DE4391631C2

DE4391631C2 - Pflasterstein und Verfahren zur Herstellung des Pflastersteins

Info

Publication number: DE4391631C2
Application number: DE4391631A
Authority: DE
Inventors: Hideyuki Okuyama; Tetsuya Kojimoto; Masakazu Tanaka
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1992-04-09
Filing date: 1993-03-05
Publication date: 2003-05-08
Anticipated expiration: 2013-03-06
Also published as: WO1993021387A1; DE4391631T1

Description

Die Erfindung betrifft (i) einen Pflasterstein bzw. einen daraus herstellbaren Belag, der auf Spielplätzen, in Parks, auf Straßen und dergleichen verlegt wird und die Pflaster steine jeweils eine vorbestimmte Block- oder Flächenkörper form haben, wobei eine große Menge von Zuschlagstoffen mit einander durch Harz verbunden ist, und (ii) ein Verfahren zur Herstellung dieses Pflastersteines.

Herkömmlich können solche Pflastersteine bzw. Pflaster nach einem Verfahren direkt an der Baustelle verlegt werden, wobei ein Gemisch, das durch Vermischen von harten Zuschlagstoffen wie Naturstein oder dergleichen oder von elastischen weichen Zuschlagstoffen wie Kautschukschnitzeln oder dergleichen mit flüssigem härtbarem Harz erhalten wird, an einer Baustelle aufgebracht wird, wo das härtbare Harz dann gehärtet wird. Außerdem kann solches Pflaster verlegt werden, indem über eine Baustelle Pflastermaterialien verteilt werden, die jeweils vorher in einer Fabrik durch Beschicken einer Form mit dem vorgenann ten Gemisch, dessen härtbares Harz dann gehärtet wird, er halten werden, wobei jedes Pflastermaterial eine vorbestimm te Block- oder Flächenkörpergestalt hat. Solche herkömmli chen Pflaster, die härtbares Harz verwenden, sind ungeachtet des Ausführungsverfahrens mit den folgenden Problemen be haftet:

1. Das härtbare Harz hat einen schlechten Verarbeitungs- Nutzungswert, weil es hinsichtlich eines Zeitraums, der sogenannten Topfzeit, in der die Härtungsreaktion beginnt und abläuft, bis die Fließfähigkeit des Harzes verlorengeht, begrenzt ist. Insbesondere beginnt das härtbare Harz eine Härtungsreaktion unmittelbar nach dem Zumischen eines Här tungsmittels oder nach dem Aufbringen von Feuchtigkeit, Wär me oder dergleichen, wodurch die Härtungsreaktion beschleu nigt wird. Es ist daher nicht möglich, die Rohmaterialien in Form eines Gemischs über einen langen Zeitraum zu konser vieren. Das flüssige härtbare Harz haftet ferner fest an Maschinen, Werkzeugen und dergleichen, die beim Vermischen, beim Verlegen des Pflasters und dergleichen verwendet wer den. Es ist daher notwendig, solche Maschinen, Werkzeuge und dergleichen häufig zu reinigen. Nachdem das härtbare Harz gehärtet ist, kann das resultierende Pflaster oder das Pfla stermaterial kaum noch korrigiert werden. Es ist daher in nachteiliger Weise notwendig, alle erforderlichen Arbeiten zu beenden, bevor die Härtungsreaktion abläuft, um den Ver lust der Fließfähigkeit herbeizuführen.
2. Um eine vorbestimmte Festigkeit zu erreichen, benötigt ein gehärteter Körper von härtbarem Harz eine lange Aushär tungszeit auch nach dem Härten des Harzes. Während dieser Aushärtung kann das fertige Pflaster nicht benutzt werden. Im speziellen Fall der Ausführung an der Baustelle besteht dabei die Gefahr, daß das in Aushärtung befindliche Pflaster andere Arbeiten behindert. Bei Verwendung von block- oder flächenkörperartigen Pflastermaterialien müssen die Produkt blöcke oder -flächenkörper ausreichend sorgfältig bewegt und transportiert werden, bis die Blöcke oder Flächenkörper vollständig ausgehärtet sind, so daß sie eine vorbestimmte Festigkeit erhalten. Das ist vom Standpunkt der Produkti vität nachteilig.
3. Bei der Herstellung von Pflastermaterialblöcken oder -flächenkörpern in einer Fabrik wird ein Heißpreßverfahren ausgeführt, um die Härtungsreaktion des härtbaren Harzes zu beschleunigen. Die Produktivität hängt weitgehend von der Preßdauer ab. Die Anwendung eines Heißpreßverfahrens verrin gert die Dauer der Härtungsreaktion erheblich gegenüber dem Härten des Harzes bei Umgebungstemperatur. Es dauert aber immer noch relativ lang, bis die Härtungsreaktion beendet ist. Man muß daher sagen, daß ein solches Heißpreßverfahren nicht vollkommen effektiv ist. Wenn ein Heißpreßverfahren angewandt wird, wird außerdem durch die beim Heißpressen er zeugte Wärme die Viskosität des härtbaren Harzes herabge setzt und veranlaßt es, leicht zu fließen. Das härtbare Harz sammelt sich daher am unteren Teil des Pflasters oder jedes Pflastermaterials. Somit wird unebenes Pflaster oder ein un ebenes Pflastermaterial geformt, das den gehärteten Körper von härtbarem Harz in größerer Menge an seinem unteren Be reich und in kleinerer Menge an seinem oberen Bereich ent hält. Außerdem ist ein Heißpreßverfahren, das großtechnische Einrichtungen erfordert, wegen der Maschinenkosten nach teilig.
4. Wenn ein härtbares Harz einmal gehärtet ist, kann es nicht mehr in einen fließfähigen Zustand gebracht werden und ist mit anderem Material schlecht kompatibel. Der gehärtete Körper kann daher an einer Bruchstelle, falls eine solche vorhanden ist, nicht nachgerichtet oder repariert werden. Auch wenn eine solche Bruchstelle repariert werden kann, be deutet es, daß Zuschlagstoffe oder dergleichen neu hinzuge fügt werden. Der reparierte Bereich hat daher eine andere Farbe und fällt somit auf.
5. Da das härtbare Harz ein Härtungsmittel, ein Vernet zungsmittel, ein organisches Lösungsmittel und dergleichen enthält, ist das härtbare Harz stark toxisch und riecht un angenehm. Das ist für die Arbeiter gesundheitsschädlich.
6. Der Grad der Härtungsreaktion des härtbaren Harzes ist mit den Bedingungen veränderlich. Die Festigkeit des resul tierenden Pflasters kann daher mit den Betriebsbedingungen wie Vermischen, Rühren, Ausführen, Pressen und dergleichen sowie den Wetterbedingungen wie Temperatur, Feuchtigkeit und dergleichen zum Zeitpunkt der Herstellung des Pflasters, des Pressens und Aushärtens stark verschieden sein.
7. Derzeitiges härtbares Harz ist ein Einstufen-Urethan polymer vom Feuchtigkeitshärtungstyp, das beispielsweise aus Toluoldiisocyanat (TDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI) oder dergleichen hergestellt ist. Ein solches härtbares Harz hat die Tendenz, durch Lichteinwirkung zu gilben oder brü chig zu werden. Ein solches härtbares Harz ergibt daher häu fig einen gehärteten Körper, der schlechte Wetterfestigkeit, Elastizität und Flexibilität hat.
8. Es ist schwierig, feste Zuschlagstoffe und flüssiges härtbares Harz gleichmäßig zu verrühren. Dabei besteht die Wahrscheinlichkeit, daß das resultierende Pflaster Bereiche mit vielen Zuschlagstoffen und Bereiche mit wenigen Zu schlagstoffen aufweist. Außerdem ist ein Gemisch aus Zu schlagstoffen und härtbarem Harz hochviskos und schlamm artig. Diese Eigenart erschwert es, das Gemisch automatisch in eine Form zu gießen, wenn Blöcke oder Flächenkörper in einer Fabrik erzeugt werden. Das Gießen wird somit nachtei ligerweise von Hand durchgeführt.

Ein herkömmlicher Bodenbelag, der die vorstehend genannten Nachteile aufweist, ist in der DE 36 03 664 C2 offenbart. Bei diesem herkömmlichen Bodenbelag wird zunächst ein (kalt) aus härtbares Kunststoff-Bindemittel mit einem Granulat zu einer pastenförmigen Masse derart vermischt, daß die einzelnen Kör ner des Granulats unter Bildung von Hohlräumen nur punktför mig aneinander haften. Nach dem Aushärten werden die Hohl räume des so aufgebauten Materials mittels eines wasserlösli chen Materials gefüllt.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen wasserdurchlässigen Pflasterstein anzugeben, der den noch eine ausreichende Festigkeit aufweist, um auf Spielplät zen, in Parkanlagen, auf Straßen und dergleichen verwendet zu werden. In dem Pflasterstein sollen bei effizienter Herstell barkeit Materialien verwendet sein, die dem Pflasterstein eine möglichst gute Festigkeit verleihen.

Weiterhin liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Ver fahren zur Herstellung eines solchen Pflastersteins anzuge ben. Dabei soll die Festigkeit der verwendeten Zuschlagstoffe durch die Herstellung des Pflastersteins möglichst wenig be einträchtigt werden.

Durch die Erfindung wird ein Pflasterstein bereitgestellt, bei dem eine große Menge von Zuschlagstoffen miteinander durch eine Heißschmelze aus thermoplastischem Harzpulver, das mit den Zuschlagstoffen vermischt ist, verbunden sind.

Durch die Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von Pflastersteinen angegeben, das folgende Schritte aufweist:
Erhitzen eines Zuschlagstoffgemisches mit thermoplastischem Harzpulver in ausreichender Menge, um die Zuschlagstoffe nach Aufheizen und Schmelzen, wodurch das thermoplastische Harz pulver schmilzt, miteinander zu verbinden und Abkühlen eines Schmelzgemisches, um den vorgenannten Pflasterstein herzu stellen. Durch die Erfindung wird ein Verfahren angegeben, bei dem für das Gemisch eine Kombination von Zuschlagstoffen und thermoplastischem Harzpulver ausgewählt wird, deren Mate rialien aneinander haften.

Weiterhin ist ein Verfahren angegeben, bei dem das Schmelzge misch zum Abkühlen und Verdichten in einer Kaltpresse ver dichtet wird.

Gemäß der Erfindung wird bei dem Pflasterstein und den Her stellungsverfahren für den Pflasterstein das thermoplastische Harzpulver verwendet, um die Zuschlagstoffe zu binden. Es gibt daher keine Begrenzung der Topfzeit, wie das bei härtba rem Harz der Fall ist. Das ermöglicht es, das thermoplasti sche Harzpulver und die Zuschlagstoffe in Form eines Gemischs für lange Zeit aufzubewahren. Außerdem besteht bei einem sol chen Gemisch nicht die Gefahr, daß es härtet, während es an im Einsatz befindlichen Maschinen und Werkzeugen haftet. Das beseitigt im wesentlichen die Notwendigkeit, die Maschinen und Werkzeuge zu waschen. Außerdem kann das thermoplastische Harz, wenn es einmal geschmolzen wurde, einfach durch Erwär men erneut geschmolzen werden. Daher hat das thermoplastische Harz einen ausgezeichneten Verarbeitungs-Nutzungswert, weil die Verarbeitungszeit im notwendigen Umfang verlängert werden kann und weil das Pflaster nach dem Verlegen ohne weiteres nachgebessert werden kann. Auch wenn ferner die gegenseitige Verbindung der Zuschlagstoffe bei erstmaligem Pressen nicht perfekt ist, können die Zuschlagstoffe erneut durch Wiederer hitzen des thermoplastischen Harzes miteinander verbunden werden. Außerdem kann ein Pflaster oder Pflastermaterial, das teilweise gebrochen ist, repariert werden, indem ein solcher gebrochener Teil unter Verwendung eines Eisens oder derglei chen erhitzt wird.

Wenn das thermoplastische Harz unter seinen Schmelzpunkt ab gekühlt wird, erstarrt es sofort und bietet eine vorbestimmte Festigkeit. Das ist insofern vorteilhaft, als eine Aushärtung oder dergleichen nicht notwendig ist und die Herstellungs dauer verkürzt werden kann. Wenn man die Zeit und die Tempe ratur berücksichtigt, ist das als Bindemittel dienende ther moplastische Harz in dem resultierenden Pflaster oder Pflastermaterial nicht in Vertikalrichtung ungleich mäßig verteilt, was bei dem härtbaren Harz der Fall ist.

Das thermoplastische Harz bietet sehr gute Sicherheit, weil es keine toxischen Komponenten wie etwa einen Härter oder dergleichen enthält. Außerdem wird das thermoplastische Harz nicht nach einer komplexen Härtungsreation hart, sondern wird durch eine körperliche Phasenänderung von der Flüssig phase in eine Festphase hart. Somit kann Pflaster oder ein Pflastermaterial erhalten werden, das jederzeit ungeachtet von Umgebungsbedingungen eine vorbestimmte Festigkeit hat.

Durch geeignete Wahl der Art von thermoplastischem Harz ist es möglich, Elastizität, Flexibilität und Wetterfestigkeit zu erhalten, die einem gehärteten Körper von härtbarem Harz überlegen sind. Solche Eigenschaften können noch weiter ver bessert werden, indem eine Reihe von Additiven wie etwa ein Weichmacher, ein Stabilisator und dergleichen eingemischt werden.

Das thermoplastische Harz und die Zuschlagstoffe können gleichmäßig miteinander vermischt werden, indem sie einfach mit Vibration beaufschlagt werden, ohne daß die Verwendung einer starken Rührvorrichtung wie eines Rotationsmischers, eines Universalrührwerks oder dergleichen notwendig ist. Auch wenn man die Zuschlagstoffe und das thermoplastische Harz in Form eines Gemischs stehenläßt, werden sie nicht voneinander getrennt. Es kann somit Pflaster und ein Pfla stermaterial erhalten werden, in dem die Zuschlagstoffe gleichmäßig verteilt sind.

Das Pflastermaterial der Erfindung kann in einer Fabrik in Massenfertigung erzeugt werden. Daher kann Pflaster verlegt werden, indem einfach an einer Baustelle solche in Massen fertigung hergestellten Pflastermaterialien verteilt werden. Dadurch wird die Arbeit an der Baustelle weiter vereinfacht.

Gemäß dem Verfahren zur Herstellung von Pflastermaterial nach der Erfindung wird ein Schmelzgemisch der Zuschlagstof fe mit dem thermoplastischen Harzpulver durch ein Kaltpreß verfahren zwangsabgekühlt. Dadurch wird die Herstellungszeit gegenüber dem Fall verkürzt, in dem ein Schmelzgemisch na türlich abgekühlt wird. Außerdem ist der Zeitaufwand für ein Kaltpreßverfahren erheblich geringer als der Zeitaufwand eines Heißpreßverfahrens, das zum Härten von härtbarem Harz notwendig ist. Dadurch wird die Produktivität wesentlich verbessert.

Ferner benötigt das Kaltpreßverfahren keine großtechnischen Einrichtungen, wie sie bei einem Heißpreßverfahren notwendig sind, sondern es kann mit einer einfachen Anordnung zum Leiten von Kühlwasser durch Pressen realisiert werden. Als Einrichtungen zum Herstellen des Pflastermaterials sind daher nur Kaltpressen und eine Heizeinrichtung zum Schmelzen des thermoplastischen Harzpulvers erforderlich. So kann das Pflastermaterial vorteilhaft mit einfachen Einrichtungen hergestellt werden.

Wie bereits gesagt, ist ein flüssiges Gemisch aus härtbarem Harz und Zuschlagstoffen hochviskos und muß manuell in eine Presse gegossen werden. Andererseits ist ein Gemisch aus thermoplastischem Harzpulver und Zuschlagstoffen überhaupt nicht viskos, sondern teilchenförmig. Das erlaubt es, ein solches Gemisch leicht in die Presse zu gießen. Es ist somit möglich, die Presse automatisch mit dem Gemisch zu beschic ken, wodurch die Produktivität bei der Herstellung des Pfla stermaterials weiter verbessert wird.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1(a) ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Ge mischs aus Zuschlagstoffen und thermoplastischem Harzpulver zur Verwendung bei dem Verfahren zur Herstellung von Pflaster und zur Herstellung von Pflastermaterial gemäß der Erfindung;

Fig. 1(b) ist eine vergrößerte Schnittansicht der Struktur von Pflaster und Pflastermaterial gemäß der Er findung, erhalten durch Erhitzen des vorstehen den Gemischs;

Fig. 2 ist ein Schema, das den Schritt des Erhitzens und des Schmelzens eines Gemischs bei dem Ver fahren nach der Erfindung zur Herstellung des Pflastermaterials zeigt;

Fig. 3 ist ein Schema, das den Schritt des Abkühlens und Pressens eines Schmelzgemischs bei dem Ver fahren nach der Erfindung zur Herstellung des Pflastermaterials zeigt;

Fig. 4 ist eine Draufsicht auf ein hantelähnliches Pro bestück, das aus einem Beispiel des Pflaster materials gemäß der Erfindung hergestellt ist, wobei die Probe zum Messen der Zugfestigkeit und Dehnbarkeit hergestellt wurde; und

Fig. 5 ist ein Diagramm, das die Auswertungsergebnisse, ausgedrückt als Farbunterschiede, der Wetterfe stigkeit von jeweils einer Probe des Pflasterma terials nach der Erfindung und eines Vergleichs beispiels zeigt, wobei die Wetterfestigkeit durch einen UV-Bewitterungstest erhalten wird.

Beste Art der Durchführung der Erfindung

In der nachstehenden Beschreibung wird die Erfindung im einzelnen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert.

Wie Fig. 1(b) zeigt, wird das Pflaster gemäß der Erfindung gebildet durch Verbinden einer großen Menge von Zuschlag stoffen R miteinander durch eine Heißschmelze M aus thermo plastischem Harz.

Wie Fig. 1(a) zeigt, wird das Pflaster durch ein Verfahren nach der Erfindung hergestellt, wobei ein Gemisch aus einer großen Menge Zuschlagstoffe R mit thermoplastischem Harzpul ver m erhitzt wird, so daß das thermoplastische Harzpulver m zum Schmelzen gebracht wird.

Das Gemisch kann, falls erforderlich, unter Druck erhitzt werden. Wenn das Gemisch unter Druck erhitzt wird, kann Pflaster erhalten werden, das geringes Volumen und hohe Dichte hat. Außerdem ermöglicht die Einstellung der Druck kraft eine Steuerung des Hohlraumvolumens und der Dichte des Pflasters. Ferner kann das nach dem Erhitzen erhaltene Pfla ster zwangsgekühlt werden, wie bereits gesagt wurde. In einem solchen Fall kann die Produktionszeit weiter verkürzt werden.

Als ein Verfahren zum Verlegen von Pflaster an einer Bau stelle kann ein Direktverfahren angewandt werden, bei dem ein Gemisch aus Zuschlagstoffen und thermoplastischem Harz pulver durch eine Grundiermittelschicht oder dergleichen, falls erforderlich, auf der Oberfläche von Betonbelag, Asphaltbelag oder dergleichen an einer Baustelle verteilt und dann unter Verwendung einer Heizplatte oder dergleichen erhitzt wird, oder bei dem ein vorher erhitztes Gemisch auf die Oberfläche von Betonbelag, Asphaltbelag oder dergleichen aufgebracht und dann gewalzt wird. Bevorzugt wird aber ein indirektes Ausführungsverfahren angewandt, wobei an einer Baustelle block- oder flächenkörperähnliche Pflastermateria lien, die in einer Fabrik oder dergleichen nach dem Pfla stermaterial-Herstellungsverfahren gemäß der Erfindung her gestellt sind, verteilt werden.

Fig. 2 zeigt ein spezielles Beispiel des Verfahrens zur Her stellung von Pflastermaterial. Wie Fig. 2 zeigt, wird ein erster Pressenrahmen 1 mit einem Gemisch 2 aus Zuschlagstof fen und thermoplastischem Harzpulver beschickt.

Sowohl die Zuschlagstoffe als auch das thermoplastische Harzpulver sind fest. Daher können die Zuschlagstoffe und das thermoplastische Harzpulver ohne die Verwendung eines starken Rührwerks wie etwa eines Universalrührwerks oder dergleichen ausreichend miteinander vermischt werden, so daß die Zuschlagstoffe ausreichend mit dem thermoplastischen Harzpulver überzogen sind, indem die Zuschlagstoffe und das thermoplastische Harzpulver in einen Behälter wie etwa einen Waschbehälter oder dergleichen eingebracht werden und der Behälter von Hand in Vibrationen versetzt wird.

Wenn das Gemisch auf den ersten Pressenrahmen aufgegeben wird, kann der Pressenrahmen in Schwingungen versetzt wer den, so daß das Gemisch darin gleichmäßig verteilt wird.

Der erste Pressenrahmen 1, der mit dem Gemisch 2 beschickt ist, wird in einen Ofen 3 verbracht und aufgeheizt, so daß das thermoplastische Harzpulver zum Schmelzen gebracht wird.

Gemäß der Erfindung bestehen in bezug auf die Heiztemperatur und -dauer keine besonderen Beschränkungen. Wenn jedoch die Heiztemperatur zu niedrig ist, wird die Viskosität der Harz schmelze hoch. Das kann die Verteilung des geschmolzenen Harzes durch die gesamten Zuschlagstoffe verhindern. Wenn dagegen die Heiztemperatur zu hoch ist, könnten das Harz und die Zuschlagstoffe abgebaut werden. Wenn die Heizdauer zu kurz ist, verhindert das möglicherweise die Verteilung des geschmolzenen Harzes durch die gesamten Zuschlagstoffe. Wenn die Heizdauer zu lang ist, könnten Harz und Zuschlagstoffe abgebaut werden. Die Heiztemperatur und -dauer werden also vorteilhaft entsprechend der Art des einzusetzenden thermoplastischen Harzes auf optimale Bereiche eingestellt, bei denen die genannten Probleme nicht auftreten.

Dann wird der erste Pressenrahmen 1 aus dem Ofen 3 entnom men. Wie Fig. 3 zeigt, wird der erste Pressenrahmen 1 zu sammen mit einem Schmelzgemisch 2', in dem das thermoplasti sche Harzpulver durch Erhitzen geschmolzen und durch die Zuschlagstoffe verteilt wurde, in eine obere und untere Hälfte 41, 42 eines zweiten Pressenrahmens eingebracht und einem Kaltpreßvorgang unterworfen. Wenn das Schmelzgemisch 2' ausreichend abgekühlt ist, kann ein Pflastermaterial B erhalten werden.

Zum Kühlen der Hälften 41, 42 des zweiten Pressenrahmens kann ein Direktkühlverfahren, bei dem Kühlwasser durch das Innere der zweiten Pressenrahmenhälften 41, 42 geleitet wird, oder ein indirektes Kühlverfahren angewandt werden, bei dem die zweiten Pressenrahmenhälften 41, 42, die vor ihrem Einsatz gekühlt wurden, zum Kaltpreßformen verwendet werden.

Zur weiteren Steigerung der Produktivität eines solchen Pflastermaterials kann der erste Pressenrahmen 1 bevorzugt aus einem Material bestehen, dessen Wärmekapazität niedrig und dessen Wärmeleitvermögen hoch ist, und die Hälften 41, 42 des zweiten Pressenrahmens können bevorzugt aus einem Material bestehen, das Wärme absorbieren kann.

Pflastermaterialien, die in Form von Blöcken nach dem vor stehenden Herstellungsverfahren hergestellt wurden, können auf Beton-, Asphalt-, Kiesbelag oder dergleichen an einer Baustelle angeordnet und verlegt werden, und zwar entweder direkt oder mit den Oberflächen von Betonblöcken haftend verbunden. Wenn sie in Form von Flächenkörpern hergestellt werden, können solche Pflastermaterialien mit der Oberfläche von Betonbelag, Asphaltbelag oder dergleichen erforderlichenfalls durch eine Grundiermittelschicht oder dergleichen haftend verbunden werden.

Als Zuschlagstoffe kann eine Reihe von herkömmlichen harten und weichen Zuschlagstoffen eingesetzt werden.

Als die weichen Zuschlagstoffe kann eine Reihe von weichen Zuschlagstoffen eingesetzt werden, die Elastizität haben, etwa Gummi-, Urethan-, Altreifengummischnitzel, Kork, weiche Kunststoffabfallschnitzel und dergleichen, die zu der Form von Schnüren oder Teilchen mit einer jeweiligen Teilchen größe von beispielsweise ca. 0,05 mm bis ca. 30 mm zerklei nert sind. Die Härte der weichen Zuschlagstoffe ist nicht auf einen bestimmten Wert beschränkt, sie ist aber bevorzugt nicht größer als 70 nach Härte A der JIS (Japanese Industrial Standards), um die Elastizität des resultierenden Pflasters sicherzustellen.

Als die harten Zuschlagstoffe können zweckmäßig Naturstein, Holz-, Walnuß-, Bambus-, Muschelschalenstücke, Keramik partikel, Hartkunststoffpartikel, Hartkunststoffmehl und dergleichen in Form von Teilchen einer Größe im Bereich von 0,05-30 mm eingesetzt werden, deren Härte nicht weniger als 30 nach JIS-Härte D beträgt. Harte Zuschlagstoffe wie Natur stein, die schwer mit thermoplastischem Harzpulver zu ver mischen sind, können bevorzugt nach Oberflächenbehandlung beispielsweise mit Epoxidharz oder dergleichen verwendet werden, sie können aber auch so, wie sie sind, eingesetzt werden.

Als thermoplastisches Harzpulver können besonders zweck mäßig, nach Auswahl aus einer Reihe von herkömmlichen Arten von thermoplastischem Harzpulver, solche mit einem Schmelz punkt von 60-200°C und einer mittleren Teilchengröße von nicht mehr als 2 mm {10 mesh} verwendet werden. Speziell wird ther moplastisches Weichharzpulver mit ausgezeichneter Wetterbe ständigkeit und Wasserfestigkeit bevorzugt.

Wenn der Schmelzpunkt des thermoplastischen Harzpulvers un ter 60°C liegt, besteht die Gefahr, daß das thermoplasti sche Harzpulver in dem fertigen Pflaster durch direkte Sonneneinstrahlung besonders im Sommer angeschmolzen wird, wodurch das Pflaster verformt werden würde. Wenn der Schmelzpunkt dagegen 200°C übersteigt, wird es dadurch nicht nur schwierig, das thermoplastische Harzpulver bei der Herstellung des Pflasters zu schmelzen, sondern es besteht auch die Gefahr, daß die beim Schmelzen erzeugte Wärme die Zuschlagstoffe verschlechtert. Insbesondere Zuschlagstoffe mit gummiartiger Elastizität und harte Zuschlagstoffe aus Hartkunststoffen können dabei verschlechtert werden.

Um zu verhindern, daß das thermoplastische Harz durch di rekte Sonneneinstrahlung oder dergleichen erneut anschmilzt und dadurch eine Verformung des Pflasters eintritt, liegt die Vicat-Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes bevorzugt nicht unter 40°C.

Die mittlere Teilchengröße des thermoplastischen Harzpulvers ist aus den folgenden Gründen bevorzugt nicht größer als 2 mm {10 mesh}.

Wenn die Teilchengröße des thermoplastischen Harzpulvers 2 mm {10 mesh} übersteigt, werden die Zuschlagstoffe schlecht mitein ander verbunden, so daß das resultierende Pflastermaterial oder Pflaster sehr brüchig wird, wenn die Zuschlagstoffe nicht nach gewisser vorheriger Erwärmung mit einem thermo plastischen Harzpulver im Schmelzzustand vermischt werden. Es ist daher notwendig, vor dem Pressen oder dem Verlegen von Pflaster ein Gemisch der Zuschlagstoffe mit thermopla stischem Harzpulver unter Verwendung von großtechnischen Anlagen wie einer Heiz- und Mischmaschine zu erwärmen.

Wenn andererseits die mittlere Teilchengröße des thermo plastischen Harzpulvers nicht größer als 2 mm {10 mesh} ist, er möglicht das nicht einmal vorher erwärmte thermoplastische Harzpulver eine zufriedenstellende Verbindung der Zuschlag stoffe miteinander, so daß ein Pflaster mit ausgezeichneter Festigkeit erhalten wird. In bezug auf die Herstellung ist dies insofern vorteilhaft, als die Zuschlagstoffe ohne Ver wendung einer großtechnischen Maschine wie etwa einer Heiz- und Mischmaschine leicht miteinander vermischt werden können.

Es ist zu beachten, daß bei Verfügbarkeit von Vorheiz- und Mischanlagen wie etwa einer Heiz- und Mischmaschine in einer Fabrik keine speziellen Einschränkungen hinsichtlich der mittleren Teilchengröße des thermoplastischen Harzpulvers bestehen.

Beispiele von bevorzugtem thermoplastischem Harzpulver um fassen (i) Pulver von thermoplastischem Weichharz, umfassend Poly(meth)acrylate wie Ethylmethylacrylat (EMA) und derglei chen, Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan, ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer (EEA) und dergleichen, und (ii) Pulver von thermoplastischem Kautschuk, umfassend Butadien-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Olefin-Kautschuk, Polyester-Kautschuk und dergleichen.

Die Zumischmenge des thermoplastischen Harzpulvers ist nicht auf einen bestimmten Wert beschränkt, liegt aber bevorzugt im Bereich von 3-50 Vol.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zuschlagstoffe.

Wenn das Zumischverhältnis des thermoplastischen Harzpulvers weniger als 3 Vol.-% beträgt, hat das resultierende Pflaster eventuell geringe Festigkeit. Wenn das Zumischverhältnis andererseits 50 Vol.-% überschreitet, besteht die Gefahr, daß das Pflaster an der Oberfläche mit einer Schicht von thermoplastischem Harzpulver bedeckt ist. Das kann nicht nur die Rutschfestigkeits- und Stoßaufnahmefähigkeits-Funktion der Zuschlagstoffe herabsetzen, sondern auch das Aussehen des Pflasters beeinträchtigen.

Wenn gemäß der Erfindung das Zumischverhältnis des thermo plastischen Harzpulvers auf einen kleineren Wert innerhalb des genannten Bereichs eingestellt wird, kann Pflaster mit Wasserdurchlässigkeit gebildet werden. In einem solchen Fall liegt das Hohlraumvolumen des resultierenden Pflasters be vorzugt zwischen 10 und 40%.

Wenn das Hohlraumvolumen des Pflasters geringer als 10% ist, kann die Wasserdurchlässigkeit ungenügend sein. Wenn dagegen das Hohlraumvolumen 40% überschreitet, wird die Festigkeit des Pflasters herabgesetzt.

Es wird bevorzugt, eine Kombination der Zuschlagstoffarten und des Typs von thermoplastischem Harzpulver nach Maßgabe der chemischen Verträglichkeit beider Arten sowie unter Be rücksichtigung der Eigenschaften des herzustellenden Pfla sters geeignet zu wählen. Wenn beispielsweise als Zuschlag stoffe Schnitzel von Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk ver wendet werden, wird als das thermoplastische Harzpulver zweckmäßig ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Weichpolyethy len oder Butadien-Kautschuk gewählt, der die gleiche Methylen-Hauptkette hat, an den Oberflächen der Zuschlag stoffe bei Vermischen damit haftet, ohne weiteres gleich mäßig mit den Zuschlagstoffen vermischt werden kann und nach Erhitzen und Schmelzen eine hohe Haftfestigkeit aufweist.

Industrielle Anwendbarkeit

Bei dem Pflaster nach der Erfindung wird thermoplastisches Harzpulver eingesetzt, um die Zuschlagstoffe miteinander zu verbinden, wodurch die Probleme überwunden werden, die bei Verwendung von härtbarem Harz auftreten. Das bedeutet, daß das Pflaster nach der Erfindung gleichmäßige Festigkeit hat, die sich nicht mit den Verarbeitungs- und Wetterbedingungen zum Zeitpunkt des Aufbringens des Pflasters ändert. Außerdem hat das Pflaster nach der Erfindung ausgezeichnete Wetter festigkeit, Elastizität und Flexibilität und kann nach Ver legung ohne weiteres repariert oder korrigiert werden. Das Pflaster kann daher zweckmäßig als Belag für Spielplätze, Parkanlagen, Straßen und dergleichen verwendet werden.

Mit dem Herstellungsverfahren nach der Erfindung kann ein Pflaster mit den vorgenannten ausgezeichneten Eigenschaften auf einfache Weise hergestellt werden.

Das Pflastermaterial nach der Erfindung kann in einer Fabrik in Massenfertigung erzeugt werden. Pflaster kann daher ver legt werden, indem an einer Baustelle einfach solche massen gefertigten Pflastermaterialien verteilt werden. Dadurch wird die Ausführung der Arbeiten an der Baustelle weiter vereinfacht.

Mit dem Herstellungsverfahren nach der Erfindung für ein Pflastermaterial wird ein Schmelzgemisch aus Zuschlagstoffen und thermoplastischem Harzpulver durch Kaltpressen zwangsge kühlt, was eine weitere Verbesserung der Produktivität er möglicht.

Beispiele

Nachstehend wird die Erfindung im einzelnen unter Bezugnahme auf Beispiele und Vergleichsbeispiele erläutert. Die Erfin dung ist aber nicht auf diese Beispiele beschränkt.

Beispiel 1

In einen Behälter wurden 300 g Schnitzel von Ethylen-Pro pylen-Dien-Kautschuk (mittlere Teilchengröße 2,5 mm, "GRIPCOAT GO CHIP", hergestellt von Sumitomo Rubber Industries, Ltd.) und 60 g Pulver eines Ethylen-Vinylacetat- Copolymers (mittlere Teilchengröße 0,42 mm (40 mesh), Vinylacetat konzentration 25 Gew.-%, Schmelzflußrate 3 g/10 min) ein gebracht. Der Behälter wurde für eine Minute von Hand in Schwingungen versetzt, um die Schnitzel mit dem Pulver zu vermischen. Dadurch erhielt man ein Gemisch, in dem die Ethylen-Propylen-Dien-Kautschukschnitzel und das Ethylen- Vinylacetat-Copolymer-Pulver gleichmäßig vermischt waren.

In eine Preßform einer Länge von 200 mm, einer Breite von 200 mm und einer Tiefe von 10 mm wurde das Gemisch aufge geben. Die Preßform wurde mit dem Gemisch für 15 min in einem auf 200°C aufgeheizten Ofen erhitzt. Danach wurde der Inhalt entformt und zum Abkühlen stehengelassen, so daß ein flächenkörperähnliches Pflastermaterial erhalten wurde. Das Hohlraumvolumen dieses Pflastermaterials war 32%, erhalten aus seinem Volumen, der relativen Dichte des Ethylen-Pro pylen-Dien-Kautschuks (d = 1,3) als Rohmaterial und der rela tiven Dichte des Ethylen-Vinylacetat-Copolymers (d = 0,9) als Rohmaterial.

Vergleichsbeispiel 1

Unter Verwendung eines Universalrührwerks wurde ein Gemisch erhalten durch Rühren und Vermischen von 260 g Ethylen- Propylen-Dien-Kautschukschnitzeln und 37 g eines feuch tigkeitshärtbaren Einstufen-Urethanharzes vom MDI-Typ (MDI = Methylendi(phenylisocyanat); "GRIPCOAT C-928" von Sumitomo Rubber Industries, Ltd.).

Auf eine Preßform einer Länge von 190 mm, einer Breite von 190 mm und einer Tiefe von 10 mm wurde das resultierende Gemisch aufgegeben. Das Gemisch wurde in der Form mit einer Spachtel ausreichend gepreßt und verteilt. Die Preßform wurde mit dem Gemisch in einen Ofen verbracht und dann für 20 min in dem auf 150°C aufgeheizten Ofen erhitzt und ge preßt. Danach wurde der Inhalt entformt und zum Abkühlen stehengelassen, so daß ein flächenkörperartiges Pflasterma terial erhalten wurde. Das Hohlraumvolumen dieses Pflastermaterials war 33%, erhalten aus seinem Volumen, der rela tiven Dichte des Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuks (d = 1,3) als Rohmaterial und der relativen Dichte des gehärteten Körpers des härtbaren Harzes (d = 0,9) als Rohmaterial.

Jedes der flächenkörperartigen Pflastermaterialien von Bei spiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 wurde zu Hantelform ge stanzt. Nach der in JIS K6301 angegebenen Zugversuch-Methode wurden die Zugfestigkeit T_B [9,8067.10⁴ Pa (kgf/cm²)] und die Dehnbarkeit E_B (%) jeder dieser hantelartigen Proben unmittelbar nach dem Preßformen und alle 24 Stunden bis zu 72 Stunden nach dem Preßformen gemessen.

Dabei wurde an einem Probenhalter einer Zugfestigkeits-Prüf maschine jede hantelartige Probe mit einer Geasmtlänge a von 120 mm, einer Breite b von 25 mm, einer Mittenparallel bereichs-Breite c von 10 mm und einer Parallelbereichs- oder Bezugspunktlänge L₀ von 40 mm befestigt, wie Fig. 4 zeigt. Die maximale Belastung F_B [9,8067 N (kgf)] wurde gemessen, bei der jede Probe schließlich brach, wenn sie mit einer Zugge schwindigkeit von 500 +/- 25 mm/min gezogen wurde. Unter Nutzung jedes so gemessenen Werts und der Querschnittsfläche A (cm²) jeder Probe wurde die Zugfestigkeit T_B [9,8067.10⁴ Pa (kgf/cm²)] nach der folgenden Gleichung berechnet:

T_B = F_B/A.

Jede Bezugspunktlänge beim Reißen L₁ (mm) wurde gemessen. Unter Nutzung jedes so gemessenen Werts und der Bezugs punktlänge L₀ = 40 mm vor Durchführung des Zugfestigkeits versuchs wurde die Dehnbarkeit E_B (%) jeweils nach der folgenden Gleichung berechnet:

E_B = (L₁ - L₀)/L₀.

Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 gezeigt.

Aus den Ergebnissen der Tabelle 1 ist ersichtlich, daß die Zugfestigkeit von Vergleichsbeispiel 1 zu dem Zeitpunkt un mittelbar nach dem Preßformen sehr niedrig war und schließ lich nach 48 h Aushärtungszeit auf 68,6.10⁴ Pa (7,0 kgf/cm²) anstieg, jedoch nicht weiter erhöht werden konnte. Die Dehnbarkeit von Vergleichsbeispiel 1 erfuhr eine Änderung auf einem niedrigen Wert ab dem Zeitpunkt unmittelbar nach dem Preß formen bis zu dem Zeitpunkt nach Ablauf von 72 h. Es wurde somit gefunden, daß Vergleichsbeispiel 1, das härtbares Harz verwendete, über einen langen Zeitraum nach dem Preßformen ausgehärtet werden mußte und kein Pflaster ergeben konnte, das sehr gute Elastizität oder dergleichen aufwies.

Dagegen wurde gefunden, daß Beispiel 1 hohe Zugfestigkeits- und Dehnbarkeitswerte ab dem Zeitpunkt unmittelbar nach dem Preßformen aufwies und daß diese Werte sich danach im Lauf der Zeit nicht veränderten.

Beispiele 2-4

Jeder Mischbehälter wurde mit den jeweiligen Kombinationen der Tabelle 2 aus Zuschlagstoffen und EVA-Pulver ("FLOVAC- MK-2010" von Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.), das als thermoplastisches Harzpulver diente, beschickt. Jeder Be hälter wurde in Schwingungen versetzt, um ein gleichmäßiges Gemisch zu ergeben. Schnitzel von EPDM-Kautschuk ("GRIPCOAT GO CHIP" von Sumitomo Rubber Industries, Ltd.) wurden als weiche Zuschlagstoffe in der Tabelle 2 eingesetzt, und Na turstein ("MAMEJYARI", vertrieben von Sumitomo Rubber In dustries, Ltd.) wurde als harte Zuschlagstoffe in der Tabel le 2 eingesetzt. Das Mischungsverhältnis der Gesamtmenge an Zuschlagstoffen zu dem EVA-Pulver war jeweils 5 : 1, bezogen auf das Volumen.

Tabelle 2

Wie Fig. 2 zeigt, wurde jeder erste Pressenrahmen 1 einer Länge von 130 mm, einer Breite von 130 mm und einer Tiefe von 10 mm mit jedem Gemisch 2 beschickt. Jede Preßform wurde mit Vibrationen beaufschlagt, um eine gleichmäßige Vertei lung des Gemischs darin zu bewirken. Jedes Gemisch wurde gemeinsam mit dem ersten Pressenrahmen 1 für 15 min in einem auf 180°C aufgeheizten Ofen 3 erhitzt.

Danach wurde jeder erste Pressenrahmen 1 gemeinsam mit einem Schmelzgemisch 2' aus dem Ofen 3 entnommen und auf ein Paar von zweiten Pressenrahmenhälften 41, 42 verbracht, die aus reichend gekühlt worden waren (das Gewicht der oberen zwei ten Pressenrahmenhälfte 41 war 50 kg). Somit wurde jedes Schmelzgemisch 2' einem Kaltpreßvorgang unter einem Druck von 2,942.10⁴ Pa (0,3 kg/cm²) für 10 min ausgesetzt, wobei ein flächenkör perartiges Pflastermaterial B gebildet wurde.

Das Hohlraumvolumen jedes Pflastermaterials war 25%, er halten aus seinem Volumen, der relativen Dichte des Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuks (d = 1,3) als Rohmaterial, der rela tiven Dichte des Ethylen-Vinylacetat-Copolymers (d = 0,9) als Rohmaterial und der relativen Dichte von Naturstein (d = 2,3) als Rohmaterial.

Vergleichsbeispiel 2

Unter Verwendung eines Universalrührwerks wurde ein Gemisch erhalten durch Rühren und Vermischen von 822 g EPDM-Kau tschukschnitzeln und 87 g feuchtigkeitshärtbarem Einstufen- Urethanharz vom MDI-Typ. Ein Pressenrahmen einer Länge von 300 mm, einer Breite von 300 mm und einer Tiefe von 10 mm wurde mit dem Gemisch beschickt. Das Gemisch wurde in der Preßform mit einer Spachtel ausreichend gepreßt und ver teilt. Der Pressenrahmen wurde zu einer Heißpreßformmaschine verbracht und einem Heißpreßvorgang unter einem Druck von 9,8067.10⁴ Pa (1,0 kg/cm²) bei 150°C für 20 min ausgesetzt, wobei ein flä chenkörperartiges Pflastermaterial erzeugt wurde. Das Hohl raumvolumen dieses Pflastermaterials war 25%, erhalten aus seinem Volumen, der relativen Dichte des Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuks (d = 1,3) als Rohmaterial und der relativen Dichte des gehärteten Körpers des härtbaren Harzes (d = 0,9) als Rohmaterial.

Die folgenden Versuche wurden an jedem der flächenkörperar tigen Pflastermaterialien der Beispiele 2-4 und des Vergleichsbeispiels 2 durchgeführt, um ihre Charakteristiken zu bestimmen.

Prüfung auf Zugfestigkeit

Jedes der flächenkörperartigen Pflastermaterialien der Beispiele 2-4 und des Vergleichsbeispiels 2 zu Hantelform gestanzt. Entsprechend dem in JIS K6301 angegebenen Verfah ren der Zugfestigkeitsprüfung wurde jede dieser hantelarti gen Proben auf Zugfestigkeit [9,8067.10⁴ Pa (kgf/cm²)] und Dehnbarkeit (%) unmittelbar nach dem Preßformen und alle 24 Stunden bis 72 h nach dem Preßformen gemessen.

Bewertung der Verarbeitbarkeit

Parameter, die die Einfachheit der Herstellungsschritte für das Pflastermaterial, das leichte Rühren und leichte Be schicken einer Preßform mit Rohmaterialien darstellen, wur den von Arbeitskräften, die tatsächlich an den Herstellungs vorgängen teilgenommen hatten, nach den folgenden fünf Ab stufungen bewertet:
leicht: 5 Punkte
relativ leicht: 4 Punkte
normal: 3 Punkte
relativ schwierig: 2 Punkte
schwierig: 1 Punkt.

Außerdem wurden in bezug auf die Rühr- und Beschickungsvor gänge die folgenden Kommentare von den Arbeitskräften abge geben.

Leichtes Rühren: Bei Vergleichsbeispiel 2 wurden zwei Kom ponenten verschiedener Phase vermischt, d. h. Teilchen der EPDM-Kautschukschnitzel und ein flüssiges, feuchtigkeits härtbares Einstufen-Urethanharz vom MDI-Typ. Es war daher schwierig, diese Komponenten gleichmäßig zu vermischen. Bei jedem der Beispiele 2-4 wurden Stoffe der gleichen Festphase vermischt, also Zuschlagstoffteilchen und EVA-Pulver, was ein leichtes Vermischen dieser Stoffe ermöglichte.

Leichtes Beschicken: Bei Vergleichsbeispiel 2 war das Ge misch schlammartig, wodurch es nur unter Schwierigkeiten in der Preßform verteilt werden konnte. Bei den Beispielen 2-4 lag jedes Gemisch als Trockenpulver vor, was ein leichtes Ausbreiten in der Preßform ermöglichte.

Messung von Verarbeitungszeiten

Es wurden die Zeiträume der folgenden Schritte der Pflaster material-Herstellungsvorgänge gemessen:
Rührdauer: In bezug auf jedes der Beispiele 2-4 wurde ein Zeitraum gemessen, in dem jeder Mischbehälter, der mit den Zuschlagstoffen und dem EVA-Pulver beschickt war, vibriert wurde, bis ein gleichmäßiges Gemisch erhalten wurde. In bezug auf Vergleichsbeispiel 2 wurde ein Zeitrauum gemessen, in dem die Schnitzel des EPDM-Kautschuks und das feuchtig keitshärtbare Einstufen-Urethanharz vom MDI-Typ in einer Universalrührmaschine gerührt wurden, bis ein gleichmäßiges schlammartiges Gemisch erhalten wurde.

Beschickungsdauer: Es wurde ein Zeitraum gemessen, in dem jeder Pressenrahmen vollständig mit jeweils gleicher Menge jedes der Gemische beschickt wurde.

Preßdauer: In bezug auf jedes der Beispiele 2-4 wurde ein Zeitraum gemessen, in dem jedes Schmelzgemisch auf Raumtem peratur abgekühlt wurde. In bezug auf Vergleichsbeispiel 2 wurde ein Zeitraum gemessen, in dem das feuchtigkeitshärt bare Einstufen-Urethanharz vom MDI-Typ ausreichend erhitzt und gehärtet wurde.

Unter Berücksichtigung der folgenden Punkte wurde der Ver arbeitungs-Nutzungsgrad, mit dem jedes der Pflastermaterialien der Beispiele 2-4 und des Vergleichsbeispiels 2 herge stellt wurde, ausgewertet.

Verfügbarkeitsdauer: Vergleichsbeispiel 2 war hinsichtlich der Verfügbarkeitsdauer (Topfzeit) des feuchtigkeitshärt baren Einstufen-Urethanharzes vom MDI-Typ beschränkt (30 min), aber keines der Beispiele 2-4 war hinsichtlich der Verfügbarkeitsdauer beschränkt.

Aushärtungsdauer: Auch nach dem Härten mußte Vergleichsbei spiel 2 für ca. 48 h ausgehärtet werden, um ausreichende Festigkeit zu erreichen, wogegen keines der Beispiele 2-4 ausgehärtet werden mußte.

Toxizität: Vergleichsbeispiel 2, bei dem das feuchtigkeits härtbare Einstufen-Urethanharz vom MDI-Typ verwendet wird, ist toxisch, wogegen die Beispiele 2-4, die keine toxischen Komponenten enthalten, nicht toxisch sind.

Die Ergebnisse sind in den Tabellen 3 und 4 gezeigt.

Tabelle 4

Aus den Ergebnissen der Tabellen 3 und 4 ist ersichtlich, daß jedes der Beispiele 2-4 hinsichtlich des Verarbeitungs- Nutzungsgrads dem Vergleichsbeispiel 2 überlegen ist und innerhalb kurzer Zeit hergestellt werden konnte. Aus den Ergebnissen für Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2, die beide die gleichen weichen Zuschlagstoffe verwenden, ergibt sich, daß Beispiel 2 höhere Zugfestigkeit und höhere Dehn barkeit hat.

Prüfung der Wetterfestigkeit

Jedes der Pflastermaterialien von Beispiel 2 und Ver gleichsbeispiel 2, die beide die gleichen weichen Zuschlag stoffe verwenden, wurde gealtert, indem es unter Anwendung eines Sonnenschein-Bewitterungsapparats UV-Strahlen ausgesetzt wurde. Der Grad der Farbänderung jedes Pflastermaterials über die Zeit wurde als Farbdifferenz ΔET.ab ausgewertet, was den Betrag der Änderung des Farbwerts (L.a.b.) reprä sentiert, gemessen mit einem Farbdifferenzmesser (CR310 von Minolta Camera Co., Ltd.). Mit größerer Farbdifferenz ΔE.ab wird der Grad der Farbänderung größer, was eine raschere Alterung bedeutet. Die Ergebnisse sind in Fig. 5 gezeigt.

Aus den Ergebnissen von Fig. 5 sieht man, daß Beispiel 2 in bezug auf Wetterfestigkeit Vergleichsbeispiel 2 überlegen ist.

Claims

1. Pflasterstein hergestellt aus Zuschlagstoffen mit einer Teilchengröße im Bereich von 0,05-30 mm, die durch Schmelzen eines thermoplastischen Harzpulvers mit einem Schmelzpunkt im Temperaturbereich von 60°C bis 200°C miteinander verbunden sind, wobei das Hohlraumvolumen des Pflastersteins im Bereich von 10-40% liegt.

2. Verfahren zur Herstellung eines Pflastersteins, umfassend die folgenden Schritte:
Erhitzen eines Gemisches von Zuschlagstoffen und von thermoplastischem Harzpulver mit einem Schmelzpunkt im Temperaturbereich von 60°C bis 200°C in ausreichender Menge, um erhitzt und geschmolzen die Zuschlagstoffe miteinander zu verbinden, um dadurch das thermoplastische Harzpulver zu schmelzen; und Abkühlen des Schmelzgemisches, wobei die Zuschlagstoffe eine Teilchengröße im Bereich von 0,05-30 mm aufweisen und das thermoplastische Harzpulver vor dem Erhitzen und Schmelzen eine Teilchengröße von nicht mehr als 2 mm {10 mesh} aufweist und wobei das Hohlraumvolumen des Pflastersteins im Bereich von 10-40% liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harzpulver eine Vicat- Erweichungstemperatur von nicht weniger als 40°C aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Zumischverhältnis des thermoplastischen Harzpulvers zu der Gesamtmenge der Zuschlagstoffe im Bereich von 30-50 Vol.-% liegt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß für das Gemisch eine Kombination von Zuschlagstoffen und thermoplastischem Harzpulver ausgewählt wird, deren Materialien aneinander haften.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmelzgemisch zum Abkühlen und Verdichten in einer Kaltpresse verdichtet wird.