DE4432735A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Verbindungsschläuchen und damit hergestellter Schlauch - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft allgemein Vorrichtungen zum Herstellen von Schläuchen und spezieller eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Herstellen von Gummischläuchen für den Einbau in Motorräume von Kraftfahrzeugen. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein damit hergestellter Schlauch.

Bekanntermaßen gibt es im Motorraum eines Kraftfahrzeugs mit Brennkraftmaschine zahlreiche Verbindungsschläuche, wie bei­ spielsweise die Schläuche für den Kühl-, den Kraftstoff- und den Schmierstoffkreislauf.

Diese Schläuche werden typischerweise aus Kunststoff- oder Elastomermaterial gefertigt, beispielsweise aus Gummi. Sie können verstärkt sein, d. h. sie können eine in die Schlauch­ wand eingesetzte Gewebelage aufweisen, und werden normaler­ weise durch Extrudieren hergestellt. Nach der Extrusion wird der Schlauch, der in dieser Phase noch plastisch und defor­ mierbar ist, geformt, d. h. gebogen, damit er die gewünschte Gestalt annimmt. Sobald er geformt ist, wird der Schlauch dazu behandelt, ihn elastisch zu machen, so daß er die ihm verliehene Gestalt beibehält. Gummischläuche beispielsweise werden vulkanisiert.

Es gibt besonders in jüngerer Zeit eine Tendenz, die Außen­ abmessungen von Kraftfahrzeugen und insbesondere von Autos in immer stärkerem Maß zu verringern und dabei den Innenkomfort unverändert beizubehalten oder sogar zu verbessern. Dies u. a. vermindert den für den Motorraum zur Verfügung stehenden Raum.

Der Raum im Motorraum wird folglicherweise fast vollständig vom Motor und den anderen darin enthaltenen mechanischen Tei­ len eingenommen. Daher wird der für die Verbindungsschläuche zur Verfügung stehende Freiraum immer geringer, und die Schläuche müssen geformt werden, manchmal mit verdrehten Profilen und sehr kleinen Krümmungsradien, damit sie in die verfügbaren Räume und Wege passen.

Sie verlaufen daher sehr nahe an oder in Kontakt mit dem Motor und anderen mechanischen Teilen. Da starke Schwingungen erzeugt werden, wenn das Fahrzeug in Bewegung ist oder wenn die Maschine läuft, können die Schläuche durch Abrieb an den mechanischen Teilen beschädigt oder abgewetzt werden. Einige dieser Teile, beispielsweise der Motor und die Auslaßkrümmer, sind sehr heiß; die Schwingungen können die nahe diesen Tei­ len verlaufenden Schläuche näher an sie heran oder in Kontakt mit ihnen bringen oder können Schläuche, welche bereits in Kontakt mit ihnen stehen, verschleißen.

Die Schläuche benötigen daher Schutz, wenn sie den vorge­ nannten Beschädigungsgefahren ausgesetzt sind.

Im Stand der Technik ist es bekannt, den Schläuchen Schutz­ schläuche oder -mäntel, welche ebenfalls aus Kunststoff- oder Elastomermaterialien, wie beispielsweise EPDM, PVC, Polyole­ finharz, Neopren, etc., gefertigt sind, anzupassen, um die exponierten Bereiche des Schlauchs vor Hitze oder Abrieb zu schützen.

Zum besseren Verständnis zeigt Fig. 1 einen Verbindungs­ schlauch T aus verstärktem Gummi C, auf dem eine Schutzman­ schette P angebracht ist. Diese Schutztechnik hat jedoch verschiedene Nachteile.

Der Vorgang der Anbringung einer Manschette über dem Schlauch ist ziemlich schwierig, da Verbindungsschläuche, wie bereits festgestellt, immer verdrehtere Formen und immer engere Krüm­ mungsradien annehmen und auch weil der Schutzmantel engsit­ zend anzubringen ist, so daß er sich nicht mehr bewegt, so­ bald er sich an der gewünschten Stelle befindet.

Um diesen Vorgang durchzuführen, ist es typischerweise nötig, den Schlauch gerade zu richten, beispielsweise indem man in ihn ein gerades Metallrohr einbringt, bevor ihm der Schutz­ schlauch angelegt werden kann. Wenn der Schutzmantel weiter ist, damit er leichter angebracht werden kann, ist es jedoch anschließend notwendig, ihn an der gewünschten Stelle zu fi­ xieren, beispielsweise mittels Klebstoff oder einer Klemmvor­ richtung, was somit einen zusätzlichen Arbeitsvorgang und zusätzliche Kosten mit sich bringt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von Schläuchen anzugeben, die sämtliche oben angegebenen Probleme in zufriedenstellend der Weise lösen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe vermittels einer Vorrich­ tung und eines Verfahrens mit den in den Ansprüchen, welche an die Beschreibung anschließen, aufgeführten Merkmalen erfüllt.

Were Vorteile und Merkmale der Erfindung werden aus der folgenden detaillierten Beschreibung heraus klar werden, wel­ che unter Zuhilfenahme auf die beigefügten, lediglich nicht beschränkende Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnungen gegeben ist. Es stellen dar:

Fig. 1 einen Verbindungsschlauch mit Schutzvorrichtung nach dem Stand der Technik, wie er bereits beschrieben wurde,

Fig. 2 einen mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung her­ gestellten Verbindungsschlauch,

Fig. 3 schematische eine bekannte Vorrichtung zum Herstellen von Schläuchen,

Fig. 4 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Schläuchen,

Fig. 5 schematisch eine alternative Ausführungsform der Vor­ richtung der Fig. 4 und

Fig. 6 schematisch eine weitere alternative Ausführungsform der Vorrichtung der Fig. 4.

Die Erfindung beinhaltet im wesentlichen eine Vorrichtung zum Herstellen von Verbindungsschläuchen differenzierter Wand­ stärke. Die Vorrichtung ermöglicht es, die vorgenannten Schläuche in einem einzigen Extrusionsschritt herzustellen.

Zum besseren Verständnis wird unter Bezugnahme auf Fig. 3 zunächst eine bekannte Vorrichtung zum Extrudieren verstärk­ ter Gummischläuche beschrieben. Die Vorrichtung 1 weist einen Einlaß 2 auf, durch den Gummi G im plastischen Zustand einge­ führt wird. Von einem im rückseitigen Bereich 3 der Vorrich­ tung 1 gelegenen zweiten Einlaß wird ebenfalls im plastischen Zustand und von einer Gewebelage bzw. -matrix C bedeckt ein Gummischlauch TC eingeführt. Im vorderen Abschnitt der Vor­ richtung 1 befindet sich eine nachfolgend Extrusionsöffnung genannte ringförmige Öffnung 4. In der Vorrichtung 1 wird der Gummi G Druck ausgesetzt, um ihn aus der Extrusionsöffnung 4 austreten zu lassen.

Die Ringform der Öffnung 4 führt zur Extrusion eines zylin­ drischen Gummischlauchs. Der Außendurchmesser der Extrusions­ öffnung 4 legt die Größe des extrudierten Schlauchs fest und der Durchmesser eines Zentralkörpers 8 legt folglicherweise über die Differenz die Wandstärke des extrudierten Schlauchs fest.

Die Gewebelage C wird in die Wand des extrudierten Schlauchs eingefügt.

Nachdem der verstärkte Gummischlauch extrudiert worden ist, wird er auf die gewünschten Längen geschnitten, um Verbin­ dungsschläuche herzustellen. Den solchermaßen geschnittenen Schlauchteilen wird die gewünschte Form verliehen, wie be­ reits dargelegt. Der letzte Schritt des Verfahrens besteht im Vulkanisieren der Schläuche, so daß der Gummi G, aus dem sie gebildet sind, vom plastischen Zustand in den elastischen Zustand übergeht; auf diese Weise können die Schläuche die ihnen verliehenen Formen beibehalten.

Fig. 4 zeigt den vorderen Teil einer erfindungsgemäßen Extrudervorrichtung D. Die folgende Beschreibung bezieht sich prinzipiell auf diejenigen Merkmale, durch die sich die Vorrichtung D von der bekannten Vorrichtung 1 unterscheidet.

Auch die Vorrichtung D umfaßt eine Extrusionsöffnung 4 (in der Zeichnung zwecks größerer Klarheit schraffiert), welche wie bei der bekannten Vorrichtung 1 ringförmig ist. Diese Öffnung 4 weist jedoch für weitere vorgegebene Merkmale des herzustellenden Schlauchs einen beträchtlich größeren Außen­ durchmesser als die Öffnung 4 der bekannten Vorrichtung 1 auf. Spezieller ist die Öffnung 4 von solcher Größe, einen Schlauch mit einer Wandstärke herzustellen, welche der Stärke des normalen Schlauchs plus der Stärke eines auf dem Schlauch anzubringenden Schutzmantels im wesentlichen gleich ist.

Der vordere Teil der Vorrichtung D und spezieller die flache Vorderseite, welche die Extrusionsöffnung 4 enthält, weist zwei bewegliche Backen oder Sperrelemente 5 auf. Die zwei Sperrelemente 5 sind in den durch die Doppelpfeile 7 angedeu­ teten Richtungen parallel zur Vorderseite beweglich. In der Zeichnung sind sie in durchgehendem Umriß in den zurückgezo­ genen Stellungen 5a und in gestricheltem Umriß in den vor­ gerückten Stellungen 5b dargestellt. Wie man erkennen kann, weisen diejenigen Abschnitte der zwei Sperrelemente 5, die zur Extrusionsöffnung 4 hin weisen, halbkreisförmige, konkave Profile auf.

Wenn die zwei Sperrelemente 5 in der Praxis nahe zusammen gebracht worden sind, verkleinern sie so den Außendurchmesser der Extrusionsöffnung 4. In der vorgerückten Stellung 5b be­ grenzen die zwei Sperrelemente 5 zusammen mit dem Zentralkör­ per 8 nämlich deutlich eine Extrusionsöffnung 4 mit einer Wandstärke, welche kleiner als die Wandstärke der Extrusions­ öffnung 4 ist, wenn letztere nicht von den Sperrelementen 5 eingeengt ist. Die Sperrelemente 5 sind natürlich von einer solchen Größe, daß sie eine gewünschte Wandstärke des Schlauchs, und spezieller die Wandstärke eines normalen oder ungeschützten Schlauchs, festlegen.

Die Vorrichtung D kann daher klarerweise zur Herstellung von Verbindungsschläuchen differenzierter Wandstärke verwendet werden. Es reicht nämlich aus, während des Extrudierens der­ jenigen Abschnitte des Schlauchs, in denen er keines Schutzes bedarf, die Sperrelemente 5 in den vorgerückten Stellungen 5b zu halten und die Sperrelemente 5 für diejenigen Abschnitte des Schlauchs, in denen er eines Schutzes bedarf, in die zurückgezogenen Stellungen 5a zu bewegen.

Bei einigen Ausführungsformen, die Sperrelemente 5 und Extrusionsöffnungen 4 gegebener Formen, wie beispielsweise die beispielhaft in Fig. 4 gezeigten, aufweisen, kann der hergestellte Schlauch unerwünschte Mängel aufweisen. Wenn sich die Sperrelemente 5 nämlich in einer Stellung zwischen der vorgerückten Stellung 5b und der zurückgezogenen Stellung 5a befinden, bilden sich Vorsprünge oder Rippen an der Außen­ seite des extrudierten Schlauchs. Diese Vorsprünge oder Rip­ pen sind unerwünscht.

Es wird nun eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor­ richtung beschrieben, die einen Schlauch mit einer gleichmä­ ßigen Oberfläche ohne Rippen extrudieren kann. In Fig. 5, in der lediglich der die Extrusionsöffnung betreffende Bereich dargestellt ist, sind bereits mit Bezug auf Fig. 4 beschrie­ bene Teile und Elemente wieder mit den gleichen Bezugsziffern und/oder -buchstaben versehen. Wie man aus Fig. 5 erkennen kann, ist die schraffierte Extrusionsöffnung 4 nicht ringför­ mig, sondern weist an ihrem Außenrand drei Vorsprünge 9 auf, welche zum Zentralkörper 8 hin weisen.

Diese nachfolgend Keile genannten Vorsprünge 9 sind verjüngt und von einer derartigen Länge, daß sie vom Zentralkörper 8 um eine Entfernung beabstandet sind, welche gleich der ge­ wünschten Stärke der normalen oder ungeschützten Wand des Schlauchs ist. Bei dieser Ausführungsform sind drei Sperrele­ mente 5 vorhanden, von denen jedes daher einen 120°-Abschnitt der Extrusionsöffnung 4 berührt. Im übrigen sind die Sperr­ elemente 5 den entsprechenden, in Fig. 4 gezeigten Sperrele­ menten 5 im wesentlichen ähnlich.

Die Sperrelemente 5 sind von derartiger Größe, daß sie in den vorgerückten Stellungen 5b so weit wie die Keile 9 in die Ex­ trusionsöffnung 4 hineinreichen und, wie man aus der Zeich­ nung erkennen kann, eine kreisförmige Extrusionsöffnung ver­ minderter Wandstärke definieren. Der normale oder ungeschütz­ te Schlauch wird natürlich in diesem Zustand extrudiert. Wenn es notwendig ist, einen geschützten Schlauchabschnitt zu ex­ trudieren, werden die Sperrelemente 5 in die zurückgezogenen Stellungen 5a bewegt. Wie man erkennen kann, hat der extru­ dierte Schlauch in diesen Stellungen den für die geschützten Schlauchabschnitte erwünschten und von der unversperrten Extrusionsöffnung 4 festgelegten größeren Durchmesser. Kla­ rerweise weist der extrudierte Schlauch in diesen Abschnitten keine kontinuierliche Zylinderfläche auf, sondern hat drei von den Keilen 9 hervorgerufene, zu seiner Achse parallele Nuten. Da diese Nuten jedoch von sehr begrenzter Breite oder radialer Größe sind, wirken sie sich für Schutzzwecke auf die durch die erhöhte Stärke des Schlauchs verliehenen Vorteile in keiner Weise nachteilig aus. Dieses Verfahren erzielt hin­ gegen den Vorteil der vollständigen Beseitigung unerwünschter Rippen oder Vorsprünge. In den zwischenliegenden oder Über­ gangs-Schlauchabschnitten gibt es nämlich einen allmählichen Übergang vom kleineren Durchmesser auf den größeren Durch­ messer des extrudierten Schlauchs, während die Nuten, welche anfänglich fehlen, nach und nach tiefer werden.

Die nachfolgenden Schritte sind exakt die gleichen, wie jene, die oben mit Verweis auf den Stand der Technik beschrieben wurden. Der extrudierte Schlauch wird dann geschnitten, geformt und anschließend vulkanisiert. Die Erfindung kann natürlich ebenfalls dazu verwendet werden, Schläuche aus anderen Materialen als Gummi zu extrudieren, beispielsweise den oben bei der Beschreibung des Stands der Technik ange­ führten Materialien.

Fig. 2 zeigt einen mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung D gebildeten Verbindungsschlauch T aus verstärktem Gummi C. Wie zu erkennen ist, weist dieser Schlauch T einen Abschnitt S auf, welcher eine Wandstärke hat, die größer als die normale Wandstärke des Schlauchs T ist. Es ist klar, daß die erreichte Wirkung identisch derjenigen ist, die man gemäß dem Stand der Technik durch Aufbringen eines Schutzmantels P erhält.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat im Vergleich mit dem Stand der Technik jedoch einige Vorteile. Da der Schutzabschnitt S einteilig mit dem Schlauch T ist, ist es ihm klarerweise un­ möglich, sich zu bewegen; ein Nachteil des Stands der Technik wird auf diese Weise beseitigt. Außerdem wird der erfindungs­ gemäß geschützte Schlauch T in ziemlich einfacher Weise in einem einzigen, dem Extrusionsschritt für normale Verbin­ dungsschläuche im wesentlichen ähnlichen Extrusionsschritt hergestellt, was die Notwendigkeit schwieriger und teurer zusätzlicher Schutzschritte vollständig beseitigt.

Nach einer alternativen Ausführungsform weist die Vorrichtung D in vorteilhafter Weise für jedes Sperrelement 5 eine Aus­ laßöffnung 6 auf, durch die das der Vorrichtung D zugeführte Material D extrudiert werden kann.

Es sollte beachtet werden, daß sich beim Extrusionsvorgang der aus der Extrusionsöffnung austretende Schlauch geringfü­ gig ausdehnt, unmittelbar nachdem er extrudiert worden ist. Diese Ausdehnung erfolgt aufgrund der Tatsache, daß die Extrusion unter Druck stattfindet.

Aufgrund dieses Phänomens ist die Extrusionsöffnung 4 mit Abmessungen ausgebildet, welche geringfügig kleiner als die des herzustellenden Schlauchs sind. Da die Sperrelemente 5 die Extrusionsöffnung 4 in der Praxis "verstopfen", d. h. sie verkleinern die Fläche, durch die hindurch die Extrusion tat­ sächlich stattfindet, verursachen sie eine Zunahme des Drucks in der Vorrichtung D. Natürlich würde diese Druckzunahme die den Durchmesser des extrudierten Schlauchs beeinflussenden Extrusionsbedingungen unerwünschtermaßen verändern.

Die Auslaßöffnungen 6, die, weil auch aus ihnen extrudiertes Material G austritt, ebenfalls schraffiert dargestellt sind, haben den Zweck, dieses Problem zu beseitigen. Wie man aus Fig. 4 erkennen kann, sind die zwei Öffnungen 6 durch die Sperrelemente 5 nämlich versperrt, wenn sich die letzteren in den zurückgezogenen Stellungen 5a befinden. Wenn die Sperre­ lemente 5 in die vorgerückten Stellungen 5b gebracht werden, öffnen sie die Löcher 6, durch welche daher das extrudierte Material G austritt.

Die Öffnungen 6 sind von derartiger Größe, daß ihre Flächen derjenigen Fläche der Extrusionsöffnung 4 entsprechen, welche durch die zwei Sperrelemente 5 in deren vorgerückten Stellun­ gen 5a versperrt ist. Diese Maßnahme läßt somit die Gesamt­ fläche, durch die hindurch die Extrusion stattfindet, sowohl dann, wenn sich die Sperrelemente 5 in den zurückgezogenen Stellungen 5a befinden, als auch dann, wenn sich die Sperre­ lemente 5 in den vorgerückten Stellungen 5b befinden, unverändert.

Der Druck in der Extrudervorrichtung D bleibt daher im we­ sentlichen unverändert; die Extrusion geht deshalb gleich­ mäßig und in kontrollierter Weise von statten.

Selbstverständlich können alternative Ausführungsformen der Vorrichtung D gebildet werden, indem die Anzahl, die Anord­ nung und die Formen der Sperrelemente 5 geändert werden. Beispielsweise könnte es erwünscht sein, einen Schlauch mit einer Wand zu bilden, welche lediglich in einem Abschnitt ihres Ringquerschnitts eine größere Stärke aufweist. Eben­ falls ist es möglich, Schläuche mit anderen als zylindrischen Formen zu bilden.

Insbesondere wird nun eine der beispielhaft mit Bezug auf Fig. 4 beschriebenen Ausführungsform ähnliche, alternative Ausführungsform der Erfindung mit Bezug auf Fig. 6 be­ schrieben. Solche Teile und Elemente der Fig. 6, die bereits mit Bezug auf Fig. 4 beschrieben worden sind, sind wiederum mit den gleichen Bezugsbuchstaben und/oder -ziffern versehen.

In diesem Fall hat die beschriebene spezielle Ausführungsform den Vorteil, daß sie sehr leicht realisierbar ist, während sie das Problem der Bildung von unerwünschten Rippen während Übergangsphasen der Extrusion beseitigt.

Wie aus Fig. 6 zu erkennen ist, ist der Aufbau der Extruder­ vorrichtung D dem in Fig. 4 gezeigten im wesentlichen ähn­ lich. Der Unterschied liegt im wesentlichen in der Form der Extrusionsöffnung 4. Die Extrusionsöffnung 4 weist einen im wesentlichen elliptischen oder ovalen Außenrand auf. Der In­ nenrand hingegen ist von regelmäßiger Form, d. h. im wesentli­ chen kreisförmig. Wenn sich die Sperrelemente 5 in ihren vor­ gerückten Stellungen 5b befinden, hat der extrudierte Schlauch einen kleinen Durchmesser und einen gleichmäßigen, ringförmigen Querschnitt. Wenn die Sperrelemente 5 jedoch in ihre zurückgezogenen Stellungen 5a gebracht werden, hat der extrudierte Schlauch im wesentlichen in zwei diametral gegen­ überliegenden Bereichen seines Querschnitts eine erhöhte Wandstärke.

Das Vorschieben oder Zurückziehen der Sperrelemente 5 führt erkennbar nicht zur Bildung unerwünschter Rippen, da die Ver­ bindung zwischen der Extrusionsöffnung 4 und den Sperrele­ menten 5 niemals zu Sprüngen oder spitzen Winkeln führt.

Diese Ausführungsform ermöglicht somit die Herstellung eines Schlauchs mit erhöhter Wandstärke im größten Teil seines Querschnitts, während sie eine bemerkenswerte strukturelle Einfachheit aufweist. Natürlich bedeutet das Vorhandensein geschützter Schlauchabschnitte, in denen die Wandstärke der Stärke des ungeschützten Schlauchs im wesentlichen gleich bleibt, jedoch, daß es während des Biegens, d. h. der Formung der Verbindungsschläuche, notwendig ist, die Orientierung des Schlauchs in Betracht zu ziehen, so daß diejenigen Teile, die der Verschleißgefahr am meisten ausgesetzt sind, im Gebrauch tatsächlich den Schlauchabschnitten mit erhöhter Stärke entsprechen.

Selbstverständlich können unter Beibehaltung des Erfindungs­ prinzips die Konstruktionsdetails und Ausbildungsformen hinsichtlich der beschriebenen und dargestellten in weitem Umfang abgeändert werden, ohne dabei den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Eine Extrudervorrichtung stellt Verbindungsschläuche, welche zu Schutzzwecken Abschnitte erhöhter Stärke aufweisen, zum Einbau in Motorräume von Kraftfahrzeugen her. Diese Vor­ richtung umfaßt zwei bewegliche Sperrelemente, deren Stellun­ gen den Außendurchmesser des Schlauchs festlegen. Sie kann somit ohne zusätzliche Arbeitsvorgänge bei klaren Vorteilen einen Schutz für die Schläuche bilden.

Claims (17)

1. Extrudervorrichtung (D) zum Herstellen eines Verbin­ dungsschlauchs, insbesondere zur Verwendung bei Kraft­ fahrzeug-Brennkraftmaschinen, umfassend eine im wesent­ lichen ringförmige Extrusionsöffnung (4), dadurch gekennzeichnet, daß sie Sperrmittel (5) umfaßt, welche zumindest zwi­ schen ersten, zurückgezogenen Stellungen (5a) und zwei­ ten, vorgerückten Stellungen (5b) beweglich sind und es ermöglichen, Material (G) im plastischen Zustand durch die Extrusionsöffnung (4) hindurch in Form von Schläu­ chen mit Wandabschnitten, welche den Stellungen der Sperrmittel (5) entsprechend unterschiedliche Stärken haben, zu extrudieren.

2. Vorrichtung (D) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrmittel (5) ihren Stellungen (5a, sb) ent­ sprechend den Außendurchmesser des mittels der Vorrich­ tung (D) extrudierten Schlauchs verändern können.

3. Vorrichtung (D) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrmittel (5) vorgerückte Stellungen (5b), in welchen der extrudierte Schlauch einen ersten Außen­ durchmesser hat, und zurückgezogene Stellungen (5a) einnehmen können, in welchen der extrudierte Schlauch einen zweiten Außendurchmesser hat, der größer als der erste Außendurchmesser ist.

4. Vorrichtung (D) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrmittel an einer Fläche der Vorrichtung (D) in der die Extrusionsöffnung (4) ausgebildet ist, min­ destens zwei Sperrelemente (5) umfassen, wobei diejeni­ gen Abschnitte der Sperrelemente (5), die der Extru­ sionsöffnung (4) zugewandt sind, im wesentlichen kreis­ förmige konkave Profile aufweisen.

5. Vorrichtung (D) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionsöffnung (4) ein längliches, im wesent­ lichen elliptisches Außenprofil aufweist, wenn sich die Sperrelemente (5) in den zurückgezogenen Stellungen (5a) befinden, wobei das Außenprofil eine im wesentli­ chen kreisförmige Gestalt annimmt, wenn sich die Sperr­ elemente (5) in den vorgerückten Stellungen (5b) befinden.

6. Vorrichtung (D) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionsöffnung (4) ein Außenprofil mit Vor­ sprüngen (9) aufweist, welche in die Extrusionsöffnung (4) hinein weisen und an Stellen der Extrusionsöffnung (4) angeordnet sind, an denen die Sperrelemente (5) in den vorgerückten Stellungen (5b) nebeneinander liegen.

7. Vorrichtung (D) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (9) kurz und verjüngt sind.

8. Vorrichtung (D) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (9) im wesentlichen trapezförmig sind.

9. Vorrichtung (D) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Extrusionsöffnung (4) hin weisenden Ab­ schnitte der Vorsprünge (9) im wesentlichen kreisförmi­ ge, konkave Profile aufweisen.

10. Vorrichtung (D) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie drei Sperrelemente (5) sowie drei Vorsprünge (9) umfaßt.

11. Vorrichtung (D) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fläche für die Extrusion des Materials (G) wenig­ stens eine weitere Öffnung (6) enthält, wobei diese weitere Öffnung (6) in einer Weise angeordnet ist, daß sie selektiv, den Stellungen (5a, 5b) der Sperrmittel (5) entsprechend, blockiert und geöffnet ist.

12. Vorrichtung (D) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Öffnung (6) und die Sperrmittel (5) in solcher Weise angeordnet und gestaltet sind, daß sie dann, wenn sich die Sperrelemente in den vorgerückten Stellungen (5b) befinden, die weitere Öffnung (6) öffnen und dann, wenn sich die Sperrmittel (5) in den zurückge­ zogenen Stellungen (5a) befinden, die weitere Öffnung (6) blockieren.

13. Vorrichtung (D) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Öffnung (6) und die Sperrmittel (5) in solcher Weise angeordnet und gestaltet sind, daß die vereinigten Flächen der Extrusionsöffnung (4) und der weiteren Öffnung (6), durch die hindurch das Material (G) extrudiert wird, im wesentlichen unverändert blei­ ben, wenn sich die Sperrmittel (5) in den vorgerückten und den zurückgezogenen Stellungen (5b, 5a) befinden.

14. Vorrichtung (D) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Öffnung (6) und die Sperrmittel (5) in solcher Weise angeordnet und gestaltet sind, daß der Druck des Materials (G) in der Vorrichtung (D) während eines Extrusionsvorgangs unabhängig von den von den Sperrmitteln (5) eingenommenen Stellungen (5a, 5b) im wesentlichen unverändert bleibt.

15. Vorrichtung (D) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie jedem Sperrelement (5) zugeordnet eine weitere Öffnung (6) aufweist.

16. Verfahren zum Extrudieren von mittels einer Extrudervor­ richtung (D) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 extru­ dierten Schläuchen mit unterschiedlichen Wandstärken, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte umfaßt:

• - Halten der Sperrmittel in den vorgerückten Stel­ lungen (5b) für solche Abschnitte des Schlauchs, in denen dieser eine erste Wandstärke haben soll,
• - Halten der Sperrmittel in den zurückgezogenen Stellungen (5a) für solche Abschnitte des Schlauchs, in denen dieser eine zweite Wandstärke haben soll, welche größer als die erste Stärke ist.

17. Verbindungsschlauch mit Abschnitten unterschiedlicher Wandstärken zur Verwendung bei Kraftfahrzeug-Brenn­ kraftmaschinen, hergestellt nach dem Verfahren des Anspruchs 16.