DE4344921A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von wenigstens zwei Bauteilen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von wenigstens zwei BauteilenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtung
zum Verbinden von wenigstens zwei Bauteilen, nach dem
Oberbegriff des 1. Patentanspruchs und findet vor
zugsweise zum Fügen dünner Bleche oder zum Verbinden
von zwei Hohlprofilen Anwendung.
Nach DE 40 19 467 A1 ist ein Nietverfahren bekannt,
welches unter Anwendung eines, in einer Stempelhülse
geführten Druckstempels und eines, ebenfalls in
einer Stempelhülse angeordneten Gegenstempels durch
geführt wird. Das Verbindungselement wird im iso
statischen Zustand die Wirkung des Druckstempels
durch die Bleche gedrückt, wobei an einem Ende des
Verbindungselements ein Setzkopf und am anderen Ende
ein Butzen gebildet wird, der anschließen zu einem
Schließkopf gestaucht wird. Der isostatische Zustand
wird durch die Gegenkraft des Gegenstempels bewirkt.
Nachteilig bei dieser Lösung ist der hohe Kraftbedarf
zum Aufbau des isostatischen Zustandes. Des weiteren
ist durch die Notwendigkeit eines Gegenstempels die
Anwendung dieses Verfahrens bei geschlossenen Kasten
profilen nicht möglich. In DE 39 34 743 wird ein Ver
fahren zum verbinden zweier Bauteile beschrieben, bei
welchem das erste Bauteil ein Loch mit einem sich
verjüngenden Querschnitt aufweist, mit einem zweiten
Bauteil, das an der Verbindungsstelle dünner ist als
das erste Bauteil, mittels eines Pressenhubes unter
Anwendung eines Stempels verbunden wird, wobei soviel
Material in das erste Bauteil hineindeformiert wird,
daß es sich darin verklammert. Der Werkstofffluß des
ersten Bauteiles wird durch eine entsprechende Fläche
des Werkzeugelements begrenzt. Dabei ist nachteilig,
daß die Bohrung im ersten Bauteil konisch sein muß.
Eine weitere Variante zum Verbinden dünner Platten
besteht im Tiefziehen beider Platten (DE-OS 36 13 324),
wobei die radiale Ausdehnung der Werkstückteile durch
ein entsprechendes Gesenk begrenzt wird. Beide Ver
fahren sind ebenfalls nur unter Anwendung eines,
direkt unter dem ersten Bauteil angeordneten,
Gegegenwerkzeuges möglich und somit nicht zum Ver
binden von Hohlprofilen geeignet. Negativ wirkt sich
für den Belastungsfall der durch den Stempel erzeugte
Eindruck aus, der die tragende Fläche und daher die
Tragfähigkeit verringert. Des weiteren kann sich in
den Eindrücken Verschmutzung einsetzen. Die Verbin
dung von zwei Hohlprofilen, z. B. zwischen Leiter
holmen und Gelenk, wird derzeit fast ausschließlich
mittels Nietverbindungen hergestellt. Dabei werden
entweder durchgehende Niete oder Blindniete einge
setzt. Nachteilig bei den Nietverbindungen ist die
relativ geringe tragende Fläche und das Spiel
zwischen den Nieten und den Bohrungen, wodurch sich
im Belastungsfall eine einseitige Anlage der Niete an
den Bohrungen ergibt und es, bedingt durch die Loch
leibung, zu einer Deformierung der Bohrungen kommen
kann. Um die notwendige Sicherheit zu gewährleisten
sind relativ viele Nietverbindungen erforderlich.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Fügeverfahren und
eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu
schaffen, mit dem eine Verbindung zwischen wenigstens
zwei Bauteilen auch ohne ein direkt unter der Füge
stelle angeordnetes Gegenwerkzeug mit einem geringen
Kraftbedarf möglich ist, wobei gleichzeitig an der
Fügestelle der tragende Querschnitt nicht geschwächt
wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den
Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des 1. Patent
anspruchs und den weiteren Merkmalen in den Unteran
sprüchen gelöst.
Zwischen dem Stempel und den Bauteilen ist ein
Stopfen angeordnet, mit dem durch den Pressenhub der
Werkstoff des ersten Bauteiles in die Bohrung des
anderen Bauteiles hineingeformt wird, wobei der Werk
stoffluß in Richtung des Vorwärtshubes nicht durch
ein Gegenwerkzeug begrenzt wird. Der Stopfen ver
bleibt nach dem Fügevorgang in dem Werkstück, so daß
der tragende Querschnitt ausgefüllt ist und keine
Einsenkung mehr vorhanden ist in die sich Ver
schmutzung einsetzen kann. Der Werkstoff füllt alle
Hohlräume, auch in Bezug auf die Mikrogeometrie aus,
so daß kein örtliches Spiel mehr vorhanden ist und
somit keine örtlichen Überlastungen als Ausgangspunkt
für Deformationen auftreten. Dadurch, daß im zweiten
Bauteil bereits eine Bohrung eingebracht ist, in
welche unter Anwendung des Stempels und des Stopfens
der Werkstoff des ersten Bauteiles hineingeformt
wird, ist der benötigte Kraftbedarf relativ gering,
wodurch dieses Fügeverfahren auch ohne einen Gegen
stempel bzw. ohne direkt an der Fügestelle angeord
netes Gegenwerkzeug durchgeführt werden kann, so daß
es möglich wird, auch Bauteile in Form von Hohl
profilen, z. B. Leiterholm und Gelenkschenkel, durch
ein Umformverfahren zu verbinden, ohne daß eine
bleibende Durchbiegung erzeugt wird. Es können jedoch
auch beispielsweise zwei flache Bauteile gefügt
werden, die dann auf dem Unterteil des Werkzeuges
aufliegen, wobei das Gegenwerkzeug im Umformbereich
ausgespart sein kann oder den Werkstoffluß begrenzt.
In Abhängigkeit von der Größe des Spaltes, der durch
die Durchmesserdifferenz zwischen Stopfendurchmesser
und Bohrungsdurchmesser des zweiten Bauteiles gebil
det wird, erfolgt der Umformvorgang mit oder ohne
Wanddickenreduzierung oder mit einem Durchsetzen des
zwischen zweiten Bauteil und Stopfen angeordneten
ersten Bauteiles. Eine vorteilhafte Ausgestaltung zur
weiteren Reduzierung des Kraftbedarfes besteht darin,
daß auch in dem ersten Bauteil eine Bohrung vorhanden
ist, deren Durchmesser kleiner ist als der Durch
messer des zweiten Bauteiles, so daß der überstehende
Werkstoff des ersten Bauteiles durch den Stopfen in
die Bohrung des ersten Bauteiles hineingezogen wird.
Der Kraftaufwand ist dabei wesentlich geringer, als
bei Verwendung eines ersten Bauteiles ohne Bohrung,
bei welchem das Material durch einen Tiefziehvorgang
oder Durchsetzvorgang in die Bohrung des ersten
Bauteiles eingeformt wird. Die Höhe des Stopfens
sollte so gewählt werden, daß sie in etwa der Höhe
beider Bauteile entspricht und nach dem Fügevorgang
bündig mit der Oberfläche des ersten Bauteiles
abschließt. Der Durchmesser des Stopfens ist
entsprechend der anzuwendenden Variante zu wählen.
Bei einem Tiefzieh- und bei einem Einziehvorgang
sollte der Stopfendurchmesser in etwa dem Durchmesser
der Bohrung des zweiten Bauteiles, abzüglich der
zweifachen Blechdicke des ersten Bauteiles und bei
einem Durchsetzen in etwa dem Durchmesser der Bohrung
des zweiten Bauteiles entsprechen. Beim Durchsetzen
kann der Stopfen auch ein Übermaß zum Bohrungs
durchmesser des zweiten Bauteiles aufweisen. Nach dem
Fügevorgang sollte der Stopfen mit der nach oben
liegenden Fläche des ersten Bauteiles bündig
abschließen. Es können auch drei Bauteile verbunden
werden, wobei die Bohrung des dritten Bauteiles mit
der Bohrung des zweiten Bauteiles vorzugsweise über
einstimmen sollte. Die Stempelform und die Bohrungen
können kreisförmig sein oder die Form eines Vielecks
aufweisen. Es besteht auch die Möglichkeit, die
Querschnittsformen von Stempel, Stopfen und Bohrung
des ersten Bauteiles kreisförmig zu wählen und die
Bohrung in Bauteil 2 als Vieleck auszubilden. Dadurch
wird eine zusätzliche Verdrehsicherung beider
Bauteile erzielt.
Stempel und Stopfen werden vorzugsweise in einem
Hohlstempel geführt. Eine weitere Ausgestaltung der
Erfindung besteht darin, daß der Fügevorgang gleich
zeitig an mehreren Positionen, z. B. an den sich
gegenüberliegenden Seiten von zwei zu verbindenden
Hohlprofilen, erfolgt. Bei Bauteilen in Form von zwei
Hohlprofilen, die jeweils aus zwei U-förmigen Teilen
bestehen, kann die Fügestelle auch auf der Verbin
dungsnaht zwischen den beiden Teilen angeordnet sein.
Die Erfindung soll nachfolgend an einem Ausführungs
beispiel und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert
werden.
Es zeigen:
Fig. 1 Verbinden eines Bleches (Bauteil 1) ohne
Bohrung mit einem Hohlprofil (Bauteil 2);
Prinzip Tiefziehen
- a) vor dem Fügevorgang
- b) nach dem Fügevorgang
Fig. 2 Verbinden zweier Hohlprofile nach Abschluß
des Fügevorganges; Prinzip Tiefziehen,
Fig. 3 Verbinden zweier Bauteile, Prinzip
Durchsetzen,
Fig. 4 Verbinden zweier Bauteile, wobei beide
Bauteile eine Bohrung aufweisen,
Prinzip Einziehen
- a) vor dem Fügevorgang
- b) nach dem Fügevorgang
Fig. 5 Verbindung zweier Hohlprofile, wobei das
innenliegende Bauteil eine Bohrung mit
einen Einzug aufweist,
- a) vor dem Fügevorgang
- b) nach Beendigung des Fügevorganges
Fig. 6 Gelenkschenkel mit nach innen gebogener
Lasche
- a) Seitenansicht
- b) Draufsicht
Fig. 7 Verbindung zwischen Leiterholm und
Gelenkschenkel mit zusätzlichem Hohlprofil
über der Verbindungsstelle,
Fig. 8 Fügeverbindung an der Nahtstelle eines
U-Profils,
Fig. 9 Varianten der Querschnittsformen
- a) kreisförmig
- b) Kombination Kreisform und Sechseck
Fig. 10 Verbinden eines Leiterholmes in Form eines
Hohlprofils mit einem Gelenkschenkel aus
mehreren Lamellen nach Beendigung des
Fügevorganges,
Fig. 11 Verbinden zweier Bleche mit Gegenhalter,
Fig. 12 Verbinden zweier Bleche mit Gegenhalter,
der eine Aussparung aufweist,
Fig. 13 Verbinden von drei Bauteilen mit
Gegenhalter,
Fig. 14 Beiderseitiges Anformen eines Kopfes
- a) 1. Umformstufe
- b) 2. Umformstufe.
In Fig. 1a und b ist ein Fügevorgang dargestellt,
wobei das erste Bauteil 1 ein Blech ohne Bohrung ist
und das zweite Bauteil 2 ein Hohlprofil mit einer
Bohrung an der Fügestelle aufweist. An dem Bauteil 1
liegt der Stopfen 3 an, über dem der Stempel 4 ange
ordnet ist. Stopfen 3 und Stempel 4 werden in einem
Hohlstempel 5 geführt und formen, nach dem Verfah
rensprinzip eines Tiefziehvorganges, im Vorwärtshub
den Werkstoff des Bauteiles 1 in die Bohrung des
Bauteiles 2, wobei sich Stopfen 3 sowie die Bauteile
1 und 2 an der Fügestelle fest miteinander verbinden.
Der Stopfen 3 verschließt die Fügestelle bündig, so
daß sich keine Verunreinigungen einsetzen können.
Stopfen 3 und Stempel 4 sollten den gleichen Durch
messer Ds aufweisen. Das gleiche Verfahrensprinzip
liegt bei Fig. 2 zugrunde. Dieses Ausführungsbeispiel
zeigt die Beendigung des Fügevorganges zweier
Hohlprofile, (z. B. Leiterholm und Gelenkschenkel),
wobei ebenfalls nur das innen angeordnete Bauteil 2
vor dem Fügevorgang an den entsprechenden Positionen
mit Bohrungen versehen wird. Die Durchmesser Ds des
Stempels 4 und des Stopfens 3 sollten so gewählt
werden, daß, in Abhängigkeit vom umzuformenden
Werkstoff, ein entsprechender Ziehspalt zur Bohrung
des Bauteils 2 gegeben ist.
Weist das in Richtung des Stempels liegende Bauteil
1, wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, keine Bohrung
auf, kann dessen Werkstoff auch mit einem Durchsetz
vorgang (Fig. 3) in die Bohrung des darunter ange
ordneten Bauteiles 2 eingeformt werden. Stempel- und
Stopfendurchmesser Ds sollten dabei in etwa mit dem
Durchmesser d2 übereinstimmen oder ein Übermaß
aufweisen. Eine weitere Reduzierung der Umformkraft
im Vergleich zu den drei erstgenannten Varianten wird
dadurch erzielt, daß das in Richtung des Stempels 4
liegende erste Bauteil 1 mit einer Bohrung versehen
ist, deren Durchmesser d1 geringer ist als der
Durchmesser d2 der Bohrung des Bauteils 2. Das
überstehende Material des Bauteiles 1 wird durch die
Wirkung von Stempel 4 und Stopfen 3 in die Bohrung
des Bauteiles 2 hineingezogen (Einziehvorgang),
wodurch ebenfalls eine innige Verbindung zwischen den
Bauteilen 1 und 2 sowie dem Stopfen 3 entsteht. Diese
Variante ist durch die relativ gering Umformkraft
besonders zum Fügen von zwei Hohlprofilen geeignet,
bei welchen direkt an der Fügestelle kein Gegen
werkzeug eingesetzt werden kann. Ein typischer
Anwendungsfall ist dabei die Verbindung eines Leiter
holmes mit einem innen-liegenden Gelenkschenkel, der
wie in Fig. 4, einen Querschnitt in Form von zwei U-
Profilen aufweist. Fig. 4a zeigt die Darstellung vor
und Fig. 4b die Darstellung nach dem Umformvorgang.
Zur Verbesserung des Umformvorganges des Werkstückes
1, insbesondere zur Vermeidung von Rissen an dem sich
ausbildenden Radius R1, kann im Werkstück 2 ein
Durchzug 10 mit entsprechendem Innendurchmesser d2
und Höhe hD vorgesehen sein. Der Werkstoff des
Bauteiles 1 kann damit besser über den Radius R2 des
Durchzuges 10 in das Bauteil 2 geformt werden. Damit
wird gleichzeitig die Belastbarkeit der
Fügeverbindung weiter erhöht, denn dadurch, daß der
Werkstoff von Bauteil 1 und Stempel über die gesamte
Höhe hD anliegen, trägt die ringförmige Innenfläche
des Durchzuges mit.
Um ein Zusammendrücken der Hohlprofile während des
Umformvorganges zu vermeiden, kann das innenliegende
Hohlprofil gem. Fig. 6 eine Lasche 11 aufweisen, die
nach innen gebogen ist und sich an der Innenfläche
abstützt. Zur weiteren Erhöhung der Tragfähigkeit
einer Verbindung zweier Hohlprofile kann über die
Verbindungsstelle ein zusätzliches Hohlprofil
geschoben werden. In Fig. 7 wird dieses Ausführungs
beispiel wieder an der Verbindung zwischen Leiterholm
und Gelenkschenkel dargestellt. Der Werkstoff des
Bauteiles 1 in Form eines zusätzlichen Hohlprofiles
wird in die Bohrungen des Gelenkschenkels und des
Leiterholmes eingeformt. Im Belastungsfall wird dann
die Kraft nicht nur von den Fügestellen aufgenommen,
sondern auch an die Anlageflächen des zusätzlichen
Bauteiles übertragen, so daß die belastete Fläche um
ein vielfaches vergrößert wird und die gesamte Ver
bindung wesentlich höher belastbar und somit sicherer
ist. Um eine zusätzliche Stabilisierung der
Verbindung zwischen Leiterholm und Gelenkschenkel zu
erzielen, kann auch an den Verbindungsstellen der U-
Profile das erfindungsgemäße Fügeverfahren eingesetzt
werden (s. Fig. 8).
Die Stempelform, sowie die Form der Bohrungen der
beiden Bauteile 1 und 2 ist vorzugsweise kreisförmig
(Fig. 9a). Es sind jedoch auch andere Varianten, z. B.
eine dreieckige, rechteckige oder quadratische Form
bzw. eine andere Art des Vielecks möglich. Es ist
auch möglich, eine kreisförmige Form von Stempel 4,
Stopfen 3 und Bohrung des Bauteils 1 mit einer
eckigen Querschnittsform der Bohrung des Bauteiles 2
zu kombinieren. In Fig. 9b ist beispielsweise ein
Vieleck dargestellt. Durch das Einformen des Werk
stoffs in diese eckige Kontur wird eine zusätzliche
Verdrehsicherung gewährleistet. Es ist auch möglich,
ein Hohlprofil (Bauteil 1) mit einem massivem innen
liegenden Bauteil oder einem innenliegenden lamellen
förmigen Bauteil 2 zu fügen. In Fig. 10 ist diese
Variante an der Verbindung eines Leiterholmes (Bau
teil 1) mit einem innen angeordneten Gelenkschenkel
(Bauteil 2) in Form von mehreren Lamellen L darge
stellt. Der Fügevorgang mit der Stempelkraft F
erfolgt hierbei parallel zur Auflagefläche.
Das erfindungsgemäße Umformverfahren kann bei flachen
Bauteilen auch unter Einsatz eines Gegenwerkzeuges
angewendet werden, wobei der Gegenhalter 6 den
Werkstoffluß des Stopfens 3 begrenzt, so daß der
Werkstoff radial gegen die Bohrungswandung gedrückt
wird und eine noch innigere Verbindung entsteht. Fig. 11
zeigt die Anwendung eines Gegenhalters 6, wobei
die Länge des umgeformten Werkstoffs des Bauteiles 1
geringer ist als die Höhe des Bauteiles 2. Dadurch
fließt der Stopfenwerkstoff radial gegen die
Bohrungswandung unter den umgeformten Bereich des
Bauteiles 1. Eine ähnliche Variante, jedoch mit einer
Aussparung 7 in Form eines Gesenks an der Fügestelle
ist in Fig. 12 dargestellt. Der Durchmesser da der
Aussparung ist größer als der Durchmesser d2 des
aufliegenden Bauteiles 2. Der Stopfenwerkstoff fließt
radial in die Aussparung 7, so daß ein Kopf 8
gebildet wird, der eine zusätzliche Sicherheit gegen
axiales Lösen der Verbindung gewährleistet. Die Höhe
ha der Aussparung sollte entsprechend der gewünschten
Kopfhöhe gewählt werden. Eine ähnliche Variante zeigt
Fig. 13, jedoch werden hierbei drei Bauteile 1, 2a
und 2b miteinander verbunden und der Kopf 8 weist
eine abgerundete Form auf.
Die Abmessungen des Stempels 4, die Bohrungsdurch
messer und die Bauteilhöhen müssen zueinander in
einem definiertem Verhältnis stehen, so daß gewähr
leistet wird, daß die Fügestelle voll ausgefüllt ist,
so daß man eine große tragende Fläche erzielt.
Bei entsprechender Stopfenhöhe ist es auch möglich,
beidseitig einen Kopf anzuformen (Fig. 14a und 14b).
Bei der ersten Umformstufe entsprechend Fig. 14a,
liegen die zu fügenden Bauteile 1 und 2 direkt auf
dem Werkzeug auf. Das Werkstück 1 weist eine Bohrung
auf, deren Durchmesser d1 kleiner ist, als der
Durchmesser d2 der Bohrung des Bauteiles 2. In der
Auflagefläche 6 ist eine Aussparung 7 vorgesehen, in
die der Werkstoff des Stopfens 3 fließt, wodurch ein
Kopf 8 ausgebildet wird. Der Stopfen 3 wird dabei
nicht vollständig eingeformt, d. h. er ragt mit einer
Höhe HK über die beiden Werkstücke hinaus. In einer
weiteren Umformstufe wird der überstehende
Stopfenwerkstoff durch einen Stempel 9 zu einem
weiteren Kopf 8a umgeformt.
Claims (13)
1. Verfahren zum Verbinden von mindestens zwei
Bauteilen, wobei ein Bauteil eine Bohrung aufweist,
unter Anwendung von Zusatzwerkstoff und mindestens
einem Stempel, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen
den Bauteilen und dem Stempel (4) der Zusatzwerk
stoff in Form eines Stopfens (3) angeordnet ist, der
gleichzeitig als Werkzeugelement dient, wobei über
den Stempel (4) mit dem Stopfen (3) durch einen
Pressenhub der Werkstoff des ersten Bauteils (1) in
die Bohrung mindestens eines weiteren Bauteiles (2)
hineingeformt wird, so daß zwischen den Bauteilen (1)
und (2) und dem Stopfen (3) eine innige, unlösbare
Verbindung entsteht und daß der Stopfen (3) nach dem
Umformvorgang in den Bauteilen (1, 2) verbleibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß, in Abhängigkeit von der Größe des Spaltes (x),
der durch die Durchmesserdifferenz zwischen
Stopfendurchmesser (Ds) und Bohrungsdurchmesser (d2)
des Bauteiles (2) gebildet wird, der Umformvorgang
mit oder ohne Wanddickenreduzierung durchgeführt wird
oder ein Durchsetzen des zwischen Bauteil (2) und
Stopfen (3) angeordneten Bauteiles (1) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß das erste Bauteil (1) gleichfalls eine
Bohrung aufweist, deren Durchmesser (d1) kleiner ist
als der Durchmesser (d2) des Bauteils (2), so daß
der, infolge der Durchmesserdifferenz überstehende
Werkstoff des Bauteils (1) mit dem Stopfen (3) in die
Bohrung des Bauteiles (2), in Abhängigkeit vom
Stopfendurchmesser (Ds) mit oder ohne Wanddickenredu
zierung hineingezogen wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1
bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmessungen
des Stempels (4) und des Stopfens (3) sowie die
Bohrungsdurchmesser (d1, d2) und die Bauteilhöhen
(s1, s2) zueinander in einem definierten Verhältnis
stehen und insbesondere so gewählt werden, daß nach
Abschluß des Umformvorganges die Fügestelle voll aus
gefüllt ist und der Stopfen (3) mit der Außenfläche
des Bauteils (1) abschließt.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorher
gehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß das Bauteil (2) vor dem Fügevorgang einen Einzug
(10) mit einem Durchmesser (d2) und einer Höhe (hD)
aufweist.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorher
gehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß der Fügevorgang gleichzeitig an mehreren
Positionen erfolgt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorher
gehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Fügevorgang bei Hohlprofilen gleichzeitig an
sich gegenüberliegenden Positionen erfolgt.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorher
gehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß, bei zu fügenden Bauteilen in Form von Hohlpro
filen, die jeweils aus zwei U-förmigen Teilen
bestehen, die Fügestelle auf der Verbindungsnaht
zwischen den U-Profilen liegt.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorher
gehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß bei zu fügenden Hohlprofilen in das innenliegende
Hohlprofil in Form des Bauteiles (2) mindestens eine
Lasche (11) eingestanzt wird, die nach innen gebogen
wird und sich an der ihr gegenüberliegenden
Innenseite des Hohlprofils abstützt.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1
bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Stopfen (3) und
Stempel (4) in einem Hohlstempel (5) geführt werden.
11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorher
gehenden Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Gegenhalter (6) den Werkstofffluß des
Stopfens (3) begrenzt.
12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorher
gehenden Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die Form des Stempels (4), des Stopfens (3) und
der Bohrungen der Bauteile (1, 2) kreisförmig oder
als Vieleck, z. B. Dreieck, Quadrat, Rechteck, ausge
bildet ist.
13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der
Stopfen (3), der Stempel (4) und die Bohrung (d1) des
Bauteiles (1) einen kreisförmigen Querschnitt und die
Bohrung des Bauteiles (2) einen Querschnitt in Form
eines Vielecks aufweisen.
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DE19934344921 DE4344921A1 (de) | 1993-12-30 | 1993-12-30 | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von wenigstens zwei Bauteilen |
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Publications (1)
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DE4344921A1 true DE4344921A1 (de) | 1995-07-06 |
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