DE4342509A1 - Parallel- und außenachsige Rotationskolbenmaschine - Google Patents
Parallel- und außenachsige RotationskolbenmaschineInfo
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- F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
- F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
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- F04C18/08—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing
- F04C18/082—Details specially related to intermeshing engagement type pumps
- F04C18/084—Toothed wheels
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Description
Die Erfindung betrifft eine parallel- und außenachsige
Rotationskolbenmaschine vorzugsweise zum Verdichten eines kompressiblen
Arbeitsmediums gemäß dem Gattungsbegriff des Hauptanspruches.
Trockenlaufende Schraubenverdichter sowie Schraubenvakuumpumpen sind
normalerweise mit einem Koppelgetriebe auch Gleichlauf- bzw.
Synchronisiergetriebe genannt, versehen (siehe Dubbel, Taschenbuch für
den Maschinenbau, 16. Auflage, P 45). Über das Gleichlaufgetriebe wird
im allgemeinen vom Hauptläufer das für den Nebenläufer erforderliche
Drehmoment übertragen. Eine metallische Berührung der
Läuferprofilflanken und die damit verbundenen
Verschleiß-Beanspruchungen müssen verhindert werden, da es sonst zum
Fressen und zur Zerstörung der Läufer kommt. Um die Reibung und damit
den Verschleiß zwischen den Läufern zu verringern, ist es bekannt, die
Läuferoberflächen zu behandeln (siehe DE-OS 41 11 110). Mit Hilfe des
Koppelgetriebes wird der erforderliche Profilspalt von Haupt- und
Nebenläufer eingestellt und konstant gehalten, so daß sich die beiden
Läufer in keiner Profilstellung berühren.
Aus technischer und wirtschaftlicher Sicht soll der zuvor erwähnte
Profilspalt so gering wie möglich sein. Dies bedeutet auf der anderen
Seite eine sehr hohe Fertigungsgüte der Koppelgetriebe-Zahnräder.
Bei der Rotation der Läufer ohne ein Gleichlaufgetriebe tritt an den
Läuferprofilflanken normalerweise eine Gleitbewegung auf. Ein Maß für
die Gleitbewegung ist die Gleitgeschwindigkeit, die als Kenngröße für
Reibung, Erwärmung und Freßbeanspruchung dient. Die
Gleitgeschwindigkeit steigt mit zunehmendem Abstand des
Profileingriffpunktes vom Wälzkreis.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine parallel- und außenachsige
Rotationskolbenmaschine vorzugsweise zum Verdichten eines kompressiblen
Mediums anzugeben, deren Rotoren unter Verzicht eines
Gleichlaufgetriebes möglichst verschleißarm miteinander kämmen.
Diese Aufgabe wird mit den im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruches
angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind
Gegenstand von Unteransprüchen.
Kern der Erfindung ist die Überlegung, daß im Umkehrschluß mit
abnehmendem Abstand des Profileingriffpunktes vom Wälzkreis die
Gleitgeschwindigkeit geringer wird und im Bereich des Wälzpunktes sehr
klein bzw. nahezu Null ist. Wenn nun wie vorgeschlagen, im Stirnschnitt
die Profilflanke der beiden Läufer im Bereich des Wälzkreises so
ausgebildet ist, daß der Kontakt, d. h. der Berührpunkt der Läufer
untereinander nur im Wälzpunkt erfolgt, dann muß die
Verschleiß-Beanspruchung geringer werden. Diese Bedingung kann man
beispielsweise in der Weise realisieren, daß im Kopfteil des Nutenrotors
und/oder im Fußbereich des Rippenrotors sowohl in der vorlaufenden wie
auch in der nachlaufenden Flanke je eine nockenartige Erhöhung
vorgesehen ist, die sich über den gesamten Läuferballen erstreckt und
eine Berührung der Rotorflanke ausschließlich in der Nähe des
Wälzkreises erlaubt.
Alternativ wird dazu vorgeschlagen, dies durch Zurücknahme des
Kopfteiles zu erreichen. Im Unterschied zur nockenartigen Erhöhung muß
die Kopfzurücknahme sowohl am Nuten- als auch am Rippenrotor vorhanden
sein, da ansonsten eine verschleißfreie Berührung nicht gewährleistet
ist. Zwangsläufig ist damit auch die Bedingung verknüpft, daß die
Kopfzurücknahme sowohl an der vorlaufenden wie auch an der
nachlaufenden Flanke angeordnet werden muß.
Die vorgenannten Erhöhungen bzw. Zurücknahmen liegen wertemäßig in einem
Bereich zwischen 5 bis 25 Mikrometer und sind visuell am jeweiligen
Läufer gut zu erkennen. Bedingt durch die Fertigungstoleranzen wird in
den wenigsten Fällen der Idealzustand erreicht, daß eine Berührung nur
und ausschließlich im Wälzkreispunkt stattfindet. Auch in den
unmittelbar angrenzenden Nachbarbereichen kommt es zu metallischen
Berührungen. In diesem Bereich nimmt die Gleitgeschwindigkeit und damit
der Verschleiß wieder zu. Um den Abrieb auch für diese Bereiche zu
minimieren, wird weiterbildend vorgeschlagen, die Bereiche der Erhöhung
bzw. Zurücknahme speziell oberflächenzubehandeln.
Als Verfahren dafür bieten sich an
- - thermisches Verfahren
- - thermomechanisches Verfahren
- - thermochemisches Verfahren
- - Gasphasenabscheidung
- - elektrochemische und chemisches Verfahren
- - Ionenimplantation
- - Laserhärten
- - Laserauftragsschweißen mit metallischen Beschichtungsstoffen.
Besonders günstig für die zuvor erwähnte Oberflächenbehandlung der
speziellen Bereiche der Läufer hat sich zum einen das Ionenimplantieren
mit vorzugsweise Titan und Chrom als Ionenimplantat und das Laserhärten
herausgestellt.
Beide Verfahren sind darüber hinaus gut geeignet sehr kleine ausgewählte
Bereiche zu härten, ohne die angrenzenden Bereiche mit zu beeinflussen.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Rotationskolbenmaschine ist darin zu
sehen, daß die ansonsten übliche Verschleißrate im Berührungsbereich
beider Läufer minimiert wird und damit auch eine trockenlaufende
Maschine ohne Gleichlaufgetriebe realisiert werden kann. Der etwas
größere Fertigungsaufwand für die Herstellung eines solchen Läuferpaares
wird mehr als wettgemacht durch die Wirkungsgradverbesserung und die
längeren Standzeiten der Maschine.
In der Zeichnung wird anhand zweier Ausführungsbeispiele die
erfindungsgemäße Ausgestaltung der Läufer näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Trockenläufer nach dem Stand
der Technik
Fig. 2 einen Stirnschnitt durch ein herkömmliches Läuferpaar mit
großem Flankenspiel
Fig. 3 im vergrößerten Maßstab einen Teilausschnitt eines
Stirnschnittes eines erfindungsgemäßen Läuferpaares mit
nockenartiger Erhöhung
Fig. 4 einen Stirnschnitt durch ein erfindungsgemäßes Läuferpaar
mit Kopfzurücknahme
Fig. 5 im vergrößerten Maßstab einen Teilausschnitt des
Stirnschnittes nach Fig. 4
Fig. 6a-b Beispiele für unterschiedliche Oberflächenbehandlungen.
In Fig. 1 ist in einem Längsschnitt eine trockenlaufende
Rotationskolbenmaschine nach dem Stand der Technik dargestellt. In einem
Gehäuse 1 sind zwei parallelliegende Schraubenrotoren 2, 3 angeordnet,
wovon der eine als Hauptläufer 2 oder auch Rippenrotor genannt, und der
andere als Nebenläufer 3 oder auch Nutenrotor genannt, ausgebildet ist.
Der Hauptläufer 2 wird über eine Welle 4 angetrieben, beispielsweise
durch einen angeflanschten E-Motor oder Dieselmotor. Der Zapfen der
Welle 4 stützt sich über ein Radialkugellager 5 im Gehäuse 1 ab. In
ähnlicher Weise stützt sich auch der Zapfen in der Rotorwelle 6 des
Nebenläufers 3 ab. Auf der rechten Seite ist zusätzlich zum Radiallager
7 noch ein Axiallager 8 angeordnet, um den beim Betrieb auftretenden
Axialschub aufzufangen. Dieser Axialschub entsteht durch den
Druckunterschied zwischen der Saug- und Druckseite. Um die
Leckageverluste gering zu halten und zur physikalischen Abtrennung von
Arbeitsraum und ölgeschmierten Lager- bzw. Getrieberaum, sind beide
stirnseitigen Bereiche mit Abdichtungen 9, 10 versehen. Das kompressible
Arbeitsmedium, beispielsweise Luft, tritt über den hier nicht
dargestellten Saugstutzen in den saugseitigen Arbeitsraum 11 ein, wird
entlang der Förderlinie der beiden Schraubenrotoren 2, 3 verdichtet und
tritt in angeflanschten Austrittgehäuse 12 wieder aus. Um bei diesem
hier gezeigten Trockenläufer eine metallische Berührung der beiden
Rotoren 2, 3 zu vermeiden, ist im Hohlraum eines angeflanschten Deckels
13 ein aus zwei Zahnrädern 14, 15 bestehendes Gleichlaufgetriebe
angeordnet. Diese Zahnräder 14, 15 weisen eine hohe Fertigungsgenauigkeit
auf und verhindern durch Synchronisierung eine metallische Berührung
zwischen Haupt- 2 und Nebenläufer 3. Auf weitere konstruktive
Einzelheiten wird hier nicht eingegangen, da sie für das Verständnis der
nachfolgenden Ausführungen ohne Bedeutung sind.
Fig. 2 zeigt in einem Stirnschnitt ein herkömmliches Läuferpaar mit
großem Flankenspiel. In diesem Beispiel weist der Hauptläufer 2 fünf
Kämme 20.1-20.5 auf, während der Nebenläufer 3 mit sechs Zähnen 21.1-
21.6 versehen ist. Diese an sich nicht untypische Paarung 5/6 ist aber
nicht erfindungswesentlich. Die Paarung ist beliebig und könnte
ebensogut auch beispielsweise 3/4, 4/4 oder 5/7 lauten. Wesentlich ist,
daß die Wälzkreise 22, 23 des Hauptläufers 2 bzw. des Nebenläufers 3 im
Bereich der Kopfelemente 20.1-20.5 bzw. der Kopfelemente 21.1-21.6
liegen. Dies bedeutet, daß die Durchmesser der Wälzkreise 22, 23
kleiner/gleich dem Kopfdurchmesser bzw. größer/gleich dem
Fußkreisdurchmesser des Hauptläufers 2 bzw. des Nebenläufers 3 sein
müssen. Mit der gestrichelten Linie ist das jeweilige Auslegungsprofil
24, 25 und mit der durchgezogenen Linie 26, 27 das jeweilige
Fertigungsprofil angedeutet. Die Addition der Differenz 28 des
Hauptläufers 2 zur Differenz 29 des Nebenläufers 3 wird als Flanken
bzw. Profilspiel bezeichnet. Üblicherweise wird dieses Flankenspiel
gleichmäßig auf den Haupt- und Nebenläufer aufgeteilt. Die Differenzen
28, 29 sind aus Gründen der Veranschaulichung übertrieben groß
dargestellt und liegen in Summe in der Größenordnung von vorzugsweise
100 µm.
In der nachfolgenden Fig. 3 ist in einem vergrößerten Maßstab ein
Teilausschnitt eines Stirnschnittes eines erfindungsgemäßen Läuferpaares
2, 3 mit nockenartigen Erhöhungen dargestellt. Die gleichen Bezugszeichen
von Fig. 2 verwendend kämmt ein Zahn 21.3 des Nebenläufers 3 mit dem
Kamm 20.5 des Hauptläufers 3. Zuerst wird das Profil des Hauptläufers 2
betrachtet. Die hier detailliert bezeichneten Flanken 30, 32 und 33 des
Hauptläufers 2 entsprechen der in Fig. 2 mit 26 bezeichneten Flanken
des Hauptläufers. Die vorlaufende Flanke 30 des Kopfteiles 20.5 des
Hauptläufers 2 weist im Wälzbereich eine nockenartige Erhöhung 31 auf.
Danach folgt die Lückenflanke 32 des Hauptläufers 2, die dann übergeht
in die nachlaufende Flanke 33. Im Bereich dieser nachlaufenden Flanke 33
ist eine weitere nockenartige Erhöhung 34 vorgesehen. Eine vergleichbare
Ausgestaltung ist auch für den hier gezeigten Zahn 21.3 des Nebenläufers
3 vorgesehen. Die in Fig. 2 mit 27 bezeichnete Flanke des Nebenläufers
3 entspricht den hier detailliert aufgeführten Flanken 35, 37 und 40 des
Nebenläufers 3. Die vorlaufende Flanke 35 weist vor dem Übergang in den
Kopfteil 36 eine Abflachung 37 auf, die dann übergeht in eine schon
zuvor beim Hauptläufer 2 erwähnte nockenartige Erhöhung 38.
Erfindungswesentlich ist nun, daß die beiden genannten Erhöhungen 31, 38
des Hauptläufers 2 und des Nebenläufers 3 sich genau im Wälzkreispunkt
39 beider Wälzkreise 22, 23 berühren. Dabei ist vorteilhaft, daß in
diesem Bereich die zu Abrieb und Verschleiß führende Gleitbewegung sehr
klein, im Idealfall nahezu Null ist. Der Vollständigkeit halber sei an
dieser Stelle noch darauf hingewiesen, daß die jeweilige Erhöhung 31, 38
sich entlang des Läuferballens fortsetzt, wobei durch den Grad der
Schraubensteigung sichergestellt ist, daß an jeder Stelle des
Läuferballens der Berührpunkt auf dem Wälzkreispunkt liegt. Auch die
nachlaufende Flanke 40 des Zahnes 21.3 des Nebenläufers 3 weist eine
nockenartige Erhöhung 41 auf, die dann mit der gegenüberliegenden
Erhöhung 34 des Hauptläufers 2 kämmt. Die Größe der Erhöhungen 42, 43
ist hier zeichnerisch stark übertrieben dargestellt und liegt für
beide Läufer 2, 3 in Wirklichkeit in einem Bereich zwischen 5 bis 45
Mikrometer.
In den weiteren Fig. 4 und 5 ist eine Variante des erfindungsgemäßen
Läuferpaares mit Kopfzurücknahme dargestellt. Im Unterschied zu Fig.
2 weist das miteinander kämmende Läuferpaar 50, 51 der Fig. 4 zwar die
gleiche Zahnradpaarung 5/6 auf; die Kontur (Flanke) 54 des Hauptläufers
50 bzw. die Kontur (Flanke) 53 des Nebenläufers 51 würden aber in Fig.
2 mittig zwischen den Konturen 24, 26 des Hauptläufers 2 bzw. den
Konturen 25, 27 des Nebenläufers 3 liegen. Dadurch ist das Flanken- bzw.
Profilspiel wesentlich geringer und liegt in der Größenordnung von
50 µm. Dieses Flanken- bzw. Profilspiel ist hier nicht gesondert
dargestellt. Erkennbar ist die Kopfzurücknahme 72 des Hauptläufers 50
und die Kopfzurücknahme 71 des Nebenläufers 51. Die Detailbetrachtung in
Fig. 5 beginnt wie bei Fig. 3 beim Hauptläufer 50. Wie zu erkennen ist,
ist die vorlaufende Flanke 58 im Kopfbereich zurückgenommen, so daß im
Bereich des Wälzkreises 59 eine Quasi-Erhöhung 61 entsteht. Diese geht
dann kontinuierlich über in die Lückenflanke 62. Die nachlaufende Flanke
63 weist ebenfalls eine Kopfzurücknahme auf, so daß eine weitere
Quasi-Erhöhung 64 gebildet wird. Ähnliches gilt für den Zahn 57.4 des
Nebenläufers 51. In der vorlaufenden Flanke 66 setzt die Abflachung 67
(Kopfzurücknahme 71) ebenfalls im Bereich des Wälzkreises 60 ein und
endet in der nachlaufenden Flanke 69 im Bereich des Wälzkreises 60. Über
den Kopfteil 68 ist die Kopfzurücknahme 71 konstant. Wie auch in Fig. 3
kämmen die beiden hervorstehenden Bereiche 70, 64 genau im Wälzpunkt 65.
Die Kopfzurücknahme 71, 72 ist ebenfalls zeichnerisch übertrieben
dargestellt und liegt in der Größenordnung von 5 bis 45 Mikrometer.
Fig. 6 zeigt in den Teilbildern a-d verschiedene Arten einer
Oberflächenaufhärtung, wobei die Teilbilder a, b der Profilausbildung
gemäß Fig. 3 und die Teilbilder c und d der Profilausbildung gemäß Fig.
5 entsprechen. Im Teilbild a ist als eine der Möglichkeiten der lokalen
Oberflächenaufhärtung die Beschichtung mit Keramik dargestellt. Man kann
erkennen, daß nur die davon betroffenen Bereiche 31, 38, 41, 34 eine solche
Beschichtung aufweisen. Auf die Einzelheiten des Aufbringens der Keramik
wird hier nicht eingegangen, da sie in der entsprechenden Fachliteratur
(z. B. Technische Mitteilung, Heft 3 85. Jahrgang, Oktober 1992, Keramik
als Konstruktionswerkstoff) nachzulesen ist. Im Teilbild b ist eine sehr
einfache Aufhärtung dargestellt, und zwar mittels des klassischen
thermischen Härtens. Im Unterschied zum Teilbild a kann man erkennen,
daß die Einflußzonen sehr viel größer sind und man fertigungstechnisch
gezwungen ist, den Hauptläufer 2 nicht nur im Bereich der nockenartigen
Erhöhung 39, 34, sondern auch die Lückenflanke 32 mitzubehandeln. Im
Teilbild c ist eine andere Art der Beschichtung dargestellt. Superharte
Werkstoffe wie Platinaluminid werden im Hochvakuum mit
Plasmaunterstützung aufgedampft. Dieses Verfahren ist auch unter der
Abkürzung PVD (Physical-Vapour-Deposition) bekannt. Die Schichten sind
sehr dünn und können an bestimmten ausgesuchten Stellen lokalisiert
aufgetragen werden.
Eine weitere Variante zeigt Teilbild d. Hier ist eine Kombination
verschiedener Aufhärtungsverfahren gewählt worden. Der Kopfteil 68 des
Zahnes 57.4 des Nebenläufers 51 wird wahlweise mittels Keramik oder PVD
beschichtet. Die Lückenflanke 73 des Hauptläufers 50 wird einschließlich
der speziellen Bereiche 61, 64 mittels Ionenimplantieren behandelt.
Vorzugsweise werden Titan- und Chromionen dafür verwendet.
Claims (10)
1. Parallel- und außenachsige Rotationskolbenmaschine vorzugsweise zum
Verdichten eines kompressiblen Arbeitsmediums mit zwei miteinander
kämmenden Schraubenrotoren, von denen der eine als Rippenrotor
(Hauptläufer), dessen Rippen außerhalb des Wälzkreises liegen und
der andere als Nutenrotor (Nebenläufer), dessen Kopfteil im
wesentlichen innerhalb des Wälzkreises liegt, ausgebildet ist und
die Schraubensteigung in Abhängigkeit von der Zähnepaarung so
gewählt wird, daß sich mindestens ein Zahn im Eingriff befindet,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Stirnschnitt die Profilflanke (26, 27, 53, 54) im Bereich des Wälzkreises (22, 23, 59, 60) so ausgebildet ist, daß der Kontakt der Läufer (2, 3, 50, 51) untereinander nur am Wälzkreispunkt (39, 65) erfolgt, und zwar so, daß die Flanken im Eingriffspunkt am Wälzkreis (22, 23, 59, 60) ohne Schlupf aufeinander abwälzen.
daß im Stirnschnitt die Profilflanke (26, 27, 53, 54) im Bereich des Wälzkreises (22, 23, 59, 60) so ausgebildet ist, daß der Kontakt der Läufer (2, 3, 50, 51) untereinander nur am Wälzkreispunkt (39, 65) erfolgt, und zwar so, daß die Flanken im Eingriffspunkt am Wälzkreis (22, 23, 59, 60) ohne Schlupf aufeinander abwälzen.
2. Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Kopfteil des Nutenrotors (3) sowohl in der vorlaufenden (35) wie auch in der nachlaufenden (40) Flanke eine nockenartige Erhöhung (38, 41) vorgesehen ist, die sich über den gesamten Läuferballen erstreckt.
daß im Kopfteil des Nutenrotors (3) sowohl in der vorlaufenden (35) wie auch in der nachlaufenden (40) Flanke eine nockenartige Erhöhung (38, 41) vorgesehen ist, die sich über den gesamten Läuferballen erstreckt.
3. Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Nutenbereich des Rippenrotors (2) sowohl in der vorlaufenden (30) wie auch in der nachlaufenden (33) Flanke eine nockenartige Erhöhung (31, 34) vorgesehen ist, die sich über den gesamten Läuferballen erstreckt.
daß im Nutenbereich des Rippenrotors (2) sowohl in der vorlaufenden (30) wie auch in der nachlaufenden (33) Flanke eine nockenartige Erhöhung (31, 34) vorgesehen ist, die sich über den gesamten Läuferballen erstreckt.
4. Rotationskolbenmaschine nach den Ansprüchen 1-3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Nutenrotor (3) und der Rippenrotor (2) nockenartigen Erhöhungen (38, 41; 31, 34) aufweisen und diese am Wälzkreispunkt (39) zur Berührung kommen.
daß der Nutenrotor (3) und der Rippenrotor (2) nockenartigen Erhöhungen (38, 41; 31, 34) aufweisen und diese am Wälzkreispunkt (39) zur Berührung kommen.
5. Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Kopfteil des Nutenrotors (51) und des Rippenrotors (50) zurückgenommen (67, 71, 72) sind und die sich dadurch bildenden etwas hervorstehenden Bereiche (61, 64) am Wälzkreispunkt (65) zur Berührung kommen.
daß der Kopfteil des Nutenrotors (51) und des Rippenrotors (50) zurückgenommen (67, 71, 72) sind und die sich dadurch bildenden etwas hervorstehenden Bereiche (61, 64) am Wälzkreispunkt (65) zur Berührung kommen.
6. Rotationskolbenmaschine nach den Ansprüchen 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Erhöhung bzw. Rücknahme im Bereich zwischen 5 bis 45 Mikrometer liegen.
daß die Erhöhung bzw. Rücknahme im Bereich zwischen 5 bis 45 Mikrometer liegen.
7. Rotationskolbenmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bereiche der Berührung oberflächengehärtet sind.
daß die Bereiche der Berührung oberflächengehärtet sind.
8. Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Flankenbereich zwischen zwei Berührpunkten zusätzlich oberflächengehärtet ist.
daß der Flankenbereich zwischen zwei Berührpunkten zusätzlich oberflächengehärtet ist.
9. Rotationskolbenmaschine nach den Ansprüchen 7 und 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Oberflächenhärtung die an sich bekannte Ionenimplantation verwendet wird, wobei als Implantat vorzugsweise Titan- und Chromionen eingesetzt werden.
daß für die Oberflächenhärtung die an sich bekannte Ionenimplantation verwendet wird, wobei als Implantat vorzugsweise Titan- und Chromionen eingesetzt werden.
10. Rotationskolbenmaschine nach den Ansprüchen 7 und 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Oberflächenhärtung das an sich bekannte Laserhärten eingesetzt wird.
daß für die Oberflächenhärtung das an sich bekannte Laserhärten eingesetzt wird.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE4342509A DE4342509A1 (de) | 1993-12-08 | 1993-12-08 | Parallel- und außenachsige Rotationskolbenmaschine |
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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- 1993-12-08 DE DE4342509A patent/DE4342509A1/de not_active Withdrawn
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1994
- 1994-12-05 EP EP94250290A patent/EP0661456B1/de not_active Expired - Lifetime
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EP0661456A1 (de) | 1995-07-05 |
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Date | Code | Title | Description |
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8130 | Withdrawal |