DE4444097C2 - Einrichtung zum Verbinden von mindestens zwei Kunststoff-Metall-Verbundrohren durch Verschweißen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Verbinden von mindestens zwei Kunststoff-Metall-Verbundrohren durch Verschweißen, wobei die Verbundrohre eine Kunststoff-Außenschicht, eine Kunststoff-Innenschicht und zwischen diesen beiden Schichten eine Metallschicht aufweisen, und wobei die Verbindungseinrichtung mit hülsenförmigen Einsteckabschnitten für die Verbundrohre ausgebildet und mit einem elektrischen Widerstandsheizelement versehen ist.

Eine solche Verbindungseinrichtung ist aus der EP 0 604 907 A1 bekannt. Diese bekannte Verbindungseinrichtung ist primär zum verbindenden Verschweißen von Mehrschichtrohren vorgesehen, die aus einem Innenrohr und aus einer das Innenrohr schützenden Außenlage bestehen. Um zwei derartige Rohre miteinander zu verschweißen, ist es dort erforderlich, den entsprechenden Abschnitt der Außenlage vom Innenrohr zu entfernen. Das bedingt einen nicht zu vernachlässigenden Aufwand. Um die schützende Außenlage relativ einfach vom zugehörigen Innenrohr abschnittweise ablösen zu können, wird dort u. a. vorgeschlagen, zwischen der Außenlage und dem Innenrohr eine dünne Aluminiumschicht vorzusehen. Diese Aluminiumschicht kann außerdem als Sperrschicht dienen. Sie kann eine Dicke von 0,1 bis 0,3 mm aufweisen.

Die EP 0 390 748 A2 offenbart ein Mehrschichtrohr in Kombination mit einer Schweißmuffe. Die Fig. 1b und 2b verdeutlichen jeweils nur Rohrenden, bei welchen alle drei Schichten an dein in einer zugehörigen Ausnehmung der Schweißmuffe befindlichen Endabschnitt miteinander verschmolzen dargestellt sind. D.h., daß davon auszugehen ist, daß dort alle drei Schichten des jeweiligen Rohres aus einem ähnlichen Material bzw. aus Kunststoffmaterial bestehen. Ein Metallverbundrohr zeigen diese Figuren nicht; auch in der Beschreibung ist an keiner Stelle definitiv von einem Metallverbundrohr die Rede. Desweiteren zeigen die Fig. 1a bis 2b Schweißmuffen mit einem Widerstandsheizelement, das bis in die Nähe des Vorderendes des Einsteckabschnittes für das zu verschweißende Mehrschichtrohr reicht. Mit Hilfe dieses Widerstandsheizelementes wird auch der Bereich vor der Stirnfläche des Rohres erhitzt. In der jeweiligen Ausnehmung ist ein von der Schweißmuffe unabhängiger, selbständiger Distanzhalter bzw. Einsatz vorgesehen, durch den zwischen der Stirnfläche des Rohres und der gegenüberliegenden Stirnfläche der Ausnehmung ein definierter Abstand festgelegt wird.

Die JP-A 5-87286 und die DE 17 38 435 U1 beschreiben jeweils eine Schweißmuffe mit zwei voneinander abgewandt vorgesehenen, hülsenförmigen Einsteckabschnitten, die durch eine im Inneren der Schweißmuffe verlaufende Stoßfläche begrenzt sind. Diese bekannten Schweißmuffen sind mit einem Widerstandsheizelement ausgebildet, das im Bereich des Einsteckabschnittes einen ersten Widerstandsheizelement-Abschnitt und im Bereich der zugehörigen Stoßfläche einen zweiten Widerstandsheizelement-Abschnitt aufweist. Dort ist jedoch nur von einem einfachen Kunststoffrohr die Rede. Über spezifische Heizleistungen in den beiden Widerstandsheizelement-Abschnitten ist in dieser Druckschrift nichts ausgesagt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verbindungseinrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welcher es möglich ist, mindestens zwei Kunststoff-Metall-Verbundrohre miteinander zuverlässig zu verschweigen und dicht zu verbinden, wobei die Metallschichten allseitig durch Kunststoff umschlossen und somit gegen äußere Einflüsse und Einwirkungen geschützt sind.

Diese Aufgabe wird bei einer Einrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß jeder hülsenförmige Einsteckabschnitt durch eine im Inneren der Verbindungseinrichtung umlaufende Stoßfläche begrenzt ist, daß das Widerstandsheizelement mit einem ersten Abschnitt im Bereich des jeweiligen hülsenförmigen Einsteckabschnittes und mit einem zweiten Abschnitt im Bereich der jeweils zugehörigen Stoßfläche vorgesehen ist, und daß das Widerstands-Heizelement derartig ausgebildet ist, daß seine spezifische Heizleistung im ersten Abschnitt kleiner ist als die spezifische Heizleistung im zweiten Abschnitt.

Durch die Stoßflächen ergibt sich eine genaue Begrenzung der Einsteckbewegung der Kunststoff-Metall-Verbundrohre in bezug auf die Verbindungseinrichtung, wobei die Verbundrohre mit ihren jeweiligen Stirnflächen eng an den Stoßflächen der Verbindungseinrichtung anliegen. Dadurch, daß das Widerstandsheizelement mit einem ersten Abschnitt im Bereich des jeweiligen hülsenförmigen Einsteckabschnittes und mit einem zweiten Abschnitt im Bereich der jeweils zugehörigen Stoßfläche vorgesehen ist, ergibt sich der besondere Vorteil, daß sich der Verschweißvorgang nicht nur auf den hülsenförmigen Einsteckabschnitt und die zugehörige Außenfläche des jeweiligen Verbundrohres erstreckt, sondern außerdem auch auf die an diese Außenfläche angrenzende Stirnfläche des jeweiligen Verbundrohres, so daß die entsprechende Metallzwischenschicht in die Schweißstelle allseitig eingebettet ist. Die Metallschicht liegt also an keiner Stelle frei, so daß eine Korrosion derselben zuverlässig verhindert wird. Dadurch, daß erfindungsgemäß das Widerstandsheizelement derartig ausgebildet ist, daß seine spezifische Heizleistung im ersten Abschnitt kleiner ist als die spezifische Heizleistung im zweiten Abschnitt, d. h. im Bereich der jeweils zugehörigen Stoßfläche, ergibt sich der Vorteil, durch die jeweilige Metallzwischenschicht des Verbundrohres eine schnelle Wärmeableitung zu vermeiden.

Bei der erfindungsgemäßen Verbindungseinrichtung kann die jeweilige Stoßfläche zur Mittelachse des zugehörigen hülsenförmigen Einsteckabschnittes senkrecht orientiert sein. Eine derartige Ausbildung weist den Vorteil auf, daß sie zur Verbindung von einfach gerade abgetrennten Verbundrohren geeignet ist. Das heißt, die miteinander zu verbindenden Enden von Verbundrohren brauchen hierbei also nicht speziell bearbeitet zu werden.

Als vorteilhaft hat es sich jedoch erwiesen, wenn die jeweilige Stoßfläche mit der Mittelachse des zugehörigen hülsenförmigen Einsteckabschnittes einen Konuswinkel einschließt, weil durch eine derartige Ausbildung eine sehr zuverlässige Verschweißung des jeweiligen Rohrendes mit der Verbindungseinrichtung erzielt wird. Als vorteilhaft hat es sich hierbei erwiesen, wenn der mit der Mittelachse des entsprechenden Verbundrohres eingeschlossene Konuswinkel der jeweiligen Stoßfläche der Verbindungseinrichtung und somit der diesem Konuswinkel entsprechende Konuswinkel der Stirnfläche des Verbundrohres größenordnungsmäßig 75 bis 80 Winkelgrad beträgt.

Bei der erfindungsgemäßen Verbindungseinrichtung hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die jeweilige Stoßfläche eine radiale Abmessung aufweist, die größer ist als die Summe aus der Wanddicke der Kunststoff-Außenschicht und der Metallschicht des zugehörigen Verbundrohres. Durch eine derartige Dimensionierung wird sichergestellt, daß die Metallschicht des entsprechenden Verbundrohres von der zugehörigen Stoßfläche allseitig bedeckt wird, so daß nach der Verschweißung die entsprechende Metallschicht in das Schweißmaterial der Verbindungseinrichtung allseitig eingebettet ist. Hierdurch werden - wie bereits erwähnt worden ist - Korrosionen der Metallschicht zuverlässig verhindert.

Zweckmäßig kann es bei einer Verbindungseinrichtung der zuletzt genannten Art sein, wenn die jeweilige Stoßfläche eine radiale Abmessung aufweist, die größer ist als die Wanddicke des zugehörigen Verbundrohres. Eine solchermaßen ausgebildete Verbindungseinrichtung eignet sich zum Verschweißen von Verbundrohren verschiedener Wanddicken.

Zur Vermeidung unerwünschter elektrolytischer bzw. galvanischer Vorgänge kann es vorteilhaft sein, wenn das Widerstandsheizelement aus dem gleichen Material besteht wie die Metallzwischenschicht des jeweiligen Verbundrohres. Besteht die Zwischenschicht des entsprechenden Verbundrohres bspw. aus Aluminium, so kann es vorteilhaft sein, auch das Widerstandsheizelement der Verbindungseinrichtung aus Aluminium zu realisieren. Entsprechendes gilt für Kupfer o. dgl. als Material für die Metallzwischenschicht und für das Widerstandsheizelement. Das Widerstandsheizelement kann von einem entsprechenden Drahtmaterial gebildet sein. Desgleichen wäre es möglich, das Widerstandsheizelement durch einen Folienstreifen oder durch ein Netz bzw. Gitter o. dgl. zu realisieren.

Die erfindungsgemäße Verbindungseinrichtung kann als gerade Hülse mit zwei voneinander abgewandten Einsteckabschnitten ausgebildet sein, wobei die zugehörigen Stoßflächen an einem im Inneren der Verbindungseinrichtung umlaufenden Wulst eng benachbart ausgebildet sind. Die Verbindungseinrichtung kann jedoch auch als Hülsen-Winkelstück mit mindestens zwei Einsteckabschnitten ausgebildet sein, die miteinander jeweils einen bestimmten Winkel einschließen. Eine Verbindungseinrichtung der zuletzt genannten Art kann z. B. als T-Stück ausgebildet sein. Unabhängig davon, welche Gestalt die erfindungsgemäße Verbindungseinrichtung besitzt, kommt zum Anschließen der entsprechenden Kunststoff-Metall-Verbundrohre stets dieselbe Anschlagtechnik zur Anwendung, wobei die Einsteckbewegung der Verbundrohre in bezug auf die Verbindungseinrichtung durch die im Inneren der Verbindungseinrichtung vorgesehenen umlaufenden Stoßflächen definiert begrenzt wird.

Durch geeignete Materialauswahl ist die erfindungsgemäße Verbindungseinrichtung nicht nur für Rohre verwendbar, die in einem relativ niedrigen Temperaturbereich wie z. B. bei Kaltwasser-Rohrleitungen, Abflußleitungen oder Gasleitungen zur Anwendung gelangen, sondern auch für Kunststoffrohre, die in einem vergleichsweise hohen Temperaturbereich zur Anwendung gelangen. Bei solchen Kunststoffrohren z. B. für Heißwasser- Anwendungen kann es sich um Rohre aus vernetztem Kunststoff handeln. Kommt die erfindungsgemäße Verbindungseinrichtung für einen solchen höheren Temperaturbereich, z. B. für Heißwasser-Rohrleitungen, zum Einsatz, so besteht die Verbindungseinrichtung selbst ebenfalls aus einem wärmebeständigen Kunststoffmaterial.

Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Verbindungseinrichtung in Kombination mit abschnittweise gezeichneten Kunststoff-Metall-Verbundrohren sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 halbseitig längsgeschnitten eine erste Ausbildung der Verbindungseinrichtung gemeinsam mit zwei Endabschnitten von Kunststoff-Metall-Verbundrohren,

Fig. 2 eine Schnittdarstellung einer zweiten Ausführungsform der Verbindungseinrichtung in Kombination mit zwei Endabschnitten von Kunststoff- Metall-Verbundrohren,

Fig. 3 halbseitig aufgeschnitten eine dritte Ausführungsform der Verbindungseinrichtung, die als Hülsen-Winkelstück ausgebildet ist, in Kombination mit zwei Endabschnitten von Kunststoff-Metall-Verbundrohren, und

Fig. 4 eine als T-Stück ausgebildete Verbindungseinrichtung teilweise aufgeschnitten in Kombination mit drei Kunststoff-Metall-Verbundrohren, die jeweils nur abschnittweise gezeichnet sind.

Fig. 1 zeigt eine Verbindungseinrichtung 10, die als gerade Hülse 12 aus einem geeigneten Kunststoffmaterial ausgebildet ist. Die Hülse 12 ist mit zwei voneinander abgewandten Einsteckabschnitten 14 ausgebildet, die durch einen gemeinsamen mittigen Wulst 16 begrenzt sind, der im Inneren der als Hülse 12 ausgebildeten Verbindungseinrichtung 10 umläuft. Der Wulst 16 ist durch zwei voneinander abgewandte Stoßflächen 18 bestimmt. Die Stoßflächen 18 dienen zur Begrenzung der Einsteckabschnitte 14 der Hülse 12 bzw. zur definierten Begrenzung der Einsteckbewegung zweier miteinander durch Verschweißen zu verbindender Kunststoff-Metall-Verbundrohre 20. Jedes Verbundrohr 20 weist eine Kunststoff-Innenschicht 22, eine Kunststoff-Außenschicht 24 und zwischen der Innen- und Außenschicht 22, 24 eine Metallzwischenschicht 26 auf. Ein solches Kunststoff-Metall-Verbundrohr mit einer Metallzwischenschicht aus Kupfer ist im DE-GM 921 07 699 der Anmelderin offenbart.

Bei dem in Fig. 1 gezeichneten Ausführungsbeispiel sind die beiden den umlaufenden Wulst 16 festlegenden Stoßflächen 18 der Verbindungseinrichtung 10 zur Mittelachse 28 der hülsenförmigen Einsteckabschnitte 14 der Verbindungseinrichtung 10 und somit zur Mittelachse der miteinander durch Verschweißen zu verbindenden Endabschnitte der Verbundrohre 20 senkrecht orientiert. Entsprechend sind die ringförmigen Stirnflächen 30 der Verbundrohre 20 zur Mittelachse 28 einfach senkrecht orientiert.

Die Verbindungseinrichtung 10 ist mit einem Widerstandsheizelement 32 versehen, das aus einem gewendelten Widerstandsdraht besteht, der mit zwei Anschlußenden 34 aus der Verbindungseinrichtung 10 herausragt. Das Widerstandsheizelement 32 weist im Bereich des jeweiligen hülsenförmigen Einsteckabschnittes 14 einen ersten Abschnitt 36 und im Bereich der jeweils zugehörigen Stoßfläche 18 einen zweiten Abschnitt 38 auf, wobei es sich als vorteilhaft erwiesen hat, wenn die spezifische Heizleistung, d. h. die Heizleistung des Widerstandsheizelementes 32 im ersten Abschnitt 36 von der spezifischen Heizleistung im zweiten Abschnitt 38 verschieden ist, um nach der entsprechenden Beaufschlagung des Widerstandsheizelementes 32 mit elektrischem Strom eine Verschweißung der Verbindungseinrichtung 10 nicht nur zwischen den Einsteckabschnitten 14 und den angrenzenden Außenflächenabschnitten 40 der Verbundrohre 20 zu erzielen, sondern außerdem auch eine Verschweißung zwischen den ringförmigen Stirnflächen 30 der Verbundrohre 20 und den durch die Stoßflächen 18 begrenzten Abschnitten der Verbindungseinrichtung 10, d. h. der Stirnflächen 30 der Verbundrohre 10 mit dein innen umlaufenden Wulst 16 der Verbindungseinrichtung 10. Der Wulst 16 bzw. die Stoßflächen 18 des Wulstes 16 weisen eine radiale Abmessung a auf, die größer ist als die Summe aus der Wanddicke b der Kunststoff-Außenschicht 24 und der Wanddicke c der Metallschicht 26 des jeweiligen Verbundrohres 20, so daß beim Verschweißen der Verbundrohre 20 mit der Verbindungseinrichtung 10 die Metallzwischenschicht 26 durch den Wulst 16 allseitig bedeckt und somit gegen Einflüsse des die Verbundrohre 20 durchströmenden Mediums zuverlässig geschützt ist. Das bedeutet, daß z. B. eine Korrosion der Metallzwischenschichten 26 der miteinander durch Verschweißen verbundenen Verbundrohre 20 zuverlässig verhindert werden.

Fig. 2 zeigt eine Ausbildung der Verbindungseinrichtung 10, die sich von der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der Verbindungseinrichtung 10 insbes. dadurch unterscheidet, daß der im Inneren der als gerade Hülse 12 ausgebildeten Verbindungseinrichtung 10 umlaufende Wulst 16 mit voneinander abgewandten Stoßflächen 18 ausgebildet ist, die mit der Mittelachse 28 des zugehörigen hülsenförmigen Einsteckabschnittes 14 der Verbindungseinrichtung 10 einen Konuswinkel k einschließen, der von 90 Winkelgrad verschieden ist. Der Konuswinkel k beträgt vorzugsweise größenordnungsmäßig 75 bis 80 Winkelgrad. Der konischen Ausbildung des Wulstes 16 bzw. der Stoßflächen 18 des Wulstes 16 entsprechend sind die ringförmigen Stirnflächen 30 der beiden miteinander durch Schweißen zu verbindenden Endabschnitte der Verbundrohre 20 konisch gestaltet.

Gleiche Einzelheiten sind in Fig. 2 mit denselben Bezugsziffern bezeichnet, wie in Fig. 1, so daß es sich erübrigt, in Verbindung mit Fig. 2 alle diese Einzelheiten noch einmal detailliert zu beschreiben. Ein weiterer Unterschied zwischen der in Fig. 1 und in Fig. 2 gezeichneten Ausbildung besteht darin, daß gemäß Fig. 2 der innen umlaufende Wulst 16 bzw. die beiden den Wulst 16 begrenzenden Stoßflächen 18 eine radiale Abmessung a aufweisen, die größer ist als die Wanddicke d des jeweiligen Verbundrohres 20, wobei die Wanddicke d durch die Summe der Wanddicken der Kunststoff-Innenschicht 22, der Metallzwischenschicht 26 und der Kunststoff-Außenschicht 24 gegeben ist.

Fig. 3 zeigt halbseitig geschnitten eine Verbindungseinrichtung 10 in Kombination mit abschnittweise gezeichneten Kunststoff- Metall-Verbundrohren 20, wobei die Verbindungseinrichtung 10 als Hülsen-Winkelstück 42 ausgebildet ist, das mit zwei voneinander entfernten Einsteckabschnitten 14 ausgebildet ist, die innenseitig durch Stoßflächen 18 begrenzt sind, die ähnlich den in Fig. 2 gezeichneten Stoßflächen 18 konisch, d. h. mit einem Konuswinkel k, gestaltet sind. Entsprechend sind die ringförmigen Stirnflächen 30 der beiden miteinander mittels des Hülsen-Winkelstückes 42 durch Verschweißen zu verbindenden Kunststoff-Metall-Verbundrohre 20 konisch gestaltet. Auch bei der in Fig. 3 gezeichneten Ausbildung der Verbindungseinrichtung 10 ist jeder der beiden hülsenförmigen Einsteckabschnitte 14 des Hülsen-Winkelstückes 42 mit einem elektrischen Widerstandsheizelement 32 versehen, das von einem Widerstandsdraht gebildet ist. Die Widerstandsheizelemente 32 ragen mit Anschlußenden 34 aus dem Hülsen-Winkelstück 42 heraus, so daß die Widerstandsheizelemente 32 miteinander in Serie oder parallelgeschaltet werden können. Jedes der beiden Widerstandsheizelemente 32 ist mit einem ersten Abschnitt 36 im Bereich des jeweiligen hülsenförmigen Einsteckabschnittes 14 und mit einem zweiten Abschnitt 38 im Bereich der jeweils zugehörigen Stoßfläche 18 versehen, wobei die beiden Abschnitte 36 und 38 des jeweiligen Widerstandsheizelementes 32 voneinander verschiedene spezifische Heizleistungen aufweisen können.

Gleiche Einzelheiten sind auch in Fig. 3 mit denselben Bezugsziffern bezeichnet wie in den Fig. 1 und 2, so daß es sich erübrigt, in Verbindung mit Fig. 3 alle diese Einzelheiten noch einmal detailliert zu beschreiben.

Fig. 4 verdeutlicht teilweise aufgeschnitten eine Verbindungseinrichtung 101 die als T-Stück 44 ausgebildet ist. Sie weist drei Einsteckabschnitte 14 auf, die jeweils im Inneren des T-Stückes 44 durch eine zugehörige Stoßfläche 18 begrenzt sind. Bei der in Fig. 4 gezeichneten Ausbildung der Verbindungseinrichtung 10 sind die Stoßflächen 18 wie bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der Verbindungseinrichtung 10 zur zugehörigen Mittelachse 28 des entsprechenden Einsteckabschnittes 14 senkrecht orientiert. Entsprechend sind die ringförmigen Stirnflächen 30 der Kunststoff-Metall-Verbundrohre 20 zu ihren Mittelachsen 28 senkrecht orientiert. Jedes der Verbundrohre 20 weist eine Kunststoff-Innenschicht 22, eine Kunststoff-Außenschicht 24 und eine zwischen der Innen- und der Außenschicht 22, 24 vorgesehene Metallzwischenschicht 26 auf. Jeder der hülsenförmigen Einsteckabschnitte 14 der als T-Stück 44 ausgebildeten Verbindungseinrichtung 10 ist mit einem Widerstandsheizelement 32 versehen, das von einem Widerstandsdraht gebildet ist, der mit Anschlußenden 34 aus dem T-Stück 44 herausragt. Auch bei dieser Ausbildung der Verbindungseinrichtung 10 ist jedes der Widerstandsheizelemente 32 mit einem ersten Abschnitt 36 und mit einem zweiten Abschnitt 38 ausgebildet, die zweckmäßigerweise voneinander verschiedene spezifische Heizleistungen besitzen können. Der erste Abschnitt 36 ist dem jeweiligen hülsenförmigen Einsteckabschnitt 14 und der jeweilige zweite Abschnitt 38 ist der jeweils zugehörigen Stoßfläche 18 zugeordnet.

Claims (9)

1. Einrichtung zum Verbinden von mindestens zwei Kunststoff- Metall-Verbundrohren (20) durch Verschweißen, wobei die Verbundrohre (20) eine Kunststoff-Außenschicht (24), eine Kunststoff-Innenschicht (22) und zwischen diesen beiden Schichten (22, 24) eine Metallzwischenschicht (26) aufweisen, und wobei die Verbindungseinrichtung (10) mit hülsenförmigen Einsteckabschnitten (14) für die Verbundrohre (20) ausgebildet und mit einem elektrischen Widerstandsheizelement (32) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß jeder hülsenförmige Einsteckabschnitt (14) durch eine im Inneren der Verbindungseinrichtung (10) umlaufende Stoßfläche (18) begrenzt ist, daß das Widerstandsheizelement (32) mit einem ersten Abschnitt (36) im Bereich des jeweiligen hülsenförmigen Einsteckabschnittes (14) und mit einem zweiten Abschnitt (38) im Bereich der jeweils zugehörigen Stoßfläche (18) vorgesehen ist, und daß das Widerstands-Heizelement (32) derartig ausgebildet ist, daß seine spezifische Heizleistung im ersten Abschnitt (36) kleiner ist als die spezifische Heizleistung im zweiten Abschnitt (38).

2. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Stoßfläche (18) zur Mittelachse (28) des zugehörigen hülsenförmigen Einsteckabschnittes (14) senkrecht orientiert ist.

3. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Stoßfläche (18) mit der Mittelachse (28) des zugehörigen hülsenförmigen Einsteckabschnittes (14) einen Konuswinkel (k) einschließt.

4. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Stoßfläche (18) eine radiale Abmessung (a) aufweist, die größer ist als die Summe aus der Wanddicke (b) der Kunststoff-Außenschicht (24) und der Wanddicke (c) der Metallzwischenschicht (26) des zugehörigen Verbundrohres (20).

5. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Stoßfläche (18) eine radiale Abmessung (a) aufweist, die größer ist als die Wanddicke (d) des zugehörigen Verbundrohres (20).

6. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Widerstandsheizelement (32) aus dem gleichen Material besteht wie die Metallzwischenschicht (26) des jeweiligen Verbundrohres (20).

7. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie als gerade Hülse (12) mit zwei voneinander abgewandten Einsteckabschnitten (14) ausgebildet ist, wobei die zugehörigen Stoßflächen (18) an einem im Inneren der Verbindungseinrichtung (10) umlaufenden Wulst (16) ausgebildet sind.

8. Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Hülsen-Winkelstück (42) mit mindestens zwei Einsteckabschnitten (14) ausgebildet ist, die miteinander jeweils einen bestimmten Winkel einschließen.

9. Verbindungseinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie als T-Stück (44) ausgebildet ist.