DE4344921A1

DE4344921A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von wenigstens zwei Bauteilen

Info

Publication number: DE4344921A1
Application number: DE19934344921
Authority: DE
Inventors: Joerg Rauschenberger; Aribert Schwager
Original assignee: RAUSCHENBERGER METALLWAREN GMB
Current assignee: RAUSCHENBERGER METALLWAREN GMB
Priority date: 1993-12-30
Filing date: 1993-12-30
Publication date: 1995-07-06

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von wenigstens zwei Bauteilen, nach dem Oberbegriff des 1. Patentanspruchs und findet vor zugsweise zum Fügen dünner Bleche oder zum Verbinden von zwei Hohlprofilen Anwendung.

Nach DE 40 19 467 A1 ist ein Nietverfahren bekannt, welches unter Anwendung eines, in einer Stempelhülse geführten Druckstempels und eines, ebenfalls in einer Stempelhülse angeordneten Gegenstempels durch geführt wird. Das Verbindungselement wird im iso statischen Zustand die Wirkung des Druckstempels durch die Bleche gedrückt, wobei an einem Ende des Verbindungselements ein Setzkopf und am anderen Ende ein Butzen gebildet wird, der anschließen zu einem Schließkopf gestaucht wird. Der isostatische Zustand wird durch die Gegenkraft des Gegenstempels bewirkt. Nachteilig bei dieser Lösung ist der hohe Kraftbedarf zum Aufbau des isostatischen Zustandes. Des weiteren ist durch die Notwendigkeit eines Gegenstempels die Anwendung dieses Verfahrens bei geschlossenen Kasten profilen nicht möglich. In DE 39 34 743 wird ein Ver fahren zum verbinden zweier Bauteile beschrieben, bei welchem das erste Bauteil ein Loch mit einem sich verjüngenden Querschnitt aufweist, mit einem zweiten Bauteil, das an der Verbindungsstelle dünner ist als das erste Bauteil, mittels eines Pressenhubes unter Anwendung eines Stempels verbunden wird, wobei soviel Material in das erste Bauteil hineindeformiert wird, daß es sich darin verklammert. Der Werkstofffluß des ersten Bauteiles wird durch eine entsprechende Fläche des Werkzeugelements begrenzt. Dabei ist nachteilig, daß die Bohrung im ersten Bauteil konisch sein muß. Eine weitere Variante zum Verbinden dünner Platten besteht im Tiefziehen beider Platten (DE-OS 36 13 324), wobei die radiale Ausdehnung der Werkstückteile durch ein entsprechendes Gesenk begrenzt wird. Beide Ver fahren sind ebenfalls nur unter Anwendung eines, direkt unter dem ersten Bauteil angeordneten, Gegegenwerkzeuges möglich und somit nicht zum Ver binden von Hohlprofilen geeignet. Negativ wirkt sich für den Belastungsfall der durch den Stempel erzeugte Eindruck aus, der die tragende Fläche und daher die Tragfähigkeit verringert. Des weiteren kann sich in den Eindrücken Verschmutzung einsetzen. Die Verbin dung von zwei Hohlprofilen, z. B. zwischen Leiter holmen und Gelenk, wird derzeit fast ausschließlich mittels Nietverbindungen hergestellt. Dabei werden entweder durchgehende Niete oder Blindniete einge setzt. Nachteilig bei den Nietverbindungen ist die relativ geringe tragende Fläche und das Spiel zwischen den Nieten und den Bohrungen, wodurch sich im Belastungsfall eine einseitige Anlage der Niete an den Bohrungen ergibt und es, bedingt durch die Loch leibung, zu einer Deformierung der Bohrungen kommen kann. Um die notwendige Sicherheit zu gewährleisten sind relativ viele Nietverbindungen erforderlich.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Fügeverfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mit dem eine Verbindung zwischen wenigstens zwei Bauteilen auch ohne ein direkt unter der Füge stelle angeordnetes Gegenwerkzeug mit einem geringen Kraftbedarf möglich ist, wobei gleichzeitig an der Fügestelle der tragende Querschnitt nicht geschwächt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des 1. Patent anspruchs und den weiteren Merkmalen in den Unteran sprüchen gelöst.

Zwischen dem Stempel und den Bauteilen ist ein Stopfen angeordnet, mit dem durch den Pressenhub der Werkstoff des ersten Bauteiles in die Bohrung des anderen Bauteiles hineingeformt wird, wobei der Werk stoffluß in Richtung des Vorwärtshubes nicht durch ein Gegenwerkzeug begrenzt wird. Der Stopfen ver bleibt nach dem Fügevorgang in dem Werkstück, so daß der tragende Querschnitt ausgefüllt ist und keine Einsenkung mehr vorhanden ist in die sich Ver schmutzung einsetzen kann. Der Werkstoff füllt alle Hohlräume, auch in Bezug auf die Mikrogeometrie aus, so daß kein örtliches Spiel mehr vorhanden ist und somit keine örtlichen Überlastungen als Ausgangspunkt für Deformationen auftreten. Dadurch, daß im zweiten Bauteil bereits eine Bohrung eingebracht ist, in welche unter Anwendung des Stempels und des Stopfens der Werkstoff des ersten Bauteiles hineingeformt wird, ist der benötigte Kraftbedarf relativ gering, wodurch dieses Fügeverfahren auch ohne einen Gegen stempel bzw. ohne direkt an der Fügestelle angeord netes Gegenwerkzeug durchgeführt werden kann, so daß es möglich wird, auch Bauteile in Form von Hohl profilen, z. B. Leiterholm und Gelenkschenkel, durch ein Umformverfahren zu verbinden, ohne daß eine bleibende Durchbiegung erzeugt wird. Es können jedoch auch beispielsweise zwei flache Bauteile gefügt werden, die dann auf dem Unterteil des Werkzeuges aufliegen, wobei das Gegenwerkzeug im Umformbereich ausgespart sein kann oder den Werkstoffluß begrenzt. In Abhängigkeit von der Größe des Spaltes, der durch die Durchmesserdifferenz zwischen Stopfendurchmesser und Bohrungsdurchmesser des zweiten Bauteiles gebil det wird, erfolgt der Umformvorgang mit oder ohne Wanddickenreduzierung oder mit einem Durchsetzen des zwischen zweiten Bauteil und Stopfen angeordneten ersten Bauteiles. Eine vorteilhafte Ausgestaltung zur weiteren Reduzierung des Kraftbedarfes besteht darin, daß auch in dem ersten Bauteil eine Bohrung vorhanden ist, deren Durchmesser kleiner ist als der Durch messer des zweiten Bauteiles, so daß der überstehende Werkstoff des ersten Bauteiles durch den Stopfen in die Bohrung des ersten Bauteiles hineingezogen wird. Der Kraftaufwand ist dabei wesentlich geringer, als bei Verwendung eines ersten Bauteiles ohne Bohrung, bei welchem das Material durch einen Tiefziehvorgang oder Durchsetzvorgang in die Bohrung des ersten Bauteiles eingeformt wird. Die Höhe des Stopfens sollte so gewählt werden, daß sie in etwa der Höhe beider Bauteile entspricht und nach dem Fügevorgang bündig mit der Oberfläche des ersten Bauteiles abschließt. Der Durchmesser des Stopfens ist entsprechend der anzuwendenden Variante zu wählen. Bei einem Tiefzieh- und bei einem Einziehvorgang sollte der Stopfendurchmesser in etwa dem Durchmesser der Bohrung des zweiten Bauteiles, abzüglich der zweifachen Blechdicke des ersten Bauteiles und bei einem Durchsetzen in etwa dem Durchmesser der Bohrung des zweiten Bauteiles entsprechen. Beim Durchsetzen kann der Stopfen auch ein Übermaß zum Bohrungs durchmesser des zweiten Bauteiles aufweisen. Nach dem Fügevorgang sollte der Stopfen mit der nach oben liegenden Fläche des ersten Bauteiles bündig abschließen. Es können auch drei Bauteile verbunden werden, wobei die Bohrung des dritten Bauteiles mit der Bohrung des zweiten Bauteiles vorzugsweise über einstimmen sollte. Die Stempelform und die Bohrungen können kreisförmig sein oder die Form eines Vielecks aufweisen. Es besteht auch die Möglichkeit, die Querschnittsformen von Stempel, Stopfen und Bohrung des ersten Bauteiles kreisförmig zu wählen und die Bohrung in Bauteil 2 als Vieleck auszubilden. Dadurch wird eine zusätzliche Verdrehsicherung beider Bauteile erzielt.

Stempel und Stopfen werden vorzugsweise in einem Hohlstempel geführt. Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß der Fügevorgang gleich zeitig an mehreren Positionen, z. B. an den sich gegenüberliegenden Seiten von zwei zu verbindenden Hohlprofilen, erfolgt. Bei Bauteilen in Form von zwei Hohlprofilen, die jeweils aus zwei U-förmigen Teilen bestehen, kann die Fügestelle auch auf der Verbin dungsnaht zwischen den beiden Teilen angeordnet sein.

Die Erfindung soll nachfolgend an einem Ausführungs beispiel und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert werden.

Es zeigen:

Fig. 1 Verbinden eines Bleches (Bauteil 1) ohne Bohrung mit einem Hohlprofil (Bauteil 2); Prinzip Tiefziehen

a) vor dem Fügevorgang
b) nach dem Fügevorgang

Fig. 2 Verbinden zweier Hohlprofile nach Abschluß des Fügevorganges; Prinzip Tiefziehen,

Fig. 3 Verbinden zweier Bauteile, Prinzip Durchsetzen,

Fig. 4 Verbinden zweier Bauteile, wobei beide Bauteile eine Bohrung aufweisen, Prinzip Einziehen

a) vor dem Fügevorgang
b) nach dem Fügevorgang

Fig. 5 Verbindung zweier Hohlprofile, wobei das innenliegende Bauteil eine Bohrung mit einen Einzug aufweist,

a) vor dem Fügevorgang
b) nach Beendigung des Fügevorganges

Fig. 6 Gelenkschenkel mit nach innen gebogener Lasche

a) Seitenansicht
b) Draufsicht

Fig. 7 Verbindung zwischen Leiterholm und Gelenkschenkel mit zusätzlichem Hohlprofil über der Verbindungsstelle,

Fig. 8 Fügeverbindung an der Nahtstelle eines U-Profils,

Fig. 9 Varianten der Querschnittsformen

a) kreisförmig
b) Kombination Kreisform und Sechseck

Fig. 10 Verbinden eines Leiterholmes in Form eines Hohlprofils mit einem Gelenkschenkel aus mehreren Lamellen nach Beendigung des Fügevorganges,

Fig. 11 Verbinden zweier Bleche mit Gegenhalter,

Fig. 12 Verbinden zweier Bleche mit Gegenhalter, der eine Aussparung aufweist,

Fig. 13 Verbinden von drei Bauteilen mit Gegenhalter,

Fig. 14 Beiderseitiges Anformen eines Kopfes

a) 1. Umformstufe
b) 2. Umformstufe.

In Fig. 1a und b ist ein Fügevorgang dargestellt, wobei das erste Bauteil 1 ein Blech ohne Bohrung ist und das zweite Bauteil 2 ein Hohlprofil mit einer Bohrung an der Fügestelle aufweist. An dem Bauteil 1 liegt der Stopfen 3 an, über dem der Stempel 4 ange ordnet ist. Stopfen 3 und Stempel 4 werden in einem Hohlstempel 5 geführt und formen, nach dem Verfah rensprinzip eines Tiefziehvorganges, im Vorwärtshub den Werkstoff des Bauteiles 1 in die Bohrung des Bauteiles 2, wobei sich Stopfen 3 sowie die Bauteile 1 und 2 an der Fügestelle fest miteinander verbinden. Der Stopfen 3 verschließt die Fügestelle bündig, so daß sich keine Verunreinigungen einsetzen können. Stopfen 3 und Stempel 4 sollten den gleichen Durch messer Ds aufweisen. Das gleiche Verfahrensprinzip liegt bei Fig. 2 zugrunde. Dieses Ausführungsbeispiel zeigt die Beendigung des Fügevorganges zweier Hohlprofile, (z. B. Leiterholm und Gelenkschenkel), wobei ebenfalls nur das innen angeordnete Bauteil 2 vor dem Fügevorgang an den entsprechenden Positionen mit Bohrungen versehen wird. Die Durchmesser Ds des Stempels 4 und des Stopfens 3 sollten so gewählt werden, daß, in Abhängigkeit vom umzuformenden Werkstoff, ein entsprechender Ziehspalt zur Bohrung des Bauteils 2 gegeben ist.

Weist das in Richtung des Stempels liegende Bauteil 1, wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, keine Bohrung auf, kann dessen Werkstoff auch mit einem Durchsetz vorgang (Fig. 3) in die Bohrung des darunter ange ordneten Bauteiles 2 eingeformt werden. Stempel- und Stopfendurchmesser Ds sollten dabei in etwa mit dem Durchmesser d2 übereinstimmen oder ein Übermaß aufweisen. Eine weitere Reduzierung der Umformkraft im Vergleich zu den drei erstgenannten Varianten wird dadurch erzielt, daß das in Richtung des Stempels 4 liegende erste Bauteil 1 mit einer Bohrung versehen ist, deren Durchmesser d1 geringer ist als der Durchmesser d2 der Bohrung des Bauteils 2. Das überstehende Material des Bauteiles 1 wird durch die Wirkung von Stempel 4 und Stopfen 3 in die Bohrung des Bauteiles 2 hineingezogen (Einziehvorgang), wodurch ebenfalls eine innige Verbindung zwischen den Bauteilen 1 und 2 sowie dem Stopfen 3 entsteht. Diese Variante ist durch die relativ gering Umformkraft besonders zum Fügen von zwei Hohlprofilen geeignet, bei welchen direkt an der Fügestelle kein Gegen werkzeug eingesetzt werden kann. Ein typischer Anwendungsfall ist dabei die Verbindung eines Leiter holmes mit einem innen-liegenden Gelenkschenkel, der wie in Fig. 4, einen Querschnitt in Form von zwei U- Profilen aufweist. Fig. 4a zeigt die Darstellung vor und Fig. 4b die Darstellung nach dem Umformvorgang. Zur Verbesserung des Umformvorganges des Werkstückes 1, insbesondere zur Vermeidung von Rissen an dem sich ausbildenden Radius R1, kann im Werkstück 2 ein Durchzug 10 mit entsprechendem Innendurchmesser d2 und Höhe hD vorgesehen sein. Der Werkstoff des Bauteiles 1 kann damit besser über den Radius R2 des Durchzuges 10 in das Bauteil 2 geformt werden. Damit wird gleichzeitig die Belastbarkeit der Fügeverbindung weiter erhöht, denn dadurch, daß der Werkstoff von Bauteil 1 und Stempel über die gesamte Höhe hD anliegen, trägt die ringförmige Innenfläche des Durchzuges mit.

Um ein Zusammendrücken der Hohlprofile während des Umformvorganges zu vermeiden, kann das innenliegende Hohlprofil gem. Fig. 6 eine Lasche 11 aufweisen, die nach innen gebogen ist und sich an der Innenfläche abstützt. Zur weiteren Erhöhung der Tragfähigkeit einer Verbindung zweier Hohlprofile kann über die Verbindungsstelle ein zusätzliches Hohlprofil geschoben werden. In Fig. 7 wird dieses Ausführungs beispiel wieder an der Verbindung zwischen Leiterholm und Gelenkschenkel dargestellt. Der Werkstoff des Bauteiles 1 in Form eines zusätzlichen Hohlprofiles wird in die Bohrungen des Gelenkschenkels und des Leiterholmes eingeformt. Im Belastungsfall wird dann die Kraft nicht nur von den Fügestellen aufgenommen, sondern auch an die Anlageflächen des zusätzlichen Bauteiles übertragen, so daß die belastete Fläche um ein vielfaches vergrößert wird und die gesamte Ver bindung wesentlich höher belastbar und somit sicherer ist. Um eine zusätzliche Stabilisierung der Verbindung zwischen Leiterholm und Gelenkschenkel zu erzielen, kann auch an den Verbindungsstellen der U- Profile das erfindungsgemäße Fügeverfahren eingesetzt werden (s. Fig. 8).

Die Stempelform, sowie die Form der Bohrungen der beiden Bauteile 1 und 2 ist vorzugsweise kreisförmig (Fig. 9a). Es sind jedoch auch andere Varianten, z. B. eine dreieckige, rechteckige oder quadratische Form bzw. eine andere Art des Vielecks möglich. Es ist auch möglich, eine kreisförmige Form von Stempel 4, Stopfen 3 und Bohrung des Bauteils 1 mit einer eckigen Querschnittsform der Bohrung des Bauteiles 2 zu kombinieren. In Fig. 9b ist beispielsweise ein Vieleck dargestellt. Durch das Einformen des Werk stoffs in diese eckige Kontur wird eine zusätzliche Verdrehsicherung gewährleistet. Es ist auch möglich, ein Hohlprofil (Bauteil 1) mit einem massivem innen liegenden Bauteil oder einem innenliegenden lamellen förmigen Bauteil 2 zu fügen. In Fig. 10 ist diese Variante an der Verbindung eines Leiterholmes (Bau teil 1) mit einem innen angeordneten Gelenkschenkel (Bauteil 2) in Form von mehreren Lamellen L darge stellt. Der Fügevorgang mit der Stempelkraft F erfolgt hierbei parallel zur Auflagefläche.

Das erfindungsgemäße Umformverfahren kann bei flachen Bauteilen auch unter Einsatz eines Gegenwerkzeuges angewendet werden, wobei der Gegenhalter 6 den Werkstoffluß des Stopfens 3 begrenzt, so daß der Werkstoff radial gegen die Bohrungswandung gedrückt wird und eine noch innigere Verbindung entsteht. Fig. 11 zeigt die Anwendung eines Gegenhalters 6, wobei die Länge des umgeformten Werkstoffs des Bauteiles 1 geringer ist als die Höhe des Bauteiles 2. Dadurch fließt der Stopfenwerkstoff radial gegen die Bohrungswandung unter den umgeformten Bereich des Bauteiles 1. Eine ähnliche Variante, jedoch mit einer Aussparung 7 in Form eines Gesenks an der Fügestelle ist in Fig. 12 dargestellt. Der Durchmesser da der Aussparung ist größer als der Durchmesser d2 des aufliegenden Bauteiles 2. Der Stopfenwerkstoff fließt radial in die Aussparung 7, so daß ein Kopf 8 gebildet wird, der eine zusätzliche Sicherheit gegen axiales Lösen der Verbindung gewährleistet. Die Höhe ha der Aussparung sollte entsprechend der gewünschten Kopfhöhe gewählt werden. Eine ähnliche Variante zeigt Fig. 13, jedoch werden hierbei drei Bauteile 1, 2a und 2b miteinander verbunden und der Kopf 8 weist eine abgerundete Form auf.

Die Abmessungen des Stempels 4, die Bohrungsdurch messer und die Bauteilhöhen müssen zueinander in einem definiertem Verhältnis stehen, so daß gewähr leistet wird, daß die Fügestelle voll ausgefüllt ist, so daß man eine große tragende Fläche erzielt. Bei entsprechender Stopfenhöhe ist es auch möglich, beidseitig einen Kopf anzuformen (Fig. 14a und 14b). Bei der ersten Umformstufe entsprechend Fig. 14a, liegen die zu fügenden Bauteile 1 und 2 direkt auf dem Werkzeug auf. Das Werkstück 1 weist eine Bohrung auf, deren Durchmesser d1 kleiner ist, als der Durchmesser d2 der Bohrung des Bauteiles 2. In der Auflagefläche 6 ist eine Aussparung 7 vorgesehen, in die der Werkstoff des Stopfens 3 fließt, wodurch ein Kopf 8 ausgebildet wird. Der Stopfen 3 wird dabei nicht vollständig eingeformt, d. h. er ragt mit einer Höhe HK über die beiden Werkstücke hinaus. In einer weiteren Umformstufe wird der überstehende Stopfenwerkstoff durch einen Stempel 9 zu einem weiteren Kopf 8a umgeformt.

Claims

1. Verfahren zum Verbinden von mindestens zwei Bauteilen, wobei ein Bauteil eine Bohrung aufweist, unter Anwendung von Zusatzwerkstoff und mindestens einem Stempel, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Bauteilen und dem Stempel (4) der Zusatzwerk stoff in Form eines Stopfens (3) angeordnet ist, der gleichzeitig als Werkzeugelement dient, wobei über den Stempel (4) mit dem Stopfen (3) durch einen Pressenhub der Werkstoff des ersten Bauteils (1) in die Bohrung mindestens eines weiteren Bauteiles (2) hineingeformt wird, so daß zwischen den Bauteilen (1) und (2) und dem Stopfen (3) eine innige, unlösbare Verbindung entsteht und daß der Stopfen (3) nach dem Umformvorgang in den Bauteilen (1, 2) verbleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß, in Abhängigkeit von der Größe des Spaltes (x), der durch die Durchmesserdifferenz zwischen Stopfendurchmesser (Ds) und Bohrungsdurchmesser (d2) des Bauteiles (2) gebildet wird, der Umformvorgang mit oder ohne Wanddickenreduzierung durchgeführt wird oder ein Durchsetzen des zwischen Bauteil (2) und Stopfen (3) angeordneten Bauteiles (1) erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß das erste Bauteil (1) gleichfalls eine Bohrung aufweist, deren Durchmesser (d1) kleiner ist als der Durchmesser (d2) des Bauteils (2), so daß der, infolge der Durchmesserdifferenz überstehende Werkstoff des Bauteils (1) mit dem Stopfen (3) in die Bohrung des Bauteiles (2), in Abhängigkeit vom Stopfendurchmesser (Ds) mit oder ohne Wanddickenredu zierung hineingezogen wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmessungen des Stempels (4) und des Stopfens (3) sowie die Bohrungsdurchmesser (d1, d2) und die Bauteilhöhen (s1, s2) zueinander in einem definierten Verhältnis stehen und insbesondere so gewählt werden, daß nach Abschluß des Umformvorganges die Fügestelle voll aus gefüllt ist und der Stopfen (3) mit der Außenfläche des Bauteils (1) abschließt.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorher gehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil (2) vor dem Fügevorgang einen Einzug (10) mit einem Durchmesser (d2) und einer Höhe (hD) aufweist.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorher gehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Fügevorgang gleichzeitig an mehreren Positionen erfolgt.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorher gehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Fügevorgang bei Hohlprofilen gleichzeitig an sich gegenüberliegenden Positionen erfolgt.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorher gehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß, bei zu fügenden Bauteilen in Form von Hohlpro filen, die jeweils aus zwei U-förmigen Teilen bestehen, die Fügestelle auf der Verbindungsnaht zwischen den U-Profilen liegt.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorher gehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei zu fügenden Hohlprofilen in das innenliegende Hohlprofil in Form des Bauteiles (2) mindestens eine Lasche (11) eingestanzt wird, die nach innen gebogen wird und sich an der ihr gegenüberliegenden Innenseite des Hohlprofils abstützt.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Stopfen (3) und Stempel (4) in einem Hohlstempel (5) geführt werden.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorher gehenden Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gegenhalter (6) den Werkstofffluß des Stopfens (3) begrenzt.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorher gehenden Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Form des Stempels (4), des Stopfens (3) und der Bohrungen der Bauteile (1, 2) kreisförmig oder als Vieleck, z. B. Dreieck, Quadrat, Rechteck, ausge bildet ist.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Stopfen (3), der Stempel (4) und die Bohrung (d1) des Bauteiles (1) einen kreisförmigen Querschnitt und die Bohrung des Bauteiles (2) einen Querschnitt in Form eines Vielecks aufweisen.