DE4343289A1

DE4343289A1 - Extruder

Info

Publication number: DE4343289A1
Application number: DE4343289A
Authority: DE
Inventors: Friedhelm Prof Dr Hensen
Original assignee: Barmag AG; Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Oerlikon Barmag AG
Priority date: 1992-12-23
Filing date: 1993-12-17
Publication date: 1994-06-30

Description

Die Erfindung betrifft einen Extruder nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Ein solcher Extruder ist bekannt.

Aufgabe der Erfindung ist es, den bekannten Extruder derart auszubilden, daß die Strömungs- und Schergeschwindigkeit des aufgeschmolzenen Polymers und der geförderten Schmelze in allen Bearbeitungszonen, insbesondere der Austragszone des Extruders, auf den Durchsatz in der Einzugszone besser abge stimmt werden kann.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt für einen Extruder nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 mit den kennzeichnenden Merkmalen dieses Anspruches.

Wesentlich bei der vorgeschlagenen Lösung ist die Erweiterung des Durchmessers der Extruderschnecke von einem ersten, klei neren Durchmesser in der Einzugs- und Umwandlungszone auf einen zweiten, größeren, vorzugsweise doppelt so großen Durch messer in der Austragszone.

Der Vorteil der im Patentanspruch angegebenen Lösung liegt u. a. darin, daß bei gleicher Drehzahl der Extruderschnecke die Schergeschwindigkeit und der Volumenstrom (Volumendurchsatz) der Schnecke stromabwärts der Umwandlungszone entsprechend den verfahrenstechnischen Bedürfnissen angepaßt werden kann. Hier durch kann auch die Länge der Austrags- und Homogenisierzone verkürzt und damit der bauliche Aufwand und Platzbedarf für den Extruder verkleinert werden.

Vorteilhafte und bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Patentansprüchen 2 bis 21 angegeben.

So hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, den Ex truderzylinder über seine Länge in mehrere Zylinderabschnitte zu teilen und diese beispielsweise durch Flansch- oder Klam merverbindungen lösbar zusammenzubauen. Dies ist insbesondere dort günstig, wo im Extruderzylinder und an der Extruder schnecke eine Durchmesseränderung vorgesehen ist, d. h. im Bereich eines Übergangsabschnittes. Dabei ist es außerdem vor teilhaft, wenn der Übergangsabschnitt, in dem die Änderung des Bohrungsdurchmessers im Extruderzylinder stattfindet, in einem separaten Bauelement, vorzugsweise einem Ringelement ausgebil det wird, welches axial in einen der aneinanderstoßenden Zylinderabschnitte einsetzbar ist. Eine derartige Lösung hat insbesondere den Vorteil, daß ein stationäres Nutensystem einer dynamisch wirkenden Mischeinrichtung mit einfacheren Mitteln hergestellt werden kann, wenn es in ein gegenüber einem Zylinderabschnitt kürzeres Ringelement eingebracht wird. Ebenso besteht eine bessere Flexibilität bei der Ausgestaltung des Nutensystems und bei einem evtl. Verschleiß kann es leich ter repariert oder ausgetauscht werden.

Schließlich ist es vorteilhaft, wenn die Schnecke als Bauka stenschnecke ausgeführt wird und in Axialrichtung geteilt ist. Dabei kann beispielsweise der Abschnitt der Extruderschnecke, der in einem Übergangsabschnitt eine konische Schneckendurch messererweiterung und das mit der Schnecke umlaufende Nutensy stem umfaßt, als separates Bauteil ausgebildet sein, das zwischen zwei Schneckenabschnitte eingefügt wird.

Es hat sich herausgestellt, daß der in den Patentansprüchen 1 bis 18 beschriebene Extruder mit Vorteil zum Aufschmelzen und Auspressen von in thermoplastischen kunststoffver- und be arbeitenden Produktionsanlagen anfallenden Kunststoffabfällen verwendbar ist, wenn er mit einer Aufgabeeinrichtung über der Einfüllöffnung des Extruderzylinders sowie an seinem strom abwärtigen Ende mit einer Schmelzefiltereinrichtung sowie einer Schmelzedosiereinrichtung für ein Extrusionswerkzeug als Produktionslinie zusammengebaut wird und mit diesen Einheiten funktionell zusammenwirkt. In dieser Zusammenstellung bildet der Extruder mit nachgeordneter Austragspumpe eine Extruder kaskade mit zwischen einem Aufschmelz- und einem Schmelzeaus tragsextruder angeordneter Schmelzefiltereinrichtung. Gegen über bekannten Kaskadenmaschinen hat sie einen wesentlich geringeren Investitionsaufwand und Platzbedarf. Es hat sich gezeigt, daß sich mit einer derartigen Maschinenanlage Kunst stoffabfälle und insbesondere aus Produktionsanlagen anfallen des Regranulat wirtschaftlich verarbeiten lassen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der ein Ausführungsbei spiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Im einzelnen zeigt:

Fig. 1 eine Extrusionsvorrichtung mit einem Extruder, der die Erfindung verwirklicht, mit angeschlos senem Schmelzefilter, Schmelzeaustragspumpe und Werkzeug;

Fig. 2 einen Ausschnitt des Extruders mit einer Erwei terung der Zylinderbohrung und des Durchmessers der Extruderschnecke sowie einem konischen Übergangsbereich;

Fig. 3 einen Querschnitt der in der Erweiterung der Extruderschnecke und des Zylinders angeordneten Nutensysteme.

Fig. 1 zeigt eine Extrusionsvorrichtung zum Recyceln von Fo lienverpackungen oder sonstigen polymeren Abfällen aus kunst stoffver- oder -bearbeitenden Maschinenanlagen, in der ein Extruder gem. der Erfindung benutzt wird. Diese Extrusionsvor richtung besteht aus einer Einfülleinrichtung 10 für den Extruder 20, in dem das polymere Aufgabegut aufgeschmolzen, verdichtet und ausgepreßt wird, sowie einer an den Extruder 20 angeschlossenen, kontinuierlich durchströmten Schmelzefiltereinrichtung 30 und einer Schmelzeaustragspumpe 40. Hieran kann ein nicht näher dargestelltes Formwerkzeug, beispielsweise eine Granuliervorrichtung, ein Ring- oder Breitschlitzwerkzeug 50 oder dergl. angeschlossen sein.

Die gezeigte Einfülleinrichtung 10 besteht aus einem trichter förmigen Behälter 11, der durch einen Deckel 12 oben abge schlossen ist, um in der Einfülleinrichtung 10 und/oder in der Einzugszone des Extruders 20 eine bestimmte Atmosphäre zu schaffen, beispielsweise eine Trichterentgasung vorzunehmen. Dazu ist der Behälter 11 über einen Rohrstutzen 13 im Deckel 12 mit polymeren Rohstoffen, wie Pulver, Granulat, Regenerat oder geeigneten verdichten Kunststoffabfällen beschickbar, und zwar über eine nicht dargestellte, den Rohrstutzen 13 nach außen abdichtende Schleuse, an der ggf. eine Evakuiereinrich tung für den Behälter 11 angeschlossen ist. In dem Behälter 11 ist mit ihrer Längsachse parallel zur konischen Behälterwand eine Förderschnecke 14 angeordnet, die durch ein Schneckenge triebe 15 angetrieben und an beiden Enden kardanisch gelagert ist. Dabei ist im Deckel 12 ein Planetengetriebe 16 derart angeordnet, daß die Schnecke 14 an der Innenfläche der Behäl terwand langsam entlang geführt und ihr dabei eine Drehbewe gung um ihre Längsachse überlagert wird. Dadurch wird einer seits durch die Förderschnecke 14 das Aufgabegut in den Aus laßstutzen 17 gefördert und andererseits einer Brückenbildung im Behälter 11 entgegengewirkt. Im unteren Bereich des Trich ters 11 ist seitlich der Auslaßstutzen 17 angeordnet, der in den Einfülltrichter 21 des Extruders 20 hineinreicht und mit diesem vorzugsweise druckdicht verbunden ist.

Der Extruder 20 besteht aus einem in Längsrichtung mehrfach geteilten, zusammengeflanschten Extruderzylinder 22, 23, 24, in dem eine Extruderschnecke 25 drehbar gelagert und in nicht näher dargestellter Weise drehzahleinstellbar angetrieben ist. Diese besitzt einen vom Schneckenschaft 26 bis zur Schnecken spitze 27 im wesentlichen durchlaufenden Schneckensteg 28, der gemeinsam mit dem Schneckenkern 29 den Schneckengang und die Schneckenabschnitte in der Einzug- 35, Umwandlungs- 36 und Austragszone 37 definiert.

Der Schneckenzylinder 22 in der Einzugszone 35 besitzt eine Einzugsbuchse 38 aus Hartmetall, wobei zur Verbesserung des Einzugverhaltens des Extruders 20 eine vom Einfülltrichter 21 ausgehende und sich keilförmig in Förderrichtung erstreckende Einzugstasche 39 vorgesehen ist. In Axialrichtung daran ange schlossen hat die Einzugsbuchse 38 umfangsverteilte Längsnuten 45 oder Schraubennuten, die die Reibung zwischen Füllgut und Extruderschnecke 25 erhöhen und infolgedessen die Durchsatz leistung des Extruders steigern.

Der zweite Abschnitt 23 des Extruderzylinders ist ebenso wie der erste Abschnitt 22 endseitig mit Flanschen versehen und weist eine Bohrung von konstantem Bohrungsdurchmesser D1 auf, der im wesentlichen dem Durchmesser des Hüllzylinders der Extruderschnecke 25 in der Einzugs- und Umwandlungszone ent spricht. Die Länge der beiden Zylinderabschnitte beträgt bei einem derartigen Extruder etwa 15D.

An den Abschnitt 23 ist in Förderrichtung gesehen ein letzter Extruderzylinder 24 angeflanscht, dessen Bohrungsdurchmesser D2 wesentlich größer, vorzugsweise etwa gleich dem Doppelten des Bohrungsdurchmessers D1 im ersten und zweiten Abschnitt des Extruderzylinders 22 bzw. 23 ist. In diesem endseitigen Zylinderabschnitt 24 ist der Teil der Extruderschnecke 25 untergebracht, der die Austragszone 37 umfaßt und an seinem stromabwärtigen Ende die Schneckenspitze 27 trägt. In dem Schneckenabschnitt 37 ist die Schneckengangtiefe 46 zur Erhö hung der Mischwirkung im Schneckenkanal vergrößert, beispiels weise 1/25 vom Bohrungsdurchmesser D2 der Zylinderbohrung. Zusätzlich sind im Schneckenkanal zwischen benachbarten Schneckenstegen 28 und insbesondere quer zur Strömungsrichtung radiale Stifte 47 angeordnet, durch welche die Schmelzeströ mung vielfach aufgeteilt und umgelenkt wird und durch die ein radialer Temperaturausgleich zwischen schneckenkernnahen und zylindernahen Schmelzeschichten erfolgt.

Im Übergangsabschnitt 48 der Extruderschnecke 25 vom kleineren zum stark vergrößerten Durchmesser ist kein Schneckensteg 28 vorhanden. Die Einhüllende der Extruderschnecke 25 ist hier ein Kegelstumpf, der sich in Förderrichtung erweitert und in den ein umfangsverteiltes System von Nuten 49 eingearbeitet ist. Vorzugsweise liegen dabei mehrere Nuten 49 in axialer Richtung hintereinander und sind durch Scherstege 55 quer zur Strömungsrichtung voneinander getrennt. Die Nuten 49 sind in Umfangsrichtung der Extruderschnecke 25 durch Scherstege 56 ebenfalls voneinander getrennt. Die Scherstege können dabei achsparallel zur Schneckenlängsachse oder auch förderwirksam zu dieser in Umfangsrichtung geneigt angeordnet sein.

Im zugeordneten Zylinderabschnitt 24 sind in eine entsprechen de konische Hüllfläche in axialer Richtung versetzte Nuten 57 eingebracht, die in axialer und in Umfangsrichtung von Scher stegen 58, 59 begrenzt sind. Vorzugsweise ist das äußere, stationäre Nutensystem in ein zylindrisches Ringelement 60 eingebracht, das in eine zur Zylinderbohrung koaxiale Aus drehung des stromaufwärtigen, endseitigen Zylinderabschnittes 24 eingesetzt und dort in nicht dargestellter Weise gegen Drehung gesichert ist.

Beim Durchströmen des stationären Nutensystems 57 im Extruder zylinder 24 und des mit der Extruderschnecke 24 umlaufenden Nutensystems 49 wird die Schmelze stark geschert. Sie fließt aus dem Schneckengang der Umwandlungszone 36 in das erste Nutensystem 49 auf dem konischen Schneckenabschnitt 48, in diesem bis zu dem die Nuten axial begrenzenden Schersteg 55 und wird hier auf das axial teilweise überlappende, stationäre Nutensystem 57 im Zylinder 24 in dünnen Schichten verteilt. Die Schmelze wird von hier infolge der Schleppströmung im Schneckengang wieder auf das umlaufende, axial versetzte, stromabwärtige Nutensystem 49 des konischen Schneckenab schnittes 48 verteilt. Die Strömung erfolgt in dieser Art etwa sinusförmig aus dem drehenden in das stationäre Nutensystem und von dort wieder zurück in das drehende Nutensystem, bis der Schneckengang der Austragszone 37 erreicht ist. Dabei erfolgt aufgrund der Zunahme des Durchmessers D, auf dem die Polymerteilchen strömen, gleichzeitig eine Geschwindigkeits- und Volumenstromveränderung. Das Maß der Scherung in den Nutensystemen des Schneckenabschnittes 48 ist dabei auch abhängig von der Weite des Scherspaltes. Diese läßt sich vorzugsweise durch eine axiale Zustellung der Schnecke 25 bezüglich des Ringes 60 einstellen. Die Schnecke 25 ist des halb vorzugsweise axial einstellbar gelagert.

In der Austragszone 37 wird die Schmelze durch intensive Mi schung homogenisiert und dann unter Druck ausgepreßt. In der Austragszone kann dabei die Schnecke ein- oder mehrgängig ausgebildet sein. Danach strömt die Schmelze durch eine Schmelzefiltereinrichtung 30, beispielsweise einen kontinuier lich durchströmbaren, umschaltbaren Wechselfilter oder einen Kassettenfilter, um die Verunreinigungen aus der Schmelze abzutrennen. Hierbei dient eine Meßeinrichtung 61 zur Erfas sung des Schmelzedrucks vor der Filtereinrichtung 30 und zur Überwachung des Verschmutzungsgrades der Filtersiebe bzw. zur Signalgabe für einen erforderlichen Filterwechsel oder die Steuerung der Bewegung eines flexiblen Filtertuches 31. Die gereinigte Schmelze wird nun durch eine als Zahnradpumpe ausgebildete Schmelzedosier- und Druckerhöhungspumpe 40 dem angeschlossenen Gießwerkzeug 50 zugeführt und durch dessen Düse ausgepreßt.

Fig. 2 zeigt in vergrößerter Darstellung den Übergangsab schnitt 48 des Extruders 20 gem. Fig. 1, in dem die erfin dungsgemäße Erweiterung des Schneckendurchmessers und der Zylinderbohrung von D1 nach D2 vorgenommen ist. Dabei weist das in den endseitigen Zylinderabschnitt 24 axial eingesetzte Ringelement 60 das stationäre Nutensystem 57 mit beispiels weise 2 Reihen durch Scherstege 58 in axialer Richtung be grenzter und in ihrem Nutengrund gerundeter Nuten 57 (Fig. 3) auf, die in Umfangsrichtung jeweils auch durch Scherstege 59 begrenzt sind und somit kammerförmige Ausnehmungen in dem Ringelement bilden. Auf der Extruderschnecke 25 ist im koni schen Übergangsabschnitt 48 das rotierende Nutensystem 49 dargestellt, das die Nuten 57 in axialer Richtung überbrückt und zur Begrenzung der Nuten 49 in Umfangsrichtung die Scher stege 56 aufweist.

Am Beginn der konischen Erweiterung der Extruderschnecke 25 ist diese in axialer Richtung geteilt und besteht vorzugsweise aus baukastenmäßig miteinander verschraubten Schneckenab schnitten. In der Zeichnung ist dies durch den unsichtbar gezeichneten Gewindezapfen 63 angedeutet, der in eine ent sprechende Gewindebohrung des benachbarten Schneckenabschnit tes eingeschraubt ist.

Fig. 3 zeigt schließlich einen Querschnitt des Extruders 20 im Übergangsabschnitt 48 mit dem stationären Nutensystem 57/59 im Zylinder- bzw. Ringelement 60 und dem rotierenden Nutensystem 49/56 auf dem konisch erweiterten Schneckenabschnitt.

Bei der vorstehend beschriebenen Lösung besteht ein wesentli cher Vorteil darin, daß das durch die Förderwirkung der genu teten Einzugsbuchse 38 mit großer Axialkomponente, aber gerin ger Schergeschwindigkeit, geförderte Polymer als Schmelze in der Austragszone 37 mit der Schergeschwindigkeit eines Glatt buchsenextruders homogenisiert wird. Dabei ergibt sich als zusätzlicher Vorteil, daß bei gleicher Verweilzeit der Schmel ze im Schneckenkanal die Gesamtlänge des Extruders 20 stark reduziert wird. Dies bedingt bei gleichem Qualitätsstandard der Schmelze und des Extrudates eine erhebliche Verringerung des erforderlichen Platzbedarfs, Materialaufwandes und zu finanzierender Investitionskosten.

Ein Vergleichsbeispiel zeigt, daß ein Standardextruder mit einer Extruderschnecke 25 von konstantem Schneckendurchmesser D1 = 90 mm ⌀, der in der Austragszone 37 eine Schneckengang tiefe h = 5 mm aufweist, eine Gesamtbaulänge L = 33 × D1 = 2970 mm hat. Dabei haben die Einzugszone 35 und Umwandlungs zone 36 der Extruderschnecke zusammen eine Länge von L = 15 × D1 = 1350 mm und die Austragszone 37 eine Länge von L = 18 × D1 = 1620 mm, also eine Gesamtbaulänge von 2970 mm, mit einem Schneckenkanalvolumen von etwa 2000 cm³ in der Austragszone 37. Der erfindungsgemäße Extruder 20 dagegen hat eine Gesamtbau länge von L = 15 D1 + 3 D2 = 1875 mm, wobei der Schnecken durchmesser D2 auf D2 = 175 mm ⌀ vergrößert ist. Bei einer Schneckengangtiefe h = 7,5 mm ergibt sich für die Austragszone 37 mit einer Länge L = 525 mm ebenfalls ein Schneckenkanalvo lumen von etwa 2000 cm³, jedoch bei einer um 1095 mm verringer ten Baulänge. Gleiche Relationen gelten für größere und/oder kleinere Schneckendurchmesser als die im Vergleichsbeispiel genannten.

Bezugszeichenaufstellung

10 Einfülleinrichtung
11 Behälter, Trichter
12 Deckel
13 Rohrstutzen
14 Förderschnecke
15 Schneckengetriebe
16 Planetengetriebe
17 Auslaßstutzen
20 Extruder
21 Einfülltrichter
22 Extruderzylinder (Teilabschnitt)
23 Extruderzylinder (Teilabschnitt)
24 Extruderzylinder (Teilabschnitt)
25 Extruderschnecke
26 Schneckenschaft
27 Schneckenspitze
28 Schneckensteg
29 Schneckenkern
30 Schmelzefiltereinrichtung
31 Filtertuch, Filtergewebe
35 Einzugszone (Schneckenabschnitt)
36 Umwandlungszone (Schneckenabschnitt)
37 Austragszone (Schneckenabschnitt)
38 Einzugsbuchse
39 Einzugstasche
40 Schmelzeaustragspumpe, Druckerhöhungspumpe
45 Längsnuten
46 Schneckengangtiefe
47 radialer Stift, Mischstift
48 Übergangsabschnitt
49 Nuten im Schneckenabschnitt
50 Werkzeug, Düse
55 axialer Schersteg
56 umfangsverteilte Scherstege
57 Nutensystem im Zylinder
58 Schersteg im Zylinder (axial)
59 Schersteg im Zylinder (in Umfangsrichtung)
60 Ringelement
61 Meßeinrichtung
63 Gewindezapfen

Claims

1. Extruder zum Einziehen, Aufschmelzen und Auspressen von insbeson dere thermoplastischen Kunststoffen, bestehend aus einer in einem Extruderzylinder (22, 23, 24) drehbar gelagerten Extruderschnecke (25) mit einem eine Einzugs- (35), eine Umwandlungs- (36) und eine Austragszone (37) umfassenden Schneckengang, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung des Extruderzylinders (23, 24) und der Durch messer der Extruderschnecke (25) von einem kleineren konstanten Durchmesser D1 in der Einzugszone (35) und Umwandlungszone (36) zu einem größeren, konstanten Durch messer D2 in der Austragszone (37) erweitert ist.

2. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß der Extruderzylinder (23, 24) geteilt und die Zylinder abschnitte, die die Umwandlungszone (36) und die Aus tragszone (37) der Extruderschnecke (25) umschließen, miteinander lösbar verbunden sind.

3. Extruder nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die lösbare Verbindung eine Flansch- oder Klammerver bindung ist.

4. Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet daß der Bohrungsdurchmesser (D2) des endseitigen Zylinder abschnittes (24) größer als das 1,5fache und vorzugs weise etwa gleich dem 2,0fachen des Bohrungsdurchmessers (D1) des stromaufwärtigen Zylinderabschnitts (23) ist.

5. Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß die Länge des endseitigen Zylinderabschnittes (24) gleich dem 2,5- bis 5fachen, vorzugsweise gleich dem 3fachen des Bohrungsdurchmessers (D2) am stromabwärtigen Ende ist.

6. Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß im Einlaßbereich des endseitigen Zylinderabschnittes (24) eine Stufenbohrung eingebracht ist, in die ein gegen Verdrehung gesicherter Ring (60) axial eingesetzt ist.

7. Extruder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet daß der Ring (60) eine konzentrische, kegelstumpfförmige Öffnung aufweist.

8. Extruder nach den Ansprüchen 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der größere Durchmesser der kegelstumpfförmigen Öffnung im wesentlichen gleich dem Bohrungsdurchmesser (D2) des endseitigen Zylinderabschnittes (24) und der kleinere Durchmesser der kegelstumpfförmigen Öffnung im wesentli chen gleich dem Bohrungsdurchmesser (D1) des stromaufwär tigen Zylinderabschnittes (23) ist.

9. Extruder nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet daß die Breite des Ringes (60) im wesentlichen gleich dem ein- bis zweifachen Bohrungsdurchmesser (D1) des strom aufwärtigen Zylinderabschnittes (23) ist.

10. Extruder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderschnecke (25) als Baukastenschnecke ausgebil det ist, die am Beginn der Schneckendurchmessererweite rung (48) in einer Normalebene geteilt ist.

11. Extruder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneckendurchmessererweiterung als schneckensteg freier Abschnitt (48) vorliegt, der kegelstumpfförmig ausgebildet ist und der eine Länge aufweist, die im wesentlichen gleich der Breite des Ringes (60) ist.

12. Extruder nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der schneckenstegfreie Abschnitt (48) der Schneckendurch messererweiterung als Scher- und Mischzone ausgebildet ist.

13. Extruder nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet daß ein statisches Nutensystem (57/59) im endseitigen Zylin derabschnitt (24), vorzugsweise in dem Ring (60) und ein umlaufendes Nutensystem (49/56) auf dem konisch erweiter ten Abschnitt der Extruderschnecke (25) ausgebildet sind, welche ein- und ausgangsseitig durch Stege (55/58) axial geschlossene und in Umfangsrichtung ebenfalls durch Stege (56, 59) voneinander getrennte Kammern bilden, die sich in Strömungsrichtung teilweise überdecken.

14. Extruder nach einem oder mehreren der vorausgehenden Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderschnecke (25) zur Einstellung des Scherspal tes zwischen dem statischen Nutensystem (57/59) und dem drehend umlaufenden Nutensystem (49/56) axial einstellbar gelagert ist.

15. Extruder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß im Extruderzylinder (22) der Einzugszone (35) eine als Nutenbuchse (38) ausgebildete Einzugshilfe und/oder eine axiale Einzugstasche (39) angeordnet ist.

16. Extruder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderschnecke (25) im letzten Abschnitt der Aus tragszone (37) eine erhöhte Gangtiefe (46) von mehr als 5 mm, insbesondere von 7,5 bis 10 mm aufweist.

17. Extruder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderschnecke (25) in der Austragszone (37) mehr gängig ausgebildet ist.

18. Extruder nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß im letzten Abschnitt der Austragszone (37) im Schnecken kanal und quer zu den Schneckenstegen (28) radiale Misch nocken (47) angeordnet sind.

19. Verwendung eines Extruders nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, zum Aufschmelzen und Auspressen von in thermoplastischen kunststoffver- und bearbeitenden Produktionsanlagen anfallenden Kunststoffabfällen.

20. Extrusionsanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zur Zuführung von Kunststoffabfällen über der in der Einzugszone (35) angeordneten Einfüllöffnung (21) des Extruderzylinders (22) ein Trichter (11) mit einem stetig fördernden Rührwerk (14) und mit einer Auslaßöffnung (17) in den Extruderzylinder (22) angeordnet ist.

21. Extrusionsanlage nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß an den endseitigen Zylinderabschnitt (24) des Extruders (20) eine kontinuierliche Schmelzefiltereinrichtung (30) sowie eine Schmelzedosiervorrichtung (40) und ein Strang preßwerkzeug (50) angeschlossen sind.