat, Talkum, Magnesiumcarbonat und
Glimmer enthalten, und Silikone wie Silikonöl und Silikonpolymer.
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Wegen
ihrer hohen Hygroskopizität
und Ölabsorptionsfähigkeit
adsorbieren die anorganischen Substanzen, die Naturprodukte enthalten,
bei Anwendung auf einem Produkt oder ähnlichem, welches aus Kautschuk
oder einem thermoplastischen Elastomer aufgebaut ist, und das der
Gegenstand ist, der mit Anti-Haftung versehen werden soll, niedermolekulare
Komponenten wie mit diesem Produkt gemischte Öle, was es unmöglich macht,
das Produkt oder ähnliches
während
einer langen Zeit zu verwenden. Andererseits trifft es zu, dass
Silikon, welches teuer ist und sich möglicherweise leicht verflüchtigt und
einen elektrischen Fehlkontakt verursacht, Probleme im Fall der
Herstellung von optischen Teilen oder Präzisionsteilen unter Verwendung von
Kautschuk oder einem thermoplastischen Elastomer verursacht, welches
extern mit Silikon versehen wird.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Unter
diesen Umständen
ist die allgemeine Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung
eines Dichtungsscheiben-Materials, welches die vorstehenden Probleme
lösen kann,
insbesondere wenn es als Bestandteil für elektronische Geräte verwendet
wird, und insbesondere ein Dichtungsscheiben-Material für ein Harddisk-Gerät.
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Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Verhinderung
des vorstehenden Umdreh-Phänomens
von Dichtungsscheiben-Materialien und ähnlichem durch Erhöhung der
Gleiteigenschaften der Oberflächen
von spritzgeformten Formteilen, und die Bereitstellung eines Verfahrens
zum Spritzformen eines thermoplastischen Elastomer-Materials, das
zur Herstellung von Formteilen verwendet werden soll, wobei flüchtige Komponenten,
die die Präzisionsgeräte kontaminieren,
minimiert werden.
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Im
Hinblick auf das Vorstehende wurden von den Erfindern intensive
umfangreiche Forschungen und Untersuchungen gesammelt, um die oben
genannten Aufgaben zu lösen.
Als Ergebnis wurde gefunden, dass die allgemeine Aufgabe gelöst werden kann
durch Verwendung einer spezifischen thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein Dichtungsscheiben-Material bereit,
welches hergestellt ist aus einer thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung,
die im wesentlichen besteht aus 100 Gewichtsteilen eines (a) hydrierten
Block-Copolymeren, erhalten durch Hydrieren eines Block-Copolymeren, welches
mindestens einen Polymerblock enthält, der hauptsächlich aus
einer vinylaromatischen Verbindung aufgebaut ist, und mindestens
einen Polymerblock, der hauptsächlich
aus einer konjugierten Dien-Verbindung aufgebaut ist; 50 bis 1000
Gewichtsteile eines (b) Erweichungsmittels auf nicht-aromatischer
Basis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von mindestens 100 mm2/sec; und 1 bis 100 Gewichtsteile eines
(c4) Propylenhomopolymeren und/oder Propylencopolymeren, umfassend
Propylen als Haupt-Komponente, welches jeweils eine MFR (Schmelzflussrate,
melt flow rate) bei einer Temperatur von 230°C bei einer Last von 2,16 kgf (21,2
N) aufweist, welche höchstens
20 g/10 Minuten beträgt,
gemessen in Übereinstimmung
mit JIS (japanischer Industriestandard) K7210.
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Die
vorliegende Erfindung stellt das Dichtungsscheiben-Material bereit,
insbesondere ein Dichtungsscheiben-Material für Harddisk-Geräte.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnung
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1 ist
eine perspektivische Darstellung, die eine Ausführungsform einer Dichtungsscheibe entsprechend
der vorliegenden Erfindung zeigt.
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Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsformen
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Als
Komponente (a) in der thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung wird
ein hydriertes Block-Copolymer verwendet, das erhalten wird durch
Hydrieren des Block-Copolymeren, welches mindestens einen Polymerblock
umfasst, der hauptsächlich
aus einer vinylaromatischen Verbindung aufgebaut ist, und mindestens
einen Polymerblock, der hauptsächlich
aus einer konjugierten Dien-Verbindung aufgebaut ist.
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Spezifischere
Beispiele für
das vorstehend hydrierte Block-Copolymer schließen ein:
- ➀ Block-Copolymer
aus kristallinem Polyethylen und statistischem Ethylen/Butylen-Styrol-Copolymer,
wobei das Block-Copolymer erhalten wird durch Hydrieren eines Block-Copolymeren
aus Polybutadien und statistischem Butadien-Styrol-Copolymer; und
- ➁ Block-Copolymer aus Polybutadien und Polystyrol,
Block-Copolymer aus Polyisopren und Polystyrol, Diblock-Copolymer
aus kristallinem Polyethylen und Polystyrol, wobei das Diblock-Copolymer
erhalten wird durch Hydrieren eines Block-Copolymeren aus Polybutadien
oder statistischem Ethylen-Butadien-Copolymer und Polystyrol, Triblock-Copolymer (SEBS)
aus Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol, und Triblock-Copolymer (SEPS) aus Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol, insbesondere
Block-Copolymer
aus Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol, und Block-Copolymer aus Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol.
Jedes der oben beispielhaft angegebenen thermoplastischen Elastomere
kann allein oder in Kombination mit mindestens einem weiteren oben
erwähnten
Elastomer verwendet werden.
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Bevorzugt
haben diese hydrierten Block-Copolymere jeweils ein zahlenmittleres
Molekulargewicht von mindestens 60.000. Ein zahlenmittleres Molekulargewicht
davon, wenn es geringer ist als 60.000, gibt häufig Anlass zu solchen Nachteilen
wie Anstieg des Ausblutens der Erweichungsmittel und Anstieg des
Kompressionssetzens, was in einem Versagen bei der Entsprechung
an die praktischen Anforderungen resultiert. Es gibt kein spezielles
oberes Limit für
das zahlenmittlere Molekulargewicht, es beträgt jedoch ungefähr 400.000.
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Der
Anteil an nicht-kristallinen Styrol-Blöcken im hydrierten Block-Copolymer liegt im
Bereich von bevorzugt 10 bis 70 Gew.-%, bevorzugter 15 bis 60 Gew.-%.
Die nicht-kristallinen Styrol-Blöcke
darin haben eine Glasübergangstemperatur
von bevorzugt 60° oder
höher,
bevorzugter 80°C
oder höher.
Zusätzlich
liegen nicht-kristalline Styrol-Blöcke bevorzugt als Polymere
zur Vernetzung der nicht-kristallinen Styrol-Blöcke an beiden Enden vor. Das
hydrierte Block-Copolymer wird üblicherweise
allein verwendet, kann aber auch in Kombination mit mindestens einem
anderen eingesetzt werden.
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Um
die Härte
des thermoplastischen Elastomers als Komponente (a) in der thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung
zu senken, ist es notwendig, ein Erweichungsmittel auf nicht-aromatischer
Basis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von mindestens 100 mm2/sec zuzumischen. Eine kinematische Viskosität bei 40°C, wenn sie niedriger
ist als 100 mm2/sec, führt zu solchen Nachteilen wie
deutlicher Gewichtsverlust der Zusammensetzung aufgrund von Verflüchtigung
genauso wie Ausbluten, was in der Unmöglichkeit resultiert, den praktischen
Anforderungen zu entsprechen. Daher liegt unter den Gesichtspunkten
der praktischen Anwendung und Herstellung die kinematische Viskosität bei 40°C im Bereich
von bevorzugt 100 bis 10.000 mm2/sec, bevorzugter
200 bis 5.000 mm2/sec. Was das Molekulargewicht
betrifft, so ist das gewichtsmittlere Molekulargewicht des Erweichungsmittels
bevorzugt geringer als 20.000, bevorzugter geringer als 10.000,
besonders bevorzugt geringer als 5.000. Das übliche Erweichungsmittel ist
bevorzugt flüssig
oder in Form einer Flüssigkeit
bei Raumtemperatur, und es kann entweder hydrophil oder hydrophob
sein.
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Das
Erweichungsmittel mit diesen Eigenschaften kann geeignet ausgewählt werden
aus einer Vielzahl von Erweichungsmitteln auf nicht-aromatischer Basis,
beispielsweise Mineralölbasis,
Pflanzenölbasis
und synthetischer Basis. Beispiele für die Erweichungsmittel auf
Mineralölbasis
schließen
Verfahrensöle
auf Naphthenbasis und Paraffinbasis ein. Beispiele für diejenigen
auf Pflanzenölbasis
schließen
Kastoröl,
Baumwollöl,
Leinsamenöl,
Rapsöl,
Sojabohnenöl,
Palmöl,
Kokosnussöl,
Erdnussöl,
Japanwachsöl,
Pinienöl
und Olivenöl
ein. Von diesen sind bevorzugt ein Öl und mindestens zwei Öle, die
jeweils ein gewichtsmittleres Molekulargewicht im Bereich von 450
bis 5.000 aufweisen und ausgewählt werden
aus Paraffinöl
auf Mineralölbasis,
Naphthenöl
und Polyisobutylenbasisöl
auf synthetischer Basis. Alle diese Erweichungsmittel können allein
oder als Komponente in einem Gemisch von mindestens zwei Mitteln
eingesetzt werden.
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Die
Mischmenge jedes dieser Erweichungsmittel liegt im Bereich von üblicherweise
50 bis 1.000 Gewichtsteilen, bevorzugt 55 bis 300 Gewichtsteilen bezogen
auf 100 Gewichtsteile der Komponente (a). Eine Mischmenge davon,
falls sie geringer ist als 50 Gewichtsteile bezogen darauf, resultiert
in der Unmöglichkeit,
die Härte
ausreichend zu senken, was daher eine nicht ausreichende Weichheit
oder Flexibilität
der thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung verursacht, wobei
eine Menge davon, wenn sie größer ist
als 1000 Gewichtsteile bezogen darauf, leicht zum Ausbluten des
Erweichungsmittels führt, und
dazu, dass die thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung hinsichtlich
der mechanischen Festigkeit verschlechtert wird. Darüber hinaus
ist es bevorzugt, dass die Mischmenge des Erweichungsmittels auf
einen Wert im vorstehenden Bereich in Übereinstimmung mit dem Molekulargewicht
des hydrierten Block-Copolymeren als Komponente (a) und den Typen
der weiteren zuzufügenden
Komponenten ausgewählt
wird.
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Um
die Verbesserung der Verarbeitbarkeit und Wärmebeständigkeits-Eigenschaften der thermoplastischen
Elastomer-Zusammensetzung zu erzielen und die Erzeugung von Gasen
wie flüchtigen niedermolekularen
Komponenten zu verhindern, ist es notwendig, die Komponente (c4)
zuzumischen.
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Die
Komponente (c4) in der thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung ist
Propylenhomopolymer und/oder Propylencopolymer, welches Propylen
als Haupt-Komponente umfasst, jeweils frei von Schmiermittel. Das
Propylenpolymer, das Propylen als Haupt-Komponente umfasst, wird
beispielhaft verdeutlicht durch ein Copolymer aus Propylen und einer
kleinen Menge eines anderen α-Olefins wie Propylen/Ethylen-Copolymer
und Propylen/4-Methyl-1-penten-Copolymer.
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Das
Polypropylen in Bezug auf die thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung ist
nicht das Polypropylen, das durch Polymerisation unter Verwendung
eines Metallocen-Katalysators hergestellt wird, sondern ist übliches
Polypropylen, spezifisch verdeutlicht durch isotaktisches Polypropylen und
ataktisches Polypropylen, beispielsweise Polypropylen, das erhalten
wird durch Polymerisieren von Propylen in Gegenwart von beispielsweise
einem Ziegler-Katalysator (Titanbasis). Ein statistisches Copolymer
von den vorstehenden Copolymeren wird in Gegenwart einer kleinen
Menge von Ethylen oder einem anderen α-Olefin zum Zeitpunkt der Polymerisation
erhalten, während
ein Block-Copolymer durch Herstellung von Propylenhomopolymer und
anschließend
Polymerisieren von Ethylen in vielen Fällen erhalten wird.
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Propylenhomopolymer
und/oder Propylencopolymer, welches Propylen als Haupt-Komponente umfasst
(„Polypropylen
usw."), jeweils
mit einem wie hier vorstehend beschriebenen MFR von höchstens 20
g/10 Minuten, bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 10 g/10 Minuten,
erzeugt selbst in einer Umgebung von 40 bis 50°C kein Gas. Wenn dementsprechend
eine ein solches „Polypropylen
usw." enthaltende
thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung
als Dichtungsscheibe in einem Harddisk-Gerät während einer langen Zeit verwendet
wird, wird die Leistung der Disk nicht durch flüchtige Komponenten in gasförmiger Form
beeinträchtigt.
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Die
Mischmenge der oben beschriebenen Komponente (c4) beträgt 1 bis
100 Gewichtsteile, bevorzugt 3 bis 40 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 5
bis 30 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente
(a). Eine Mischmenge davon resultiert in übermäßig großer Härte der thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung,
wenn sie 100 Gewichtsteile darauf bezogen übersteigt, und verschlechtert
dadurch die Versiegelungseigenschaften davon.
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Das
Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung ist
nicht besonders beschränkt,
sondern es sind dafür
gut bekannte Herstellungsverfahren anwendbar. Beispielsweise ist
jede der thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzungen leicht herstellbar
durch ein Verfahren, welches die Schritte Schmelzkneten der vorstehenden
Komponenten und der Additive, die je nach Wunsch verwendet werden,
unter Verwendung eines Heizkneters wie eines Einzelschneckenextruders,
eines Doppelschneckenextruders, einer Walze, eines Banbury-Mischers,
eines Brabenders, Kneters oder Mixers vom Schertyp, weitere Zugabe
eines Vernetzungsmittels wie eines organischen Peroxids, Vernetzungshilfsmittels
oder ähnlichem
je nach Wunsch zur resultierenden Mischung, oder gleichzeitiges
Mischen mit den notwendigen Komponenten; und Schmelzkneten der resultierenden
Mischung umfasst.
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Die
thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung kann auch hergestellt
werden durch Herstellen einer thermoplastischen Vor-Elastomer-Zusammensetzung,
die hergestellt wird durch Kneten eines hoch molekularen organischen
Materials und eines Erweichungsmittels und weiteres Mischen der
resultierenden Zusammensetzung mit mindestens einem hochmolekularen
organischen Material, das gleich oder verschieden von dem ist, was
hier verwendet werden soll.
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Die
thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung hat hervorragende Versiegelungseigenschaften
und kann daneben die Erzeugung von Gasen verhindern, die flüchtige niedermolekulare
Verbindungen enthalten, sogar wenn sie während einer langen Zeit verwendet
wird. Darüber
hinaus ist das thermoplastische Elastomer, das kaum flüchtiges Gas
auf einer magnetischen Disk und ähnlichem
unter den Arbeitsbedingungen von elektronischen Geräten erzeugt,
gut geeignet für
die Verwendung in Dichtungsscheiben-Materialien, insbesondere Dichtungsscheiben-Materialien
für eine
Harddisk, und ist verbreitet anwendbar für die Herstellung von Versiegelungsmaterialien,
Vibrationsisolatoren, schockabsorbierenden Materialien, Abdeckmaterialien
und Polstermaterialien usw.
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Thermoplastisches
Elastomer-Material kann hergestellt werden durch Spritzformen der
thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung, die auf die oben beschriebene
Weise hergestellt wurde. Bei der Spritzformmethode können Feinpartikel
aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht als Bestäubungspulver
für die
Verhinderung der Agglomerationsadhäsion von Pellets aneinander
zum Zeitpunkt der Zufuhr der Pellets verwendet werden. Bevorzugt
hat das Polyethylen mit ultra hohem Molekulargewicht ein Molekulargewicht
von mindestens 1.000.000 und einen Partikeldurchmesser von 50 μm oder kleiner.
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Für den Fall,
dass die feinen Polyethylenpartikel verwendet werden, ist es möglich, flüchtige Komponenten
oder kontaminierende Komponenten deutlich zu vermindern, die aus
Formteilen erzeugt werden und schädlich für Präzisionsgeräte sind, verglichen mit dem
Fall, wenn übliche
Bestäubungspulver
verwendet werden, da aufgrund des ultrahohen Molekulargewichts kleinere
Mengen an niedermolekulargewichtigen Komponenten vorhanden sind
als diejenigen von üblichem
Polyethylen. Darüber
hinaus ist das Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht nicht
in seiner Matrix enthalten durch Schmelzen zum Zeitpunkt des Formungsschritts;
neigt zum Segregieren auf der Oberfläche der Formteile und führt daher zu
einer Verbesserung der Gleiteigenschaften auf deren Oberfläche; und
vermindert die Interferenzen und die Adhäsion an äußeren Objekte, sogar wenn es
außerhalb
der Strukturen geformt wird, und eliminiert dadurch das Problem
der Handhabung der Strukturen.
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Das
thermoplastische Elastomer-Material kann je nach Wunsch mit einem
Antioxidans (Alterungshemmer), einem Ultraviolettabsorber, einem Lichtstabilisator
und einer Vielzahl von Füllstoffen
in dem Ausmaß versetzt
werden, dass die Aufgaben der vorliegenden Erfindung dadurch nicht
beeinträchtigt
werden.
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Da
bei der Spritzformmethode feine Partikel aus Polyethylen mit ultrahohem
Molekulargewicht als Bestäubungspulver
für die
Verhinderung der Agglomerationsadhäsion von Pellets miteinander
verwendet wird, zeigen die resultierenden Formteile aus dem thermoplastischen
Elastomer hervorragende Versiegelungseigenschaften und Gleiteigenschaften auf
der Oberfläche
und können
die Erzeugung von verschiedenen Gasen zum Zeitpunkt der Verwendung
verhindern. Daher kann die Spritzformmethode günstig für das Spritzformen von Präzisionsgeräte-Bestandteilen
wie Dichtungsmaterialien und ähnlichem
für Harddisk-Geräte verwendet
werden.
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Im
folgenden wird die vorliegende Erfindung in größerem Detail unter Bezug auf
Vergleichsbeispiele und Arbeitsbeispiele beschrieben.
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Herstellungsbeispiel 1
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Unter
Verwendung eines Doppelschneckenextruders wurden die im folgenden
gezeigten Mischungs-Komponenten bei 220°C geknetet und zu Strängen extrudiert,
die dann zu Pellets geschnitten wurden.
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Mischungs-Komponenten
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- (1) Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Triblockcopolymer
(hergestellt von Kuraray Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Septon" mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht von 120.000 und einem Gehalt an Styroleinheiten
von 30 Gew.-%); 100 Gewichtsteile
- (2) Öl
auf Paraffinbasis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 380
mm2/sec (hergestellt von Idemitsu Kosan
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Diana Process Oil PW 380" mit einem gewichtsmittleren
Molekulargewicht von 750); 100 Gewichtsteile
- (3) Polypropylen, hergestellt mit einem Metallocen-Katalysator
(hergestellt von Exxon Chemical Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Achieve" Mw/Mn: 2,0); 25
Gewichtsteile
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Anschließend wurde
unter Verwendung einer Spritzformmaschine (hergestellt von Nissei
Plastic Industrial Co., Ltd.) unter dem Handelsnamen „DC 60E5ASE"), das oben hergestellte
thermoplastische Elastomer-Material einem Schmelzspritzformen bei einer
Formungstemperatur von 180°C
zur Herstellung von Folien unterzogen, die jeweils eine Dicke von
1 mm hatten. Die resultierenden Folien wurden in kleine Stücke jeweils
mit einem Gewicht von 0,1 g geschnitten, die in einem Probenröhrchen einer
Thermodesorptions-Kühlfalleneinheit
aufbewahrt wurden, und dann während
30 Minuten auf 100°C
erhitzt. Die während
des Erwärmens
in einem Strom von Helium-Spülgas
mit einer Flussrate von 10 ml/Minute erzeugten Gase wurden in dem
Kühlfallenbereich
aufgefangen, der auf –130°C gekühlt war.
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Anschließend wurde
der Kühlfallenbereich schnell
auf 150°C
erhitzt, und eine Messung der freigesetzten Gase wurde durch GC-MS
unter Verwendung eines Sekundär-Elektronen-Multiplikators
mit einem Nachbeschleunigungsdetektor und einem Atomemissionsdetektor
durchgeführt.
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Als
Ergebnis der Messung wurde bestätigt, dass
die erzeugten Gase gesättigte
Kohlenwasserstoffe in extrem geringen Mengen waren.
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Herstellungsbeispiel 2
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Unter
Verwendung eines Doppelschneckenextruders wurden die im folgenden
gezeigten Mischungs-Komponenten bei 220°C geknetet und zu Strängen extrudiert,
die dann zu Pellets geschnitten wurden.
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Mischungs-Komponenten
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- (1) Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Triblockcopolymer
mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 50.000 und einem
Gehalt an Styroleinheiten von 30 Gew.-%; 100 Gewichtsteile
- (2) Öl
auf Paraffinbasis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 380
mm2/sec (hergestellt von Idemitsu Kosan
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Diana Process Oil PW 380" mit einem gewichtsmittleren
Molekulargewicht von 750); 125 Gewichtsteile
- (3) Polypropylen, hergestellt mit einem Metallocen-Katalysator
(hergestellt von Exxon Chemical Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Achieve" Mw/Mn: 2,0); 30
Gewichtsteile
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Anschließend wurde
das in Herstellungsbeispiel 1 beschriebene Verfahren wiederholt,
um Folien herzustellen, Proben aus den Folien herzustellen und die
freigesetzten Gase zu messen. Als Ergebnis der Messung wurde nachgewiesen,
dass die erzeugten Gase gesättigte
Kohlenwasserstoffe in extrem geringen Mengen waren.
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Referenzbeispiel 1
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Durch
Durchführung
des Spritzformens auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel
1 wurde eine Dichtungsscheibe hergestellt, die in eine Abdeckung
für ein
Gehäuse
eingepasst wurde, welche eine Hartdisk-Betriebseinheit enthielt
wie in 1 gezeigt, gesehen von der Dichtungsoberflächenseite.
In 1 haftete die Dichtungsscheibe 1 dicht
an der Oberfläche
der Abdeckung 2, die aus Aluminium hergestellt war, und
die Abdeckung 2 stellte eine Abdeckung für das Gehäuse dar,
das die Hartdisk-Betriebseinheit beherbergte. In dem zentralen Raum der
an der Abdeckung befestigten Dichtungsscheibe wurden Geräte wie eine
Magnetdisk, ein Magnetkopf und ein Antrieb auf der Boxkörperseite
des Gehäuses
zur Aufnahme der Hartdisk-Betriebseinheit platziert. Diese Geräte wurden
mit einem Boxkörper
aus Metall (nicht in der Figur gezeigt) und dem an der Abdeckung
befestigten Dichtungsscheibe verschlossen, und wurden in dem Gehäuse angebracht,
um die Hartdisk-Betriebseinheit aufzunehmen. Die oben genannte Beschreibung
der an der Abdeckung befestigten Dichtungsscheibe wird auf alle
im folgenden offenbarten Beispiele angewendet.
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Die
vorstehend erwähnte
Dichtungsscheibe, die an der Abdeckung befestigt war, wurde als
Abdeckung für
das Gehäuse
zur Aufnahme der Hartdisk-Betriebseinheit verwendet, d.h., die Dichtungsscheibe
wurde in der Hartdisk-Betriebseinheit angebracht. Als Ergebnis trat
während
einer langen Zeit kein Fehler oder Problem auf, von dem angenommen wurde,
dass es auf aus dieser Dichtungsscheibe erzeugtes Gas zurückzuführen war.
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Herstellungsbeispiel 3
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Unter
Verwendung eines Doppelschnecken-Extruders wurden die im folgenden
gezeigten Mischungs-Komponenten bei 220°C geknetet und zu Strängen extrudiert,
die dann zu Pellets geschnitten wurden.
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Mischungs-Komponenten
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- (1) Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Triblockcopolymer
(hergestellt von Kuraray Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Septon" mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht von 120.000 und einem Gehalt an Styroleinheiten
von 30 Gew.-%); 100 Gewichtsteile
- (2) Öl
auf Paraffinbasis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 380
mm2/sec (hergestellt von Idemitsu Kosan
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Diana Process Oil PW 380" mit einem gewichtsmittleren
Molekulargewicht von 750); 100 Gewichtsteile
- (3) Polypropylen, frei von Schmiermittel (hergestellt von Chisso
Corporation unter dem Handelsnamen „CF 3001"); 25 Gewichtsteile
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Anschließend wurde
unter Verwendung einer Spritzformmaschine (hergestellt von Nissei
Plastic Industrial Co., Ltd.) unter dem Handelsnamen „DC 60E5ASE") das oben hergestellte
thermoplastische Elastomer-Material einem Schmelzspritzformen bei einer
Formungstemperatur von 180°C
zur Herstellung von Folien unterzogen, die jeweils eine Dicke von
1 mm hatten. Die resultierenden Folien wurden in kleine Stücke jeweils
mit einem Gewicht von 0,1 g geschnitten, die in einem Probenröhrchen einer
Thermodesorptions-Kühlfalleneinheit
aufbewahrt wurden, und dann während
30 Minuten auf 100°C
erwärmt. Die
während
des Erwärmens
in einem Strom von He-Spülgas
mit einer Flussrate von 10 ml/Minute erzeugten Gase wurden in dem
Kühlfallenbereich
aufgefangen, der auf –130°C gekühlt war.
Anschließend wurde
der Kühlfallenbereich
schnell auf 150°C
erhitzt, und die Messung der freigesetzten Gase wurde durch GC-MS
unter Verwendung eines Sekundär-Elektronen-Multiplikators
mit einem Nachbeschleunigungsdetektor und einem Atomemissionsdetektor
durchgeführt.
-
Als
Ergebnis der Messung wurde bestätigt, dass
die erzeugten Gase gesättigte
Kohlenwasserstoffe in extrem geringen Mengen waren.
-
Herstellungsbeispiel 4
-
Das
Verfahren aus Herstellungsbeispiel 3 wurde zur Herstellung von Proben
und zur Messung von freigesetzten Gasen wiederholt mit der Ausnahme,
dass Polypropylen verwendet wurden, welches einen Schmierstoff auf
Metallseifesalz-Basis enthielt (hergestellt von Japan Polychem Co.,
Ltd. unter dem Handelsnamen „EX
6") anstelle des
in Herstellungsbeispiel 3 verwendeten Polypropylens. Als Ergebnis der
Messung wurde gezeigt, dass die erzeugten Gase gesättigte Kohlenwasserstoffe
in ungefähr
der 40fachen Menge wie in Beispiel 3 waren.
-
Herstellungsbeispiel 5
-
Unter
Verwendung eines Doppelschneckenextruders wurden die im folgenden
gezeigten Mischungs-Komponenten bei 220°C geknetet und zu Strängen extrudiert,
die dann zu Pellets geschnitten wurden.
-
Mischungs-Komponenten
-
- (1) Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Triblockcopolymer
mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 50000 und einem Gehalt
an Styroleinheiten von 30 Gew.-%; 100 Gewichtsteile
- (2) Öl
auf Paraffinbasis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 380
mm2/sec (hergestellt von Idemitsu Kosan
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Diana Process Oil PW 380" mit einem gewichtsmittleren
Molekulargewicht von 750); 125 Gewichtsteile
- (3) Polypropylen, schmierstofffrei (hergestellt von Chisso Corporation
unter dem Handelsnamen „CF
3001"); 30 Gewichtsteile
-
Anschließend wurde
das in Herstellungsbeispiel 3 beschriebene Verfahren wiederholt,
um Folien herzustellen, Proben aus den Folien herzustellen und die
freigesetzten Gase zu messen. Als Ergebnis der Messung wurde nachgewiesen,
dass die erzeugten Gase gesättigte
Kohlenwasserstoffe in einer Menge von ungefähr 1/20 (ein-zwanzigstel) derjenigen
aus Herstellungsbeispiel 4 waren.
-
Referenzbeispiel 2
-
Unter
Durchführung
des Spritzformens auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel
3 wurde eine Dichtungsscheibe hergestellt, die mit einer Abdeckung
für ein
Gehäuse
zur Aufnahme einer Hartdisk-Betriebseinheit
wie in 1 dargestellt verbunden war. Die vorstehende mit
der Abdeckung verbundene Dichtungsscheibe wurde als Abdeckung für das Gehäuse zur
Aufnahme der Hartdisk-Betriebseinheit verwendet, d.h., die Dichtungsscheibe
wurde in der Hartdisk-Betriebseinheit eingebracht. Als Ergebnis traten
während
einer langen Zeit kein Versagen oder Probleme auf, von denen angenommen
wurde, dass sie auf aus der Dichtungsscheibe erzeugtes Gas zurückzuführen waren.
-
Herstellungsbeispiel 6
-
Unter
Verwendung eines Doppelschneckenextruders wurden die im folgenden
gezeigten Mischungs-Komponenten bei 220°C geknetet und zu Strängen extrudiert,
die dann zu Pellets geschnitten wurden.
-
Mischungs-Komponenten
-
- (1) Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Triblockcopolymer
(hergestellt von Kuraray Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Septon" mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht von 120.000 und einem Gehalt an Styroleinheiten
von 30 Gew.-%); 100 Gewichtsteile
- (2) Öl
auf Paraffinbasis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 380
mm2/sec (hergestellt von Idemitsu Kosan
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Diana Process Oil PW 380" mit einem gewichtsmittleren
Molekulargewicht von 750); 100 Gewichtsteile
- (3) Polypropylen, enthaltend Calciumstearat (hergestellt von
Japan Polychem Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „MA 03"), welches in einem Ofen bei 110°C während 24
Stunden behandelt worden war; 25 Gewichtsteile
-
Anschließend wurde
unter Verwendung einer Spritzformmaschine (hergestellt von Nissei
Plastic Industrial Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „DC 60E5ASE") das oben hergestellte
thermoplastische Elastomer-Material einem Schmelzspritzformen bei einer
Formungstemperatur von 180°C
zur Herstellung von Folien unterzogen, die jeweils eine Dicke von
1 mm hatten. Die resultierenden Folien wurden in kleine Stücke jeweils
mit einem Gewicht von 0,1 g geschnitten, die in einem Probenröhrchen einer
Thermodesorptions-Kühlfalleneinheit
aufbewahrt wurden, und dann während
30 Minuten auf 100°C
erhitzt. Die während
des Erwärmens
in einem Strom von Helium/Spülgas
mit einer Flussrate von 10 ml/Minute erzeugten Gase wurden in dem
Kühlfallenbereich
aufgefangen, der auf –130°C gekühlt war.
Anschließend wurde
der Kühlfallenbereich
schnell auf 150°C
erhitzt, und eine Messung der freigesetzten Gase wurde durch GC-MS
unter Verwendung eines Sekundär-Elektronen-Multiplikators
mit einem Nachbeschleunigungsdetektor und einem Atomemissionsdetektor
durchgeführt.
-
Als
Ergebnis der Messung wurde bestätigt, dass
die erzeugten Gase gesättigte
Kohlenwasserstoffe in extrem kleinen Mengen waren.
-
Herstellungsbeispiel 7
-
Das
Verfahren aus Herstellungsbeispiel 6 wurde zur Herstellung von Proben
und Messung der freigesetzten Gase wiederholt mit der Ausnahme, dass
Calciumstearat enthaltendes Polypropylen verwendet wurde, ohne dass
eine Wärmebehandlung durchgeführt wurde.
Als Ergebnis der Messung wurde gezeigt, dass die erzeugten Gase
gesättigte Kohlenwasserstoffe
in ungefähr
40facher Menge, verglichen mit der aus Herstellungsbeispiel 6, waren.
-
Herstellungsbeispiel 8
-
Unter
Verwendung eines Doppelschneckenextruders wurden die im folgenden
gezeigten Mischungs-Komponenten bei 220°C geknetet und zu Strängen extrudiert,
die dann zu Pellets geschnitten wurden.
-
Mischungs-Komponenten
-
- (1) Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Triblockcopolymer
mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 120.000 und einem
Gehalt an Styroleinheiten von 30 Gew.-%; 100 Gewichtsteile
- (2) Öl
auf Paraffinbasis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 380
mm2/sec (hergestellt von Idemitsu Kosan
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Diana Process Oil PW 380" mit einem gewichtsmittleren
Molekulargewicht von 750); 125 Gewichtsteile
- (3) Polypropylen, enthaltend Calciumstearat (hergestellt von
Japan Polychem Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „MA 03"), welches in einem Ofen bei 110°C während 24
Stunden behandelt worden war; 30 Gewichtsteile
-
Anschließend wurde
das in Herstellungsbeispiel 3 beschriebene Verfahren wiederholt,
um Folien herzustellen, Proben aus den Folien herzustellen und die
freigesetzten Gase zu messen. Als Ergebnis der Messung wurde nachgewiesen,
dass die erzeugten Gase gesättigte
Kohlenwasserstoffe in einer Menge von ungefähr 1/20 (ein-zwanzigstel) derjenigen
aus Herstellungsbeispiel 4 waren.
-
Herstellungsbeispiel 9
-
Durch
Durchführung
des Spritzformens auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel
6 wurde eine Dichtungsscheibe hergestellt genauso wie in Referenzbeispiel
2 und in eine Abdeckung für
ein Gehäuse
zur Aufnahme einer Hartdisk-Betriebseinheit eingepasst. Die vorstehende
mit der Abdeckung befestigte Dichtungsscheibe wurde als Abdeckung
für das
Gehäuse
zur Aufnahme einer Hartdisk-Betriebseinheit verwendet, d.h., die
Dichtungsscheibe wurde in der Hartdisk-Betriebseinheit eingebracht.
Als Ergebnis trat während
einer langen Zeit kein Versagen oder Probleme auf, von denen angenommen
wird, dass sie auf aus der Dichtungsscheibe erzeugtes Gas zurückzuführen sind.
-
Beispiel 1
-
Unter
Verwendung eines Doppelschneckenextruders wurden die im folgenden
gezeigten Mischungs-Komponenten bei 220°C geknetet und zu Strängen extrudiert,
die dann zu Pellets geschnitten wurden.
-
Mischungs-Komponenten
-
- (1) Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Triblockcopolymer
(hergestellt von Kuraray Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Septon" mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht von 120.000 und einem Gehalt an Styroleinheiten
von 30 Gew.-%); 100 Gewichtsteile
- (2) Öl
auf Paraffinbasis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 380
mm2/sec (hergestellt von Idemitsu Kosan
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Diana Process Oil PW 380" mit einem gewichtsmittleren
Molekulargewicht von 750); 100 Gewichtsteile
- (3) Polypropylen, welches ein MFR bei einer Temperatur von 230°C und einer
Last von 2,16 kgf von 13 g/10 Minuten zeigte (hergestellt von Sumitomo Chemical
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Nohprene X101"); 25 Gewichtsteile
-
Anschließend wurde
unter Verwendung einer Spritzformmaschine (hergestellt von Nissei
Plastic Industrial Co., Ltd.) unter dem Handelsnamen „DC 60E5ASE"), das oben hergestellte
thermoplastische Elastomer-Material einem Schmelzspritzformen bei einer
Formungstemperatur von 180°C
zur Herstellung von Folien unterzogen, die jeweils eine Dicke von
1 mm hatten. Die resultierenden Folien wurden in kleine Stücke jeweils
mit einem Gewicht von 0,1 g geschnitten, die in einem Probenröhrchen einer
Thermodesorptions-Kühlfalleneinheit
aufbewahrt wurden, und dann während
30 Minuten auf 100°C
erhitzt. Die während
des Erwärmens
in einem Strom von Helium/Spülgas
mit einer Flussrate von 10 ml/Minute erzeugten Gase wurden in dem
Kühlfallenbereich
aufgefangen, der auf –130°C gekühlt war.
Anschließend wurde
der Kühlfallenbereich
schnell auf 150°C
erhitzt, und eine Messung der freigesetzten Gase wurde durch GC-MS
unter Verwendung eines Sekundär-Elektronen-Multiplikators
mit einem Nachbeschleunigungsdetektor und einem Atomemissionsdetektor
durchgeführt.
-
Als
Ergebnis der Messung wurde bestätigt, dass
die erzeugten Gase gesättigte
Kohlenwasserstoffe in extrem geringen Mengen waren.
-
Herstellungsbeispiel 10
-
Das
Verfahren aus Beispiel 1 wurde zur Herstellung von Proben wiederholt
und zur Messung der freigesetzten Gase mit der Ausnahme, dass Polypropylen
verwendet wurde, welches bei einer Temperatur von 230°C und einer
Last von 2,16 kgf einem MFR von 40 g/10 Minuten zeigte (hergestellt
von Sumitomo Chemical Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Nohprene
X101A") anstelle
des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylens. Als Ergebnis der Messung wurde
gezeigt, dass die erzeugten Gase gesättigte Kohlenwasserstoffe in
ungefähr
der 40fachen Menge von Beispiel 1 waren.
-
Beispiel 2
-
Unter
Verwendung eines Doppelschneckenextruders wurden die im folgenden
gezeigten Mischungs-Komponenten bei 220°C geknetet und zu Strängen extrudiert,
die dann zu Pellets geschnitten wurden.
-
Mischungs-Komponenten
-
- (1) Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Triblockcopolymer
mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 120.000 und einem
Gehalt an Styroleinheiten von 30 Gew.-%; 100 Gewichtsteile
- (2) Öl
auf Paraffinbasis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 380
mm2/sec (hergestellt von Idemitsu Kosan
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Diana Process Oil PW 380" mit einem gewichtsmittleren
Molekulargewicht von 750); 125 Gewichtsteile
- (3) Polypropylen, welches ein MFR bei einer Temperatur von 230°C und einer
Last von 2,16 kgf von 13 g/10 Minuten zeigte (hergestellt von Sumitomo Chemical
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Nohprene X101"); 30 Gewichtsteile
-
Das
Verfahren aus Beispiel 1 wurde anschließend zur Herstellung von Proben
und zur Messung der freigesetzten Gase wiederholt. Als Ergebnis der
Messung wurde gezeigt, dass die erzeugten Gase gesättigte Kohlenwasserstoffe
in ungefähr
1/20 (ein-zwanzigstel) derjenigen aus Herstellungsbeispiel 10 waren.
-
Beispiel 3
-
Unter
Durchführung
des Spritzformens auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 wurde eine
Dichtungsscheibe hergestellt, die an eine Abdeckung für ein Gehäuse zur
Aufnahme einer Hartdisk-Betriebseinheit wie in 1 dargestellt
befestigt war. Die vorstehende mit der Abdeckung befestigte Dichtungsscheibe
wurde als Abdeckung für
das Gehäuse
zur Aufnahme der Hartdisk-Betriebseinheit eingesetzt, d.h., die
Dichtungsscheibe wurde in der Hartdisk-Betriebseinheit eingebracht.
Als Ergebnis trat während einer
langen Zeit kein Versagen oder Problem auf, von dem angenommen wurde,
dass es auf aus der Dichtungsscheibe erzeugtes Gas zurückzuführen war.
-
Beispiel 11
-
Unter
Verwendung eines Doppelschneckenextruders wurden die im folgenden
gezeigten Mischungs-Komponenten bei 220°C geknetet und zu Strängen extrudiert,
die dann zu Pellets geschnitten wurden.
-
Mischungs-Komponenten
-
- (1) Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Triblockcopolymer
(hergestellt von Kuraray Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Septon" mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht von 120.000 und einem Gehalt an Styroleinheiten
von 30 Gew.-%); 100 Gewichtsteile
- (2) Öl
auf Paraffinbasis mit einer kinematischen Viskosität bei 40°C von 380
mm2/sec (hergestellt von Idemitsu Kosan
Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Diana Process Oil PW 380" mit einem gewichtsmittleren
Molekulargewicht von 750); 110 Gewichtsteile
- (3) Polypropylen, hergestellt mit einem Metallocen-Katalysator
(hergestellt von Exxon Chemical Co., Ltd. unter dem Handelsnamen „Achieve" Mw/Mn: 2,0); 15
Gewichtsteile
-
Anschließend wurden
100 Gewichtsteile der so erhaltenen Pellets praktisch gleichmäßig mit,
als Bestäubungspulver,
1,5 Gewichtsteilen Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht beschichtet,
welches einen mittleren Partikeldurchmesser von 26 μm, einen
Schmelzpunkt von 136°C
und eine SHORE-D-Härte
von 40 Grad aufwies. Anschließend wurde
unter Verwendung einer Spritzformmaschine (hergestellt von Nissei
Plastic Industrial Co., Ltd.) unter dem Handelsnamen „DC 60E5ASE") das obige beschichtete
thermoplastische Elastomer-Material einem Schmelzspritzformen unterzogen,
um Folien jeweils mit einer Dicke von 1 mm herzustellen. Als Ergebnis
hatten diese Folien eine günstige
Entnehmbarkeit aus der Form und waren frei von Aneinanderkleben.
-
Weiter
wurde zum Test der Möglichkeit,
dass Kontamination aufgrund von aus den Folien freigesetzten Gasen
verursacht wurde, 5 Quadratcentimeter-Folien daraus ausgeschnitten,
in einen aus Glas hergestellten hermetisch versiegelten Behälter in
Gegenwart eines Kupferstücks
gegeben und bei 100°C während 300
Stunden stehen gelassen, gefolgt von Beobachtung des Kupferstücks. Als
Ergebnis wurde keine Abnormalität
wie Wolken auf dem Kupferstück beobachtet.
-
Herstellungsbeispiel 12
-
Das
Verfahren aus Herstellungsbeispiel 11 wurde zur Herstellung von
Folien durch das Spritzformverfahren wiederholt mit der Ausnahme,
dass als Bestäubungspulver
ein Mischwachs auf Polyolefin-Basis mit einem mittleren Partikeldurchmesser von
10 μm in
einer Menge von 1,5 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile
der Pellets verwendet wurde. Die resultierenden Folien zeigten ein
Gefühl der
Klebrigkeit miteinander.
-
Um
die Möglichkeit
zu testen, dass Kontamination aufgrund von aus den Folien erzeugten
Gasen auftrat, wurden 5 Quadratcentimeter-Folien ausgeschnitten
und denselben Tests wie in Herstellungsbeispiel 11 unterzogen. Als
Ergebnis wurden Wolken auf dem Kupferstück beobachtet. Es wurde durch Analyse
bestätigt,
dass die Wolken-Komponenten identisch
waren mit denjenigen, die aus dem als Bestäubungspulver verwendeten Mischwachs
auf Polyolefin-Basis waren.
-
Referenzbeispiel 3
-
Durch
Durchführung
des Spritzformens auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 wurde eine
Dichtung hergestellt, die mit einer Abdeckung für ein Gehäuse zur Aufnahme einer Hartdisk-Betriebseinheit
wie in 1 dargestellt befestigt war. Die Arbeit des Einpassens
der vorstehenden mit der Abdeckung verbundenen Dichtungsscheibe
in das zuvor angeordnete Gehäuse
zur Aufnahme der Hartdisk-Betriebseinheit wiederholt. Im Fall der
wiederholten Arbeit waren die Gleiteigenschaften des Dichtungsmaterials
zufriedenstellend, ohne dass jemals irgend welche Probleme wegen
fehlerhafter Versiegelungseigenschaften aufgrund von Hochdrehen
oder Aufrollen auftraten, sogar wenn der Dichtungsscheibenteil, der
an der Oberfläche
der Abdeckung exponiert war, in Kontakt mit anderen Bereichen kam.
Als Ergebnis einer Langzeitanwendung der Hartdisk-Betriebseinheit
traten keine Fehler oder Probleme auf, von denen angenommen wurde,
dass sie auf Gas oder eine aus der Dichtungsscheibe freigesetzte
flüchtige Komponente
zurückzuführen sind.